7S管理考查报告

第一篇：7S管理考查报告

学习名校经验 推动我系建设

——赴某某某职高等职校考查报告

某某某系 某某某

为了加快推进学校示范校建设进程、学习与借鉴发达地区职校名校的办学经验，提高我校教育教学水平，尤其是提高实训教学与实训车间管理水平，2011年19日至23日，我校相关教学系、教务处、骨干教师等组成的学习小组在校党委书记某某某、副校长某某某带领下，先后到某某某技师学院、某某某职业技术学院、某某某职业技术学院、某某某职业高中、某某某职业技术学院等国内一流职业教育名校，从教学改革、师资队伍建设、实训教学与管理、校企合作模式探索、课改体系、数字化教学资源的开发模式和经验等方面实地参观考察。在外出考察前，学校专门拟定并下发了详细的考察学习安排，强调带著问题、带著目标去学，短短数日，收获甚大，学到了不少真经，尤其是实训教学中推行7S管理模式。为了能真正地在今后的工作中发挥作用，下面我就本次考察的有关情况进行梳理并总结如下：

一、考察地学校的显著特点

本次考察我们通过参观校园、听取学校整体情况介绍、与专业系部教师对口交流、深入教室实训室观摩教学过程等形式，深入调研了各校在课程设置、教材建设、实验室规划与建设、校企合作、教育教学模式改革等方面的先进办学经验，特别是某某某职高将7S管理与学校管理与教学相结合，别具特色深受启发。

1、重视文化建设，打造育人环境。

我们学习的职教名校都有一个共同的特点：重视学校校园文化建设，突出职业教育特色。文化建设不单单是统一建筑颜色，增加几个指示牌那么简单，而是体现了各所学校的底蕴和文化积淀。某某某技师学院把自己的优秀毕业生做宣传栏，悬挂在实训室和教室，随时激励同学榜样就在身边，并不是那么遥不可及，远比劳模的鼓励作用更大，更能吸引同学的眼球；某某某职业技术学院以岭南建筑风格为主线，蕴含人与自然和谐的传统理念，形成立体综合的育人环境。

2、注重校本教材建设，引领教学改革。

各学校由于所处地区和行业不同，相同的专业教学目标不完全相同。各校均在兼顾通用性的基础上，针对服务当地社会经济建设的需要，因地制宜开发适应当地行业与企业需要的校本教材，引领教学改革，做到差异化竞争。

3、针对课程特点，广泛进行理实一体化教学。

在考查学习中我们观摩了某某某技师学院、某某某职业技术学院等三所学校的理论的实训课教学现场，某某某技师学院的实训课采取工作任务驱动、某某某职业技术学院的课程采取理实一体化的教学方法，有效吸引学生注意力，调动学生学习的积极性。教师在教学过程中基本把握住教学节奏，学生跟随教师的思路在走，在我们观摩的某某某职业技术学院上课场景，这一特色尤其明显。在进行理实一体化教学的同时，各校注重教学手段的多样化和现代化。某某某职业技术学院的装载机和挖掘机模拟驾驶系统就将驾驶技术训练与计算机仿真技术结合起来，寓教于游戏之中，同学学习兴趣高涨。

4、引入7S管理模式，强化学校管理。

各职业教育名校均注重管理，无论是校园还是教学场所，均规范而井然有序。某某某职高将企业通行的7S管理制度引入学校建设中，特色尤其鲜明。

某某某职高经多年实践，成功将企业7S管理理念引入学校管理，使７S管理理念成为学校管理的基础，渗透到学校的方方面面，成为教师和学生自觉的行为准则，并延伸到校园以外，形成该校独特的校园文化。

二、学习考察后的思考

这次考察，某某某职高7S教育教学管理模式、某某某学院的理实一体化教学方法，给我留下了深刻的印象，如何把他们成功的管理与教学经验，科学地移植到我系建设和教育教学中是我思考的重点。我们如何开展“向某某某职高学管理，向某某某学院学教学”活动，以7S管理理念和管理手段培养具有7S理念和素质的人才来促进我系品牌建设？

