京东方(BOE)显示屏生产线概况（写写帮整理）

第一篇：京东方(BOE)显示屏生产线概况（写写帮整理）

京东方（BOE）显示屏生产线概况介绍

2014年 12 月 18日

京东方（BOE）是全球领先的半导体显示技术、产品与服务提供商，位列全球显示行业前五强。产品广泛应用于手机、平板电脑、笔记本电脑、显示器、电视、车载、数字信息显示等各类显示领域。目前，拥有北京第5代和第8.5代TFT-LCD生产线、成都第4.5代TFT-LCD生产线、合肥第6代TFT-LCD生产线和第8.5代TFT-LCD生产线以及鄂尔多斯第5.5代AMOLED生产线等6条半导体显示生产线，同时还有一条建设中的重庆第8.5代TFT-LCD生产线。

京东方（BOE）北京第5代TFT-LCD生产线

京东方（BOE）第5代TFT-LCD生产线于2003年9月在北京开工建设，设计产能为10万片玻璃基板/月，玻璃基板尺寸为1100mm×1300mm。京东方（BOE）自主建设的北京第5代TFT-LCD生产线于2005年5月实现量产，创造了业内5代线建设的最快速度，结束了中国大陆“无自主液晶显示屏时代”，翻开了中国自主制造液晶显示屏的新篇章。

京东方（BOE）成都第4.5代TFT-LCD生产线

京东方成都第4.5代TFT-LCD生产线于2008年3月在成都开工建设，设计产能4.5万片玻璃基板/月，玻璃基板尺寸为730mm×920mm。该产线于2009年10月正式量产，强化了京东方（BOE）在移动和应用显示产品领域的核心技术，提升了京东方（BOE）在中小尺寸显示领域的产品竞争力。

自建设伊始，京东方成都4.5代线就吸引了中光电玻璃基板、法国液空特殊气体项目、成都工投液晶屏减薄项目等产业链上下游项目就近配套，带来超过200亿元的产业规模，促进就业5000人，对西南地区电子信息产业升级及经济发展起到积极的推动作用。

京东方（BOE）合肥第6代TFT-LCD生产线

京东方（BOE）第6代TFT-LCD生产线作为国内自主建设的首条高世代TFT-LCD生产线，于2009年4月在合肥开工建设，设计产能为9万片玻璃基板/月，玻璃基板尺寸为1500mm×1850mm。该产线于2010年10月实现量产，结束了中国大陆的“无液晶电视屏时代”，成为“中国液晶电视屏全部依赖进口局面”的战略转折点，解决了我国彩电产业的缺“屏”之痛。

自京东方合肥6代线建设以来，就吸引了包括世界500强住友化学、法国液空等在内的30余家上下游配套企业纷纷落户合肥，目前已形成了一个拉动投资额近400亿元、就业人数近万人、产值达千亿元的新型显示集群。

京东方（BOE）北京第8.5代TFT-LCD生产线

京东方（BOE）北京第8.5代TFT-LCD生产线项目作为北京市电子工业史上单个投资额最大的工业项目，于2009年10月开工建设，设计产能为9万片玻璃基板/月，玻璃基板尺寸为2200mm×2500mm。该产线于2011年9月量产，彻底改写了我国大尺寸显示屏完全依赖进口的历史。2013年底，京东方北京8.5代线扩产至每月12万片玻璃基板，通过该产线的建设，京东方构建起1.5英寸~110英寸全系列液晶面板生产体系，完成了我国对大尺寸面板的布局，增强了本土企业在全球半导体显示产业的话语权。

此外，京东方（BOE）北京8.5代线的产业带动力和辐射力极强，目前已吸引康宁、冠捷、住友化学等25家国内外知名企业就近配套，拉动上下游投资650亿元，形成了全球为数不多的石英砂进去，电视整机出来的全球高端制造中心，走出了一条“高端引领、创新驱动、共生发展”之路。在京东方（BOE）北京8.5代生产线的带动下，北京数字电视产业园有望形成超过千亿元的产业集群，提供近2万多个就业机会。

