铣工技师论文

第一篇：铣工技师论文

铣工技师论文

铣工技师论文部分题目 2007年03月26日 星期一 23:07 模具高速铣削的刀具方案 数控铣床铣螺纹工艺的应用 数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究 端铣六面体各面互相垂直的技巧 高精度凹圆弧面的铣削及参数选择 叶片曲面车铣加工工艺的研究 数控铣削中过切现象分析研究 双刀铣削较长齿条的研究及其应用 数控平行铣削中球头铣刀行距的确定 影响平面铣削的要素 高速铣削加工中的进给量优化 扁圆形工件的铣削加工 用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮 变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削 数控铣削中曲面加工的粗糙度预测 进给运动对铣削工作角度的影响 扇形蜗轮的铣削加工 圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析 滚切斜齿轮铣削方式的选择 无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法 梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计 大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工 螺纹的数控铣削加工 单圆弧线形叶片铣削工艺 大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工 用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮 变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削 螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术 进给运动对铣削工作角度的影响 扇形蜗轮的铣削加工 圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析 滚切斜齿轮铣削方式的选择 在龙门铣床上铣削构架用夹具 最佳铣削用量的选择 多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法 管端铣削工艺的研究 提高齿距精度的齿条铣削方法 大直径圆弧面铣削加工方法 内圆铣削加工切入轨迹的改进 大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工 用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮 进给运动对铣削工作角度的影响 大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工 变速箱体铣削质量的分析 TC6钛合金整体叶轮数控铣削工艺 数控铣削过平面内稀疏点光滑曲线轮廓的编程 刀盘倾角对铣削螺纹牙型误差的影响 螺杆转子的旋风式法曲率包络铣削技术 重型车床增加数控花纹轧辊铣削的改造 淬火态模具钢对铣削加工刀具磨损的影响 基于铣削特征的刀具轨迹生成 旋转主轴的陀螺效应对铣削系统稳定性的影响 最佳铣削用量的选择 液压机机体工作台面铣削组合机床平头立铣刀在立式加工中心机床上铣削斜面时加工误差的探讨 Master CAM铣削加工中进刀方式的设定 数控铣削中的过切现象分析 多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法 管端铣削工艺的研究 计算铣削参数的查表法 火车轮对动平衡数控校正系统的铣削加工 切削刃位置精度对铣削表面粗糙度影响机理的初探 球面铣削工具 链轮链窝铣削加工工装设计 微机控制钻铣床平面图形铣削加工轨迹的形成 路面铣削装置的设计分析 大R圆弧的铣削 差动分度法在斜齿轮铣削加工中的应用 高速铣削加工如何选择数控系统 键槽铣削夹具 在铣床上铣削花键轴 有五根连续控制轴的铣削中心 用于高速铣削的刀具 铣削加工凸轮的方法 双重收缩齿直齿锥齿轮的铣削原理及刀具设计 在铣床上铣削直齿锥齿轮 球面的铣削工艺 铣削空间相交面的夹具 在车床上完成铣削加工 铣削离合器 在万能铣床上铣削蜗轮 保证多面不对称铣削共面性刀具调整的方法 提高齿距精度的齿条铣削方法 曲轴铣削加工工艺现状及设备 浅析平面铣削过程中影响平面质量好坏的因素 自由曲面数控铣加工方式的比较 在X63W铣床上铣削超重工件的方法 五坐标侧铣数控加工刀位计算及误差分析 刀具半径补偿在铣削加工中的应用 大平面铣削加工误差分析 大型内螺纹的旋风铣削加工 异型柱面数控车铣加工轨迹插补技术 数控铣削中过切现象分析研究 数控铣削加工中刀具变形误差分析 NPT内螺纹的数控铣削工艺 数控铣削加工中刀具轨迹的补偿及计算 直齿圆锥齿轮的铣削 如何合理配备高速铣削刀具 轧辊的铣削原理及进给速度修正问题研究 数控铣削加工中的工艺分析及处理 大直径内螺纹的数控铣削 卧式铣床铣削大直径凸轮槽 数控铣削的精度控制 复合斜面铣削分析 硬质材料的铣削加工 数控铣削刀具半径补偿的研究与实现 用面铣刀铣削凸轮轴偏心圆弧面理论误差分析 大直径圆弧面铣削加工方法 无瞬心包络法铣削异形螺杆时金属切除率计算 铣削与倒棱一次完成的铣刀 有色金属管件坡口加工的铣削方法 保持高速铣削的稳定性 水力机叶片的五轴铣削 铣削加工的改进 内圆铣削加工切入轨迹的改进 大直径铜套8字形油槽铣削装置 捏合块圆弧面铣削夹具的设计 车削中心铣削加工特点及编程 铣削铜管用的专用刀具 内螺旋槽的铣削夹具 钛合金深槽铣削加工用铣刀 铝合金高速铣削中切削温度动态变化规律的试验研究 PCBN刀具铣削淬火钢时切削用量的选择 铣削阿基米德螺旋线凸轮用工具 等螺旋角圆锥形刀具螺旋槽的铣削工装设计原理 螺纹的数控铣削加工 电火花铣削加工放电间隙的补偿研究 铝合金高速铣削温度的动态测量 单圆弧线形叶片铣削工艺 旋风式法曲率包络数控铣削技术及其应用 大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工 用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮 铣削压缩机外壳焊缝设备 面向铣削特征的刀具轨迹生成 变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削 在车床上铣削键槽的动力装置 数控铣削中曲面加工的粗糙度预测 一种用钻床进行铣削加工的辅具 螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术 铣削加工外球面 进给运动对铣削工作角度的影响 编制数控铣削程序时应注意的几个问题 扇形蜗轮的铣削加工 复杂螺旋曲面铣削加工的几何特性分析 螺杆钻具转子的旋风式数控铣削技术 链轮铣削夹具 300MW 汽轮机高中压转子齿形锁紧槽成形铣削的研究 铣削发蓝弓形钢钎维切削用量的优化计算 密齿机夹铣刀高速铣削花键的试验研究 铣削功率信号试验分析 电火花铣削加工的电极损耗补偿 电火花铣削加工技术及其发展状况 AutoCAD在电火花铣削自动编程中的应用 维特根路面冷铣削机械 电火花铣削加工电极损耗在线补偿的实现 高速铣削在模具制造中的应用 铣削用量优化设计 铣削特殊螺旋槽交换齿轮的计算机辅助计算 电火花铣削加工中工具电极损耗研究 铣削钢纤维混凝土疲劳性能 圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析 数控铣削椭圆轮廓的精确编程方法 滚切斜齿轮铣削方式的选择 图形空间曲线槽的铣削 铣削叶片螺旋面的误差分析与对刀计算新方法 在龙门铣床上铣削构架用夹具 铣削209HS摇枕的夹具 无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法 六方主动钻杆的铣削工艺与设备 电弧炼钢炉主轴的螺旋槽铣削加工方法探讨 梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计 园弧槽无相同直径刀具时的近似铣削 大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工 高速铣削机床的结构设计 对高速铣削刀具的安全性要求 高速铣削解决模具加工问题 硬质合金铣刀高速铣削施工升降机齿条齿形 大直径弧面的铣削 多线滚刀铣削变位齿轮时的磨损 铣削组合机床CAD系统结构和功能特征 铣削零前角阿基米德蜗轮滚刀前刀面成形铣刀设计 碳化硅铝基复合材料的铣削 HSM700与高速铣削加工 ZH1X40W_232铣削组合机床 铣削力合理计算的分析与探讨 395/295机体多用铣削线工艺研究 五轴高速铣削技术在覆盖件模具制造上的应用 变速箱体铣削质量的分析 锚夹片铣削工艺的改进及试用情况 大型内圆锥螺纹数控旋风铣削 超精密铣削的三维微加工工艺 协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链 铁路道岔的铣削 螺纹铣削 锻模的高速铣削 高速加工——一次装夹完成五个面的高速铣削 高速铣削经验 旋风铣削螺纹工具 深槽平分内孔铣削夹具 球头的铣削加工 小直径立铣刀铣削圆弧面 软联接件的铣削加工 陶瓷刀具的铣削应用 阀杆大头通用铣削夹具 协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链 轴流通风机叶片组合样板铣削程序设计 铣削梯形螺纹丝杠的旋风铣刀精确设计 用于钻、铣削过程的四维切削力测量刀柄 从铣削图形谈阶梯铣削端铣刀设计 小直径多头滚刀的铣削与磨损 在X63W 铣床上铣削加工大前角铣刀盘刀槽 电火花铣削自动编程系统中自由曲面及电极运动轨迹的显示 电火花铣削加工中工具电极损耗补偿策略研究 铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析 在车床上铣削圆弧曲面 在立式车床上铣削齿轮的轮齿 杆类螺旋曲面的铣削加工 高精度键槽铣削的变量编程法 普通铣床铣削圆弧曲面方法 利用插床铣削塑料滤板 用加工中心铣削无圆角方孔 在渐开线展开过程中铣削齿轮 裁剪曲面的三轴铣削加工刀具轨迹的干涉处理 铣削瞬时切削温度测量的CAT系统 铣削螺旋齿轮时的快速回刀法 薄壁壳体类零件端面铣削夹具 用三向虎钳铣削空间角度平面 精密铣削动力头主轴结构的改进 透平叶轮侧沿铣削过切现象及对策 超精密微细铣削加工技术 旋转铣削圆柱面专用机床参数的确定 螺旋面铣削时的共轭界限与干涉条件 螺旋面铣削时合理安装参数选择的方法 Windows系统在铣削工艺方面的应用 硬质合金端铣刀的铣削冲击 旋风铣削加工外球面的研究 FG500型立轴式伐根铣削机的研制与试验 内切式旋风铣削刀盘及刀具结构 生产齿轮泵的必要工序——泄压槽的铣削加工 曲轴强力开档铣削与三面刃铣刀 转向器螺杆螺纹滚道旋风铣削的刀具寿命分析 浅谈镁粉铣削出现异常刀纹的原因及对策 铣削大型零件的装夹 硬质合金专用铣削牌号切削性能优化研究 采用数字传动技术的车削、铣削和磨削 新型陶瓷刀具在端面铣削中的应用 高速铣削双主轴加工中心 硬金属的铣削 铣削两垂直凹槽的组合夹具 大螺旋角斜齿轮的铣削 薄壁壳体类零件端面铣削的夹具 应用传感器检测铣削过程中产生的声发射信号 铣削加工T形槽铣刀齿形的调整计算公式 高锰钢的铣削加工与刀具设计 铣削钢纤维混凝土性能的实证分析 铣削加工过程的自适应最优控制 用温差电压法测量高速铣削刀具的磨损量 螺纹数控铣削工艺 小半径铣刀铣削大半径凹弧面 圆弧面铣削装置 铣削组合机床CAD系统结构和功能特征 用成形铣削法加工等距三边型面轴 射孔弹壳下线槽铣削的半自动化研究 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铣削用自位辅助支承装置 涡轮叶片内外弧的数控铣削 用端铣刀铣削圆柱面的误差计算 SiC_W/A1复合材料的铣削加工 多线螺纹曲面旋风铣削法理论分析及刀具廓形计算 卷筒衬木绳槽铣削方法日臻完善 直纹面型叶轮五坐标数控铣削原理的研究 磁轭燕尾槽的铣削 安装误差对旋风铣削螺纹精度与粗糙度的影响 用成组铣刀铣削的机床结构设计特点 ZHXZ160C转盘式铣削组合机床 ZH1×80W_250MK精密铣削组合机床 用展成法在车床上铣削螺纹钢轧辊的月牙纹 端面铣削的切削用量优化 数控铣削渐开线凸轮编程计算简便方法 在车床上进行铣削加工 端面铣刀铣削用量的优化选择 铣削用量的模糊优化设计 ZH1X50W_240型铣削组合机床 涡旋轮的高速、高精度铣削 难加工材料的激光辅助铣削 ST491A轴承外圈外缘斜面的旋风铣削 正前角刀片推动铣削生产率的提高 铣削加工中铣刀头转角的球面旋转计算法 超高速干铣削灰铸铁的研究 高速铣削时变形规律的分析 高速铣削刀具安全技术现状 铣削可转位刀片槽用简易夹具 高速铣削在淬硬钢模具加工中的应用 铣削过程在线辨识与极点配置自适应控制 数控铣削过程有约束广义预测控制 环面蜗杆螺旋槽铣削加工法 铣削加工过程的智能多目标优化方法 数控铣削中心智能化自动编程软件 铣削螺旋角大于45°的螺旋齿槽 旋风铣削圆球圆度误差分析 用PCD铣削汽车铝合金零件的试验研究 铣削自适应控制系统中的工况识别技术 铣削螺杆螺旋曲面的铣刀廓形设计方法 复杂螺旋曲面成形铣削刀具的工艺参数研究 