设备保全学习报告（大全五篇）

第一篇：设备保全学习报告

篇一：设备保全述职报告 述职报告

尊敬的各位领导

下午好，非常感谢公司领导给我们提供汇报履行职责的机会，本人xxx，于xxxx年xx月x日入职，现担任制造部设备保全，负责制造部设备保全管理及现场设备维修工作，在上级的领导下，在各部门的大力支持下，在制造部全体同事的共同努力下，较好地履行了自己的职责，下面，现将我入职以来工作、学习情况向各位领导作一个简单的汇报，并诚恳接受领导评议。

一、加强学习，提高自身修养，放开思路，紧随其上。

在进入xxx公司后，我就不断告诫自己，只有不断学习，才能够充实和武装自己。像我这个年纪的人，工龄虽然较长，有着丰富的本职工作经验，但其他的知识却相对匮乏，有些事自己心理明白，但却不知该如何表达，这就促使我更加坚定了学习的意念，学习公司新的理念，新的管理模式，新的工作方法，在业务上，做到不耻下问，遇到不明白的问题，多问多想，多跑跑腿，直到明白为止。对公司下发的一些管理制度，谨记与心，从各方面不断完善，提高个人的综合素质和能力，使自己的业务水平更上一个新台阶。二，设备清查，摸底。

公司成立以来，由于设备长时间的使用，部分设备出现了故障隐患，这就要求我们必须作好设备故障的清查，摸底工作，作到心中有底，我和各设备保全亲自到现场对每台设备，每条管线都作了清查摸底，针对公司的现状，制定了详细的内部维修保养计划，制定各设备常用易损件型号规格明细表，提前对各设备容易出现故障的配件做了最低库存，从而缩短了设备在出现故障时的维修时间，保证公司生产正常运行。三，设备自主技术改造。

xxxx年设计制造了公司xxx设备，确保公司提前投入生产，为公司节约大量资金，此设备一直使用到xxxx年底，退役后又将进行改造成xxxxx使用。xxxx年为xxx设计xxx，为设备操作提供安全保障。

xxxx年设计改造xxx传动装置，为公司提高生产效率，缩短生产工期，节约大量的宝贵资金。xxxx年对制造部xxx长期处在xx环境中，各控制元件失效的情况下，对xxx进行大修和电控柜改造，确保公司的正常生产。

xxxx年设计改造xxx，为公司提高生产效率，缩短工期，为公司节约资金约2600多万日圆。四，制定设备管理条例，建立班组设备管理机制 为进一步规范公司的设备管理条例，在制造部各领导和同事的大力协助下，于xxxx年底编写制定了《设备管理条例》和《班组设备管理》培训教材，经领导审批和修改，《设备管理条例》已于xxxx年xx月xx日正式颁布实施。

xxxx年xx月xx日制造部组织现场各班组设备相关人员在公司二楼食堂进行《班组设备管理》培训，目的：让各班组人员对设备保全和设备管理工作初步理解和认识，由我主讲，虽然水平有限，但总算是开了头，以后将陆续开展对设备管理和保养技术方面的培训工作。

五、设备保全工作设想和工作计划

1、坚决服从公司下达的各项工作指令，不折不扣的高质量完成上级领导布置的各项工作任务。

2、加强人员管理不放松，从技能上提高设备保全的整体素质，把已经转变的工作作风要常态化，培养出一只爱岗敬业、技能高超的设备保全队伍。

3、设备资料不完整，操作保养不规范是设备高发故障的主要原因。设备保全将对公司主要设备档案资料进行补充和完善，把设备技术改造长远规划，使得公司设备从安全、性能、节能上全面提升。六，荣誉 1，荣获xxxx年度公司优秀员工称号 2，荣获xxxx年度公司优秀员工称号 七，总结

如果说，四年多来，我在履行岗位职责方面做了一些工作，也取得了一些成绩的话，应当归功于公司的正确领导，归功于各部门的大力支持，协同配合，在此，我真诚地表示感谢，希望大家在今后的工作中继续支持我的工作，并且真心地欢迎各位领导对我过去的工作进行评议，多提宝贵意见，我一定虚心接收，认真改进，更好地做好本职工作。