京东方（BOE）合肥第8.5代TFT-LCD生产线

京东方（BOE）合肥第8.5代TFT-LCD生产线项目于2012年5月开工建设，设计产能为9万片玻璃基板/月，玻璃基板尺寸为2200mm×2500mm。于2014年2月实现量产。

该产线的顺利投产，是京东方（BOE）抢占氧化物TFT-LCD高端显示及OLED新型显示市场的重要举措，对于我国半导体显示产业赶超世界先进水平，拉动我国电子信息产业的全面发展具有重大战略意义。

此外，京东方（BOE）还规划了一条合肥OGS触控生产线，于2013年4月底开工建设，设计产能为6万片玻璃基板/月，玻璃基板尺寸为1500mm×1850mm。该产线于2014年9月顺利投产。

京东方（BOE）鄂尔多斯第5.5代AMOLED生产线

京东方（BOE）鄂尔多斯第5.5代AMOLED生产线是中国首条、全球第二条5.5代AMOLED生产线，于2011年8月开工建设，设计产能为5.4万片玻璃基板/月，玻璃基板尺寸1300mm×1500mm。该产线于2014年7月量产。

作为我国第一条自主设计、自有知识产权的新型显示技术生产线，京东方鄂尔多斯第5.5代AMOLED生产线在全球处于领先地位。该项目的顺利量产对我国半导体显示产业赶超世界先进水平，拉动我国半导体技术、材料与装备技术的发展具有重大战略意义。

京东方（BOE）重庆第8.5代TFT-LCD生产线

京东方（BOE）重庆第8.5代TFT-LCD生产线于2013年7月开工，预计于2015年年中投产。

该项目采用了京东方运营高世代线所积累的氧化物技术、触控技术、ADSDS超硬屏技术等自主核心技术，将助力京东方抢占新型显示战略制高点，实现跻身全球前三大面板生产厂商的战略目标。

以上.

第二篇：京东方(BOE)发展历程

京东方（BOE）发展历程

2014年

• 11月，京东方（BOE）升级品牌标识，加速国际化战略布局。

• 7月，京东方（BOE）鄂尔多斯第5.5代AMOLED生产线量产，标志着我国自主创新、自主技术的全球最先进新型半导体显示生产线进入生产运营阶段。• 2月，京东方（BOE）合肥第8.5代TFT-LCD生产线量产。

2013年

• 7月，京东方（BOE）重庆第8.5代TFT-LCD生产线在两江新区开工建设。

2012年•

5月，京东方（BOE）合肥第8.5代TFT-LCD生产线开工建设，该产线是京东方（BOE）在氧化物技术方向的前瞻布局，对进一步丰富产品线，提升企业竞争力具有重要意义，是京东方在未来显示方面迈出的关键一步。

2011年

• 9月，京东方（BOE）北京第8.5代TFT-LCD生产线量产。这是中国大陆首条8.5代线，彻底结束了我国大尺寸液晶屏完全依赖进口的历史。

• 8月，京东方（BOE）第5.5代AMOLED生产线开工建设，这是中国首条、全球第二条第5.5代AMOLED生产线，填补了我国AMOLED产业空白。

2010年

• 10月，京东方（BOE）第6代TFT-LCD生产线量产，打破了中国液晶电视屏全部依赖进口的局面。• 8月，并购美齐科技电脑显示器及电视机业务及相关资产，公司开始向整机代工业务延伸。• 7月，TFT-LCD工艺技术国家工程实验室正式投入使用。

2009年

• 10月，京东方（BOE）成都第4.5代TFT-LCD生产线量产。该产线提升了京东方（BOE）在移动和应用显示产品领域的核心竞争力。• 8月，中国大陆首条8.5代线——京东方（BOE）北京第8.5代TFT-LCD生产线在北京经济技术开发区开工建设。

• 4月，中国唯一一个TFT-LCD工艺技术国家工程实验室在北京经济技术开发区开工建设，这是中国显示产业技术创新的发源地和新产品新技术研发基地，对提升全行业研发水平具有重要作用。

