炼钢分厂2011年设备管理工作总结

第一篇：炼钢分厂2011年设备管理工作总结

炼钢分厂2011年设备管理工作总结

2011年即将过去，总结一年的点点滴滴，炼钢设备管理工作在人员短缺，技术力量薄弱的情况下，相互学习，相互帮助，较好的完成了设备保障工作，当然过程中也出现了很多问题，但是我们都能够正确的面对，快速的解决问题，形成了良好的上升态势。

就炼钢一年来得设备管理工作，我们总结为以下几个部分：

一、坚持开展“全员”设备管理，岗位、专业点检、检修队伍各司其职，做好设备的“母亲”“医生”“护士”！

做称职的“母亲”，2011年炼钢分厂对岗位点检提出了较为细致的要求，在四大班积极宣讲岗位点检标准，从简单的“听，看，闻，摸，测”入手，尤其在5月份高产过程中，对能够直接影响转炉冶炼节奏的关键设备，进行重点交底，岗位专人负责点检，有效的保障了5月份，7月份月产完成20万吨钢！

做设备的好“医生”，2011年由于人员调动，炼钢设备口人员紧张，最困难的时期转炉和连铸机仅有4名点检员，设备厂长带头，设备协理积极参与日常设备点检工作，积极的培养专业水平，确保专业点检在点检过程中能够及时发现问题，能够积极的组织检修工作，特别是对关键设备的润滑工作落实检查中，专业点检逐步的能够对现场设备润滑标准掌握完整，提高了设备可开动率，同时，专业点检在检修组织上也有了进一步提高，2011年4月份炼钢上料1#皮带，更换过程中共计7小时完成，刷新了更换1#皮带的记录；2011年8月份2#转炉炉役更换炉口水箱和炉裙板，14小时完成，保证了炉役50小时完成，提高了转炉炉役效率。

做尽职尽责的好“护士”，分厂在培养检修队伍人员上也加大力气，重点培养，分区域培养，分层次培养，形成了一个有层次，阶梯向上的检修队伍。4月份，转炉炉下车辆打齿现象频繁发生，为有效的保障炉下车辆正常运行，检修队伍积极组织人员倒班，检修过程中培养出了一批炉下车辆检修能手；同时，在2011年炼钢“经济炉龄”的施行过程中，炉役时间缩短，检修队伍能够积极有效的完成检修任务。

二、积极推行“零故障”设备管理，做好设备革新工作，进一步满足高节奏的生产需要！

炼钢分厂在2011年划分三个作业区进行区域管理，同时，设备点检人员有设备协理带头，划分到作业区进行管理，与生产进行紧密结合，通过作业区内部的管理，做到设备适时的检修检查，合理的利用生产间隙进行检修任务的穿插，提高了设备可开动率。

2011年4月份，转炉炉下轨道断裂故障频发，及其严重的影响了转炉冶炼，转炉作业区设备人员根据现场实际条件，进行合理化改造，改原有的U50重轨为U80重轨，并且对炉下轨道的更换周期进行了重新制定，有效的减小了炉下轨道的故障率。

2011年6月份，炼钢分厂针对渣跨吊具链条以及吊环频繁断裂现象，对翻渣盘吊具的链条进行重新选型，对吊具的主梁进行加固，根据吊环的使用情况进行检查更换，有效的减少了渣跨吊具的故障率，提高了渣盘周转效率，有效的保障了转炉冶炼节奏。

2011年9月份，炼钢对区域内设备点检区域进行重新划分，针对相同的设备采取一人管理，一人负责，明确职责的同时，也提高了点检人员的专业度，使得点检水准在一定程度上有了明显的提高。同时对专业点检员进行专业知识的培训，利用现场设备，对点检员进行现场培训，有效的提高了专业点检的点检技能和维修技能。

三、着手提高专业点检的爱岗敬业精神和专业技能水平，进一步坚实点检队伍！

炼钢分厂现场环境差，尤其是多层平台，可吸入颗粒较多，有很多年轻的点检员不能够按照点检标准进行日常点检工作，一方面，我们通过日常学习讲爱岗敬业的精神渗透到每一位点检员的工作中，另外一方面，我们组织每周对现场进行检查，对专业点检员的管理痕迹进行检查，进一步督促专业点检完成个人工作，同时，我们通过岗位点检，检修队伍对我们的专业点检进行测评，查缺补漏，弥补工作中存在的不足，进一步夯实了我们的点检队伍。