最后，非常感谢公司领导对我的信任和重用，给我施展才能的舞台，我一定会好好珍惜这份工作，脚踏实地迈好每一步，做一个爱厂如家，忠诚于企业的好员工，既然公司选择了我，我也会尽心尽力为公司创造应有的价值。

述职人：xxx xxxx年xx月xx日篇二：保全课业务学习总结报告 保全课业务学习总结报告 前序：

今年7月下旬调入保全课，对于我来说是初次接触设备综合管理工作，对设备课的工作职责业务不甚了解，为了尽快适应新的工作岗位和工作环境，我自觉加强学习，虚心求教释惑，不断理清工作思路，在部门长、各位领导和同事的帮助指导下，经过一段时间的学习从不会到会，从不熟悉到基本熟悉，逐渐摸清了工作中的基本职责与任务，找到了一些工作切入点，现将学习结果进行报告如下：

一、学习内容

1、公司设备的基本知识学习（各种设备的布局、基础知识、保养要求、简单故障排除）

2、保全课的职责与管理要求

3、基本业务管理（安全、成本、工作流程、体系等）

4、其它工作相关的业务

二、学习中自身存在的问题

1、由于专业知识不够，熟悉设备性能、构造、程序等增加困难

2、学习中有些地方还不够细心细致与专心。

三、个人学习中体会到的改善建议点

1、现场维保人员技术不全面（建议：加强培训，通过知识竞赛、技术比武等形式，提高人员设备维护知识，增强维护技能）

2、员工的学习积极性不高(建议：采用各种激励机制，激发职工参与设备管理的热情，使设备维护由强制变为自觉。）

3、设备管理方面（建议：①设备进行强化管理：加强设备相关人员的管理是设备管理细节必不可少的要素。②设备进行专责管理：把设备管理的技术及故障率、运行率指标纳入任期目标考核，把分解指标、具体措施落实到每一个人③对设备进行规范管理：建立健全各项设备管理制度，对设备现场管理行为进行系统、全面的规范，使设备现场管理做到了有章可循、有据可查。制订多种专业管理制度，结合各装置设备现场管理特点，系统地编写设备现场管理专业手册④对设备进行动态管理：为了不影响正常生产，对现场运行设备的维护和检修，对出现问题的设备一定要深入开展tnpm管理活动，要实现动态管理和特别是设备预知性维修能力提高。⑤对设备使用部门的监督力度及培训不够，导致很多新来人员在操作设备时经常发生违规现象同时也导致了设备使用寿命的缩短及故障率的增多）

四、今后工作努力方向及目标

1、不断加强业务知识和管理理念的学习，不断对自己的工作、学习进行总结，提高自身的业务能力和管理经验。不断完善自己各方面的综合素

2、摆正自己的位置及心态，才能尽快适应新的工作岗位

3、主动融入集体，处理好各方面的关系，才能在工作中保持好的状态

4、加强沟通协调，才能把分内的工作做的更好。

5、协助部门长管理好部门的各项工作开展

报告人：俞永伟篇三：设备保全处2013年度工作总结及2014年度工作计划 2013年度个人工作总结及2014年度个人工 作计划

2013年度在公司领导、处长的正确领导下，我个人圆满完成2012年年末制定的个人工作计划。在过去的一年也取得了一些长足的进步，同时自身也得到了一定的机会历练，也暴露除了一些细节问题，在设备出现故障或出现带病运行时处理不果断。2013年已过去，在新的一年里加大自我的改变，从而将自己所掌握的技能发挥出来。2013年个人工作总结如下：

一、2013年工作目标和完善

（一）角色转换

2013年之前我个人的主要工作是对余热发电的学习和钻研，也取得了一定的效果。随着时间的逐渐推移2013年之后我将设备技术员的本职工作作为重点，不断提高自身的业务能力，同时在设备维修过程中也提出相应的意见。