• 4月，中国大陆首条高世代线——京东方合肥第6代TFT-LCD生产线开工建设。

2008年

• • 10月，成立合肥京东方光电科技有限公司，生产IT与电视用液晶显示屏、模组。3月，京东方第4.5代TFT-LCD生产线在成都高新西区开工建设。

2007年 • • 11月，成立厦门京东方电子有限公司，生产显示光源产品

10月，成立成都京东方光电科技有限公司，生产移动产品用液晶显示屏、模块。

2006年

• 4月，成立京东方（河北）移动显示技术有限公司，生产移动产品用液晶显示模组。

2005年

• 5月，京东方第5代TFT-LCD生产线正式量产，不仅填补了国内TFT-LCD显示产业的空白，结束了中国大陆“无自主液晶屏时代”，也为京东方在TFT-LCD领域技术和人才的积累打下了基础。

• 3月，成立北京京东方茶谷电子有限公司，生产显示光源产品。

2003年

• 9月，京东方第5代TFT-LCD生产线在北京经济技术开发区破土动工。京东方TFT-LCD北京产业基地的建立对中国乃至世界显示产品的市场竞争格局产生重要影响。• 8月，收购冠捷科技26.36%的股份，由此，京东方成为冠捷科技第一大股东而进入了国际资本市场平台。• • 6月，成立北京京东方光电科技有限公司，生产液晶显示屏及模组。

1月，京东方收购韩国现代电子TFT-LCD业务、相关专利及团队，进入薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）领域，标志着京东方的TFT-LCD事业的战略布局正式全面启动。中国社会科学院全球并购研究中心将此事评为“2003年中国十大并购事件”之一。

2002年

• • 5月，成立京东方现代（北京）显示技术有限公司，生产移动产品用液晶显示模组。3月，成立苏州京东方茶谷电子有限公司，主要生产TFT-LCD产业的重要元器件显示光源产品。京东方布局TFT-LCD产业迈出了新的步伐。

2001年

• 12月，京东方收购韩国现代的STN-LCD和有机发光显示（OLED）业务，组建韩国现代液晶显示器有限公司，生产移动产品用液晶屏（STN-LCD），开始研发有机电致发光显示器件（OLED）。• 8月，根据全球化战略发展的需要，北京东方电子集团股份有限公司正式更命名为“京东方科技集团股份有限公司”。• 1月，京东方在深圳证券交易所增发A股，股票名称与交易代码为京东方A（000725）。

1999年

• 成立京东方真空电器公司，使京东方发挥在真空领域的优势，找到了新的业务增长点。• 5月，京东方与冠捷合作的显示器生产线项目投产，建立起中国北方第一个显示器生产基地，为发展新显示器件完成了下游的产业布局。

• 5月，成立京东方专用显示科技有限公司，提供显示系统与解决方案。

1998年

• 12月，组建浙江京东方，生产真空荧光显示屏（VFD），进入小尺寸平板显示领域。京东方实施“从合资经营为主转向自主经营，从精密电子零件和材料转向新型显示器件与产品”的两个战略性转变，着力打造主营业务，企业实力迅速提升，形成了显示器、VFD、STN-LCD等产业。

1997年

• 6月，京东方在中国深圳交易所成功发行境内上市外资股（B股），股票名称与交易代码为京东方B（200725）成为北京市第一家B股上市公司。

• 5月，京东方与台湾冠捷科技合资成立北京东方冠捷电子有限公司，持股52%，进入显示器领域。

1994年

• 1月，与日本旭硝子、丸红、共荣合资成立北京旭硝子电子玻璃有限公司，通过合资企业，以少量投资迅速实现生产能力，获得新产品，培养出专业人才，拓展了国际化视野。随后陆续与日本日伸工业合资成立北京日伸电子精密部件有限公司，与日本端子合资成立北京日端电子有限公司，发展与CRT配套的精密零件与材料业务。

• 成立TFT-LCD项目预研小组，跟踪研究TFT、PDP、FED等显示技术，在科学论证及充分研究的基础上明确“进军液晶显示领域”的战略抉择，并开始战略布局。

1993年

• 4月，在北京电子管厂的基础上，员工自筹650万种子基金，进行股份制改造，创立北京东方电子集团股份有限公司，王东升出任董事长兼总裁，带领濒临倒闭的老电子管厂走上“产业报国，强企富民”之路。