用氮化硅陶瓷刀具车削与铣削堆喷焊镍基合金 有约束数控铣削恒力控制 铝合金高速铣削温度变化规律试验研究 主轴倾斜在精密铣削中的应用 新型四维铣削力测量刀柄 立车铣削附件采用分离主轴结构的设计 铣削加工的改进 化学铣削工艺加工凹模漏料孔 斜轴电火花铣削加工研究初探 在车床上铣削吊机缆筒螺旋槽 挂轮法铣削叶片的研讨 特种球面的铣削方法 铣削加工监测系统 铣削毛刺形成研究 微合金化非调质塑料模具钢铣削加工性研究 矩形螺纹的铣削加工方法 国外铣削刀具磨损量自动检测方法综述 减速器箱体铣削加工的切削用量优化 铣削螺纹刀盘倾角对牙型误差的影响 论多刀轴成型铣削加工在木材加工中的地位和作用 高硬度大平面的铣削加工 大平面铣削加工误差分析 轴的高速铣削加工中心 适应微铣削的Cimatron E软件 数控铣削加工刀具运动轨迹研究 高速铣削时生成刀具路径的优化策略 数控铣削编程中应注意的几个工艺问题 筋板在数控铣削加工中的弹性变形研究 铝合金零件数控铣削中降低表面粗糙度的对策 TC4钛合金高速铣削参数的模糊正交优化 铣削加工刀具刀片支撑面分析 PCBN刀具端面铣削淬火钢的铣削力研究 面铣刀铣削过程粘结破损机理的研究 刀具半径补偿在铣削加工中的应用 高速硬体旋风铣削在滚珠螺母滚道加工中的应用 Cimatron E软件在三维造型和数控铣削中的应用 纸基蜂窝芯零件高速铣削固持系统设计 三维复杂槽型铣刀片铣削温度试验研究 航空发动机对开机匣数控铣削工艺 滑轨高速铣削加工 高速铣削加工工艺优化技术的研究 数控铣削加工常用刀具类型及工艺特点探讨 模具高速铣削加工技术 大余量分层铣削的手工数控编程 等径铣削圆柱凸轮的数控编程 MasterCAM软件在高速铣削加工中的应用 数控铣削加工工艺参数优化 气体介质中电火花铣削加工工艺实验研究 螺纹数控铣削新工艺 烧结机点火器烧嘴的铣削工艺 Nd:YAG固体激光铣削单晶硅表面形貌研究 加工空间曲面的LIECHTI go-Mill 350铣削加工中心 高速铣削下不同切入方式的刀轨研究 高速铣削数控编程技术研究 硬质合金及涂层刀具干铣削高强度钢的磨破损机理研究 高速铣削高强度钢时切削力影响因素析因与偏回归研究 食品膨化挤出螺杆的内旋风铣削加工方法研究 NPT内螺纹的数控铣削工艺 在CAXA线切割软件下实现二轴平面数控铣削 数控加工中心铣削加工内螺纹技术及应用 数控铣削加工中刀具变形误差分析 数控铣削中过切现象分析研究 高速铣削与模具制造 铣削啮合几何参数提取方法的研究 电锤钻刀片槽铣削夹具设计 UG在平面铣削加工中的应用 螺纹的数控铣削加工 铣削钢纤维混凝土在工业厂房地坪中的应用 EdgeCAM环境下三轴数控铣削的应用 等离子熔积成形与铣削光整复合直接制造金属零件技术 路面铣刨机铣削转子驱动马达工作负荷计算分析 微铣削加工的CAD/CAM解决方案 高速铣削刀具的安全性技术 阶梯对称铣削工艺在薄壁件精密加工中的应用 Cimatron在高速铣削中的两个特殊策略 大型内螺纹的旋风铣削加工 矩形截面对称板材弯曲成型和铣削成型的强度分析 FZ37龙门铣床采用混凝状复合材料保证最佳铣削效果 影响铣削镁粉生产过程的因素 铣削过程中切削功率的数据采集和预处理 钻、铣削主轴刀具夹紧方式及自动松拉刀系统 复杂曲面五坐标数控铣削表面粗糙度预测的关键技术研究 模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用 硬质合金刀具铣削30CrNi3MoV高强度钢的切削性能研究 无污染切削介质下钛合金铣削刀具磨损机理研究 数控铣削中过切现象分析研究 高速铣削在模具制造中的应用及其关键技术系统 盘铣刀铣削螺杆数控编程中干涉检验方法的研究 NAK80材料曲面高速铣削表面质量实验研究 刀具和工件的子系统动态特性对铣削稳定性的影响 雕刻表面球形铣削的分段变进给率加工 高效精密平面铣削技术在缸盖加工中的应用 小孔螺纹铣削在超高强度钢加工中的应用 等离子熔积直接制造中的铣削光整技术 螺纹数控铣削加工及其编程 高精度凹圆弧面的铣削及参数选择 数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究 高强度钢干式铣削替代半精磨的试验研究 不连续平面的铣削功率计算 微电机轴铣削加工工装设计 不同介质下高速铣削钛合金时切屑的变形研究 钛合金加工之诀窍——钛合金铣削需要合适的条件 Pro/NC曲面铣削中定义刀具路径方法的比较 模具高速铣削的刀具方案 微铣削加工技术展望 基于变形控制的薄壁结构件高速铣削参数选择 高速铣削加工表面质量实验研究 用户子程序及宏程序在模具数控铣削加工编程中的应用 PCB行业应用的钻削、铣削专用电主轴现状 硬质合金刀具铣削高强度钢的磨损机理研究 锻压镁合金材料端面高速铣削过程中切削力特征规律分析 铣削锻轴键槽的波形刃立铣刀 酚醛玻璃纤维层压塑料的铣削加工 铣削钢纤维混凝土的性能及应用 CATIA注塑模具设计与数控铣削编程的关键技术及其应用 超精密铣削加工平面产生的误差分析 四自由度数控铣削异形螺杆关键技术研究 可进行车铣削加工的车床数控改造 异型螺杆铣削过程刀具磨损状态检测研究 超高强度合金钢铣削中切削力特征的非线性析因研究 对称槽铣削夹具的设计 模具型腔数控铣削加工中的过切现象 Mastercam在数控铣削编程中的应用 CimatronE数控铣削加工编程的关键技术及应用 Mastercam五轴数控铣削加工编程的关键技术及应用 基于因特网数据库的数控铣削加工 纳米TiN改性金属陶瓷刀片的铣削性能 UG/NX/CAM数控铣削加工编程的关键技术及应用 线切割自动编程软件在数控铣削加工中的应用 铣削加工刀具寿命在线监测 精密阿基米德丝杠旋风铣削刀具廓型设计 圆弧近似铣削法 铸造模样分割及其三轴数控铣削 高速铣削加工中的进给量优化 虚拟数控铣削技术概述 高速铣削难加工材料时硬质合金刀具前刀面磨损机理及切削性能研究 电火花铣削中电极损耗及补偿的几何描述方法 用宏变量编制插铣程序完成大悬伸的铣削加工 数控铣削加工中刀具半径补偿的有关问题 CATIA注射模设计与数控铣削编程的关键技术及其应用 高速铣削加工中进给量和进给间隔对表面粗糙度的影响 影响平面铣削的要素 铝塑型材锯铣加工中心铣削机气动系统设计 虚拟制造技术在高速铣削加工中的应用研究 FZ 37高速铣削龙门加工中心 数控平行铣削中球头铣刀行距的确定 模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用 双刀铣削较长齿条的研究及其应用 异形螺杆铣削过程中的数据采集 提高加工中心的铣削能力 Mastercam在数控铣削加工编程中的应用 轻松的螺纹铣削 模具型腔的数控铣削法电解加工 球头铣刀高速铣削铝合金表面粗糙度研究 铣削大型容器法兰密封面的差动镗头 广数数控系统知识讲座 第8讲 用于高速铣削加工的数控系统 凸轮数控.

