热处理作业指导书内容.

第一篇：热处理作业指导书内容.

1.工程概况及主要工程量: 1.1概况: 本工程由黑龙江华隆电力工程有限公司施工建设,建设规模为 3台 260T/h中温次高 压循环流化床锅炉,配套 B25MW 背压式汽轮发电机两套。本指导书工作范围包括锅炉汽水 连接管道和主蒸汽管道,热处理依据《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004和《焊接 施工组织设计》。

1.2主要工程量:

2.编制依据: 2.1 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 2.2 DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》 2.3 DL/T752-2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》 2.4 DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》 2.5《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发 [1996]276号 2.6《压力容器安全技术监察规程》劳锅字 [1990]8号

2.7 项目部提供焊评及相关技术资料 3.作业前必须具备的条件和应做的准备

3.1 熟悉热处理焊缝规格、材质、质量要求等方面内容;3.2 热处理材料、设备准备齐全;3.3 焊缝并经外观检查等验收合格;3.4热处理工艺已交底签字;3.5一次电缆敷设完毕;3.6电源控制柜接线完毕;3.7二次电缆经短路及断路检查合格;3.8加热器经检查完好,电阻带无断头、断股现象,瓷管、套管无破损、松动现象;3.9控温测温设备等经检定合格且在有效期内使用;3.10保温材料干燥完好,不得发潮,且满足施工需要;3.11做好防风防雨措施。

4.参加工作人员的资格要求、职责分工、权限 4.1人员资格要求:持热处理工、电工资格证上岗;4.2职责分工:班长、技术员、热处理工;4.3班长权限: 4.3.1负责组织人员进行热处理施工监督检查施工中质量,安全,环境措施实施情况。4.3.2负责热处理原始资料的形成

4.3.3负责废弃物的整理 4.4责任技术员权限: 4.4.1负责编制并交底处理工艺卡;4.4.3负责热处理施工质量的监督检查;4.4.4负责检查热处理施工记录并签发热处理报告。4.5热处理工职责:见标准

4.6热处理人员应报施工进度以满足现场需要。5.所需工器具和计量器具的规格和精度

5.1温控设备:采用 WKG-C 智能热处理控温装置进行热处理的过程控制,可根据输入的工 艺参数实现热处理工艺的自动控制;5.2测温元件:采用电加热时,选用 K 型(L=1m热电偶,其测量范围为 0-1100℃,与其 配合使用的补偿导线为 KC 型, 规格为 2*1.5;采用火焰加热时, 采用红外线温度枪(CENTER 350/352进行非接触式测温;5.3供热:采用电加热时,选用远红外电加热器,其规格为:12KW(220V、5KW(110V、3.2KW(70V、2.5KW(55V、1.6KW(36V、1.1KW(24V 以及绳式加热器(220V;采用火焰加热时,使用液化气、氧-乙炔,利用专用加热工具加热;5.4供电:采用电加热时,选用电源控制柜(PGL-21以及电缆(规格为:YC3*35+1*16, YC3*16+1*6提供电源;5.5保温:采用硅酸铝保温棉进行保温,其厚度 δ=30mm;采用 16#铁线进行捆绑固定。

6.作业程序和内容

6.1作业程序

6.1.1焊前火焰加热预热:

6.1.2焊前电加热预热

6.1.3焊后热处理(电加热

6.2作业内容: 6.2.1 12Cr1MoV 热处理工艺

6.2.2 12Cr1MoV 热处理部位分布及规格 12Cr1MoV 热处理工艺曲线参见下图: 6.854.63.6

时 间 h 87 6 543 211000900

***300200100 6.2.3预热: 6.2.3.1预热方式:跟踪电加热。6.2.3.2预热温度:打底前 150-200℃ 6.2.3.3预热宽度:坡口边缘算起每侧 180mm。

6.2.3.4温度监测:采用热电偶进行测温,采用 XCT-101仪表进行控温。6.2.3.5热电偶设置:热电偶设置于距焊缝 30mm 处。

6.2.3.6当预热温度低于下限时,停止施焊;待均匀加热至预热温度后,方可继续施焊。6.2.3.7焊缝整体焊接完毕,保温宽度为焊缝每侧 250mm;冷却至 100-120℃恒温 1h 后, 及时进行焊后热处理。

