原材料不合格品处理流程汇总

第一篇：原材料不合格品处理流程汇总

原材料不合格品处理流程汇总

不良品类型

1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定

3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库

5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商

7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库

1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定

3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等

以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!

1)来料Lot Out的处理：

检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。2）CA物料的处理：

对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出

（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。

3）生产线来料品质异常处理：

对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。

不合格品控制程序

1.0 目的： 规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。

2.0 范围： 适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。3.0 定义：

不合格品：检验批量不 合格品。

特 采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。选 别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。4.0 职责：

品 管 部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。

采 购 部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。

生 产 部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。

仓 库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。5.0 工作程序：

5.1 进料不合格品的处理： 5.1.1 进料检验不合格批：

A.IQC根据检验状况开出《来料检查记录表》转相关单位会审，最终决定如何处理该检验批。B.特采：若生管处或生产部因生产或交货急需，且经生产部加工后可以不影响客户要求的品质时，可以判特采使用。

C.选别：若生管处或生产部因生产或交货急需，可判选别使用。D.退货：将该进料产品全数或部分退还供应商。E.其它：说明“扣款或计工时”等情况。

F.根据《来料检查记录表》中的最终判定结果，IQC必须在《收货验收单》、《进料检验记录表》

和《来料检查记录表》中注明最终判定结果，并立即对检验批做检验状态标识。采购及时知会供应商，IQC还须跟催供应商改善对策的回复和改善效果的确认。仓库立即办理点收、入库入账或退货手续。

5.1.2 制程中发现的进料不合格品：

A.生产部在生产过程中发现或选别使用后剩下的进料不合格品，必须与制程产生不合格品分开包装标识，并记录于各生产阶段相应的《工作日报》中。经IQC检验确认后由生产部班组开具《退库单》入库。

B.IQC检验确认后，立即做检验状态标识，并在《退库单》上签字。

C.仓库仓管员办理入库入账手续，在适当时开出《外购材料退货单》通知采购和实施退货]

有公司是这样处理的了，１． 有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；

２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放

３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。采购部协商处理，有必要时有采购部联系供应商进行处理；

４．有必要时品质部开《品质改善对策书》要求材料供应商提交相关的纠正措施或预防措施，并跟踪验证效果！一般不合格品处理都是按公司体系文件中《不合格品处理控制程序》执行的！你也可以根据你们公司的具体质量要求及体系文件进行修改，编制出适合你们自己公司的处理方式

第二篇：不合格品处理流程

琼派瑞特电子科技有限公司

不合格品处理流程

目的

为规范不合格品处理作业，确保不合格品得到快速、有效处理，为产品质量提供保障，以满足生产需要，特制定本作业流程。

范围

适用于各样物料的不合格品处理。定义

物料评审小组，由总经理及品管部、研发技术部、采购部、生产部等部门负责人组成。

职责

品管部：负责不合格品的判定、标识、记录。

研发部：负责不合格品处理方案。

采购部：负责不合格品的处置。

作业程序：

不合格品的标识、记录和隔离

1、当物料品管判定来料不合格时，品管应在不合格物料的包装明显位置张挂红色“不合格标识”，并在《检验报告》上做好相关的不合格记录。正常物料，由品管于10分钟内将不合格物料连同《检验报告》上交品管部处理，紧急物料或品质可在30分钟内检验的物料，要求5分钟内完成。

2、品管部接到《检验报告》及不合格物料样板后，要于10分钟内对不合格物料样板进行确认，确认有误的，则通知品管员纠正；确认不合格的，若为正常用料，于30分钟内开据《不合格品处理单》上报处理。琼派瑞特电子科技有限公司

3仓管员负责根据品管员的不合格品标识将不合格品隔离（即进行合格品与不合格品的分开摆放）

不合格品的评审

1、品管部开出不合格物料的《不合格品处理单》后，视为物料不合格研发技术部对物料评估给出处理方案或是否特采（如不合格程度为致命缺陷或严重缺陷时，不可实施特采）。

2、部开出不合格物料的《不合格品处理单》物料评审小组，总经理及品管部、研发技术部、采购部、生产部全部在不合格处理单上签字，备案存档。

3、特殊物料处理要评审小组，由总经理及品管部、研发技术部、采购部、生产部等部门负责人组成，规定时间、地点参加物料评审会议，提出不合格品的处理意见，品管部参考综合意见后作出初步品质判定工作。