（一）提升师生素养、全面推行7S管理模式

7S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而提升人的品质，养成良好的工作习惯。7S以简单明了的语言为我们提出是非常具体的管理目标，实行７S的过程是对学生进行养成教育的过程，是学校和企业对接最佳切入点。在我系推行7S管理模式，能有效提高我系内涵，促进我系建设和发展。

1、加大师资培养力度，培养具备7S管理理念的教师队伍。教师队伍是全系各项工作的关键。推动我系建设，实行７S管理，培养一支具有７S理念的教师队伍是核心因素。为此拟一方面在我系教师中开展７S基本知识学习，将之列为教研活动的重点，结合教师教学工作，组织教师开展“7S理念与教学”讨论活动，促进教师的教学与7S理念相结合。另一方面争取派遣教师到慈溪职高等职业学校学习，切身感受７S管理对教书育人的促进，引导教师身体力行，积极主动践行７S，提升效果。

2、营造7S管理环境，以7S为内涵强化学生养成教育。我系推行7S管理工作，从寝室、教室、实训车间改造入手，以简洁明快为基调，布置寝室和教室，以整齐规范为特色管理车间，全面营造７S文化氛围，时时处处温馨提示学生，将7S理念融入学习和生活中；进而通过“我为7S做什么？”、“身边的７S”等活动引导学生发现生活中细微处的7S，使抽象的理论具体化，浸润学生心灵，培养具有７S理念和素养的人才，从而提高教学质量。

3、立足现有教学条件，稳步推行7S管理。

在某某某系现有设施设备的基础上，从人员到硬件、大到设备，小到工具量具，稳步推行7S管理，将静态的７S管理制度贯穿到动态的7S教学过程中，实行柔性化7S动态教学。

首先在车间建立健全7S管理宣传公示栏，做到处处宣传7S，时时提示７S；其次按7S标准布置和管理设备，规范工量具摆放位置。使车间随时处于规范整洁安全的状态；第三按7S标准管理制订教学文件，用教学文件规范7S的教学过程。使学生在实训过程中执行７S，体现其内涵要求。使实训教学从整理实训环境、整顿实训设备开始，时时清扫、处处清洁，保证安全，厉行节约，从而养成良好素养。

（二）突出岗位能力培养、全面普及理实一体化教学

我系已在部分课程中采用理实一体化的教学方法，并取得一定实效，如何以点带面，进一步加大理实一体化专业教室的建设，使专业基础课在理实一体化专业教室，技能课程在实训车间以理实一体化的方式完成，从而充分发挥我系的设施设备优势？我们应该在教学中充分发挥教师的主导作用，设定教学任务和教学目标，让师生双方边教、边学、边做，全程构建素质和技能培养框架，丰富课堂教学和实践教学环节，提高教学质量。在整个教学环节中，理论和实践交替进行，直观和抽象交错出现，理中有实，实中有理。突出学生动手能力和专业技能的培养，充分调动和激发学生学习兴趣。

推行理实一体化的教学模式，除了在实训车间开展生产型实训外，还要根据专业特色，发挥不同教学手段的长处和优势，突出教学手段的多样化和现代化，建立模拟实训室。根据我系工程机械专业建设的需要，建设工程机械驾驶模拟实训室，既有真实的驾驶场景，又降低了教学成本，控制了实训教学的安全隐患。

（三）以典型任务为驱动，推动教材建设

根据专业特质和岗位技能要求，结合服务地区需要，设定教学任务和教学目标，分解和提炼典型工作任务，用具体的任务取代抽象的理论和经验，用简单的任务取代复杂的教学目标，以工作任务项目书为主线开发校本教材。以此为宗旨，指导我系教材建设。

（四）制定规划，稳步推进系部品牌建设

我系特色的形成和品牌的建设不是短时间内可以完成的，应以学校总体建设发展目标为依据，以示范专业建设为契机，制订我系中长期建设发展规划，成为我系在较长时期内的建设指南，指导我系品牌建设。

第二篇：7S管理

关于加强办公环境卫生7S管理的暂行规定

为加强办公区域卫生管理工作，创造一个良好舒适的办公环境，使广大员工能身心愉快地投入紧张的工作，根据公司办公会议的精神，今决定在公司总部办公区域实施7S管理，以确保公司的职员素养、文明办公和安全节耗等方面达到标准化企业管理要求，树立良好的企业形象。