（二）2013年个人工作计划落实情况

参与设备保全处部门工作的建设。2013年保全处根据2012年上级公司检查情况，对保全处的痕迹管理进一步落实。设备事故出现时必须做到一事一议，有原因分析，有事故报告，有会议记录；对车间工器具建立完整台账，并对易损消耗工器具做出明确使用周期；根据设备运行工况对设备润滑油的选用做出明确规范，减少润滑油品种； 设备保全处参照西南水泥的部门编制，将原有的电仪车间于工段的形式纳入到设备保全处统一管理。设备保全处对人员编制也落到实处，本部门现有人员35人。处长1人、副处长1人、电仪工段长1人、电仪副工段长1人、设备技术员2人、计量管理员1人、汽水管理员1人、综办员1人、维修电工28人，对各岗位制定了相应的岗位职责；依据岗位职责对岗位人员也做出了相应的考核；部门完成培训6项；基础台账按预期的规划逐步推进。

（二）新建项目及技改项目落实 2013年技改项目完成8项，制造分厂完成5项、水泥分厂完成3项；新建项目1项，预计2014年2月28日完成。制造分厂余热发电工段循环水系统改造，改造后余热循环水水质有了明显改善，凝汽器排汽室温度也到了相应的控制；生料2#、3#工段磷渣仓制造，磷渣投入使用后熟料强度的到相应的提高、回转窑煤耗也得到降低；生料3#工段石灰石输送系统的改造，改造后3#生料系统避免了以往因断石灰石造成生料系统停机的现象出现；烧成3#工段在原煤磨热风管上增加了一个旋风筒，增加后减少煤粉中的杂质，促使窑系统良好煅烧。水泥分厂po42.5散装拉链机改造，改造之前拉链机故障频发，改造后拉链机运行稳定，保障了po42.5散装水泥的正常发放；3#工段脱硫石膏皮带系统改造，将脱硫石膏皮带从高效滚式破碎机改造成直接入?3.2*13米磨机，改造磨机产量提高2-3吨，同时减少以往的糊磨现象；3#水泥磨128-6*2除尘改造，将原锥体的高度从1.2米改造到2.9米，改造后避免了除尘内形成二次扬尘降低除尘效率；新建水泥磨于2013年9月开始施工，磨机土建基础计划于2013年12月28日之前全部完成。现磨机房除0米平面回填土、电缆沟未完成，其它土建基础已完成。2013年10-11月西南公司已审批项目已开始着手实施。

（三）2013年设备运行分析

2013年设备运行达到90%。一般设备事故13起，制造分厂发生一般设备事故9起，水泥分厂发生一般设备事故4起，重大设备事故0起；设备隐患故障排除率100%；设备安全事故0起。制造分厂维修费用于超出云南公司给定的8元/吨的指标，超出指标的主要原因是公司在2013年对烧成工段投入大量资金进行维修；烧成3#工段窑砖60米全部更换，烧成3#工段c1出口将原有的非金属膨胀节更换成金属膨胀节，烧成3#工段回转窑小齿弹簧板更换、窑大齿翻面，烧成3#工段煤磨减速机更换；烧成2#工段c1出口裤衩管更换，烧成2#工段高温风机进口增加金属膨胀节，烧成2#工段c1出口将原有非金属膨胀节更换成金属膨胀节，烧成2#工段回转窑大、小齿更换，烧成2#工段回转窑主减速机更换，烧成2#工段入窑提升机更换，烧成2#工段更换窑砖30米。

主机设备稀油站润滑油更换8台，制造分厂4台，水泥分厂4台。制造分厂烧成2#工段煤磨主减速机稀油站更换5桶ckd320#工业闭式齿轮油；烧成3#工段煤磨磨头、磨尾稀油站更换8桶ckd220#工业闭式齿轮油；生料3#工1#磨主减速机稀油站更换4桶ckd320#工业闭式齿轮油。水泥分厂3#工段1#磨主减速机稀油站更换4桶ckd320#工业闭式齿轮油；2#工段2#、4#磨主减速机稀油站更换8桶ckd320#工业闭式齿轮油；1#工段1#磨主减速机稀油站更换4桶ckd320#工业闭式齿轮油。

