锻造实习小结

第一篇：锻造实习小结

三月实习小结

不知不觉来到陕西宝鸡已经快一个月了，宝鸡素有“中国钛谷”之称。很幸运能来这块钛业发达的地方培训学习。

我目前被分配在昌盛钛业有限公司实习。昌盛是一家民营企业，主要从事钛材锻造加工。其主要产品有：钛板、钛棒、钛靶、钛环等。公司下设办公室、生产部、销售部和现场车间。车间由大锻班、小锻班、打磨抛光班组成。车间有煤炉一座，大电阻炉一台，小电阻炉两台，另外有一台大电阻炉正在大修中；有3t电液锤锻机一座，750kg空气锤锻机两座；有打磨抛光机10多台。

在这边实习学习将近一个月使我对厂里锻造流程有了一个初步的了解，下面以1.5t钛锭加工成若干直径ø=60mm长度L=100mm的钛棒为例简述下整个生产流程： 1.入库、制作工艺卡片

首先生产部人员接收外来客户的钛锭，标识好钛锭的种类和客户信息称好重量按顺序入库放好；然后根据成品钛棒的重量和客户对温度的要求来设计合理的开方方案和加热工艺并将其形成生产卡片送生产车间。

2.加热、电液锤开坯锻造、拔长开方

目前昌盛煤炉温度高，能达到1100多℃，负责加热合金钛锭。电炉温度较低，能达到1000℃，负责加热（工业）纯钛。根据客户钛

锭种类选择入煤炉或电炉，安排合理的加热时间。温度和时间达到后用托坯架将炉内钛锭托出，然后用锻造操作机的机械臂将其夹紧放入锻锤开始锻打。锻造加工前，应将铸锭进行开坯锻造。由于铸锭组织粗大，形变能力低，在锻造过程中易产生开裂，开坯锻造的温度一般选β转变温度以上150～250℃（即在β相区），温度范围为950～1150℃。高温下铸造组织塑性良好，开始锤击应轻击、快打，每次锻打的变形程度不超过5%～8%，初步打碎铸态初生粗晶粒结构，改善其塑性。然后初步加大锤击力来增大变形程度，可保持在20%～30%范围。反复进行延伸锻造使铸锭中心部位的粗大组织细化，一般在晶粒细化后，锻造应在α、β两相的上部，温度为950～1000为宜。开坯锻造通常使用平的锤砧进行自由锻造。

锻打时必须听从锻工的指挥，掌钳工与司锤工应密切配合。配合起锤操作时，应注意夹持平稳，锤头压住锻坯时，不得变换料位。锻打机械臂夹持过的这头时应注意温度，若温度过低应回炉加热后再继续锻打。锻打期间锻工应时刻注意锻件的变化，并适时卡量锻件厚宽，确保锻件最终尺寸的准确。锻打成型后根据要求将其分割成小块，以备后面继续加工。

3.退火、空气锤锻打成型

将前面加工好的长条形钛块放入小电阻炉，按照工艺升温保温。当温度和保温时间达到后用钳子取出放入锻机锻打，锻打时掌钳工与司锤工应密切配合，让锻件在锻机上均匀锻打。当锻件初步成型时，应上相应的模套套打使其表面相对均匀光滑。锻完后放在铁架上空冷

至常温，锻件基本成型。4.打磨抛光

根据客户要求选择具体的打磨抛光方案，因为有些客户只是要求修磨掉钛棒上局部的裂纹，而有些客户需要整体修磨去掉所有的氧化层。抛光时根据产品规格调整好导轮和抛光轮之间的间隙，同时调整好送出料架的高低度；将产品放入送料滚轮上，用手轻轻的向导板方向推进，将产品送入导轮和抛光轮之间开始抛光；抛光出来的首件产品要进行自检，检查抛光的表面是否均匀，如有不均匀现象，要重新调整导轮和抛光轮之间的间隙。抛光好后即可入库，等待客户验货提货。

以上只是我通过这段时间的了解自己对工序的一个粗略的总结，下面就我个人对该厂的了解谈谈我认为的不足或疑惑之处： 第一、该厂安全问题令人担忧，安全保障差应该是民营企业的通病。工厂内职工劳保穿戴不齐，厂内原料、半成品、杂物堆放凌乱。厂房内生产环境相对比较恶劣，没有完善的保护措施。