一、7S定义

7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全的简称。

1、整理：彻底将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善工作现场的第一步。

2、整顿：把现场需要的人和事物，加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做定位、定品、定量。

3、清扫：彻底将自己工作环境四周打扫干净，办公设备异常时马上维修，使之恢复正常。

4、清洁：指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真巩固、维护，使现场保持完善和最佳状态。清洁是前三项活动的坚持和深入。

5、素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神。素养是7S活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能开展，就是开展了也坚持不了。

6、节约：对时间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率，物尽其用的工作场所。

7、安全：安全办公。

二、职责：

1、公司办公楼员工负责做好个人办公区域范围内的7S 管理；

2、行政部负责公共区域的7S管理； 3、7S检查小组负责组织相关人员进行抽查，并公布检查结果。

三、管理的具体要求

1、地面（违反一处扣1分）干净、清爽，无水渍、污渍、灰尘、垃圾等。

2、天花板、墙壁、玻璃窗（违反一处扣1分）

无丝网灰尘，不乱张贴东西，不乱挂毛巾，如有破损需及时修复；

3、通道（违反一处扣1分）

应畅通，工作区内东西不超出通道；周转箱等不占用通道。

4、办公设备（违反一处扣1分）1)依指定区域摆放整齐；

2)设备的责任人（操作人员）经常清洁维护，保证机器设备无灰尘、脏污、油漏、锈蚀等现象；

5、节约能源（违反一处扣1分）

1)节约用电，下班后做到人走灯关，不允许有浪费现象。

6、办公桌、工作台、工作椅（违反一处扣1分）

1)台面干净整洁，不乱贴胶纸、返工纸等，不用刀具刻划； 2)台面台下东西及资料等放置整齐；

3)工作台、工作椅应摆放整齐，离位时应及时将工作椅放于工作台下以腾出空间。

7、安全用电（违反一处扣1分）

1)公司严禁烟火，办公区域禁止吸烟；（另罚款50元/次）

2)电源电线不乱拉，电脑、打印机等设备的电线不能拉太长，不能散乱在地面上，设备用完后电线要及时关闭，老化、破损的电线、电器元件应及时更换；设备使用完后及时关闭电源，防止耗电、意外；

8、卫生间（违反一处扣1分）

1)方便后要冲洗，不可乱丢纸屑杂物，保持地面清爽； 2)保证通风状况良好，空气中无异味。

9、文件、资料、报表（违反一处扣1分）1)定期整理，过期或失效的应交给指定单位处理；

2)在用的应当分门别类保存，标识清楚，保证需要时可尽快取出； 3)使用的文件，不起皱起角，不脏污，用毕整齐地存放在文件柜中。

10、办公人员（违反一处扣1分）1)工作时不嬉闹、喧哗、聊天、串岗；

2)工作认真负责、态度严谨，工作精力集中、精神抖擞；

3)讲究环境卫生，做到上班前检查，上班保持，下班整洁，不乱扔杂物，随时随地保持干净整洁。

11、素养（违反一处扣1分）

1)仪容仪表：穿着整齐规范，着装整洁不破损，上班时间佩戴工作证。（另罚款10元/次）2)文明礼貌：员工应谈吐文明，礼貌，不口吐脏言，相互尊重谦让，团结互助，和睦相处。3)时间观念：有较强的时间观念，上班或开会不迟到早退，上级交待的任务在规定的时间内能及早完成。

四、检查

1、小组（组长、副组长加成员至少两人以上组成检查小组，检查小组采取轮班制度）组

长： 副组长： 成员：

2、检查方法

1）日常抽查：检查小组任何成员按“三”的要求随机抽查，提出罚款或口头整改。2）定期检查：组长或副组长（组长不在公司时）组织两人以上检查小组每周对“三”的要求进行至少一次全面检查，提出罚款或得出办公区域得分。