不合格品的处理方式

特采处理

1、使用或接受应由计划物控部物控员填写的《不合格处理单》，有高层审核签字后交相关部门备档，2、总经理（总经理不在时由其职务代理人处理）综合各部门意见，10分钟内做出是否特采的决定，并将《不合格品处理单》返交采购员。

3、采购员将审批后的《不合格处理单》信息通报仓库，品管员负责跟进特采物料使用情况；若不同意特采，则再次召开小组评审会议。

4、对经批准的不合格品的使用和放行，品管要做好批准的特采与放行记录。

5、品管部品管根据《检验报告》中的“特采”判定，更换“不合格品标识”，张贴黄色“特采标签”。琼派瑞特电子科技有限公司

非特采处理

1、业务部接到《不合格处理单》后根据生产情况判定为不需特采的物料，物料评审小组根据《不合格处理单》会签结果能否生产使用，在20分钟内做出判定意见，品管部综合各部门意见做出初步裁定意见后将《不合格处理单》按照会签定出处理方案。

非特采物料的判定、处理方式有：

1、挑选处理：对判定为挑选的物料，研发技术部负责提出加工/挑选的具体方案。由进料品管员更换“不合格品标识”，张贴蓝色“挑选标签”，并按物料评审小组要求进行挑选（由生产部处理），品管部跟进挑选结果，并于挑选完成后在《检验报告》上备注良品与不良品数量，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将不良品放入不良品区，将良品放入良品区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离。

2、报废处理，目因本公司采购订单或设计错误导致供方来料错误，需判定为“报废”的不良物料，由品管员更换“不合格品标识”，张贴红色“报废标签”，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将其放入不良品区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离，待月底提出报废申请处理。

3、返工/返修处理：对判定为返工/返修的物料，物料评审小组应负责提出返工/返修的具体方案。若需供方对不良物料进行返工/返修的，由采购员通知供方人员来厂返工/返修，若需公司内部对不良物料进行返工/返修的，则按物料评审小组拟定的内部返工/返修方案执行。琼派瑞特电子科技有限公司

退货处理：

1、对判定退货的不良品，由品管员更换“不合格品标识”，张贴红色“退货标签”，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将其放入不良品退货区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离。

2、如判定退货后而供方尚未离开公司时，仓管员可开具（此物料当场退货，尚未进仓”字样）、《放行条》，交供方送货人员签字确认，审核无误后即可将不良物料退货。

3、如判定退货而供方已离开公司时，仓管员须按《作业流程》中进仓规定先将不良品登录不良品账。

4、采购部在接到《不合格品处理单》后，一般性物料于1个工作小时内将来料不良信息知悉供方联络员（必要时，传真《检验报告》给供方）紧急物料30分钟内完成，并督促供方按我公司要求时间取退货及补货。

5、进料品管员必须作好有关不合格品处置及采取任何措施的记录。

实施质量改进

1、若来料判定为整批不合格，品管部与研发部应于当天内将进料不合格品情况填写《预防措施联络单》交采购部，采购部负责于4个工作小时内将《预防措施联络单》传真给供方，要求供方于接此单后4个工作小时内确认品质异常事项，并进行异常原因分析，拟定改善对策，于1个工作日内将此单回传我司。

2、品管部负责跟踪验证，以防止不合格品的再次发生。

3、品管部应对进料不合格品做出每周、每月品质统计分析报告，下断实施质量改进，发现潜在不合格品时，必须及时组织制定预防措施。琼派瑞特电子科技有限公司

不合格品处理单供应商物品名称检验方式AQL水准Ac数/Re数NO12345678试 验试验项目□抽样检验□全数检验致命缺陷CRITICAL 报告单编号:采购单号料 号进料日期物品型号来料数量检验日期备注：根据以下要求检验 检查方案□加严□正常□减量 样板或图纸 《样品确认报告》 严重缺陷MAJOR轻微缺陷MINOR0/0.4/0.65/不良项目描述2.5/4.0/CR 《检验作业指导书》 《BOM单》 《进料检验标准》 其它《 》MAJ数量比率MIN数量比率不良数试验数具体说明检验□合格检验员审核批准判定□不合格不合格品处理：业务部：□生产急用，请考虑有条件接收处理 □退货 □其它： 签名： 日期： 研发技术部：□退货 □加工使用 □挑选使用 □降级使用 □其它： 签名： 日期： 生产部:□生产急用，请考虑有条件接收处理 □退货 □其它： 签名： 日期： 品管部：□退货 □加工使用 □挑选使用 □降级使用 □其它： 签名： 日期： 总经理或副总批准：□退货 □加工使用 □挑选使用 □降级使用 □其它： 签名： 日期： 备注：