第三篇：京东方(BOE)显示屏公交领域表现亮眼 出众质量赢得高市占率

京东方（BOE）显示屏公交领域表现亮眼 出众质量赢得高市占率

作为国内公共交通显示屏的重要供货商，京东方（BOE）早在2006年底就进入了车载显示领域。截至2014年12月，根据京东方（BOE）提供的数据显示，在公交、地铁、高速铁路车载显示屏领域，其全国市场占有率分别达到40%、40%、60%。如此高的市占率背后，是坚实的技术和出众的产品质量作支撑。

公交方面，京东方（BOE）提供15英寸至21.5英寸车载液晶显示屏方案，覆盖北京、上海、重庆、青岛、杭州等城市。其中，北京公交市场覆盖率高达60%。此外，除了常规公交车辆外，京东方（BOE）显示屏也应用于特色公交车辆，如北京举办APEC会议期间，一批使用京东方（BOE）显示产品的新能源汽车投放市场，用于接送参会的各国朋友；北京前门景点“铛铛”仿古车上所用显示产品也由京东方（BOE）提供。

地铁方面，京东方（BOE）提供12.1英寸至19英寸显示屏方案，覆盖北京、上海、广州、深圳、杭州、苏州、哈尔滨、沈阳等城市。其中，北京地铁4号线、5号线、八通线、13号线均采用京东方（BOE）的显示屏。

高速铁路方面，京东方（BOE）提供10.1英寸至18.5英寸车载液晶显示屏方案，广泛应用于CRH160、CRH200、CRH250和CRH380等车型，覆盖京沪、京广、哈大、杭深、郑西等多条高速铁路。在海外市场，京东方（BOE）公共交通显示屏凭借宽温、高抗震动性、高可靠性等方面技术优势，先后攻入马来西亚，意大利都灵，印度孟买，土耳其安卡拉、伊斯坦布尔等海外市场。

第四篇：中国涂装生产线概况及其发展探讨

中国涂装生产线概况及其发展探讨

所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。我国涂装生产线的发展概况

我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程。我国的涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后。一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年**始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区。这期间我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。

1.1 前处理工艺发展概况

作为前处理技术来说，最初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。目前，国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说最初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，现在水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。

1.2 喷涂工艺发展概况

从80年**始，我国开始引进一些喷涂器械或单台设备，国外一些喷漆漆雾处理装置也通过引进开始消化吸收研制，如旋杯喷漆、水帘喷漆、水旋除漆等一系列喷涂及漆雾处理的方法，使喷漆技术前进了一步，特别是80年代电泳涂漆的漆液处理技术。60年代中期刚开始搞电泳涂漆时，漆液处理采用尼龙纱巾，温度控制采用加冰袋降温。随着时代的推进，80年代至90年代，电泳槽液的处理已有超滤等一系列装置。近年来使用的UF（超滤）/RO（反渗透）系统将是今后新建阴极电泳涂装线不可缺少的设备；对于温度的控制不仅采用冷却器，有的还专门设置了冷水机组用于生产线的循环冷却。

1.3 固化工艺的发展概况

作为干燥固化工艺来说，一般有热风循环式和辐射加热式。在五六十年代主要用蒸汽或电加热器作热源来干燥固化，从60年**始出现红外线干燥，70年代出现远红外干燥和微波干燥，1994年出现了高红外快速加热技术。随着对干燥温度的控制要求和温度控制均匀性的要求，出现了在炉内进行热风循环，80年代后期出现了燃油（气）热风循环的干燥炉（固化炉），而且燃油（气）热风干燥（固化）的应用渐趋广泛；一般来说，目前国内采用电加热热风干燥炉较多，但用电作为烘烤热源往往不是一种经济的方法，特别是增容费的负担，使建设投资增大；但电加热的设计与运行管理较简便，操作比较方便，所以在较小的干