（四）管理控制

物资采购计划由各工段根据生产需求进行编制，编制完成后上报设备保全处统一核实并根据实际生产情况做出合理化调机。针对低值耗材、低值工具设备保全处主要采取的手段是定品种、定使用周期，根据各品种所定使用周期进行管理控制。润滑油由设备保全处统一制作润滑油月度采购计划。润滑油参照设备保全处润滑标准实施使用。润滑油做定期或不定期检查，对检查情况及时通报车间；设备保全处根据检查情况判别各工段设备润滑油是否进行，如有需进行更换的设备对所更换油设备进行全过程跟踪至设备正常运行。研磨体由各工段做好年度计划后设备保全处核定后采购。大额物资的一般是车间先将计划做到月度物资计划中设备保全处评审，评审后各工段再将材料采购计划上报云南公司生产技术部，当云南公司生产技术部同意后方可采购。领用物资价值超过1仟元，必须进过设备保全处审批。

（五）2013年所暴露出的问题和不足

1.基础台账的更新不及时，基础台账中未能显示设备的使用状态、运行情况；

2.技改项目并未按前期规划实施，主要体现在新建?3.2*13米的水泥磨，前期规划是12月份完成。由于土建建设方案多次变更，致使新建?3.2*13米的水泥磨土建未按规划日期完成；根据公司生产需求设备保全处将加大新建?3.2*13米系统的安装工作推进。3.部门工作管理不规范，主要体现在部分基础台账不健全。

二、2014年度工作计划

（一）进一步强化“节能降耗、降本增效”的工作

为了进一步降低生产成本，公司首先开展的项目是降低熟料生产、水泥生产过程中的能耗控制，400kw以上风机阀门开度小于75%的风机全部改成变频风机；在现有的磨机基础上增加辊压机，增加辊压机后水泥吨电耗降低5-6kw.h；我公司制造分厂生料2#工段原使用的是风扫磨?3.8*7.5米，吨生灰电耗19kw.h；吨生灰电耗远远超过行业标准，针对现有情况公司计划在现有基础上增加辊压机降低电耗，预期目标值是吨生灰电耗16kw.h。熟料生产过程中产质量控制，公司为了能够提高熟料质量。计划在生料系统增加在线分析仪，保证入窑生灰成份稳定，促使烧成系统煅烧出优质熟料，从而降低水泥生产成本；为了使烧成系统能够稳定、长期煅烧出优质熟料，计划在现有基础增加看火电视，以便相关部门能够熟料煅烧进行全过程跟踪。

设备的稳定运行，设备是生产的基础。在公司2013年的生产过程设备的安全运行系数低，主要表现在制造分厂烧成3#工段篦冷机。由于篦冷机自身存在设计缺陷、材料缺陷公司在2013年的运行过程也做出相应的措施：1.在篦冷机2段增加内托轮；2.将篦冷机原厂家所使用的空心轴，改造成现在使用的实心轴。虽然在公司多个部门的协助下也取得了一定得成效，但由于安全运行系数较低，致使篦冷机根据实际运行情况都要做定期或不定期的检查，每次检查、维修时间

第二篇：设备保全述职报告

述职报告 尊敬的各位领导 下午好，非常感谢公司领导给我们提供汇报履行职责的机会，本人XXX，于XXXX年XX月X日入职，现担任制造部设备保全，负责制造部设备保全管理及现场设备维修工作，在上级的领导下，在各部门的大力支持下，在制造部全体同事的共同努力下，较好地履行了自己的职责，下面，现将我入职以来工作、学习情况向各位领导作一个简单的汇报，并诚恳接受领导评议。

一、加强学习，提高自身修养，放开思路，紧随其上。

在进入XXX公司后，我就不断告诫自己，只有不断学习，才能够充实和武装自己。像我这个年纪的人，工龄虽然较长，有着丰富的本职工作经验，但其他的知识却相对匮乏，有些事自己心理明白，但却不知该如何表达，这就促使我更加坚定了学习的意念，学习公司新的理念，新的管理模式，新的工作方法，在业务上，做到不耻下问，遇到不明白的问题，多问多想，多跑跑腿，直到明白为止。对公司下发的一些管理制度，谨记与心，从各方面不断完善，提高个人的综合素质和能力，使自己的业务水平更上一个新台阶。二，设备清查，摸底。

公司成立以来，由于设备长时间的使用，部分设备出现了故障隐患，这就要求我们必须作好设备故障的清查，摸底工作，作到心中有底，我和各设备保全亲自到现场对每台设备，每条管线都作了清查摸底，针对公司的现状，制定了详细的内部维修保养计划，制定各设备常用易损件型号规格明细表，提前对各设备容易出现故障的配件做了最低库存，从而缩短了设备在出现故障时的维修时间，保证公司生产正常运行。