1、此单存三联，一联归品管部门存档，二联归采购部门存档，三联归研发部门存档

第三篇：不合格品处理流程

不合格品处理流程

一、原材料来料不良处理方案

1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E

一般检验水准Ⅱ级 AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。

2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。

2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂 IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。

2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂 IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：

2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。

2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。

2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。

2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。

2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。

2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。

2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。

2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。2.4品管确认后，涉及到客户的要求或其它不明项需由工程、客户或采购进行确认的，将来料异常报告发送至采购，由采购主导，工程、品管协助处理出现异常的报告。确认结果OK后，由确认方以邮件或书面形式通知给品管与生管，品管经再次确认后，安排接受、特采或不接受，并按以上2.1、2.2、2.3条处理。

3.不合格品处理后，由采购、品管共同跟进，要求供方提供不良品原因分析的报告，提供临时处理方案并给出相应的改善对策。品管确认对策的有效性，并负责后续的跟进与确认。

二、半成品来料不良处理方案

1.半成品的来料不良，主要指外协工厂的来料不良（包括SMT、DIP、邦定等由各外协厂进行加工的半成品）。

2.外协工厂生产完成的半成品，需安排外发至其它的外协工厂或交由我司生产的半成品，由我司驻厂的品管人员对产品进行抽样检查。

2.1.检查后符合接收标准的，加盖 PASSED公章，并出具产品检验报告。然后，将检验结果知会至外协厂，由外协厂安排出货或安排我司产线接收等后续工作。

2.2检验后不符合接收标准的，出具不合格报告并交由外协厂的品管负责人签字确认，并通知外协工厂进行返工然后将不良状况反馈至我生管，由生管跟进外协厂的返工进度。返工完成后，我司品管需再次进行抽样检验。

2.3.如有特殊情况需进行特采动作的，需要外协工厂与我司双方的品管负责人确认，并注明特采的原因以及特采的执行方法方可执行特采的动作。

3.特殊情况下，外协工厂交由我司进行生产的产品，如急需生产的产品或DIP后的产品，在产品大体上无批量性不良时，可接受生产，但在生产过程中，如严重不良超过1%时，需要求DIP外协厂至我司产线进行返工处理。

4.对于不合格品报告的内容，由品管负责要求外协厂提供相应的处理方案及改善对策，并对外协厂提供的改善对策进行确认和跟进后续的改善效果。

三、在制品的不良

1.在制品的不良主要指生产线的生产过程中发现或产生的不良品。产线出现不良超标时，及时通知品管与工程对不良品进行分析并确认责任归属。

2.不良分析确认OK后，由品管通知各部分按照分析的结果处理。

2.1.经分析确认属于产线自行生产过程中作业造成的不良，立即通知产线进行改善，并由品管跟进改善效果，经改善无效的且不良仍增加的，可要求产线停线整改，由工程、品管、生产共同确认一个有效的改善方案后，方可再次进行生产。

2.2经分析确认属于产品设计方面的原因，可暂缓或停止生产，由工程将相关问题反馈至设计方，等设计方确认好改善方案后，方可重新进行正常的生产。

2.3产线生产过程中，确认的有原材料的来料不良的，若不良超过一定比例（具体不良比例根据具体产品而定），可要求原材料退货、供应商进行返工、产线自行返工等方法进行处理。具体执行参照原材料来料不良处理方案。

2.4.产线生产过程中，发现的有半成品来料不良的，可按上述半成品来料不良处理方案进行处理。

4.产品的生产过程中确认属于外协厂的不良的产品，若不良超过一定比例（具体不良比例根据具体产品而定），由我司生管安排此不良品退还外协厂进行维修，经品管或工程确认达到报废标准的，直接退外协厂报废处理。

5.产线的不良品，要定时进行维修和清理，对于产线在生产过程中造成的报废，需及时告知生管申请报废处理。

第四篇：不合格品处理流程

不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。2.适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。3．