6.3.3.8如焊接接头不能及时进行焊后热处理时,焊后应立即进行后热消氢处理。后热温 度为 300-350℃,恒温时间为 1h。

预热简图如下图所示:

6.2.4焊后热处理: 6.2.4.1焊后热处理采用电加热法。

6.2.4.2降温至 300℃以下时可不控制其速度,在保温层内冷却至常温。6.2.4.3为保证热处理的连续性,避免由于意外断电导致热处理非正常中断.6.2.4.4热处理现场需配备热处理专用电源 2套,其中 1套为备用电源。

6.2.4.5为保证焊后热处理质量,热处理的加热宽度、保温层宽度和厚度须符合要求。

A 测温控温:(1测温利用热电偶,采用接触法测定焊口的温度。(2热电偶数量:每个焊口 1点 , 直径 φ≥ 273对称 2点

(3热电偶固定:采用 16#铁线将热电偶热端牢固固定于焊缝中心处,以保证热 电偶 4的热端与焊缝接触良好。热电偶冷端应暴露于大气中。(5补偿导线连接时,其极性必须与热电偶相匹配。(6热电偶布置参见下图。

(6控温设备:采用 WKG-C 热处理智能控温装置进行自动控温;控温设备水平摆 放,防潮防尘防震动。

B 供热供电

(1加热器数量:每道焊口敷设 1片。(2加热器布置:沿焊缝中心对称纵向敷设。

(3加热宽度:焊缝每侧 80mm。参见下图。6.2.4.6接线时应采用高压绝缘胶布做好绝缘处理。

6.2.4.7加热器使用前应进行检查。电阻丝不得有断头、断股现象;瓷管、套管不得有松 动、脱落、破损现象。加热器在搬运过程中不得拖拽,以防加热器损坏。

6.2.4.8搬运加热器时应注意安全,以免被加热器砸伤。

6.2.4.9加热器布置前,应将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅等处理干净,以保证加热器与 焊件表面贴紧。

6.2.4.10加热器采用 16#铁线牢固固定。铁线固定时,不得与加热器电阻丝相接。6.2.4.11供电电缆采用 YC3*16+1*6电缆。

6.2.4.12一次电缆由甲方指定电源处接至电源控制柜上侧;二次电缆由电源控制柜下侧接 至加热器。

6.2.4.13电缆使用前应采用绝缘电阻表进行检查,确认无短路及断路后方可使用。6.2.4.14一次电缆不准拖地敷设, 必须架空敷设;其接头处必须采用高压绝缘胶布进行良 好的绝缘处理。

6.2.4.15电缆过道时,须采用穿管过道,以保证安全。

6.2.4.16电缆在送电过程中需采用电流表进行监视,不得过载送电。

6.2.4.17电源控制柜应设置在施工现场适当位置, 并配锁。停电时应上锁, 以防安全隐患。6.2.4.18电源控制柜内的漏电保护器应经检定合格;使用时应定期检测;一但漏电失灵, 应及时更换。

6.2.4.19电源控制柜停送电应设监护人,并由有关人员统一操作。送电过程中应挂“有电

危险”

6.2.4.20标志牌。停电进行电路处理时,应挂“禁止合闸”标志牌。6.2.4.21小型机具使用时,应在漏电保护器下侧。6.2.5保温

6.2.5.1采用 γ=30mm硅酸铝保温棉 2层进行保温,保温厚度为 60mm。保温宽度为焊缝每 侧 200mm ,合计 400mm。

6.2.5.2保温棉沿焊缝对称均匀敷设于加热器的外部,并采用 16#铁线牢固固定,在热处 理过程中保温层不得松动脱落。

6.2.5.3焊缝所在管道两侧应适当采用保温棉封堵以免管内气体流动。6.2.5.4保温时应穿戴保温服,佩戴口罩,以防止保温棉对人体的伤害。6.2.5.5热处理结束后,应及时清理保温棉废弃物,丢送到指定地点。7.质量保证措施及作业后应达到的质量标准: 7.1严格执行作业指导书及工艺卡。7.2严格执行国家法律法规。