第二、煤炉没有温度检测器，加热温度没有准确量化，不利于科学生产。

第三、没有科学严格的加热/退火工艺。该厂加热/退火时间更多的是根据经验而定，而设备故障时炉子温度没有科学合理的待温降温制度。虽然对不同种类的钛锭能分批分类入炉，但对同种不同尺寸的钛锭却没有做到工艺细化，导致加热时间或长或短影响质量。第四、锻机锻打期间没有温度检测仪器，全凭经验操作。有时温

度过低情况下仍然继续锻打，导致尾端裂纹明显，最后修磨磨损浪费较多，影响成材率。

第五、设备稳定性差、故障率高。该厂虽然订单不断，但很少会有满负荷生产的情形，总是有设备在维修中。设备维护方面比较薄弱，影响产量。

以上只是这近一个月来我对该厂的一些个人理解和建议。毕竟以前我是从事钢铁行业不是从事钛合金有色金属这方面的事，所以这边我还只是初步入门还有很多知识需要去学习、实践、求证。这个月只是一个开端，我需要继续去多看多学多问。希望能尽快接触到钛行业的其他工序，时间紧任务重，争取能在这有限的半年时间里实地实习到钛业的所有主要工序。我会继续加油努力的„„

姓名：XX

时间：X月XX日

第二篇：锻造实习报告

篇一：锻造车间实习报告 实习报告20120827 实习车间：资阳机车厂锻造车间 再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是800 1200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、之后，会送入机加工的车间，进行精加工。

之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，以后会去培养这种想法、篇二：锻造实习报告33 实习报告

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。坯料

根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。

三峡升船机螺母柱毛坯

1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。

3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。锻模

根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗

我国首台400mn（4万吨）重型航空模锻液压机

环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。

锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：

1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。

2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。

3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。

4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。

重型航空模锻液压机进行热试

为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。滑块

还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可

顺利锻造出首个大型盘类件产品

以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。编辑本段锻造用材

锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。金属在变

气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的 锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。锻造的重要性

锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。[2] 因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。

从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。5.一拖股份有限公司锻造厂 5.1 企业简介

锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力35000吨，品种800余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。目前已和国内30多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量0．1kg～270kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进，为开拓市场、占领市场提供可靠保证。

各种产品

5.2生产实习方式 1．车间实习

实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。

2.实习单位技术人员讲解

实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。3.写实习笔记

在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。篇三：锻造厂实习报告 锻造厂实习报告

一． 金相实验室

金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处理等加工过程引起金相组织的变化情况。锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容：

1.对样品进行打磨抛光后，在显微镜下放大100倍成像观察样品所含的非

金属夹杂物。常见的非金属夹杂物有氧化铝，硫化物，硅酸盐等。实验员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。

2.在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行腐蚀，再在显微镜下观 察组织结构。

在样品加工制作阶段，如果能在每道工序后取样进行金相分析（或其它性能试验）并将结果记录存档，就能了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响，帮助技术人员及时发现问题，查找原因，在产品批量生产前改进加工工艺。

二． 锻造车间

在锻造车间实习的时候，我们看到了大型钳式操作车。厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都能360度旋转，但钳头却是固定的。这样在夹取任意放置的模具时，模具表面就不能跟钳面很好的贴合，容易刮伤模具。另外，在锻造同一批次的产品毛胚时，锻打的压力，次数，频率应该设定为固定值，以保证同批次的产品的性能，同时避免反复测量带来的麻烦。

在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹——在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的，由此可以断定是锻纹（如果是热处理裂纹的话是从晶格中穿过的）。通过分析，是因为，在锻打时，没有按照正确的锻打顺序，如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件，工人们是先锻打水平左右两边，再锻打垂直方向，这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上，再通过垂直方向的锻打，水平拉伸，形成中心的细小裂纹。在后面的热处理过程中，热胀冷缩，最终形成明显的裂纹。建议可以将锻打的顺序写成规范，并严格执行。

还有的是在锻造车间里，坯料在锻打完成后，不知是否是要进行沙冷，还是应该进行空冷，如果是进行沙冷的话，应该将工件完全埋在沙里，但是在车间里看到的是随意将工件放在沙上面就是了。

三． 热处理车间

参观热处理车间的时候，我们碰巧遇到了车间的罩式淬火炉发生了故障。因为炉子两侧的液压缸压力不平衡加上限制轨道的刚度不足，使得整个罩子发生倾斜并卡在半空中。这样就使得原本应该在水中立即冷却淬火的工件在空气中缓慢冷却，如果故障处理的不及时就可能影响这次淬火热处理的效果。我认为对每次的故障都应该记录在案，并对当时的工件进行相应的检验。