三，设备自主技术改造。

XXXX年设计制造了公司XXX设备，确保公司提前投入生产，为公司节约大量资金，此设备一直使用到XXXX年底，退役后又将进行改造成XXXXX使用。

XXXX年为XXX设计XXX，为设备操作提供安全保障。

XXXX年设计改造XXX传动装置，为公司提高生产效率，缩短生产工期，节约大量的宝贵资金。

XXXX年对制造部XXX长期处在XX环境中，各控制元件失效的情况下，对XXX进行大修和电控柜改造，确保公司的正常生产。

XXXX年设计改造XXX，为公司提高生产效率，缩短工期，为公司节约资金约2600多万日圆。

四，制定设备管理条例，建立班组设备管理机制

为进一步规范公司的设备管理条例，在制造部各领导和同事的大力协助下，于XXXX年底编写制定了《设备管理条例》和《班组设备管理》培训教材，经领导审批和修改，《设备管理条例》已于XXXX年XX月XX日正式颁布实施。

XXXX年XX月XX日制造部组织现场各班组设备相关人员在公司二楼食堂进行《班组设备管理》培训，目的：让各班组人员对设备保全和设备管理工作初步理解和认识，由我主讲，虽然水平有限，但总算是开了头，以后将陆续开展对设备管理和保养技术方面的培训工作。

五、设备保全工作设想和工作计划

1、坚决服从公司下达的各项工作指令，不折不扣的高质量完成上级领导布置的各项工作任务。

2、加强人员管理不放松，从技能上提高设备保全的整体素质，把已经转变的工作作风要常态化，培养出一只爱岗敬业、技能高超的设备保全队伍。

3、设备资料不完整，操作保养不规范是设备高发故障的主要原因。设备保全将对公司主要设备档案资料进行补充和完善，把设备技术改造长远规划，使得公司设备从安全、性能、节能上全面提升。六，荣誉

1，荣获XXXX公司优秀员工称号 2，荣获XXXX公司优秀员工称号 七，总结

如果说，四年多来，我在履行岗位职责方面做了一些工作，也取得了一些成绩的话，应当归功于公司的正确领导，归功于各部门的大力支持，协同配合，在此，我真诚地表示感谢，希望大家在今后的工作中继续支持我的工作，并且真心地欢迎各位领导对我过去的工作进行评议，多提宝贵意见，我一定虚心接收，认真改进，更好地做好本职工作。

最后，非常感谢公司领导对我的信任和重用，给我施展才能的舞台，我一定会好好珍惜这份工作，脚踏实地迈好每一步，做一个爱厂如家，忠诚于企业的好员工，既然公司选择了我，我也会尽心尽力为公司创造应有的价值。

述职人：XXX XXXX年XX月XX日

第三篇：设备保全工作规范

设备保全工作规范

一、设备安全操作规定：

1、没有接受过操作技能培训，不懂设备结构原理和性能的人员（即非公司指定的调机技术人员），不得调较机器。

2、开机前应确定所有的安全装置是否有效，〈安全杆位置、安全档块、安全门极限开关、安全滑轮及紧急停止开关〉若有异常，须迅速报告并及时处理，开机前没有检查或冒险开机者，承担所有安全责任，管理、经理连带处分。