7.3作业人员持证上岗,热处理作业人员应持热处理资格证书。7.4作业人员严格按仪器设备安全操作规程操作。7.5电缆、加热器、保温材料应符合有关要求。

7.6作业的质量应达到《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869— 2004、《火力发电厂焊接热 处理技术规程》 DL/T819— 2002及其它相关规范规程要求。

8.作业中对控制点的设置: 8.1 热处理工艺参数的正确执行: 8.1.1仔细核对热处理工艺卡与现场焊缝的材质、规格以及热处理工艺参数;8.1.2设置两人负责热处理工艺参数的正确输入。

8.1.3准备备用电源一套以提供不间断电源;8.1.4严格执行工艺卡热处理工艺参数;过程控制过程中加强检查,以确保热处理的加热 宽度、保温层宽度、厚度均符合要求,保证热处理工艺水平正确实施。

9.危险点或危险源的辨识及防护措施:

10.作业的环境应达到的要求: 10.1场地平整或搭设架子安全可靠;10.2高空作业架子必须由专业人员搭设;10.3设置“有电危险”警戒区;10.4应做到“工完、料尽、场地清”;10.5电缆敷设整齐。11.作业的安全要求及措施: 11.1作业人员进入施工现场需遵守项目部安全管理规定。

11.2作业人员应穿戴好劳动保护。操作时应设置监护人。加热区周围应设置警戒线。

并挂“有电危险”标志牌,严禁非工作人员进入。

11.3室外电缆、电源线不准拖地敷设,其接头处必须绝缘良好。11.4加热器引出线接头绝缘良好,不得与管件相接,以防短路。11.5送电前,应进行检查,检查无误后方可送电。

11.6小型电动工具使用,必须接至漏电保护器下侧,以防意外事故发生。11.7采用火焰加热器时,应对加热源进行仔细检查,无漏气、无破损情况;使用过程中 11.8应注意不得泄露;应使用瓶装气体,并装设止回阀,防止回火。

11.9施工人员进入现场,应按规定做好三保利用。

11.10登高作业人员应使用具有试验合格标记的安全带,并应正确佩挂。11.11登高作业时应检查作业面跳板是否牢固。

11.12交叉作业时,应注意周围环境,以防物体打击及意外事故发生。12.环境保护措施: 施工完毕,应切断电源,并及时回收各种材料、机具、清理现场,做到工尽料清。对施工中产生的保温棉等废弃物及时清理,并丢弃到指定的地点。

13.热处理工艺流程: 14.《电力建设强制性条文》-电力工程部分 2006年版(热处理内容 3.3焊接检验

3.3.1.1 钢材材质必须符合设计选用标准的规定,进口钢材必须符合合同规定的技术条件,是保证 工程质量的前提。钢材只有附有材质合格证书, 才能证明是合格的材料。首次使用的钢材只有收集到焊 接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热

加工方法的指导性工艺资料,按照 DL/T 868确认焊接工艺。3.3.2.7 首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能(含常、高 温、Acl、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料,经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。4.1.6 管孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝 附近开孔时,应满足以下条件: a 管孔周围大于孔径且不小于 60mm 范围内的焊缝,应经无损检验合格。b 孔边不在焊缝缺陷上。

c 管接头需经过焊后消应力热处理。

4.2.4 管道(管子管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度△ f 不得超过表 2规定

5．3．11 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产 生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细

检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施 焊。5．3．13 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。5．3．14 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后应做出可追溯的永久标识。5．3．15 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超 过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定： 1）彻底清除缺陷： 2）补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施； 3）需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。5．3．16 安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。5．3．17 不得对焊接接头进行加热校正。6．1．4 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。6．1．5 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。7．3．1 同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加 100HBW，且不超过下列 规定： 合金总含量〈3%时 合金总含量 3%～10%时 合金总含量〉10%时 7．3．3 耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。布氏硬度值≤27HBW 布氏硬度值≤300HBW 布氏硬度值≤350HBW 7．4．1 焊缝金相组织合格标准是： a没有裂纹。b没有过烧组织。c没有淬硬的马氏体。