四、做好与各个部门之间的沟通协作，为设备检修一线提供便利的检修条件和充足的备件材料！

2011年备件材料供需出现严重的不匹配，造成了备件催货以及备件领用过程中沟通事宜较多，设备老化以及产量的提高，造成了现场设备维护以及检修所需费用较为紧张。炼钢分厂就这一点积极与各个部门沟通，基本满足了现场备件材料的供应，为检修提供了便利的条件。“费用紧张”似乎是2011年的主旋律，“翼钢十年”设备部分区域老化，需更换或者大型检修的项目较多，同时，产量逐年提升，造成了“小马拉大车”的局面，特别是炼钢一次除尘，原设计除尘能力为30万吨转炉，现有的转炉出钢量为50吨左右，一次除尘完全不能满足现场需要，但是，在设备需要投入的时候，我们的设备日常维护费用日趋减少，造成了设备维护备件材料需投入更大的精力，希望部门领导能够对费用紧张问题进行解决！

2012年年修马上到来，炼钢分厂将按照年修项目进行有序的，高质量，高标准的检修，为2012年生产任务打好基础。

第二篇：炼钢分厂职责分工架构

炼钢分厂职责分工架构

一、设分厂生产组：负责分厂生产计划协调、编制、下发、落实、检查、考核。生产组织、指标控制、生产成本控制。

1、生产组长

2、四班作业长（一名替班）：负责代表分厂组织8小时当班的安全、炉况、生产稳定和消耗及质量的组织和控制；组织当班设备故障处理的协调、配合、督促验收工作；督促当班完成岗位责任分工内各项现场文明生产内容的执行、落实和检查记录工作；负责当班和上下工序的协调工作；负责当班突发事件的汇报、组织处理、协调配合工作；负责当班生产非正常状态的组织分析和总结工作；负责当班渣池磁选标准执行的监督和检查工作；

3、材料员

二、设分厂技术组：负责分厂工艺操作规程的制定、落实、执行检查、考核。质量体系控制、生产技术指标的制定、生产成本指标的制定、措施制定、执行检查和考核。

1、技术组长

2、转炉技术员：负责转炉系统钢铁料消耗、散装料消耗、终渣TFe、质量体系指标的起草、下发、执行检查，对转炉操作提供指导，根据不同条件制定不同操作控制方案，做到日分析、周小结、月总结，及时发现执行过程中存在的问题，制定相应的措施建议，指导四班更好的完成计划和指标兑现。

3、铁水技术员:

4、除尘技术员

三、转炉作业区

1、设三名总炉长：每座转炉一名总炉长，为本座转炉安全、生产、炉况、经济指标、技术质量指标、现场管理等第一责任人。（职责详见总炉长工作职责）

2、四班炉长（12名）：四班炉长为当班本座转炉安全、炉况、操作、指标和现场管理实现的第一责任人。（工作职责详见炉长工作职责）

3、设备管理员（1名）：负责作业区内设备系统的日常检查、巡查，负责故障处理、检修的协调，以及设备系统的管理要求执行和考核。

4、设车辆管理员（1名）：负责分厂内现场车辆的日常维护、修理、清洁、定置摆放、车辆保养以及车辆班组管理。（考虑将储供料车辆合并）

5、设现场文明生产管理员（1名）：负责转炉区域自0m至49m的卫生保洁、现场定置管理的协调、调动和日常的管理工作。

6、原辅材料员（1名）：负责转炉生产所需的各种原辅材料的申请、验收、倒运和定置摆放工作。

四、铁水作业区

1、

第三篇：2013年甲醇分厂设备管理工作总结(施)

2013年个人设备管理工作总结

2013年甲醇分厂围绕公司全年生产经营目标，始终贯彻“设备是基础”这一理念，以“三标一体”管理工作为主线,进一步完善各项设备管理制度,保持“化工无泄漏工厂”,积极推行现代设备管理技术,实施以检查为基础,利用巡检、状态监测，对设备状态进行预测的预知维修方式，计划安排设备的检修，不断提高管理水平，总之，在分厂领导班子的带领下，今年的设备工作在各方面有了明显的提高。