引用文件 无 4． 定义： 4.1 不合格品：不符合本公司品质规定的物料。4.2 征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。征询的结果可以是以下所列任何一种：

退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废 的决定。

让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： 返修/返工；

照用； ③100%选别。4.2.1 返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。4.2.2 返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。4.2.3 照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。4.2.4 100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。4.3 有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有形或无形），而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。5． 职责： 5.1 品质部：

对不合格品进行标识、隔离；

对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断。参与“征询”工作。5.2 物控专员： 宜。

参与“征询” 工作； 安排返工/返修等事

安排供应商补将不适用的原料/零部件退回供应商；

料，对供应商进行经济等各方面约束。导、考核 5.3 生产部门：

加强供应商管理、辅

对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注； 挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQCIPQCFQCQA)拒收之产品； 参与“征询”；

针对本部门制造的不合格品申请进行参与“征询”。6． 程序： 6.1 进料征询。５.５ 开发部：

“不合格”的处理（IQC）。

6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。6.1.2 当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目”的类别和程度，各部门按以下原则进行处理。6.1.3 不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定。6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超标，安全项目的超标，则品质工程师通知采购员办理征询。征询工作按照以下步骤进行：

由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于《物料征询单》上； 当不良

开项目仅涉及外观时，只需由商务部与客户协商即可决定； 发部项目组签署意见；

生产部门签署意见；

副总经理或其指定的代表核准； “征询”单核准完后，应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门 6.1.4 最终判定之后的处理： 6.1.4.1 品质工程师填发《零部件/材料不良改善通知书》说明不良原因，提示供应商改良。同时品质工程师还应在《零部件/材料进厂检验报告》中标明处理结论，并将其返还至进料检验员（IQC）处。6.1.4.2 进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴。如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴，若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴。6.1.4.3 若最终判定结果为“退货”： ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴，由收料员将物料搬至退货区，并办理退货； ②采购部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。6.1.4.4 当最终判定的结论为“返修/返工”： ①IQC保持黄色待处理标贴； ②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”； ③供应商或生产部门按《物料征询单》的要求实施“返修/返工”； ④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检。只有当物料符合《物料征询单》要求后，方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴，并发放使用； ⑤物控部按《供应商评估程序》对供应商进行处理，并按物控部的通知办理补料。6.1.4.5 当最终判定的结论为“100%选别”时，①IQC保持黄色待处理标贴；

②物控部安排有关部门实施“100%选别”； ③选别后的物料须经重新检验合格后，覆盖绿色合格标贴后，方能发放使用。对挑选出的不合格品，由进料检验员（IQC）标示红色“不合格”标贴，放置在指定不合格品区域，之后由仓管部办理退货； ④物控部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行处理。6.1.4.6 当最终判定的结论为“照用”时, ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴； ②仓管部办理入库； ③采购按物控部的通知办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。6.1.5 生产过程中发现不合格物料，则投入红色“不良品”盒中，每个工作日结束前，由线长进行收集整理，并交由进料检验检查。如属合格品则退回生产线使用；如属不合格品，则判定属“来料废”或“生产废”。之后贴红色“不合格”标签后，退仓管部。生产部门应每日将退料状况登录于《退料表》中，并将《退料表》发送物控部，由物控部办理补料。6.2 “首件检验”不合格品的处理：

对于工位进行“首件检验”时，如一次“首件检验”不合格，允许用后续产品进行一次递补“首件检验”。如再发生“不合格”现象，则由IPQC（制程检验人员）填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，由品管部召集有关单位进行分析处理。

对不合格的首件由生产车间决定修理或报废。修理后的产品须重新检验。6.3

制程中不合格品的处理（IPQC）： 在巡检的过程中，如发现过程失控的生产状态，则由制程检验员（IPQC）填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检。有异议时，由生产部门发起“征询”，征询步骤与处理办法参照6.1条规定进行。②生产部门在生产时，如自己发现过程失控（如不良品比率超过20%时），应填写《产品异常通知书》，并派发物控部和相关部门，由物控部召集有关部门商讨和实