第二篇：热处理

1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。

2．正火：指将钢材或钢件加热到或（钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。

3．淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。

4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。

回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。

5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。

6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

3.固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺

4.时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。

5.固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型

6.时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度

9.钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。

11.钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺

第三篇：热处理

1、马氏体的组织形态主要有两种类型,即板条状马氏体和片状马氏体.淬火钢中形成的马氏体形态主要与钢的含碳量有关.板条状马氏体是低碳钢,马氏体时效钢,不锈钢等铁系合金形成的一种典型的马氏体组织,因其单元立体形状为板条状,故称板条状马氏体.由于它的亚结构主要是由高密度的位错组成,所以又称位错马氏体;片状马氏体则常见于高,中碳钢,每个马氏体晶体的厚度与径向尺寸相比很小其断面形状呈针片状,故称片状马氏体或针状马氏体.由于其亚结构主要为细小孪晶,所以又称为孪晶马氏体.一般当Wc<0.3%时,钢在马氏体形态同乎全为板条马氏体;当Wc>1.0%时,则几乎全为片状马氏体;当Wc=0.3%-1.0%时,为板条马氏体和片状马氏体的混合物,随含碳量的升高,淬火钢中板条马氏体的量下降,片状马氏体的量上升.高碳钢在正常温度淬火时,细小的奥氏体晶粒和碳化物都能使其获得细针状马氏体组织,这种组织在光学显微镜下无法分辨称为隐针马氏体.2、（一）马氏体的分解

从室温到200℃左右范围内回火时，马氏体中一部分过饱和的碳以及细小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在马氏体基体上，使马氏体中的含碳量下降，体心正方的正方度c/a减小（即国饱和程度降低），使马氏体热处理的脆性下降，硬度稍降。此时组织为过饱和程度稍低的马氏体和极细小的ε-碳化物组成的混合组织，称为“回火马氏体组织”，M回。

ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C转变的过渡相。

（二）残余奥氏体的转变

约在200-300℃，马氏体继续分解的同时，残余奥氏体也发生转变，变成了下贝氏体组织。此时主要组织仍是回火马氏体，但由于加热温度较高，马氏体的过饱和程度进一步降低，组织的硬度降低，塑性提高。由于残余奥氏体转变为硬度较高的下贝氏体，因此钢的硬度下降不大。此时组织为“回火马氏体+下贝氏体”

（三）渗碳体形成和铁素体恢复

约在300-400℃之间，α固溶体中过饱和的热处理碳逐渐析出，ε-碳化物转变为稳定的较小的Fe3C颗粒，α固溶体中的含碳量几乎达到平衡成分，故马氏体变成铁素体（c/a≈1），体心正方晶格变成体心立方晶格，此时组织为“铁素体与弥散在其中的细粒状渗碳体的混合物”,称为“回火屈氏体”，T回。

（四）渗碳体的聚集长大和铁素体的再结晶

约在400-650℃之间，渗碳体不断聚集长大，内应力与晶格歪扭完全消除，组织是由铁素体和球化的渗碳体所组成的混合物，称为“回火索氏体”，S回。此时，碳固溶强化作用消失，强度取决于Fe3C质点的尺寸和弥散度。回火温度越高，渗碳体质点越大，弥散读越低，强度越低。

3、一、过热现象

我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。

1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。

3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。

二、过烧现象

加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。

三、脱碳和氧化

钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。

加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。

为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）

四、氢脆现象

高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。

4、混合物的组分在浓度梯度的作用下由高浓度向低浓度的方向转移的过程叫做传质。在含有两种或两种以上组分的流体内部，如果有组分的浓度梯度存在，则每一种组分都有向其低浓度方向转移，已减弱这种浓度不均匀的趋势。

A传质方式及历程，物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散；传质过程的方向及极限，一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系，条件的改变可破坏原有的平衡态；传质过程推动力和速率，平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。

A、传质方式及历程

 物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散。

B、传质过程的方向及极限

 一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系。 条件的改变可、B、传质过程推动力和速率

平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。单位时间，单位相接触面上传递的物质的量，mol/(㎡.s). 传质速率等于传质系数乘以传质推动力。 破坏原有的平衡态。