3、严禁在带负载情况下启动电机，机器启动后必须1分钟空转运行后才能投入正常作业。

4、开机前应将塑化温度预热到设定值后再待3—5分钟后方驱动螺杆进行熔胶作业，严禁用手及身体其它部位触摸加热部分。

5、各电气箱，消防栓门前不允许堆放任何物件，确保各疏散通道畅通无阻。

6、任何人不得将正常运行的机器突然切断电源〈特殊原因除外〉，否则将会损坏机器。

7、操作时只能先锁好模后再进射台，不可先进射台后锁模。

8、上班时应检查机器设备是否运转正常，工艺参数是否合适，模具是否稳固在设备上，冷却装置〈模具冷却，落料口冷却，动作油冷却〉与润滑装置是否正常。

9、机器动作时切勿爬到机器顶上或伸手进入安全门内作业。

10、停机时应将熔胶筒内的胶料射净，不得留有余料，不准在机械处于受力状态关掉电热和电源开关。

11、所有的机器设备用电均须可靠地接地与接零，各导线接线端子、杆座等应规范接法，绝缘可靠。

12、机器动作时一定要遵守适应的锁模程序。尤其是低压保护装置必须调较到绝对可靠。

13、清洗熔胶筒时要保证物料的相熔性，杜绝材料过热分解，应确实遵守《换料作业规则》。

14、换模时应严格遵守《换模作业规程》。

15、破碎作业时，破碎品须逐一进行破碎，严禁整箱（袋）一次性倒入破碎，以免造成碎料机过载或混入异物损坏刀片。

二、设备作业时检查与调整之工作事项：

1、干燥机、鼓风机，电器功能及干燥工艺参数设定〈温度、时间、风量〉之检查。

2、润滑系统：各磨擦部位之润滑状况〈润滑油脂润滑及注油机〉之检查。

3、液压动作系统：动作油之油量及油温（35度—65度）油压泵之异音异状各电磁阀、油缸油管之检查。

4、电热系统：温度设定与实际值，电热器加热升温状况，温控ON/OF的动作，射嘴恒温器是否正常之检查。

5、安全检查：

5.1安全门打开时锁模动作是否停止。

5.2确认紧急停止按钮之动作是否失灵。

5.3系统压力最大值不得超过规定值≤140Kg/CM2。

5.4低压保护动作着重检查与调整低压起点位置及锁模确认位置。

5.6射出结构动作：射胶熔胶动作之确认，射出压力流量，位置，时间以及螺杆回转之确认，调整料管下方有无杂物堆放，螺杆夹块紧固之检查。

5.7冷却系统：冷却水管装置之检查，通入冷却以在确认漏水是否，油冷却器管路是否畅通。

5.8冷冻系统：冷冻水温度设定值与实际冷却效果之检查。

5.9电器系统：

5.9.1电器箱之工作环境：如温度、湿度、防尘等检查。

5.9.2排风扇运转状况之检查。

5.9.3电机运转状况之检查。

5.9.4各极限开关和转换开关、各定时器设定之检查。

5.9.5操作面板及参数设定之检查。

5.10开锁模结构，机铰动作是否平稳、圆滑、无异声，动定模板是否平衡，四根哥林柱受力是否平均。

5.11顶出结构：检查顶出次数及行程控制等。

5.12半自动、全自动，特别注意生产制品的脱落状况，并检查动作是否圆滑畅顺。

三、设备保养和维护制度：

1、日常保养制度：由机修人员检查日检点状况，调机员主要检查设备的清洁、润滑、零部件的紧固防松等。

2、周保养制度：由机修人员负责，他们不仅要完成日常保养的各项工作还要对设备进行局部性的检修与调整。

3、月保养制度：由主管、领班、及机修人员进行，主要内容为：

1）对设备日检点中存在的问题进行保养并作出更细致更彻底之检查。

2）油箱过滤网是否清洁，有无破损之检查与保养。

3）各相互活动部位有无磨损。

4）冷水机之水路畅通清洗。

5）检查液压油是否清洁，有无水份。

4、半保养制度：由主管牵头各级管理员对以下内容进行全面保养与维修。

1）月保养制度所列各项作更细致实施。

2）检查拧紧各部分螺丝。

3）检查电压，电流表显值。

4）检查动作模板平衡度机铰运行平衡性，四根哥林柱之受力状况及机台导轨状况。

5、保养制度：由主管牵头、全体管理员对设备的主体部分进行解体检查，调整并对易损件运行测量鉴定和更换。

1）半所列的各项进一步实施。

2）检查动作油质量、清理油箱。

3）检查射胶螺杆、炮筒、过胶头、总压表是否正常。

4）检查油马达，油泵联轴器上紧，防震设施等。

5）检查各高压油管上紧。

四、设备维修管理：

１、当机器设备出现故障时使用人员应立即告知领班，由其调较维修或反映给主管处理。

２、机器设备出现重大异常使机器不能正常运转，应即时告知主管，所有技术人员不得私自调较或维修自己没把握的故障机器设备。

3、设备在维修和保养后应确认机器设备维持正常运转的所有功能。

4、当设备进行保养、维修时维修人员应挂上〈机器维修中〉的标牌，并切断电源以防他人误使用设备。

五、设备技术资料管理：

１、对易损件或通用件由主管统一建立档案〈设备零件管理表〉并提供安全存量保障正常生产。

２、对每天设备发生异常，不管是自行维修，还是委外维修都应做好记录存档，以便供作日后机器维修保养参考。

３、所有随设备附注说明书，操作书都要妥为保存。

第四篇：设备保全工作职责

设备保全工作职责

1）设备的前期管理：（从规划选型到投产）

对规划方案、选型与购置、自制设备管理、设备到货与验收、安装与调试进行有效的管理。为设备投入使用与后期的维修、更新、改造提供良好的条件。

2）设备资产管理：

所有设备的安装验收、移交生产、移装调拨、闲置封存、借用租凭报废处理的管理。

3）设备的使用与维护

① ② ③

4）设备技术状态与故障管理：

① ② ③ 建立设备技术状态管理的原始依据。制定设备技术状态管理的工作标准。

加强设备状态的检测与检查工作，了解并掌握设备的故障征兆，采取消除和控制隐患的措施，积极处理设备故障和事故。

5）设备的维修管理：

及时组织更换和修复磨损、失灵、失效的零部件并对修复后的零部件进行检查、调试和验收。确保能投入生产，不影响产品质量。

6）设备备件管理：

备件的计划、备件安全库存管理。

7）

设备的技术改造与更

8）

动力管理

水、电、气及其他附属设备的运行管理。

9）

设备管理费用控制：

严格执行费用管理、参照预算额度及实际发生的费用进行控制，分析查找费用超支原因。

制定并组织执行设备的使用和维护的规章制度。协同使用部门做好设备使用者的培训教育。协同做好设备使用过程中维护保养与润滑管理。

第五篇：TPM--全员设备保全

全员设备保全——TPM

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的特点：全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

一、设备维修体制简介

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

设备保全的工作职责——负责管理设备的日常预防点检、日常维护及维修工作，确保设备能正常工作，保证生产。具体：保养，点检，清扫，维修，加油，磨损点检，定期更换, 程序备份等等

设备保全：识别各种磨损和老化现象，及时采取有效措施，尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能。