一、设备基础管理方面

1.指标完成情况：

全年全部设备完好率达到100%，主要设备完好率达到100%，静密封点泄露率达到0.12％0, 动密封点泄露率达到0％0，计划检修完成率达到100%。

2.密封管理：

我分厂的静密封点总是为36517点，动密封点总是为472点，按规定静密封点≤18点，动密封点≤2点，围绕这一目标，我们建立了密封管理职责及制度，并制定了全年的保持“化工无泄漏工厂”的工作计划，认真落到实处，严格考核管理，在年底公司、集团公司组织的无泄漏验收中合格达标。

3.事故管理：

分厂全年执行公司下发的设备事故管理制度，全年设备系统未发生事故。

4.培训教育方面：

把设备系统的培训教育纳入了分厂的培训计划，对全分厂的操作工及检修工作了“润滑和密封技术”“设备管理规定”的培训，对检修工作了设备检修安全技术规程、大型机组设备结构原理、机泵设备结构原理的培训工作，设备（1#2#3#压缩机）大中修方案的培训学习，对操作人员进行特种设备相关法律法规知识的培训。组织检修人员对大中修方案进行危险有害因素识别及相关控制措施，设备大中修工作顺利开展，无安全事故发生。

5.特种设备管理

配合红河州质量技术监督局完成分厂在役压力容器130台检验。分厂总共安全阀67只（已调校40只，27只由于系统运行，无法进行调校，已经延期申请调校，并制定监控措施。130台压力容器定期检验67台，其余63台由于系统运行，延期检验，并制定相关监控措施。起重设备3台每月进行一次日常检查和维护保养。

9、10月份，分厂组织相关人员完成了全厂170根压力管道的在线检验。

二、全年设备计划检修完成情况：

1.2013年单机炉大修完成情况：

2013年共计划单机炉大、中修（完成了1、2#压缩机大修、3#压缩机大修）。

2.月计划检修完成情况：

全年月计划检修58项，完成率100%。1#、2#焦炉气初预热器清洗，配合成1#2#中温脱硫槽、1#2#预铁目触媒更换，配合完成1#2#油过滤器更换吸油剂。

3.系统短停车检修完成情况：

5月份系统短停，完成对精甲系统精甲冷却器、常压塔冷凝器、预塔冷凝器、残液冷却器的查漏、堵漏、清洗。8月份系统短停进行空压机组1#2#冷却器清洗、汽轮机中压蒸汽导淋阀门的更换，合成塔汽包液位计管线砂眼补焊。圆满的完成检修任务

4.全年设备技改及安全整改完成情况：

（1）完成空分空冷塔、水冷塔设备平台、护栏、爬梯防腐、库区消防管线、储槽平台爬梯护栏、管线的防腐、配碱槽工作平台的制造；

（2）完成甲醇分厂雨水排放改造、精甲现场路面地基下沉整改、库区门口现场路面地基下沉整改；

（3）完成压力管道保温、部分压力管道、1#2#油过滤器防腐工作；

（4）完成合成结蜡回收槽的回收；

（5）完成空分汽轮机抽气器导淋漏斗整改；

（6）完成库区地沟护栏，装车平台防撞杆的制作；

（7）空分22个调节阀制作防雨罩

三、设备管理中采取的措施及成效

我分厂2013年设备管理工作采取了以下三项措施，使设备管理工作取得的很大的成效。

1、班组管理。通过每周一分厂组织调度会宣传强调“安全重于泰山，时刻牢记防患于未然”通过分厂前体员工的努力，分厂全年无一起安全设备事故发生；

2、设备重视保养减少维修。按照分厂制定的《设备维护保养规定》对分厂设备进行了定期维护保养，做到了及时发现并排除隐患，使分厂全年设备完好率达到100%。

3、设备检维修管理。针对主要设备大中修，现场其他检修项目、安排分厂操作人员现场配合维修人员，管理人员现场监督，确保维修质量，安全作业、顺利完成各项检修工作。

4、标准化管理。分厂于年初制定了相关方案，对领导班子作了不同分工，成立了相应组织机构。一年来，分厂将保持“化工无漏泄工厂”相关工作与“安全标准化”、“三标一体”、“5Ｓ”及日常管理要求进行了有机结合，建立或完善了与之相关的大量文件资料，并确保其按要求有效运行，设备-工艺-安全紧密配合，有力地推动了设备管理工作的开展；现场硬件方面通过加强检查，强化计划检维修管理和隐患、泄漏管理，基本达到相关标准要求，在10月份的无泄漏验收中，甲醇分厂“化工无漏泄工厂”验收合格，并获得了526分的成绩。