相变的类型可以从三个不同的角度（即按热力学关系、按结构变化和按动力学关系）来进行讨论。

 相变的热力学规律是非常清楚的，在按热力学关系讨论相变问题时，系统的吉布斯自由能起了热力学势的作用。一级相变的自由能的一阶导数在相变点是不连续的，因而熵和体积的变化不连续，说明它有相变潜热。而二级相变中，熵和体积在相变点是连续的，而自由能的二阶导数所确定的一些响应函数，如比热容、压缩率和膨胀率则有不连续的变化。在自然界中观察到的相变多数是一级相变，合金和金属中的相变也是如此。

从晶体学的观点，阐明母相与新相在晶体结构上的差异，即按结构变化对相变进行分类，是对用热力学关系进行分类的一个重要补充。

结构相变可以分重构型、位移型和有序无序型三种基本类型。重构型相变中，大量化学键被破坏，在重新组合后，新相和母相之间在晶体学上没有明确的位向关系，而且原子的近邻的拓扑关系也产生显著的变化。这类相变经历了很高的势垒，相变潜热很大，过程缓慢。这类相变属于强一级相变。当然，液-固相变和气-固相变也必然是重构型的。另外，还有位移型相变，在相变前后原子的近邻的拓扑关系仍保持不变，相变过程不涉及化学键的破坏，新相与母相之间存在明确的晶体学位向关系，它经历的势垒很小，相变潜热也很小甚至完全消失。因此位移型相变可能是二级相变或弱一级相变。还有一种位移相变，它以晶格切变为主，也可能涉及晶胞内原子的相对位移，这就是人们通常说的马氏体相变，也是强一级相变。有序-无序相变在结构上往往涉及多组元固溶体中两种或多种原子在晶格点阵上排列的有序化。这可以是二级相变或弱一级相变。

相变动力学的任务在于具体地描述相变的微观机制，转变途径，转变速率及一些物理参量对它们的影响。由于在相变的进程中，系统要经历一系列非平衡态，所以要依靠物理动力学的理论和方法。

第四篇：热处理

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第五篇：热处理控制

9.1 总则

本章对产品热处理过程进行控制，确保热处理满足设计图样、合同及顾客要求，达到国

家标准规定的技术要求。

9.2 内容及范围

对锅炉产品需要改善力学性能热处理或零部件的焊后消除应力热处理的质量要求和控制

程序做出规定，以确保达到预期的热处理效果。适用于锅炉产品和零部件的各种热处理质量

控制。

9.3 管理职责

9.3.1 热处理质量控制由检验部门归口管理，技术、工艺、生产以及设备等部门予以配合。

热处理质量实行焊接和热处理责任工程师负责制，并接受质保工程师的监督和检验。

9.3.2技术部负责热处理工艺文件的编制。

9.3.3生产部负责热处理设备的管理与维护。

9.3.4检验部负责热处理仪表的检定和热处理检验。

9.4质量控制

热处理质量控制系统对热处理工艺、热处理设备、热处理过程检验及热处理报告等过程

进行控制。

9.4.1热处理工艺

9.4.1.1 工艺员根据标准、图样设计的要求,•编制热处理工艺，在编制热处理工艺时，应考

虑支撑、加固的方法及装炉位置、密封面的保护要求等。对于新材料、新工艺及特殊要求的热处理工序，按《焊后热处理管理制度》的规定程序和要求进行热处理工艺试验，经热处理

责任工程师审核的热处理工艺试验报告，做为编制热处理工艺的依据。

9.4.1.2热处理工艺的更改按工艺文件的修改制度规定的程序执行。

9.4.1.3产品试板的放置位置应在工艺文件中给予规定。

9.4.1.4工艺文件编制后，应经焊接和热处理责任工程师审核后执行。

9.4.2 热处理设备

9.4.2.1 热处理设备应符合有关规定，测温点不得少于2个，并是经过验收合格的热处理设备。

9.4.2.2 热处理设备应配备有自动记录时间-温度曲线的设施，且经过检定是合格的。

9.4.3 热处理过程检验

9.4.3.1检验人员对热处理工艺执行情况应进行检查监控，热处理责任师监督热处理工艺的贯

彻执行。