3）每月对各责任区域的7S检查结果进行一次汇总评比，平均得分在90分以上且排名第一的奖励200元，责任区域主管奖励100元（不重复奖励）。

平均得分在70分以下不分排名，罚款200元/月。责任区域主管罚款100元（不重复罚款）。

第三篇：7S管理

7s管理

各部门、车间、班组：

为了更好地把本公司管理推上新台阶，提高员工素质，保证优良的生产和办公环境，培养员工良好的工作习惯，高效保质地完成任务，减少浪费、节约物料成本和时间成本，公司准备在各车间全面推行“7S”管理，望各员工认真学习，以提高自己的素质。

什么叫“5S”呢？“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。“5S”活动是整理(Seiri)、整顿(Seiten)、清扫(Seigo)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)5项活动的简称。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。后来又根据需要，增加了安全（Security）和节约（Saving），就变成了7S。其含义分别如下：

1.整理，做到身边和现场不需要的东西一件也没有，只有需要的东西。

（一）整理的目的是：

（1）改善和增加作业面积；

（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；

（5）有利于减少库存量，节约资金；

（6）改变作风，提高工作情绪。

（二）整理的实施要领：

（1）全方位检查自己的工作范围（看到的和看不到的）（2）制定（要）和（不要）不同的判别标准（3）将不要的物品清理出工作场所

（4）把自己需要的物品根据使用频率、决定日常用量及放置位置（5）制定废物的处理方法（6）每天进行自我检查

2.整顿，做到需要的东西(工装、用具、图纸、资料、文件)能立刻取出来、拿到手。

（一）整顿活动的要点是：

（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

（2）物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的颜色、容器和标记加以区别。

（二）整顿活动的实施要领

（1）前一步骤整理的工作内容要落实（2）需要的物品要明确放置位置（3）物品、用具要摆放整齐、井然有序（4）场所、物品、用具实行标示（5）制定废弃物处理办法

3.清扫，就是不使垃圾、油类、污水等散落在地面上，保持工作场所的干净整洁。

（一）清扫活动的要点是：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清洁员；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的日常维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有废屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（二）清扫活动的实施要领（1）建立清扫责任区（室内、外）（2）按时清扫，清理脏污

（3）调查发现污染源，予以进行杜绝或隔离（4）建立清扫标准，作为工作规范（5）进行全公司大清扫，每个地方清理干净 4.清洁，即要经常保持现场和机器设备的清洁卫生。

（一）清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境少受污染，进一步降低混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

(二)清洁活动的实施要领（1）落实前3S工作（2）制定现场可视管理标准

（3）各级管理人员经常巡视检查，带动全员重视7S活动

5.素养。即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

(一)素养实施要领（1）制定相关规则、规定（2）制定礼仪守则

（3）新进人员教育训练（强化7S实践）（4）遵守规章制度

6．安全。劳动安全是7S关注的一个焦点，我们应尽量减少直至杜绝安全事故的发生，在生产中要注意：转动的机器对人的伤害、消防安全、电的伤害、掉物伤人、化学品伤害、产品的安全性等。

（一）生产安全实施要领（1）组织安全教育培训

（2）制定安全操作规程及安全制度（3）监督检查，以检查为主，逐步向督促、做好隐患处理的方向发展（4）上一道工序要为下一道工序做好所有准备，以减少生产过程的差错 7.节约。节约是7S关注的又一焦点，我们要以自己就是主人的心态来对待企业的资源，能用的东西尽可能再次利用，切勿随意丢弃浪费，秉承勤俭节约的原则，共同实现节约型企业；

（一）节约实施要领

（1）从一点一滴做起，提高员工的节约意识（2）制定相关规章制度（3）执行监督考核

望各车间结合本车间的实际，认真学习，把怎么做好“7S”管理提到当然日程上来，并提出改正解决方案。

人力资源部

2009-10-24

7s标语

7S活动让我们管理更有成效

整理:区分物品的用途,清除不要用的东西 整顿:必需品分区放置,明确标识,方便取用 清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生 清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化 素养:养成良好习惯,提高整体素质