在实习过程中看到回火炉中的密封设备不是很完善，使得回火件表面的氧化皮又厚又多。炉中的氧化现象或脱碳现象是工件出现氧化或脱碳的主要因素。建议解决方法如下： 1.炉中通入保护气体或采用真空热处理：使工件与有害气体相隔绝，达

到无氧化脱碳和光亮热处理的良好效果。工件装箱加热：将工件装入箱内，并用铸铁屑，木炭粉等密封保护。

工件表面涂敷法：工件表面与氧隔绝，防止氧化和脱碳。

木炭粉覆盖法：在工件表面用木炭粉覆盖，能起一定的保护作用。盐浴加热工件时，必须清除盐浴中造成的氧化与脱碳的物质，即按时 进行脱氧捞渣，严格控制盐浴中的氧化物含量。

在正火的炉子中看到有的炉子中装的工件并没有留出很多的间隙，甚至可以说在肉眼看来是没有留出间隙的，这样容易导致工件加热不均匀，使工件性能在局部无法达到要求。2.3.4.5.

第三篇：金工实习报告(锻造部分)

第三章

锻压

一、锻压概述

（一）目的和要求

1．了解锻造实习的意义、内容、安排、要求和安全技术。

2，了解锻造生产的种类、生产工艺过程、特点和应用，熟悉{场地。

3．了解加热的目的和方法、加热设备、操作方法、碳钢的锻：度范围，以及锻件的冷却方法。

4．熟悉有关锻打操作要领，了解锻造工具。

（二）实习操作 1．加热炉操作。2。锻造工具的识别。3．锻打产品示范。

（三）实习报告

1．锻造生产方式或种类有哪些?各适合生产什么锻件? 答: 自由锻：适合单件或小批量零件，或大型锻件。

模锻：适合大批量小型零件。胎模锻：适合中批量锻件。

2．锻造生产的锻件有何显著特点? 答：具有优良的综合力学性能。

3．锻件加热有哪几种?简述其加热原理和特点。

答：（1）、火焰加热：利用燃料在炉内产生的高温液体通过对流辐射把热能传给坯料表面，并由表面向中心使坯料加热。（2）、电阻炉加热：利用电流通入电炉内的电热体所产生的热量，以辐射及对流的方式来加热金属。（3）、感应加热：在将感应器通入交变电流产生交变磁场的作用下，金属材料内部将产生交变涡流，由于涡流发热和磁场发热直接将金属加热。

4．材料

45、Q235(A3)、Tl0A各属于何种材料?并说明其性能、应用场合、锻造加热温度范围、加热火色。

答;（1）、45#属于优质碳素钢（结构钢），各项性能中等，适合制造零件，800～1200℃，红→淡黄。（2）、Q235是普通碳素结构钢，韧性、塑性优良，适用于建筑行业或对韧性要求较高的零件，800～1280℃,红→黄白。（3）、T10A优质碳素工具钢，硬度高，适用于做工具，770～1150℃，红→深黄→淡黄。

5．手工锻打时应掌握哪些要领? 答：

1、锤工：做到“稳、准、狠”；

2、钳工：对工件要夹牢、放平；

3、加热在允许的范围内可以高一点。

6.记录你所用工具的名称，并分析其作用。

答：各类钳子：夹持工件

大锤：产生所需压力

小锤：指挥和产生压力 剁刀：切割用 冲子：冲孔用平锤：修整作用

7.简述演示产品的锻打过程，并图示其工艺（工序）。

比如鸭嘴锤：

1、先用大锤沿一定顺序锻其一面2、90°翻转锻其一面

思考：金属加热时有哪些常见缺陷?怎样防止?

1、氧化：加速加热；减少与氧气之类酸性气体的接触。

2、脱碳：高温区域时间短一些。

3、过热、过烧：严格控制温度以及保温时间。

4、裂纹：加热均匀，减少应力集中的产生。

3、用平锤修整

二、鸭嘴榔头方坯手工锻

(一)目的和要求

1．熟悉加热设备、操作方法和控制加热温度范围。2．熟悉手工锻工具的使用和操作要领。

3．掌握简单锻件的锻打。了解锻打工序，培养初步的动手能力。了解锻造工序的概念。(二)实习操作

1．手工锻造鸭嘴榔头方坯(三)实习报告

1.简述手锻炉操作过程。

答:

1、打开加热电炉，预热十分钟。

2、用工件夹将工件夹起，放入炉中。

3、使工件加热，直至工件变为亮黄色。

2.制订鸭嘴榔头方坯锻造工序，并说明你在制订工序时考虑了哪些因素。

答：工序：拔长→修整（辅助工序）。

考虑因素：在拔长时一定要控制好送进量和宽厚比，防止夹层的产生，也防止“锻不透”的现象。

3.坯料为什么要进行拔长? 答|：

1、使长度增加或截面减小。

2、提高材料的力学性能。

4.拔长时为何要控制送进量和宽厚比？ 答：

1、防止夹层的产生，防止锻不透。

2、加快拔长速度，提高效率。

5.如果锻件是带台阶的轴类锻件，应该如何处理？ 答：压肩→拔长时应在“方截面”下进行→“滚圆”（可用摔模）

6..锻件常用的冷却方法有哪些?冷却不当产生什么后果? 答：方法：空冷、堆冷、坑冷、随炉冷。

冷却不当的后果：开裂、易变形。

思考：鸭嘴榔头方坯为什么要进行锻造?采用其它加工方法是否可行? 答：提高力学性能；其他方法不可行。

三、空气锤自由锻造示范

（一）目的和要求

1.了解机器自由锻设备和工艺过程。

2.了解镦粗工痔和镦粗过程中应注意的闷题和解决办法。

3.了解羊角榔头的锻造工艺过程，初步了解基本变形工序的锻造规则。4.了解胎膜锻造工艺过程。

（二）实习操作

1.齿轮坯机锻示范。把镦粗过程分解成凡种不正确打法，并就产生缺陷进行梭正示范。2.机锻羊角榔头，并把镦粗、拔长、冲孔、扩孔、错移、切割、弯曲等工序分解，边讲边问边操作。

3，利用胎模在自由锻设备上锻打轮毂或齿轮坯。

（三）实习报告

1.根据图示标出空气锤各部分名称，并说明其操作要领。

2.何为机锻十不打，其中哪三条最为重要? 答：三条最重要：

1、夹不牢不打

2、放不平不打

3、温度太高或太低不打

3.列出镦粗时产生的不正确打法，并简述对产生的缺陷进行校正的方法？

答：镦粗易产生弯曲、镦歪、双鼓或折叠、内部裂纹等缺陷。

应注意：

1、坯料的原始高度H与D（边长）之比（高径比）应在2.5～3的范围之内，过大会产生弯曲，过小会产生双折或折叠。

2、坯料两端面应平整并与轴线垂直，以防镦歪。

3、坯料表面要光洁，不得有裂纹或凹坑，以免产生裂纹或夹层。

4、要有足够的打击力而不至于产生双鼓或折叠。

4.说明机锻羊角榔头各分解工序所产生的工具和主要操作要领。

答：

1、拔长、镦粗：用方块钳，严格控制好拔长和镦粗比，90°翻转；

2、冲孔（冲子）：冲子要垂直于工件；

3、压肩（压块）。

5．何为胎模锻造?胎模锻造与自由锻比较有何特点? 答：胎模锻：用简单的模具在自由锻造设备上来生产锻件的工艺；

比自由锻造有更高的效率，和较为精确的形状尺寸，更为灵活。

6.分析胎模锻造示范件工艺过程。

答：比如法兰盘：下料，加热→用自由锻镦粗→套模中成形→冲除连皮。

7.就机锻羊角榔头件，自行设计工艺卡，填写工艺上道片。（同学自报告纸一张）

四、空气锤锻造鸭嘴榔头方坯

(一)目的和要求

1．熟悉空气锤设备和机锻工具的使用。2．培养机锻动手能力和熟悉机锻工艺过程。(二)实习操作

1．锻打(机锻)鸭嘴榔头方坯。(三)实习报告

1．空气锤的吨位是怎样确定的?锤的落下部分指的是什么? 答：

1、由落下部分质量确定的。

2、落下部分指：工作活塞、锤杆、锤头（上砥铁）

2.空气锤的锤头是怎样实现上悬、下压、连续打击等运动的？ 答：通过上下旋阀之间的互相配合来实现的。

3.为什么拔长锻件总是在方截面下进行的? 在拔长过程中为何要不断90°翻转锻件? 拔长件端部产生中心凹陷的原因是什么? 答：

1、方截面下，金属向四周流动均匀，有利于金属向前流动； 2、90°翻转能有效控制宽厚比，提高效率（加快金属的流动）；

3、材料内外金属承受的力大小不一样，即锻造的力不够，中心部分受力小于外围，外围金属往前流速超过内部金属流速。

4.何种锻件或锻造过程要进行拔长？ 答：

1、长度需增加或截面需减小的；

2、力学性能需要提高的。

5．有的锻件为什么要进行反复的拔长和镦粗?拔长和镦粗有何异同?