第二篇：铣工技师论文

关于深孔腰形槽在加工过程中设备、刀具和装夹的合理运用

【摘要】：由于RZU系列专机是我公司的主打产品，随着我厂专机产量的不断增加，常规加工方法已不能满足生产计划需求，虽然专机零件直角导轨腰型槽孔精度要求不是很高，但深度一般均在120mm以上，故小直径深孔腰型槽孔的加工难题，也一直是工艺人员和操作者的一块“心病”，对如何提高加工速度是我们急需解决的现实问题。为解决这一瓶颈问题，我根据多年的加工经验和所学到的理论知识，将镗床的镗孔技术运用到铣床加工上，利用自制的镗孔专用刀杆在立式铣床上进行加工，提高了加工效率，取得了满意的效果。

关键字：设备选用，装夹，刀具选用改进，提高功效。

前言 产品从设计变为现实是必须通过加工来完成，同样的设计可以通过不同的工艺方法来实现，工艺不同所用的加工设备、工艺装备也就不同，其生产率、产品质量和操作者的劳动强度也会有很大差异。所以在加工过程中，要想把产品干好，首先是工件装夹要合理，切削参数选择正确，才能生产出合格的产品来。镗铣加工的工件形状复杂多样，如装夹不合理在切削时就会产生振动、抗力较大、导致进给速度较慢，影响生产效率，更主要的是存在重大安全隐患。

在本企业RZU系列产品零件直角导轨深孔腰形槽加工如图（材质Q235）。

加工方法选定（本企业现有加工设备加工，工艺要求钻床先钻φ40落刀孔）

第一种方法: T68镗床加工用φ40加长棒铣刀加工由于是深孔冷却液无法注入切削区，散热条件差，使刀具很快磨损，加上切削难于排出，容易堵塞而无法连续加工，故需要多次退出刀具冷却后再加工。而使用合金刀具进行镗削则同样存在棑屑不便无法连续加工，也要多次退刀后清理再加工，操作上劳动强度较大，生产效率较低，且相对于普通铣床加工的设备费用又要高出许多，故此加工方法被淘汰。

第二种方法: W62铣床用卧式加工，加工方法同镗床加工方法一样。由于铣刀可以拉紧，切削速度要高于镗床，因此生产效率比镗床要高，加工费用也比镗床要低，但存在对刀不方便。操作劳动强度较大，故在加工上也不是最佳的加工方法基本不采用。第三种方法: X53T立式铣床加工用φ40加长棒铣刀加工径向切削，由落刀孔下刀，分段切削切削深度一般为30—40mm，由于吃刀刀刃较长，吃刀面宽，加之加工工件重心较高，又是加长棒铣刀，刀具刚性差，切削抗力大时容易引起震动，还容易把腰孔铣偏，因此一般不能自动走刀，需手动进给，劳动强度较大，严重时会引起工件走动，刀具折断甚至造成零件质量、设备和人身安全事故等现象出现，加工生产上存在有重大的安全隐患故不采用。