四、设备管理中存在的问题

总体来说，一年来，分厂设备管理从满足公司生产需要出发，在分厂领导的带领下各设备技术员、检修人员发挥了主观能动性，针对工作重点、难点积极想办法，特别是今年1#2#3#压缩机大、中修，大家集中智慧，群策群力，一步一步走过来，虽然3#压缩机电机问题，也及时的发现和整改，使我们意识到

设备检修计划性上有不足之处，还要不断的提高和完善。在对承包商的检修管理上还要加强沟通协调，尤其对检修质量和安全的控制才是我们管理的重点；设备员要对运转设备的计划检修做好策划，确保生产；另外要加强与工艺的横向沟通把分厂的工作做好。

五、2014年设备管理工作计划

1、设备主要技术指标

按照分厂的工作目标、指标，积极完成设备工作的各项任务。

2、单机炉大修和系统停车大修计划

全年计划在3月份对空压机组、氧压机组、循环机组进行大修、系统停车项目的检修工作

3、特种设备检验计划

全年计划在8-9月份配合红河州质量技术监督局对分厂130台压力容器进检验；9月对分厂界区到期安全阀进行检验；计划对分厂170根压力管道进行在线检验。

4、设备管理措施

1.进一步摸清焦炉气压缩机设备运行和备件使用周期，提高压缩机的运行周期为分厂的核心工作，确保降低生产成本，坚决执行、并切实做到按公司管理理念开展备品备件计划申报和领用，最大限度地减少资金积压。要通过实际工作、通过一点一滴的积累为公司在艰难的大环境中生产经营立于不败之地做更多富有成效的努力。

2.进一步建立完善设备管理运行机制，坚持预防为主，杜绝事后维修，强化计划检修，提升设备状态维修水平和检修质量。

3、积极推行开展修旧利废工作，此事列入设备管理工作之重点之一。

4.认真学习新合同的条款内容，加强与检修承包商的工作联系协调，使合同双方尽可能朝着相同的目标一起为分厂努力奋斗。在严格执行合同的前提下，分厂管理应对检修承包单位的班组、员工纳入正常管理范畴。

5.设备日常检修管理方面，应重点加强检修计划的准确性和时效性，检修的执行力和检修成本的管理。以巡检为基础，状态监测为手段，做好计划检修工作。

6.加强基础管理和现场管理，保持“化工无泄漏工厂”创建以来所取得的成果，并力求得到不断进步，以促进设备安全、经济、可靠运行。

7.针对今年出现压缩机频繁倒车问题，分厂要加强现场管理，控制检修每一个环节，从细处抓起，要绝对保证检修质量。

8.从设备管理口子重点开展针对工艺岗位人员设备结构、原理及巡回检

查、加油润滑方面的知识培训，尽可能减少或杜绝因工艺操作导致的设备事故。

9.加强对员工的教育培训，提高员工的思想意识和业务水平，使每位员工熟悉掌握设备的原理、做到“四懂、四会”特别是针对检修承包单位要加强检修安全意识的培训；

施和良

2013.11.20

第四篇：2013年钽铌冶金分厂设备管理工作总结

2013年设备工作总结

2013年的工作中，钽铌冶金分厂积极努力、扎实稳进推动设备管理，励志精心做好设备维护保养，克服分厂点多面广、单台设备多、进口设备多等困难，确保全年的设备完好率达到95.6%以上，设备开动率达到95.8%以上，关键逐渐主要设备3台水平电子束炉200KW相比去年同期设备完好率下降25%.全面提升设备管理、维护、技改、国产化等方面的工作，有力的保证了生产，为分厂完成全年生产任务做出了积极贡献。下面主要从设备改造、技改、节能降耗、国产化等方面对2013年设备工作进行总结：

一设备改造、技改方面：

1.3-5月份完成新建项目‘熔炼铌扩能改造’进口设备2台600KW水平电子束炉、2台还原炉、6台铝热反应釜、6台混料机、一套收尘设备、2台破碎机的安装调试，在2个月内完成整个项目的全线贯通。