燥炉中应用仍然较多。采用燃油（气）加热取代电烘烤的方法是一项重大节能技术，随着国内工业发展，燃油（气）的供应已基本解决或便于解决，如额定供热每小时达到几十万至上百万大卡的大型干燥炉设计中，用电加热与用燃油加热的干燥炉运行成本相差达3-5倍，故在涂装生产线设计中，可以加以推广应用。但是由于我国的能源结构以煤为主，决定了我国有相当一部分地区和产业在今后的能源使用上，仍賴于煤的利用和开发，特别是地理环境及经济不发达的地区，故我们采用煤粉燃烧为热源，采用热管新技术作为换热器，研制开发煤粉加热的干燥（固化）炉。炉窑采用全封闭结构及独特的燃烧器，设置烟尘排放除尘器，因而煤粉燃烧基本不影响工作环境，炉窑周围空气干净，几乎没有灰尘，大大改善了操作环境。各项指标完全符合城市环境保护要求。

因此对于煤粉燃烧的炉窑来讲，如果采用措施得当，其对环境的影响较小，可以做到环保排尘浓度的预测与实际监测结果接近。采用可调旋风式煤粉燃烧器对于煤粉的燃烧是十分合适的，同时煤粉的燃烧对炉温的控制也能较好地实现。如果控制方法及各项参数选择准确，炉窑温度可以控制在±15℃以内。另一种方法是利用高温烟气加热热管，再用热管加热干燥由烟气余热加热的热风，再通过过滤网直接送入到干燥炉烘道中。由于热管换热效率高，热风经过过虑，故干燥（固化）炉的温度易于控制，保证了工件干燥固化的质量。

1.4.涂装线的环境保护

对于现代化的涂装线，一般都能满足恒温、恒湿和洁净的空气（空气粉尘含量<10 mg/m3）等要求；但对比较简易的凃装生产线，却很难保证恒温、恒湿和洁净的空气，使涂装的工件达不到满意的涂装效果，易使漆膜产生针（缩）孔、桔皮、颗粒等漆膜弊病.为了避免漆膜产生针孔和桔皮、首先应改善喷涂室内的温度和湿度，使喷涂室内的温度和湿度达到工艺要求；其次，应根据不同的温度和湿度调整施工涂料粘度和稀释剂的成分；一般在喷漆施工中必须将喷涂室的温度控制在35℃以下，湿度控制在80%以下。

为了使涂装生产线内的空气粉尘量得到有效控制，首先应改善生产线外的环境状况，将打磨、擦净工序与喷漆工序分开，避免打磨产生的粉尘进入生产线喷涂室或干燥(固化)炉,消除打磨灰尘对喷涂的影响；其次，应定期更换空气滤布，保证空气中的粉尘能有效除去。近年来随着环保要求的严格，水性涂料、高固体分涂料、粉末涂料等环保型涂料得到迅速发展。据报道，我国粉末涂料年产量已达6万t，仅次于美国、意大利和德国，跃居世界第4位。我国从80年代以来，已先后引进500多条粉末涂装生产线、按当前状况来看，应该说基本已达到饱和。而如何加快粉末涂装设备国产化已成为我国涂装行业迫在眉睫的课题。涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料，是解决有机溶剂污染的最有效方法，尽量减少有机溶剂的用量，降低有机溶剂废气的处理量，将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理，采取稀释后向大气排放；对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气，通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理；喷漆室排出的低浓度、大风量废气，以前大多使用漆雾絮凝剂或表面活性剂处理，但现在推广使用活性炭吸附法，还有使用活性炭纤维蜂轮法处理有机废气。

废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含6价铬（Cr6-）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加絮凝剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。

废渣主要是漆渣、处理废水产生的沉淀物，一般可用板框压滤机脱水质，运到专用废渣存放地。

噪声源主要来自风机和运输装置，故我们在生产线上必须选用符合噪声要求的风机和运输装置，涂装车间内部最好设置吸音材料。涂装生产线的控制系统随着时代的发展而得到不断改进，要求控制系统越来越可*。故现在涂装生产线电器控制一般均为复控，可由各电器柜控制，也可由中心室进行全线控制，中心控制室和烘道一般均设有微机，能精确地控制干燥固化炉体各区温度，中心控制室可设电视监视器显示、记录升降温度曲线、亦能随时设定、修改参数，以便根据各种工件大小和涂装颜色不同调整温度。槽液可由热电偶控制。目前，涂装生产线上所有电机一般均为设有双重保护，并与主控联锁，任一电机出现故障，分控柜和中心控制室均能报警，若设备出现故障，全线能自动停机，以确保运行安全。2 我国涂装生产线存在的问题