安全:确保工作生产安全,关爱生命以人为本 节约:勤俭节约,爱护公物;以厂为家,共同发展 整理整顿做得好,工作效率步步高 清扫清洁坚持做,亮丽环境真不错 7S效果很全面,持之永恒是关键 培养优质素养,提高团队力量 全员投入齐参加,自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境,提升工作士气和效率 人人做整理,工作有条理;全员做清扫,环境更美好 改善措施是基础,不懈努力是关键 每天自我检讨,品质自然更好 光靠记忆不可靠,标准作业最重要 品质你我做得好,顾客留住不会跑 找方法才能成功,找借口只会失败 全员参与,强化管理,精益求精,铸造品质 讲究实效,完善管理,提升品质,增创效益 您的自觉贡献,才有公司的辉煌 追求客户满意,是你我的责任 每天进一步 踏上成功路

转变观念转变作风,让企业文化生生不息 没有执行力,就没有竞争力 态度决定一切,细节决定成败

第四篇：7S管理

7S管理：卓越现场五化标准

根据多年的工厂管理及咨询经验，笔者总结出了一流现场管理的“五化”标准，用“规范化、动态化、活性化、人性化、学习化”来指导7s活动，逐步实现一流的现场管理。

1．规范化

现场管理必须强调规范化，日常工作也必须按照标准、制度去执行。随着IS09001体系等的推行，太部分企业都编制了或多或少的标准、流程等。但是，如果我们仔细去分析这些标准或流程的细节的话，便会发现这样的现象：例如，某企业规定“垃圾桶不能太满，否则扣分”；某企业制订的洗手流程，即“清水――洗手液-――清水――烘干”。这些标准或流程看似合理，但实际结果却是不同的人按照同一标准或流程去做却得到不同的结果，而这样的结果则意味着标准或流程成为摆设。前者是因为没有说明什么情况才叫“太满”；至于后者，我们只要对比一下麦当劳的洗手规定：“1．每小时用杀菌洗手液洗手；2．洗至手腕以上，至少20秒。”孰优孰劣，一看便知。

由此，笔者想到某些企业曾提出现场不要画线、不要标志，其理由是“我们要提高员工素养，做到线与标志都在自己心中”。这种愿望固然是好的，但是我们看看无论是国民素质偏低的发展中国家，还是国民素质比较高的发达国家，有哪个国家的交通道路上的人行通道不画线的?这说明，不管人的素养有多高，都需要有明确的标准和规范来引导，否则不同的人在执行时便会得到五花八门的结果。

因此，现场规范化的重点就是细节管理。现场画线、现场标示就是通过细节管理明确现场正在进行的工作的对错，使员工在自我约束的同时又便于管理者监督。此外，把操作规程等用图或照片的形式展示出来，其效果要比单纯的文字说明好很多倍。

2．动态化

凡是到过丰田、三星、通用等优秀企业的人，只要站在生产车间的管理看板前，就能看出最近几年某车间甚至某班组所负责KPI指标关键绩效指标主要包括：效率(P)、质量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)]的变化趋势，例如直行率、人均产量、库存周转天数、漏装率、账物不符率、设备保全费率等，进而还能了解相关管理者的管理是否有成效。

“没有功劳也有苦劳”的管理者在优秀企业是没有“市场”的。许多优秀企业提出：按计划完成生产是理所当然的。作为管理者，你既然拿了这份工资，就应该按时完成生产，判断你是否优秀的标准，是看你所负责的PQCDSM指标是否比竞争对手更快更好地向前发展，看不到PQCDSM指标变好，就只能说明你不是一名优秀的管理者。因此，明确各级管理者所负责的：PQCDSM指标，把某些重要指标反映在管理看板上，跟踪指标的变化趋势，对于持续提升管理者的管理水平来说十分重要。

3．活性化 某媒体近年的一项调查显示，中国48％的一线作业人员产生了职业倦怠，随着职位的上升，这种职业倦怠的比例呈现出下降的趋势。由此，我们可以得出，个人积极性的发挥与其工作成就感有很大的关系，没有成就感则很容易产生职业倦怠；拥有决策权会减少职业倦怠，这也是中高层管理者职业倦怠比例相对较低的原因。