2． 4月份对铝热200KW2#水平电子束炉的进料丝母丝杠进行国产化改造，在6月中旬左右投入使用，运行状况稳定。

3.5月份对200kw进口分子泵进行重新选型与国内厂家形成技术协议，代替目前已经在国外淘汰的进口分子泵，目前已经做好前期的技术交流和参数设定，预计6月底试用。

4.3-4月份对湿法车间室外2台20m³硫酸罐进行重新、规范布局，彻底消除安全隐患，目前已经投入使用。5.完成对湿法车间氧化物工段烘干设备的改造，由原来的蒸汽烘干改为微波烘干，从上料、布料、不但解决了职工的工作环境，还降低了生产费用，预计每年节约蒸汽费用在20万元左右。

6.完成对湿法车间高纯岗位风机的改造，由于在建时风机都安装在6米左右的高空处，导致风机一旦出现故障分厂维修无法维护，同时的原来风筒人工卷板焊接的PP材质，强度不够，使用1-2年后焊缝开裂，不但影响室内的排风效果，而且会影响产品质量，针对这一情况对4台风机位置改动降到地面，同时风筒使用一次成型的圆形风筒，目前已经投入使用。

7.三盐车间协助上海熙博公司完成对2012年截留的副产物项目工程，目前已经生产出合格产品。

8.完成铝热工段1#水平电子束炉熔炼室改造技术交流、安装验收工作。

9.完成了钽粉装包套设备的安装调试

针对钽粉装包套工作量的增加、工作环境粉尘大、体力劳动强度大等问题，今年我们联系上海三马设计制作了一台钽粉装包套设备，目前已安装调试完毕投入运行，设备运行良好，极大的提高了工作效率、改善了工作环境。10.完成湿法车间处理废渣槽体的设备安装、工艺管道布局、以及通风系统改造。

11.完成四车间4台除安塔风机房的改造与安装，减少设备运行时产生的噪音。

二：做好设备管理工作

完善设备管理制度 1.坚持认真执行关键主要设备定人定机管理制度，挑选技术好、工作经验丰富、责任心强的同志（以技师为主）负责关键设备操作、日常保养等工作。

2.确立设备专题会制度，针对分厂大型设备多，且多数是单台设备，部分关键主要设备故障率高的特点，多次组织相关人员（包括工艺、维修人员）召开专项会议，对各个关键主要设备发生的故障及潜在的故障点进行梳理，并汇总形成纪要，制定了相应的措施。

3.加强巡检力度。发现问题及时向领导汇报，并立即通知各车间维修组进行修理，找出故障原因以防类似再度发生。

4.认真执行中小修计划，认真填写中小修检修记录。中小修计划执行率达100%；

5.每月按时上报非标加工计划、设备完好率报表。全年的设备完好率达到96%以上，设备开动率达到95.39%以上，截止2013年11月份非标加工计划费用为42.7万元，相比去年费用50.3万，下降加工费用7.67万元，6.完善分厂特种设备管理制度，制定了《电瓶车管理制度》、《压力容器巡检制度》等管理规定，在3月份、6月份、9月份、分别组织分厂各车间工段长、叉车、电瓶车司机、兼职安全员进行特种设备操作、维护安全管理规程。

7.加强计量器具的管理，建好计量器具台账，做到有帐可查，有帐可依，做到计量设备有效检验率100%。

8.认真做好新设备到货验收工作，建立、完善台账，做到有帐可依，有帐可查。

9.全年完成4次贯标审核：即质量贯标的内外审核、安全环境贯标的内外审核、计量设备贯标外部审核、供应商现场审核的过程中，所涉及设备管理工作提供的技术文件和资料，全面配合公司、分厂实施安全标准化实施、执行。

10.全年设备无重大设备安全事故，没有因设备故障造成的人员伤亡，全年设备故障停机超过2个月以上只有200KW水平电子电子束炉（自2013-7-8故障---2013-11月4恢复一台），具体原因已经上报分厂和公司相关部门。