目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题：

⑴设计水平不高。其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可*性和寿命所困扰。

⑵制造水平粗糙。国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可*性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。

⑶使用水平低下。操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视。

⑷安全水平堪优，我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。

1.一些国外涂装技术水平不高的生产线鱼龙混杂地流入中国市场。

2.引进无序，重复引进同类型的生产线。

3.引进的先进涂装生产线没有很好地消化吸收。

4.国内自行设计研制的一些自动涂装生产线未能广泛地交流和推广。

5.近年来国内一些单位对涂装生产线所用的设备、新技术的研制虽有一定重视，并取得一定成果，但由于研制投入受到人力、资金等限制，往往模仿多，独立开发少，创新少，所以成效不显著。

3.对我国涂装生产线发展的建议

我国涂装生产线设备自70年**始不断发展，特别是改革开放之后发展迅速，但基本上是处于一种“自发”状态，国产涂装设备也不适应市场需求，不少关键喷涂设备还是以引进为多。估计目前我国现有涂装生产线数千条以上，且每年还要投资新建数百条生产线，全国每年投资约为十几亿人民币之多，国外销售产品及合资公司所占份额达30%-40%；我国涂装设备厂合计千家左右，国产产品种类现在几乎覆盖了涂装行业的各部门。我国涂装生产线发展前景十分诱人，但发展中确实存在不少问题，因此提出下述建议供商榷。

⑴要重视涂装专业人员的培养。大专院校应按市场需求设立相关专业；加强对现有人员

培训，提高技术素质；加强涂装生产线技术开发的投入，对涂装生产线制造企业优胜劣汰，建立现代化涂装行业的管理体制。

⑵由于涂装生产线在国民经济中所占的比例及所起的作用，故应营造必要的舆论,引起国家职能部门和行业管理部门的重视,进行必要的宏观规划和专业指导，并对行业的发展给予必要的支持。

⑶尽快建立全国涂装行业信息网，提高涂料质量和加强技术交流，组织协调对引进项目的参观、研讨、消化吸收、创新，共同为涂装设备国产化而努力。

⑷加强涂装安全技术的管理，贯彻执行涂装作业安全规程有关国家标准，建议执行涂装生产线设计和制造许可证制，改进和完善安全防护措施，保证生产安全、人员安全，符合环保要求。

⑸采用新技术、推广采用新涂料，积极对原有技术落后的涂装生产线进行技术改造，使涂装生产线设备的非标准设计和生产改为标准化、系列化设计和生产，提高涂装生产线设备的技术水平和生产水平。采用新工艺、新设备、新材料，积极采用节能措施，采用线上检测，推广计算机在涂装生产线上的 应用，提高生产线的机械化、自动化水平，提高涂装工件的防腐和装饰质量，保证涂装生产线设备的质量。

⑹占领市场需要深谋熟虑的策划、营销、服务，要做到科学的管理、先进的技术、优良的服务，涂装行业的设计和制造单位要同心同德加强合作，更好地为用户服务。

生产出结构紧凑、可*、高效、低噪音、低能耗、低维护要求和使用寿命长的涂装生产线，并用合格的涂装生产线涂装出优良、合格、满足防腐和装饰要求的涂层是我们的目标。我们要持续地研究和开发涂装设备，确保涂装生产线的技术不断完善，力争领先地位，为我国涂装事业的发展作出应有的贡献。

第五篇：生产线物流技术设备概况

生产线物流技术设备概况

我国现代物流技术与设备的应用大多效仿西方发达国家。许多企业从物流配送着手，开展企业分销物流的整合和优化。如海尔等大型企业，通过建造物流中心来整合成品物流，以满足客户供货时间要求，降低库存与物流成本。

在优化配送物流的同时，许多企业也意识到采购供应物流的重要性，以汽车制造商为代表的大型企业开始着手研究采购供应物流问题，通过原材料的集中采购和统一储运管理，缩短原材料的筹措时间，降低供应链上游环节中的总库存，从而降低采购物流总成本。一汽大众目前正在推动的采购物流优化项目就是一个典型代表。