但是，生产型企业的一线作业人员占了大多数，减少他们的职业倦怠比例对企业做好现场管理来说十分重要。由于无法在行政事务上提供更多的决策机会给一线作业人员，企业只有通过日常改善，让他们参与“小改小革”的决策。企业将员工总结出的改善成果，张贴在其工位上方(或附近)的显著位置，当领导视察或客人参观时，一句赞扬的话估计可以让他热情高涨地工作一周。此外，企业定期召集各部门主要人员、生产骨干观摩和学习各个现场最新的优秀改善事例，即所谓的“改善之旅”，对激发各级员工的活力十分有效。

总之，让员工的改善成果受到重视，是减少职业倦怠及激发员工活力的重要手段。

4．人性化

人性化与工资福利高低没有必然的联系。相比许多发达国家而言，国内企业员工的工资水平虽然十分低，但企业仍然需要追求人性化管理。在提升现场管理水平方面，笔者认为企业应该从以下两个方面体现“以人为本”：

首先，在不增加企业太多投入的情况下，寻找让一线作业人员更加准确、快捷、轻松地完成工作的方式、方法。

记得有一次，我在某工厂看见一名工人站在仪表台跟前，眼睛盯着面前的几十个仪表一动不动。我上前询问，该工人说，这是他的工作――及时发现这些仪表读数是否正常。于是，我对管理干部说：“你根本不能相信这位工人能够看好仪表。当然，这并不是工人的能力问题。你看，每个仪表上有正常状态的上下限两个数值，几十个仪表就有数十甚至上百个数值，要工人记住这么多数值本身就很困难；加上仪表指针并不是经常出现问题，类似‘已经十天没有问题了，今天也不会有什么问题’的想法会让工人产生思维的惰性，导致工人对‘偶发的问题’视而不见。虽然工厂实行了岗前培训和考试，但这并不足以让工人有效地进行工作。我们必须通过目视管理，即把各种仪表的正常范围标为绿色，其他标为黄色或红色，或者是把仪表的最大最小值标示出来，通过一些措施来减少工人需要记忆的内容，使工人能够更快更准确地判断仪表状态是否正常。这样，在减轻工人记忆压力、工作紧张度的同时，又能让他轻轻松松地把工作做好，一举两得。”

其次，创造温馨的现场。有一次我去一家国内企业讲课，课前观摩该企业现场，到第一个班组休息区看到的情景是：一圈真皮沙发、不锈钢茶几、金属报架、高档电视柜，墙上大型喷绘板上大部分地方都被宣传口号等占据，只留下很小的地方给班组挂资料。当时给我留下的第一感觉就是这个企业有钱。等到了第二个班组休息区，我看到的还是同样的物品、同样的布置，询问的结果是“我们正在进行班组标准化建设”。听到此话，我觉得已经没有必要再看下去了。这是因为，千篇一律的布局不值得多看，而墙上不变的东西也只是个形式罢了，根本不指望员工能够经常关注。相反，一些优秀的企业能鼓励各班组、工段充分利用本企业废弃的材料、物品，发挥各组成员的想象力，自己动手创造温馨的休息、学习场所。

5．学习化

当今企业的竞争，已不再是产品的竞争，也不再只是人才的竞争了。唯一持久的竞争优势，是具备比竞争对手更强的学习能力。虽然学习力的提升比较困难，但国内一些企业，比如莱钢集团等已经先行一步，通过“自我超越、改善心智模式、建立共同愿景、团队学习、系统思考”五项修炼创建学习型班组的管理提升活动，给企业各级人员带来观念及行为上的巨大变化。善于学习、及时总结、不断提高，无疑是企业持续改进与提高现场管理水平的原动力。

浏览次数：13

第五篇：7S管理

7S管理

一、7S 的起源与发展

7S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。日本式企业将 7S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位；

7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

二、7S 的含义

7S 是日文 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)、SAVE(节约)这七个单词，因为七个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”。

■整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△ 7S 管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■整顿

就是能在 30 秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

△能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：

△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■素养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神。△ 养成良好的7S管理的习惯。■安全

安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。△就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。△时刻注意安全 , 时刻注重安全。■节约

就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物;△提高经济效益，△降低管理成本。

三、7S 的主要功用

(1)让客户留下深刻的印象；

(2)节约成本，实施了7S的场所就是节约的场所；

(3)缩短交货期；

(4)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大；

(5)可以推进标准化的建立；

(6)通过7S可以极大地提高全体员工的士气。