全员设备保全——TPM

一什么是TPM

TPM：Total Productive Management（Maintenance）全面生产管理（保养）。它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活。

以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。

管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。

管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。

管理的特色是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。

什么是设备综合管理：就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。

1．设备点检制度

维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：

（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜色等是否正常，并进行日常保养和记录。

（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。

（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。

2．设备故障处理的主要内容

（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。

（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。

（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。

（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进。

（5）故障消除计划管理。

（6）故障反馈。

3．设备综合效率的计算

设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％

例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为05分/个，实际周期时间为08分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。

解：

设备综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％

＝时间工作率×速度工作率×净工作率×正品率×100%

＝460-20-20460×0508×08×400460-20-20×400-8400×100%

＝087×0625×08×098×100％

≈426％

TPM基石─5S活动 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称

一．建立自主维修程序

首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”

步 骤 名 称 内 容初始清洁——清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝制定对策——防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难建立清洁润滑标准——逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查——按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目自检——建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。整理和整顿——制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等自动、自主维修——工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

二．做好维修计划

维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。

九、TPM中的设备点检制

1、点检制定义：

点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。

2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念

“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。

五层防护线是：

第一层防护线：岗位操作员的日常点检

第二层防护线：专业点检员的定期点检

第三层防护线：专业技术人员的精密点检

第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测

3、点检制的特点：

点检制的特点就是八“定”

①定人：设立操作者兼职和专职的点检员

②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容

③定量：对劣化侧向的定量化测定

④定周期：不同设备故障点给出不同点检周期

⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据

⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业

⑦定记录：定出固定的记录格式

⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

4、点检制的要求

点检制共有6项要求，如下图表示：

5、点检的分类：

按点检的目的分——倾向点检、劣化点检

按是否解决分——解体点检和非解体点检

按周期和业务范围分——日常点检、周期点检、精密点检。

十、开展TPM活动的意义

开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。

十一、TPM的起源

TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。起源

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

发展

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

目前应用

现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。