我国目前对生产物流的研究仍处于起步阶段，专业化分工不够明确。生产线上物流技术设备的选型和布置一般都是由传统的工业设计院(公司)来承担，很少有专业的物流规划公司介人。这种现象导致了许多生产线布局缺乏整体性和柔性，物料搬运设备配置不合理，物流路线不顺畅。物流设施所占面积和物流线路问题成为制约生产能力扩大的“瓶颈”。因此，深入研究生产线物流技术设备的选型和布置是摆在我国物流科技工作者面前的一个重要课题。

物流容器——生产物流的基本单元

为了便于物料的储放和机械化作业，现代化生产线无一不采用物流容器。物流容器同时发挥着保护物料品质和方便搬运的重要作用。从规格上可将物流容器分为标准容器和专用容器两种：

标准容器是指按照国标尺寸与技术要求制造的物流容器。这类物流容器不仅适用于一个企业 内部，而且适用于整个供应链，乃至跨行业的范围。物流容器的标准化是社会大物流整合的前提，世界上各地区标准不一。例如欧洲托盘的标准尺寸为1200mm X 800mm，它是以通用卡车运输尺寸优化为前提，工业应用中还常采用1200mm X 1000 mm的所谓工业托盘(化工托盘)，它与美国的标准尺寸一致。而日本的托盘尺寸则是基于集装箱的尺寸优化，标准尺寸为1100mm X 1100mm。在标准托盘尺寸确定后，便可相应制定各种标准容器的尺寸链，它们要与标准尺寸相匹配(如600mmX 400mm，400mmX 300mm等)。

专用容器一般仅限于企业或同一供应链上使用，是用于储存特殊物料的容器。例如汽车行业引入了大量专用的物流容器，用以储放各种形状各异、表面品质敏感的物料(如外饰件、玻璃制品等)。为了便于运输和储存，这类容器的外型尺寸一般也与标准尺寸链相匹配。

从使用频次上可将物流容器分为一次性和重复使用容器。基于环保要求，一次性物流容器将逐步消失，重复使用的物流容器正在走向全球大周转。德国大众公司向一汽大众CKD(进口件)供货就已采用可重复使用的物流容器。这不仅有利于环保，而且其经济效益也已得到证实。

工位器具——看板管理实施的辅助工具

基于人机学理论和工位空间的有效利用，生产线旁可引入相应的工位器具来摆放物料和其他生产辅助材料。除常见的工作台和储存柜外，生产线旁常用到重力滑移式轻型货架。装满物料的料箱自动滑移到生产线旁，以便于装配工人抓取物料。空料箱则被置于底层或顶层倾斜方向相反的滑移架，使其自动滑移到物流通道方向。物流工人用满箱换空箱方式巡回供货，实现生产线供应的看板管理。

集成仓库技术——生产环节间的调节阀

生产各环节间很难实现100％地同步生产，从经济学角度来看，必要的中间产品库存是合理的。这些中间产品应就地储放，而不应放在远离生产线的物流中心。而生产厂房的面积有限，造价高。如何有效利用空间，存取便利又美观实用便成为选择生产线中集成仓库技术的关键点。现代生产线上常采用的集成仓库技术包插全自动料箱立体库、垂直回转货柜、水平回转货架系统和重力滑移式货架系统。

全自动料箱立体库主要用于快速周转的整箱物料存放，经常只需建一两个巷道，将其集成在生产线旁的适当位置．既美观，又实用。一般是整箱出入，效率很高：自动回转货柜和水平回转式货架系统一般用于周转速度较低的小件物料和工具类物品的存放，很少整箱出库，这种技术特别适用于分拣理货，按生产线需求取出指定数量的物料，送到生产线：重力滑移式货架系统适用范围最广，它既便于整箱快速出入，又有利于分拣和理货。在利用厂房高度方面，全自动料箱立体库和垂直回转货柜最佳，它们皆可充分利用厂房的空间，而水平转动式货架系统和重力滑移式货架系统则只能在人力可及的高度范围内使用。叉车、拖车——生产环节间运输的机械化