第四种方法: X53T立式铣床加工用φ40加长棒铣刀加工插入式铣削，对好腰孔中心单边位移5mm加工工作台自动上行走刀，完成后退刀反移10mm再加工另一端。铣刀端面切削，切削抗力小，切削平稳，加注冷却液方便能充分冷却润滑加工刀具，由于切屑为半圆耳状及可自动断屑，加工时只需将工件垫起切屑自行由落刀孔掉下排屑容易，减轻了劳动强度。同时又能充分发挥棒铣刀的切削性能。40 × 50腰孔加工好后，更换φ56普通棒铣刀再加工56 × 66腰孔沉孔。满足图纸要求解决了排削不便和刀具冷却润滑问题，故常规加工一般采用此方法。

但是随着公司专机产量的不断增加，常规加工方法加工直角导轨是不能满足生产计划的需求，如果外协加工则加工成本将增加很多，于是通过技术革新解决了这一问题。

方法改进后加工

自制的刀杆如下图所示加工步骤同第四种方法。

加工装夹，以后

改进加工方法后的优点：

1.棒铣刀为高速钢成型刀具费用较高，一把φ40加长棒铣刀加一把φ56普通棒铣刀价格约1000元，而铣床专用铣刀刀杆是自制的，可多次使用，刀排为自制12×12×35长的90°焊接硬质合金YTl5刀具费用较低约10元左右，节省大量刀具费用。

2.对于不同孔径加工时，棒铣刀需购买不同直径的刀具，且磨损后修复直径变小不能使用需更换，而铣床专用铣刀刀杆加工可以随孔径变化直接调整刀排即可加工不同的孔径。如需加工精度要求较高的腰型槽孔时，只要调整好刀排尺寸先加工好两端尺寸，再用直径较小一点的棒铣刀精铣两侧面即可保证加工精度。

3.加工上棒铣刀材质为高速钢成型刀具切屑时由于其耐热性温度超过600°C刀具性能下降，容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大将不能切削。故加工时需加注切屑液进行冷却润滑刀具加工，存在一定的环境污染问题。而自制焊接硬质合金YTl5刀具，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐磨性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象，而加工时一般用干切削，即不需要加注切屑液进行冷却润滑刀具，减少了对环境的影响同时省下了切削液的费用。

4.φ40高速钢成型棒铣刀加工普通碳钢的切屑线速度约为25m/min左右切屑进给量相对较小。而铣床专用铣刀刀杆前端的方孔固定的刀排，由于使用的是硬质合金刀头进行切屑加工，其硬度高，耐磨、耐热性好，且许用切削速度是高速钢刀具的6倍，故可以进行高速切屑，切屑线速度为150m /min以上，因此加工时进给量相对较大，可以提高工效6倍以上加工费用明显减少。

5.加工方法推广

a、下图 是我公司T1C通用件夹持块简图，在立式铣床上加工，先用镗刀加工四个圆角后，再用棒铣刀加工内框尺寸，避免四个圆角余量大，在该处使用棒铣刀切削，吃刀刀刃较长，吃刀面宽，切削抗力大会产生振动和铣偏的缺陷。优于全部使用棒铣刀加工，节省刀具费用，提高功效数倍以上。

b、下图是我公司YH98系列加工零件锁紧块简图 在立式铣床上加工，先用镗刀粗镗内槽留有1mm的余量，再由插床加工内槽至尺寸，优于用棒铣刀粗加工内槽。

c、下图是我公司T/HD系列通用件焊接踏杆零件简图，在立式铣床或卧式铣床上加工，用镗刀镗出两端圆耳，其加工效率高于棒铣刀靠出两端圆耳。

结 论

在实际工作中我们会加工各式各样不同的加工零件，同时也就会遇到各种各样不同的问题,这都需要我们在今后的生产中逐步克服和解决。因此作为一名操作工不仅要掌握“应知”的理论知识，还要扩大业务知识面，掌握各种操作技能和加工技巧。需要不断地努力学习，刻苦钻研，在实践中提高自己的技术理论水平和操作技能，以适应机械工业日益发展的需要。只有通过学习并对自己已有的加工经验加以总结和提炼，充分挖掘对现场工艺的改进，通过现有设备选用，巧妙的装夹定位以及刀具的合理选用和改进，在加工中不断地实践和比较。是能够提高产品的加工质量和效率，降低操作者的劳动强度，同时改善操作现场作业环境消除安全隐患，为我公司的建设发展做出应有的贡献。

参考文献

1.王先逵《机械加工工艺手册》第二版 机械工业出版社

2.孟繁智《机械加工先进工艺窍门与新技术应用图示例解及常用速查手册》黑龙江文化电子音像出版社

3.北京第一通用机械厂《机械工人切削手册》第五版 机械工业出版社

第三篇：铣工技师论文

铣工技师论文

现代铣削刀具与CNC技术的完美结合

CNC铣床和加工中心需要加工能力和通用性更强的铣刀——在过去的几年中，刀具供应商对更先进的铣削刀具的开发就是源于这种需求。

过去，特别是面对大批量的生产时，专用刀具往往是唯一有效的解决方案。而如今，需要的则是更为灵活的生产方式，新的铣刀概念提供了具备更广泛加工能力的刀具。现代刀具的设计及制造，能够实现更为复杂的刀具概念，利用CNC机床提高产出，加工过程也变得更加可靠了。刀具技术的发展

铣刀和刀片以前都是由ISO标准予以规范的，因此，用户在不同供应商手中都可以买到具有互换性的刀具。但是要符合标准，也为铣刀和刀片设下了限制。ISO标准指定了刀片的形状、厚度，不仅描述了圆周而且还指明了用于插入刀片的夹头和楔形夹的尺寸，以及刀具本体的尺寸。刀片牌号、研磨、断屑设计都局限在了一定的范围之内。用户和刀具供应商如果完全遵守ISO标准，也就意味着他们将会面临着严重的工艺和性能限制。