答：

1、反复拔长和镦粗能改善内部组织，提高材料的力学性能

2、拔长→长度增加，截面减小； 镦粗→长度缩短，截面增大。

3、同：都能改善内部组织，提高力学和实际使用性能。

6.比较机锻和手工锻造鸭嘴榔头方坯工艺上有何不同?机锻与手工锻还有其它什么不同?

答：手工锻工序：拔长、修整；

机锻工序：拔长。

其他不同：手工锻时温度应比机锻高一些；手工锻的送进量应比机锻更小一些。

五、冲压、模锻参观

1、简述冲压生产特点及应用。答：板料冲压通常是用来加工具有足够塑性的金属材料（如低碳钢、铜等）或非金属材料（橡皮、胶板等）用于加工的金属板料厚度小于6mm，只有板料厚度超过8～10mm时，为了减少变形力才使用热冲压。

压制品具有质量轻、刚度好、强度高、互换性好、成本低等特点，生产过程易于实现机械自动化，生产效率高。

2根据图示标出单轴冲床各部分的名称，并说明其运动原理。

答：电动机开启带动大皮轮运动，大带轮产生能量，离合器、曲轴连杆使滑轮运动（沿导轨运动）；滑轮带动装在头部的模具（凸模）沿导轨运动。

3、冲压基本工序有哪些？各完成什么工作？ 答：基本工序：分离工序→材料的分离；

变形工序→材料的变形。

4、简述所操作的落料件工艺过程，说明落料与冲孔的异同。

答：落料工艺过程：开动车床，使凸模向下运动，板料置于凹模上面，凸模下压使板料沿板料形状分离。

同：操作过程、模具形式都相同

异：结果不同，落料是落下的有用，而冲孔是留在原板料上的孔有用。

5、根据图示标出冲压模各部分名称，并说明其冲压过程。答：

1、装好凸模、凹模并调试好；

2、将板料置于凹模之上；

3、踩下踏板，使凸模沿导轨往下运动产生冲力；

4、凸模和凹模闭合，板料分离。

6、什么是模锻？模锻与自由锻比较有何特点？ 答：将金属加热后固定在专用设备的模具的型腔内，在冲击力或静压力作用下迫使金属在型腔内整体变形，从而获得工件的方法。

模锻成型速度比自由锻快得多，形状、尺寸比其更精确。

7、车间有哪些模型锻造设备？画出其原理图，并说明其应用范围。答：150公斤空气锤、开式双柱可倾式压力机、摩擦压力机…

8、列表综合分析断崖缺陷。

缺陷名称

产生原因

平行四边形

未执行90°翻转 折叠

未控制好宽厚比

镦弯

材料太长，长宽比>2.5 镦歪

加持时材料未垂直放置 单鼓、双鼓形

温度不均匀

偏孔

定位不准或冲子放置不够垂直

第四篇：锻造队伍

锻造队伍

努力锻造一支高素质的干部队伍特别是领导干部队伍，是国有企业不断发展壮大的有力保证。在改革开放新时期，国有企业领导干部应该既有共产党人之德，又有驾驭市场经济之才。青岛港始终高度重视加强领导干部思想作风建设和业务能力建设，打造了一支“德才兼备、又红又专、真才实学、干事创业”的领导干部队伍。在思想作风方面，着力解决好在国有企业当领导干部图什么、为了谁、干什么、怎么干等重大问题，倡导坚定信念、敢讲真话，一心为民、造福职工，真抓实干、艰苦奋斗；在业务素质方面，要求领导干部永不脱离一线、永远面向市场，认真学习各种有用知识，刻苦钻研港口业务，不断提高解决工作中实际问题的能力和水平，让干部职工信服。

第五篇：锻造实验报告

锻

造

实

验

报

告

一、实验目的

通过实践 观察 了解充分掌握曲轴的锻造工艺过程及锻造工艺实验

二、实验地点

青海曲轴厂

三、实验内容

1、锻件材料分析

（1）曲轴锻造选用材料:45钢、40Cr、38CrMoAl 45钢的处理要求：

45钢调质硬度在HRC20~HRC30之间；

45钢淬火硬度在HRC55~58之间,极限值可达HRC62；

45号钢要放置15-20天才能使用,是因为要进行时效处理,使钢的性能稳定下来，实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58 45号钢，是GB中的叫法，JIS中称为:S45C，ASTM中称为1045，080M46，DIN称为：C45 45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理。