施解决办法。6.4

“终端检验”时不合格品的处理（FQC）： 6.4.1 终端检验员(FQC)若发现不合格品，则标记上相应的不良原因，并将不合格品放入红色不良品容器中，由维修人员定期收集和修理。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品应重新检验。不能修理的予以报废。6.4.2 终端检验时，当同一类型的不合格比率达到10%时，则由生产部门填写《产品异常通知书》，交工艺工程师或部门经理审核后，派发物控部和相关部门，由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施。所得结论登记于《产品异常通知书》上后，由相关责任部门进行整改，由品管部跟进检查。6.5 “品质稽核”不合格品的处理(QA)： 6.5.1 品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查，如发现不合格品，则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴，由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区。之后品质稽核人员(QA)填发《产品异常通知书》，交品质工程师或部门经理审核后，派发生产部门，由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查。6.5.2 检查中发现的不良品，则由生产部予以返工或返修。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品要重新检验。不能修理的由生产部门决定报废。6.6 客户退回之不合格品处理： 6.6.1 售后服务部通知仓管部接收退货品，由仓管部将产品置于“退货区”，之后由售后服务填写《送检单》交品管部品质工程师； 6.6.2 品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查，并填写《品质稽核出货检查表》，注明不良的原因及其数量。6.6.3 品质工程师将《品质稽核出货检查表》及《送检单》派发销售部； 6.6.4 工厂经理召集生产、品管、开发部（必要时）等各个部门，研讨返修/返工的方案，并组织物料，实施“返修/返工”。6.6.5 由生产部实施“返修/返工”。返修/返工时，应填写《修理记录表》。6.6.6 “返修/返工”后的产品须重新检验。6.7 搬运与库存不合格品的处理： 搬运与库存时，不得改变不合格标识状态，如发现物料变质、损坏时，则发现单

位应通知品管部进行检查。如物料确属不 合格品，则发现部门应往前工序回溯，直到找到相关责任部门。责任部门负责人按照以下原则 进行处理：

对个别性不合格品，则责任部门填

对批写《材料料废单》或《材料工废单》，交物控部核准；

量性不合格品，则由责任部门填写《物料征询单》，之后参照6.1条有关“征询”的 安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作。当出现严重性不合格品（即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标），责任部门应制订 实施纠正/预防措施。具体参见《持续改进控制程序》。6.8 已交付、但顾客并未识别的不合格品处理： 产品交付后，公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格，应由发现部门通知商务部

门。商务部应通知总经理室、开发部、品管部、生产部门等相关部门商讨对策，作出就地返修、销毁、或召回等处理，处理结果由商务部门及时通知顾客。6.9 凡经“有损检查”的产品或零部件，一律视为不合格品，贴红色“不合格”标贴予以标示。并从原批次中办理领料手续，《领料单》上注明“破坏性”试验。6.10 合同需求时，一切“让步放行”须通知客户并取得客户允准。

第五篇：不合格品处理流程

MC/ZG QM I 003/1.0-2014

不合格品处理流程

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不合格品处理流程

一、目的

为了防止不合格产品流入到正常的合格产品当中去，造成非预期的使用，特制订以下处理流程方案：

1、检验出不合格品，首先进行标识隔离并填写《不合格检测报告》（质量部）；

2、对不合格品进行评审,确定处理方案（生产部，技术部）；

3、对处理完成后的产品进行验证（技术部，质量部）；

4、对不合格原因提出纠正和预防措施（技术部）。

二、标识隔离

检验员对不合格产品应立即进行标识，注明不合格原因，并进行登记，由相关单位转移到不合格品区域；

三、不合格品处理

成品检验发现有批量不合格的，检验员填写《不合格检测报告》，通知生产、技术部进行处理；

四、成品不合格原因分析及整改措施

1、检验员开出《不合格检测报告》后，由技术部牵头会同生产部对不合格品进行评审。依照标准来判断不合格成品的严重程度，对严重度来确定处理措施；填写《不合格品审理单》；

2、对于可以修复的不合格品，由技术部制订修复措施，生产部进行修复处理工作；质量部及技术部对修复产品进行验证，验证后记录在《不合格品审理单》里；

3、如果不合格品严重度较为轻微，经技术部及总经理确认后可做让步接收处理，处理结果记录在《不合格品审理单》里；

4、如不合格品较为严重，没有返修的价值或者返修费用较高的，经技术及总经理确认后进行报废处理，并记录于《不合格品审理单》里；

5、不合格品处理完成后由技术部及生产部对产生不合格原因进行分析，找出问题点，对问题点做出有效的纠正和预防措施，防止类似问题再次发生。