CoroCut双刃刀具在对一道凹槽进行拓宽

与ISO的标准铣刀相比，现在的铣刀概念能为刀具供应商提供更多的自由，优化的刀具和刀片设计，为CNC加工中心提供了更为强大的通用加工能力。采用新的刀具概念，让加工安全、加工精度、表面光洁度、对不同加工路径的适应能力、金属去除率、刀具悬伸和高速加工这些问题都能得到更好的解决。现在，为了适应现在的操作工序和材料，概念铣刀经过优化后已经被整个行业所广泛接受，比如：山特维克可乐满大约80%的铣刀都是CoroMill铣刀。与ISO标准刀具相比，这些概念刀具切除金属的速度要快出数倍，切削力小一些，力的引导方向往往更合适。同时，与ISO标准刀具相比，概念刀具的跳动要小得多，能保证更小的零件公差，更少的切削刃磨损。轴向和径向跳动最小，意味着更高的切削刃精度，能改善表面光洁度，获得更小的零件公差和更长的刀具寿命。这些刀具还能将加工载荷分配得更为均匀，能以更低的噪音、振动和磨损进行更快的切削。

这些现代概念的刀具还提供了实现高主轴转速、快速进给铣削加工和硬零件加工的技术，并增加了实现干铣的机会。CoroMill的设计特性使得概念刀具设计更为简洁，所需的调整和维护更少，由预先淬硬的钢材加工而成的刀体刚性好、精密度高，带有精密定位的刀片可以提供不同的齿距选择，适用于各种加工场合。使用过时铣刀的后果

使用过时铣刀可能会严重影响加工的经济性和生产的安全性，因此，使用非现代概念铣刀的加工车间在 加工竞争性上就会明显逊色于别人。仅 仅投资于高级加工中心或其他的旋转主轴铣加工机械，却不更新铣刀和刀片的用户，得到的只能是片面的提高。

有些生产厂家至今仍使用着过时的专用铣刀、镗刀或其他专用刀具，切削刀具技术和CNC加工能力的进步，为他们带来了新的发展潜力。但是，这些老式刀具往往是专为一个或一类部件上的特定切削步骤设计并使用的。也就是说，加工中心要为每一部件的各个尺寸分别配备单独的旋转刀具。使用这些尺寸经过专门设计的标准刀具，从某种意义上讲，仿佛是又回到了用铣床或轴向加工能力有限的专用机床完成镗铣加工的时代。特别是对于内表面的加工，每一直径、每一表面、倒角和沟槽，即使彼此之间尺寸只相差几个毫米，都需要单独配备一种刀具。在夹头上使用可调的刀片座，有时仅可获得有限的灵活性。

随着多主轴CNC加工中心的广泛应用，刀具的运动不再会受到限制。因此，一件刀具即使不能完成全部的切削加工，至少也能完成几项加工任务。对不同刀具路径编程已经成为一件相当简单的事情，而且还可以采用斜线和圆弧插补。刀具的灵活性更强，活动范围更广泛，只要进行简单的程序调节，就能适用于部件上的不同尺寸。

刀具减少了，生产时间随之增加了

一家欧洲越野车辆制造商在其卧式加工中心柔性生产线上采用现代概念铣刀，颇有收获。该生产线为轮式装载机的轮轴加工不同形式的壳体。这项改造只是总体效益工程的一部分，其目的在于提高传动系部件的生产性能，特别是要通过提高生产效率改善侧壳体的加工。

用于浅切断和切槽的新CoroCut 3刀具 之前，这条柔性生产线采用专用镗刀对不同尺寸的铸铁侧壳体进行加工。每一部件都有数个不同尺寸的内径和内面要进行加工。分析后，人们意识到概念刀具可以取代几种之前使用的镗刀，而不局限于孔的尺寸。比如，小直径长刃刀具可以进行插补，所以能加工多种尺寸的中心孔，加工不同尺寸需要做的仅仅是改动程序而已。刀具对于不同的尺寸和工序具有通用性，标准的概念刀具也是这样应用于面铣的。

操作者们还认为，概念刀具让加工过程的安全性上升到一个新的水平，这也是一大进步。刀具的调整和维护更加简单可靠。CoroMill刀具采用中心螺钉，通过随附的TORX扳手获得正确的扭矩，刀片易于夹紧。这不是什么大的动作，但是对于保障加工过程的安全意义重大。

瑞士式加工用的现代车削刀具

采用CoroMill概念铣刀和Coromant Capto集成式接口还带来了许多好处，比如：加工安装时

间缩短25%，刀具数减少50%，生产过程安全等级更高。新加工方法还简化了零件

在机床上的安装。据估计，通过改进加工可以再缩短10%的生产时间。新概念刀具 更新的概念刀具，如CoroMill 390长刃刀具，刀片尺寸可变，能够适合于多种应用场合；还有专门用于加工铝合金的CoroMill Century 590面铣刀。现代长刃铣刀，在加工中配备几种

第四篇：关于铣工技师论文

现代铣削刀具与CNC技术的完美结合CNC铣床和加工中心需要加工能力和通用性更强的铣刀——在过去的几年中，刀具供应商对更先进的铣削刀具的开发就是源于这种需求。

过去，特别是面对大批量的生产时，专用刀具往往是唯一有效的解决方案。而如今，需要的则是更为灵活的生产方式，新的铣刀概念提供了具备更广泛加工能力的刀具。现代刀具的设计及制造，能够实现更为复杂的刀具概念，利用CNC机床提高产出，加工过程也变得更加可靠了。