11.分厂组织职能部门坚持值班制度，全年节假日、双休日基本做到了有人值班。

三：节能降耗

1．钽铌冶金分厂结合公司的“节能减排、低碳生活”“两提一降”的方针，首先摸清各车间的能源消耗现状和将要达到的节能指标，深挖分厂节能潜力，组织车间主任、工段班组长、技术骨干召开动员会，分别在精炼岗位、钾盐岗位悬挂节能标语和板报，在分厂内部营造节能、两提一降的氛围，同时在8月份分厂制作一期PPT节能专期，另外分厂对各车间55KW大功率设备和外挂电源进行详细的统计，完善分厂内低压配电室的无功功率补偿，进一步加强车间内部跑、冒、滴、漏的现象，争取降低公司2013年对分厂的节能考核指标，为了使节能工作积极推进，分厂针对下属的4个车间不同情况，分别制定了不同的节能实施计化，采取以下措施：用电设备的削峰填谷、调整生产工艺周期、提高配电柜的功率因素、设备改造等举措积极达到节能的效果，通过每月的电费、产品生产量、单耗来考核各车间奖金，以此来控制节能工作的延续发展，分别将节能取得的成绩用PPT、统计图等形式表示出来。

2.在设备修旧利废方面，本着投资少，见效快的原则，全年修旧利废节约费用15.5万左右，修好的备用设备有15台套左右，具体工作如下：

a.设备组组织湿法车间维修组利用工余时间修好废旧离心机1台、50自吸泵3台、Z-3真空泵1台、150滑阀泵1台、Z-70真空泵1台共节约资金3万元。

b.火法车间电工在工作之余，把分厂湿法车间出现故障的2台对讲机机修好，节约资金3000元。

c.湿法、火法车间维修组职工利用工余时间，修好2台废旧的150滑阀真空泵、2台FSZ50自吸泵作为设备使用，同时将损坏的无油空压机经过零件互相拆换，检修好2台备用机头，作为备用设备使用，为分厂节约资金2万元。

d.分厂设备组将湿法车间废弃的蒸汽缓冲槽，经过重新加工槽盖子，是废弃的槽体又能使用为湿法车间节约蒸汽槽一台，节约资金7万左右。

f.湿法车间在微波设备的使用中，用分厂的内循环水代替设备自身的长流水设计，每天可以节约自来水4T左右。

g.将污水站损坏的消荷机主轴进行重新修复，为分厂节约费用1.5万元。

h.及时修复KF损坏锤头破碎机，节约资金1万元。四：设备管理的不足之处及2014年工作展望。

不足之处：在进口设备设备管理方面还不够完善，另外对现场施工单位的管理还存在漏洞，不够细、严；对人员分工做一个调整，做到分工明确，责任明确；针对这一情况在明年的工作中，我们会加倍努力，不断地学习、提高，尤其是对分厂的关键主要设备、特种设备要进一步加强管理，进一步加强设备检查力度，努力保证车间关键设备的正常运行，同时完成600KW电子束炉的真空及内循环水改造，使600KW水平电子束炉发挥最大产能，加强设备组人员制图软件学习，提高制图技术，更精、准绘制各类零件加工图纸，全面保障分厂设备的完好运行。

铌冶金分厂

2013-11-15

第五篇：炼钢技术科工作总结

2009年技术科工作总结（2009.1～2009.10）

继2008年金融风暴之后，2009年炼钢厂“高产量、低能耗、低成本”的生产经营方针。在铸坯实物质量明显改善的同时，部分技术经济指标出现下滑，直至10月份炼钢厂降成本工作的激励措施出台后，才开始出现好转。

截止到10月份，全年累计综合质量合格率99.78%，比去年的99.42%提高0.36%，但比计划的99.8%还差0.02%。10个月中有6个月完成计划。全年冶炼19706炉，钢种命中率98.127%。其中化废11炉，化废率0.056%，改判358炉，改判率1.817%。

全年累计合金消耗（不含脱氧剂、硅钙线、钒铁等）18.16kg/t，比计划指标18.45kg/t节约0.29kg/t，10个月中有6个月能完成合金消耗计划，这得益于螺纹钢内控成分命中率竞赛。

全年累计钢铁料消耗1097.18kg/t，比计划1090.99kg/t超出6.19kg/t，比08年全年钢铁料消耗1097.55kg/t下降0.36kg/t。10月中只有3月、10月两个月度完成公司计划指标，如果10月份公司不上调钢铁料消耗计划，则10月份也未能完成公司计划指标。

全年累计石灰消耗71.575kg/t，比08年的60.39kg/t上升11.185kg/t。08年完成得较好的留渣操作基本上停止，直至11月才全面恢复。

技术经济指标下滑，一是炼钢车间部分主要岗位人员流失或换岗，整体操作技能下滑，二是小指标竞赛的激励机制停止后，职工降成本积极性下滑。针对实际情况，技术科围绕生产经营计划，展开一系列工作，主要工作情况如下。