1.45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。

实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。2.45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。

调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。

40Cr力学性能：

试样毛坯尺寸（mm）：25 热处理：

第一次淬火加热温度（℃）：850；冷却剂：油 第二次淬火加热温度（℃）：-回火加热温度（℃）：520；冷却剂：水、油 抗拉强度（σb/MPa）：≥980 屈服点（σs/MPa）：≥785 断后伸长率（δ5/%）：≥9 断面收缩率（ψ/%）：≥45 冲击吸收功（Aku2/J）：≥47 布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≤207 38CrMoAl力学性能

抗拉强度 σb(MPa)：≥980(100)屈服强度σs(MPa)：≥835(85)伸长率 δ5(%)：≥14 断面收缩率 ψ(%)：≥50 冲击功 Akv(J)：≥71

冲击韧性值 αkv(J/cm2)：≥88(9)硬度 ：≤229HB

试样尺寸：试样毛坯尺寸为30mm

2、锻件特点 与铸件相比

金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。

铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的

锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件

3、曲轴工艺流程

坯料查抄 →铣端面 →铣两头面质量中心孔 →铣定位夹紧面 →粗车轴颈及端头连杆颈 →钻油道孔 →查抄油孔两头面孔 →精车轴颈 →精车端面 →精车1、4连杆 →精车2、3连杆 →滚压 →精磨塔轮、齿轮及前油封轴颈 →精车止推面、法兰端面及定位轴颈 →精磨主轴颈及后油封轴颈 →精磨连杆轴颈 →铣键槽 →油道孔孔口倒角 →洗濯 →油孔口抛口 →动均衡 →减外增补均衡去重 →清算键槽及油道孔 →抛光 →清算 →终检 →防锈 →包装

4、热处理技术和表面强化技术

（1）曲轴中频感应淬火

曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。

（2）曲轴软氮化

对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。

（3）曲轴表面强化技术

球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。

四、曲轴的介绍

曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。

曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。

曲轴在使用过程中的主要损坏形式有如下两种：一是疲劳断裂．先在轴颈和圆角处产生疲劳裂纹．然后向曲柄深处发展，造成曲轴断裂．也有少数曲轴先在轴颈中部的油道内壁产生裂纹．发展为曲轴断裂；二是轴颈表面的严重磨损(尤以连杆轴颈为甚)。所以，曲轴主要应有较高的疲劳强度和良好的耐磨性。

对于曲轴的加工可以采用铸造或锻造。相比之下，铸造可以一次成型，锻造需要锻打，他们的后续热处理方式也有区别。铸造成性相对容易，锻造成型工艺要复杂，不过近些年的技术发展，大型水压机的出现，使得200kg以内工件的锻造成为可能，自由锻和热模锻的工艺不断完善，可以使锻造成型也比较容易。从内部组织看，铸造组织没有锻造组织性能稳定，铸造会有一系列砂眼，疏松，偏析等缺陷；锻造组织能做到均匀，把原材料缺陷组织缺陷消除等等。

为了得到机械性能较好的曲轴，我们采用冲压工艺来锻造曲轴。

1、曲轴的结构及其特点

曲轴的零件图如图所示，总长约560mm。胚件经计算约为50kg。

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。

曲轴示意图

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。

曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。

曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。

2、曲轴锻造工艺分析

曲轴零件图所示，对于这种复杂的多拐零件，若采用机械加工的方法来加工，不仅材料利用率低，达不到强度要求，而且生产率低。曲轴的材料为49MnVS3，这种材料无法采用铸造成型，只能用模锻的方法成型。虽然模锻生产效率较高，但对于外形如此复杂的零件，如果聚料不均，很容易产生折叠和充不满等锻造缺陷。故这种多拐类曲轴的成型工艺相对复杂，模具设计与制造的难度也较大。3》、曲轴的锻压特点

该曲轴除了具有一般锻压件的锻压规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：(1)形状复杂：

曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块。因此在工艺设计中应解决以下问题：为了使曲轴成型时不产生折叠，就要在弯曲前加一道滚挤工序。(2)技术要求高

曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。加工时应要解决以下问题：拐的精度，直接影响到对凸轮运动的控制，为保证零件的成型质量，在终锻前加一道预锻工序。