刀具技术的发展

铣刀和刀片以前都是由ISO标准予以规范的，因此，用户在不同供应商手中都可以买到具有互换性的刀具。但是要符合标准，也为铣刀和刀片设下了限制。ISO标准指定了刀片的形状、厚度，不仅描述了圆周而且还指明了用于插入刀片的夹头和楔形夹的尺寸，以及刀具本体的尺寸。刀片牌号、研磨、断屑设计都局限在了一定的范围之内。用户和刀具供应商如果完全遵守ISO标准，也就意味着他们将会面临着严重的工艺和性能限制。

CoroCut双刃刀具在对一道凹槽进行拓宽

与ISO的标准铣刀相比，现在的铣刀概念能为刀具供应商提供更多的自由，优化的刀具和刀片设计，为CNC加工中心提供了更为强大的通用加工能力。采用新的刀具概念，让加工安全、加工精度、表面光洁度、对不同加工路径的适应能力、金属去除率、刀具悬伸和高速加工这些问题都能得到更好的解决。

现在，为了适应现在的操作工序和材料，概念铣刀经过优化后已经被整个行业所广泛接受，比如：山特维克可乐满大约80%的铣刀都是CoroMill铣刀。与ISO标准刀具相比，这些概念刀具切除金属的速度要快出数倍，切削力小一些，力的引导方向往往更合适。同时，与ISO标准刀具相比，概念刀具的跳动要小得多，能保证更小的零件公差，更少的切削刃磨损。轴向和径向跳动最小，意味着更高的切削刃精度，能改善表面光洁度，获得更小的零件公差和更长的刀具寿命。这些刀具还能将加工载荷分配得更为均匀，能以更低的噪音、振动和磨损进行更快的切削。

这些现代概念的刀具还提供了实现高主轴转速、快速进给铣削加工和硬零件加工的技术，并增加了实现干铣的机会。CoroMill的设计特性使得概念刀具设计更为简洁，所需的调整和维护更少，由预先淬硬的钢材加工而成的刀体刚性好、精密度高，带有精密定位的刀片可以提供不同的齿距选择，适用于各种加工场合。

使用过时铣刀的后果

使用过时铣刀可能会严重影响加工的经济性和生产的安全性，因此，使用非现代概念铣刀的加工车间在加工竞争性上就会明显逊色于别人。仅仅投资于高级加工中心或其他的旋转主轴铣加工机械，却不更新铣刀和刀片的用户，得到的只能是片面的提高。

有些生产厂家至今仍使用着过时的专用铣刀、镗刀或其他专用刀具，切削刀具技术和CNC加工能力的进步，为他们带来了新的发展潜力。但是，这些老式刀具往往是专为一个或一类部件上的特定切削步骤设计并使用的。也就是说，加工中心要为每一部件的各个尺寸分别配备单独的旋转刀具。

使用这些尺寸经过专门设计的标准刀具，从某种意义上讲，仿佛是又回到了用铣床或轴向加工能力有限的专用机床完成镗铣加工的时代。特别是对于内表面的加工，每一直径、每一表面、倒角和沟槽，即使彼此之间尺寸只相差几个毫米，都需要单独配备一种刀具。在夹头上使用可调的刀片座，有时仅可获得有限的灵活性。

随着多主轴CNC加工中心的广泛应用，刀具的运动不再会受到限制。因此，一件刀具即使不能完成全部的切削加工，至少也能完成几项加工任务。对不同刀具路径编程已经成为一件相当简单的事情，而且还可以采用斜线和圆弧插补。刀具的灵活性更强，活动范围更广泛，只要进行简单的程序调节，就能适用于部件上的不同尺寸。

刀具减少了，生产时间随之增加了

一家欧洲越野车辆制造商在其卧式加工中心柔性生产线上采用现代概念铣刀，颇有收获。该生产线为轮式装载机的轮轴加工不同形式的壳体。这项改造只是总体效益工程的一部分，其目的在于提高传动系部件的生产性能，特别是要通过提高生产效率改善侧壳体的加工。

用于浅切断和切槽的新CoroCut 3刀具

之前，这条柔性生产线采用专用镗刀对不同尺寸的铸铁侧壳体进行加工。每一部件都有数个不同尺寸的内径和内面要进行加工。分析后，人们意识到概念刀具可以取代几种之前使用的镗刀，而不局限于孔的尺寸。比如，小直径长刃刀具可以进行插补，所以能加工多种尺寸的中心孔，加工不同尺寸需要做的仅仅是改动程序而已。刀具对于不同的尺寸和工序具有通用性，标准的概念刀具也是这样应用于面铣的。

操作者们还认为，概念刀具让加工过程的安全性上升到一个新的水平，这也是一大进步。刀具的调整和维护更加简单可靠。CoroMill刀具采用中心螺钉，通过随附的TORX扳手获得正确的扭矩，刀片易于夹紧。这不是什么大的动作，但是对于保障加工过程的安全意义重大。

瑞士式加工用的现代车削刀具

采用CoroMill概念铣刀和Coromant Capto集成式接口还带来了许多好处，比如：加工安装时间缩短25%，刀具数减少50%，生产过程安全等级更高。新加工方法还简化了零件在机床上的安装。据估计，通过改进加工可以再缩短10%的生产时间。

新概念刀具

更新的概念刀具，如CoroMill 390长刃刀具，刀片尺寸可变，能够适合于多种应用场合；还有专门用于

加工铝合金的CoroMill Century 590面铣刀。

现代长刃铣刀，在加工中配备几种刀片，是现有机床功率下一种非常有效的金属切除工具。由于负前角刀片槽形的原因，以前这种刀具的用途受到限制，主要是用于重载切削。390长刃刀具的开发提供了一种加工特性平滑的刀具，可以用最低的功耗实现高工作台进给。

铝材加工

用于铝材加工的CoroMill Century 590面铣刀是新一代概念刀具，其应用范围极其广泛——从汽车工业的批量生产至航天航空业的高要求工序。590刀具可选用从硬质合金刀片到多晶金刚石刀片的多种刀片，可完成粗到超精加工。