叉车和拖车是生产车间最常见的搬运设备，叉车多适用于短距离托盘和仓储笼运输，拖车则可用于其他非标准尺寸物料远距离的运输。按环保要求，厂房内应采田电力和燃气驱动，而且燃气驱动应安排相应废气过滤系统：柴油发动机系统不应用于室内操作：因为叉车和拖车技术成熟，且广为业内人士熟悉。在此不再一一细述。

无人小车技术——生产环节间的运输自动化

自动导引无人小车技术的应用，使厂房内的物料搬运实现了全自动化：无人小车的分类方式很多，常见的分类方式为货物取放形式和导引系统。按货物取放形式可分为：正面叉取式、平台上下举放式、侧移式取放(利用辊柱运输机、链式运输机或伸缩又)：

正面叉取式无人小车与叉车原理类似，小车在托盘前转向定位，使叉子正对托盘，以便取放托盘。这类无人小车需要较大工作区域来实现取放货物作业。平台上下举放式小车装有一垂直升降平台，小车在驶入货物下方后平台提升，实现取货功能这种无人小车只能取放备有辅助台架的货物，但非常节省空间。侧移式取放货物无人小车利用自身携带的侧面移动式运输机，将货物从小车侧面拉到小车上，这种方式的小车造价较高，但使用灵活，占空间少。

从导航系统可将无人小车分为如下几类：激光制导系统、电磁制导系统、光学制导系统、电感制导系统。其中电感制导系统是传统的制导系统，但因要埋没电感线，变动柔韧性差，正逐步被其他技术取代。新型激光制导系统正在得到推广应用，由于它是根据固定在参照物上的反光条来计算其空间位置，因此行走路上可根据需要随意改变。无人小车总体造价较高，上此系统前应进行详细经济核算，避免投资效益达不到预定目标。

垂直运输机——连接跨越楼层的生产环节

现代物流学不主张跨越楼层的物流搬运，因为垂直运输设备经常成为物流体系中的瓶颈。然而由于受地皮价格飞速上涨的影响，有些厂房不得不向高空发展。这就要求设计人员在布置各楼层业务时，从物流原则出发，合理设计垂直物流走向，避免大量物料往返搬运。以体积和重量为评价指标，按金字塔设计业务分层——体积大、重量大的货物在下，体积小重量轻的产品在高层生产。设计垂直运输机时一定要考虑

到未来的发展和应急情况下的备用物流方案。

吊车——三维物流作业

吊车的使用具有行业性，如钢铁企业常采用吊车来实现车间内的物流运作。吊车作业灵活，不受地面物流线路的约束，适用于重型物料的车间内搬运。对吊车的分类研究文章很多，本文不再赘述。连续运输设备——生产线JIT的关键

连续运输设备的使用为生产各环节的同步生产提供了良好的技术前提，尤其是在汽车、电子、食品、医药、烟草生产等行业，连续运输设备已得到广泛应用。连续运输设备可分为两类：支持在地面的连续运输设备和悬挂在半空中的连续运输设备。电子行业大都采用第一种方式，而汽车行业两种设备都有成功应用的实例。

与一般连续运输设备相比，生产线连续运输设备对噪音、人身安全保护、人机学以及可靠性要求更高。因为一个连续生产线一旦因技术故障停止生产，其经济损失是十分巨大的。在实际应用中，不仅技术问题会干扰连续生产线。而日物料筹措一旦出现问题。也会影响生产包装线——生产物流与配送物流的核心。包装线的机械化和自动化是生产物流现代化的最后一个环节。它是与配送物流无缝对接的接口点。先进的包装设备不仅有利于提高工作效率，降低包装成本。同时对保证贡量和缩短生产流程时间也大有益处。自动打包机、自动印刷机和打标签设备以及机器，人码托盘系统都将会为我国生产物流的现代化提供有利的的技术支持。

生产线物流布置实例——奔驰微型汽车制造厂

坐落在德法边境上的奔驰微型气车制造厂就是根据现代物流理念设而成。生产线采用悬挂式连续运输机来来保证制造厂的同步生产，与总装厂相配套的关键部件供应商也都直接将其生产厂建在微型汽车生产的旁边，与总装厂之间通过连续运输设备将其生产与汽车总装线的节拍匹配起来。从而实现了真正意义上的“零库存”和JIT生产管理生产。