一、开展员工技能培训工作，为减少事故、提高操作技能打基础。新年开始，炼钢车间就有3名炉长辞职，全年共5位炉长辞职，主操岗位先后有6名新手上岗。致使转炉操作水平急剧下降，同样连

铸浇钢工人员变动频繁，操作水平下降。为纽转这种被动局面，迅速提高员工操作技术，技术质量科先后有3人组织了36场次培训，其中炼钢车间20场，连铸车间16场。炼钢车间培训内容以主操、合金工为重点培训对象，对看火、转炉能量平衡与脱氧合金化为重点内容，连铸则以控制漏钢、减少塞棒失控、分坯为重点内容。

二、加大工艺纪律检查，有针对性纠正不良操作和自由化操作。因自由化及不规范操作的影响，极易扩大生产事故。为促进工艺纪律检查工作，科室制定了、《技术质量科执行“工艺纪律”专项考核办法》，对检查频次作出规定，同时对检查内容制定了《工艺纪律检查项目表》，并张贴在主体生产车间墙上。

通过检查，先后发现了一些影响生产的主要原因，如中包尾期温降大、塞棒失控时间提前、生产节奏乱等严重干扰生产的现象。通过现场教育、跟踪值班等措施，及时纠正一些不良现象，为生产顺行打下基础。

二、修改管理制度、完善工艺技术操作规程，规范、适应新情况变化。

针对今年出现的实际情况，先后修改、制定了《工艺纪律管理制度》、《过程温度控制管理制度》、《连铸分坯管理办法》等，进一步细化规范作业要求。针对今年环保要求高，厂房不许冒黄烟的硬性规定，重新制定了《主操工艺技术规程》，指导职工适应高温、高硅铁水条件下减少喷溅。

三、细化原材料管理，严把质量关，减少浪费。

在《原材料管理办法》的基础上，制定了《物资管理的措施与规定》，规范原材料领用程序，明确原材料保管职责，对现场堆放混乱、浪费现象依制度进行考核。同时与供应部、物管部等单位保持联系，对不合格品及时进行反馈。

通过与技术质量部、炼铁厂联系，铁水带渣量有明显改善。通过

与供应部协调，对每天石灰的进货时间、每批石灰的进货量达成共识，减少了石灰落地量，减少了粉化率。

为保证原材料供应正常，通过网络查看物管部库存清单共享文件，对库存量不足的物质向供应部及时反映情况，并电话跟踪货物采购进展情况。

四、以降低连铸漏钢率为目标，展开攻关。

今年2月以后，三台连铸机的漏钢率直线上升，中包寿命下降，严重影响生产。漏钢率最高时，1＃机达到1.16%，2%机超过2.01%。通过攻关，至10月份时，1＃机漏钢率下降到0.66%，2＃机降到0.57%。

降低漏钢率的主要措施有：

（1）规范中浇工捞渣与加渣操作，减少润滑不良造成的漏钢。（2）检查振动台工作状况，减少偏振大造成的漏钢。督促操作工检查、清理振动臂与板簧间夹废钢；经常紧固板簧螺栓；给板簧盖上防护罩；检查振动偏心轮处磨损情况等。

为降低漏钢率，还制定了《结晶器维修检验标准》、《结晶器使用管理规定》。

五、落实公司“三整合”贯标工作。

安排专人负责贯标工作的联系、落实。七月以前，坚持每周检查一次。在公司贯标检查中，未发现不合格项。

2009年未达成目标的工作

（1）为降低钢铁料消耗，科室制定了《降钢铁料消耗措施》，提出加大矿石用量、一次倒炉率竞赛、提高出钢碳工作实际未进行。

（2）提高供氧强度，缩短冶炼周期至31分钟，扩大转炉生产能力的计划未得到落实。一是大流量氧枪公司未进货，二是主操岗位人员流动，操作技能跟不上。

2010年工作计划

一、冶炼周期缩短到31分钟，为日产5800吨提供条件。（1）转炉供氧强度提高到3.55m3/t.min，每炉钢纯供氧时间缩短到840秒以内，平均每炉钢缩短2分钟。

（2）