长久以来，铝材铣削的刀具一直企盼着重大的发展。Century刀具的推出提供了一种新的手段，能在加工各种铝合金时提高加工性能，保障工艺安全性和质量一致性。这种刀具专为高速加工而设计，可以安全地用于高达40000r/min的主轴转速。设计时采用少量部件，重量轻，带高速刀刃（切削刃）的刀片装在锯齿状排列的刀片座上，以保证跳动最小。刀具简单易用，在一个轴向上使用一个调整螺钉就能进行可调的精确定位，可减少停机和维修时间。

第五篇：数控铣工技师考试题

数控铣工技师考试题

一、填空题

1．安全技术是为了防止（），减轻（）和创造良好的（）而采取的技术措施与组织措施。工伤事故 劳动强度 劳动条件

2．危险作业是指（）可靠性差，一旦发生事故可能造成（）事故或（）损坏的作业。安全 重伤死亡 设备系统

3．PDCA工作循环中P表示（计划），D表示（执行），C表示（检查），A表示（总结）。计划 执行 检查 总结

4．LC4 是（）合金的金属材料牌号，H95是（）的金属材料牌号。4号超硬铝 普通黄铜 5．金属材料的布氏硬度用符号（HB）表示，洛氏硬度用符号（HRC）表示，肖氏硬度用符号（HS）表示，威氏硬度用符号（HV）表示。

6．形位公差 表示同轴度公差为（），遵循（）原则，基准为（）。

0.02mm 最大实体 A.B 7．样板分类有：（基本）、（生产）和（标准工资）。基本样板 生产样板 标准样板

8．切削用量包括：（切削速度）、（进给量）和（切削深度）。切削速度 进给量 切削深度

9．机床面板上，用“MDI”表示（手动数据输入（SIEMENS）、（NUM）、（GSK）、（HUAZHONG FANUC）。

10、写出四种常用数控系统：（）、（）、（）、（）。SIEMENS NUM FANUC FIDIA

二、单项选择题 1．校正工作台纵向进给方向与主轴轴线的（C）俗称校正工作台［或立铣头］零位。

A.平行度 B.平面度 C.垂直度 D.对称度

2．必须在主轴（4）个位置上检验铣床主轴锥孔中心线的径向圆跳动。A.1 B.2 C.4 3．用来确定夹具与铣床之间位置的定位键是铣床夹具的（导向）装置。A.定位 B.夹紧 C.导向 4．（劳动生产率）是指一个工人在单位时间内生产出的合格产品的数量；（生产时间定额）是指在一定的生产条件下，规定生产一件产品所需的时间。A.工序时间定额 B.生产时间定额 C.劳动生产率 5．高温合金导热性差，高温强度大，切削时容易粘刀，故铣削高温合金时，后角要大些，前角应取（A）。

A.正值 B.负值 C.0° 6．产品质量波动是（B）。

A.可以避免的 B.不可以避免的 C.有时可以避免的 7．工序的成果符合规定要求的程度反映了（A）的高低。A.工序质量 B.检验质量 C.产品质量

8．闭环控制的数控铣床伺服系统常用大惯量（A）电机作驱动元件。A.直流 B.交流 C.稳压 9．代码组，G96S1200表示（B）。主轴以1200转／分速度转动 主轴允许最高转速为1200转／分 主轴以1200mm／米线速旋转

10．外径千分尺的分度值为（A）mm。

A.0.01 B.0.02 C.0.001 D.0.005

三、判断题：

1．螺旋夹紧装置是在夹紧和松开工件时比较省时省力。（X）

2．分度值为0.02mm /m的水平仪，当气泡偏移零位两格时，表示被测物体在1m内的长度上高度差为0.02mm。（X）

3．一般都是直接用设计基准作为测量基准，因此，应尽量用设计基准作为定位基准。（√）

4．程序段号数字必须是整数。所以最小顺序号为N1。（√）5．顺序号不一定要从小到大的使用。（√）

四、名词解释：

质量控制：质量控制是为达到质量要求所采取的作业技术和活动。

互换性：是指同一规格的一批零件中，不需要挑选或辅助加工，任取其一就能装配到所需要的部位上，并能满足使用要求。零件具有的这种性质叫做互换性。柔性制造系统：以提高灵活性和生产率为目的，有效地综合了加工、传送和控制功能的高度自动化生产系统。

疲劳破坏：在远低于材料强度极限的交变应力作用下，材料发生破坏的现象。单位矢量补偿法：将刀具中心点相对编程点的每个坐标的偏移量、以单位矢量来表示的方法叫做单位矢量补偿法。

五、问答题：

什么是全面质量管理？ 答：全面质量管理是一个组织以质量为中心，建立在全员参与基础上的一种管理。什么情况下需做首件检验？ 答：当使用新的、更改的或移动在生产现场的制造工装后制造的第一个零件或装配件或当产品制造的工艺方法进行更新时，需要对相关的零件做首件检验。不同数控系统间程序转换应注意哪些问题？ 答：不同数控系统间程序转换应注意：

（1）五坐标（2）程序的转动中心的位置；（3）三坐标（4）程序中圆弧程序段中有关圆弧信息（G17、G18、G19和 I、J、K）的表达形式；

（5）刀具长度和刀具半径补偿的有、无及补偿方法。如何提高数控机床加工效率？

答：（1）根据所加工零件的特点，合理选择数控机床的类型。

（2）最大限度的发挥利用数控机床的各种工艺功能，以确保机床满负荷运转。

（3）提高加工程序的工作质量，以满足加工需要。

（4）充分利用数控机床的自动化和切削用量的最优化来缩短机动时间，尤其是缩短辅助

时间，提高零件的加工质量和生产效率。

（5）采用高速加工。

5．简述准备功能的模态指令和非模态指令区别，并各举一例？

答：模态指令，是指在程序执行中，它一旦调用，就使机床总是处于这个状态，并在后续程序段中，继续有效。它只能由同一组其它代码来代替，如：G01。而非模态指令仅在执行段中有效，在后续程序段中无效，如：G04。