SQE供货商管理工程师工作职责

第一篇：SQE供货商管理工程师工作职责

SQE工作范畴SQE供货商管理工程师——（Supplier Quality Engineer）

1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；

2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；

3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。

4、稳定性的保证手段。

补充：

1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。

SQE工作职责说明

1.推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.1.3 新材料及变更材料的管控.1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

1.8 往来供应商的品质管控。

1.9 供应商风险评估。（资深SQE）

特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情

2.推行执行SQM的系统程序文件.2.1 供应商的评监，择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够)

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够)

2.5 建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。

2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。

3.报表执行

3.1 每月的供应商等级评比。

3.2 每年的供应商等级评比。

3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。

3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认

第二篇：SQE工程师日常工作职责

SQE工程师日常工作职责

1.来料材料确认：IQC反馈来料异常确认与判定；进料检验报告确认与处理，对于材料异常及时联络供应商处理，并跟进处理结果；新材料确认（供应商变更或材料变更）。2.产线材料异常处理：及时地处理产线来料不良投诉.必要时上线处理，并准确判定不良率及责任归属（是否纯属IQC漏失），将IQC漏失记录于《生产线抱怨一览表》内，并针对不良问题点召集IQC进行检讨，制定改善措施并跟踪结果；客户材料异常确认分析，并执行改善及追踪；及时确认材料异常处理结果（退货、特采、返工），若多少发现不良需敦促供应商进行检讨，给出有效的改善措施。

3.巡查生产线: 每日巡查产线物料不良状况（如轴心、碳片、LED等物料，依实际来料质量状况作定义），并对来料不良的原因分析或保留样板交给供应商分析，并记录于《供应商来料不良清单》中，整理后及时传供应商处；

4.IQC检验员素质提升：每日临督及稽核检验员作业状况（包括实际检验、报表填写、仪器操作、处理事务等各方面状况），对检验方法及作业程序不正确的检验员进行教育培训（包括现场示范）并确认培训后检验员是否有改善；

5.周、月总结及问题改善：每天晚上确认当天的生产线相关报表（如品质异常联络单、LQC报表、维修报表，并针对主要不良物料进行追踪改善并在每周例会上汇报。每周一前统计本周的问题点(物料不良、检验漏失、作业方法不正确等)，并针对检验漏失分析原因，针对性地培训漏失最高的检验员，并提供改善方案；每月进行供应商月度评核、进料月统计（合格率、退货率、特采、返工）特采单汇总进行提交；每月进料状况总结以及改善措施提交；

6.处理物料异常报告：确认各站别异常报告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.将确认属实的异常问题点写SCAR于供应商.并追踪供应商的SCAR回复时间及正确性、合理性、有效性.确认OK后通知IQC重点跟踪及以便有效跟踪检验供应商来料的改善效果；

7.协助处理物料异常问题：针对多次来料不良的供应商，切实了解不良状况及原因，并要求其供应商来检讨；

8.新数据的确认及讲解： 当收到新资料或变更资料（包括内部制定及外部发行之相关品质资料.如检验指导书、物料承认书等）先进行确认并召集相关人员进行讲解，以确保相关人员更好的掌握与熟悉新资料；样品的确认及检验重点的说明；

9.新机种试产前的跟进：参加或追踪新机种相关会议（如试产前准备、试产总结会议等），收集相关信息。并将涉及IQC的问题进行宣导与培训；跟催新机种相关资料、样品及工夹具等；新机种物料相关要求及注意事项讲解及确认；新机种总结会议相关问题的提出及相关内容的改善；

10.供应商管理：每月会同采购、工程、PMC、生产对供应商进料合格率、交货周期、服务、价格等进行评价，对于不合格供应商发改善报告，要求供应商进行改善并回复措施；针对供应商的改善进行跟踪验证，未改善及时联络供应商处理；对供应商进行稽核； 11.其它：协调与外部沟通，处理外部邮件、联络书、工程变更等

QE工程师日常工作职责

1.参与新产品、新材料、新工艺、新变更等全过程验证和确认工作:

1.1 导入时首先需协同工程人员向客户了解产品的管控重点。

1.2 新产品试产期间各站别良率的统计及重大质量异常的分析与改善。每个制程生产当天结束后将问题点整理，最晚第二天将问题点发出，并跟踪至结案！

注：（1）良率的统计时不良现象对应的不良率。

（2）检讨前将不良品按照ISSUE list 顺序整理标示，便于检讨时看不良品检讨时看不良品

（3）不良的问题描述时请务必清楚，拒绝笼统的诸如：色差不良这样的描述。色差的L,a,b标准是多少，实测多少？

1.3 相关信赖性测试报告的追踪、整理。

1.4 协助QS陪同客户稽核（包括厂内，供货商），以及缺失的改善与追踪。

1.5 试产各阶段FAI&CPK资料的整理并分析。及时督促对应工程人员及时报验产品！

1.6 针对厂内制程无法改善达到客户标准的部分与客户检讨

1.7 新产品导入时相关检验方式的确认、治具的验证！

1.8 试产期间客户端标准要转换成厂内标准。

1.9 其它资料的整理（FMEA,FLOW CHAT,产品材质证明，SGS报告，GR&R,治具清单，制程参数等等其它所有客户要求的数据）

1.10制定在制品、成品SIP、QC工程表等，并监督其实施.产品设变后相关作业文件的更新！2.在新品量产之前向各站别QC及生产相关人员讲解品质管制重点及合理的检验方法等，第一次量 产时协助IPQC签首件。

2.1新品会议参加后必须将新机种的PARTLIST以及产品的注意事项告知各站别QC.千万不可以自己去开会，开完了什么也不转告其它站别QC.2.2产品试模(从T1开始)时，务必从现场跟踪，了解产品的每一道工序以及每道工序的重点及难点，便于后续制作SIP时能掌握重点。

2.3产品外发时，与工程一同追踪产品的委外制程，要了解委外的工艺流程及常见的问题点、改善对策！

3.对现场作业中不合理之处提出改善建议，并协助对生产中品质控制能力进行分析和改进。3.1每天需定时，不定时去产线稽核，确认自己所负责的机种在管控之内：产线作业人员能按照SOP作业，机器制程参数符合SOP管控要求。现场品保按照SIP规定的检验频率及检验重点检验产品。

4.制程异常处理及改善与追踪。

4.1厂内制程有异常发生后，第一时间对异常进行确认（when,where, who，what,why, how many）：出现不良的站别，不良的具体现象，不良率，然后使用5M1E分析法对不良进行分析然后根据不良的原因实施相应的改善对策。然后时对策验证，标准化，最后为同类产品或者同类制程的展开--预防再发生； 5.客户抱怨

5.1客户抱怨的来源有四个方面：①客户的邮件通知、②客户的电话通知、③客户端采购向本司业务抱怨，由业务端转达、④上级告知。

5.2 接到以任何方式告知的异常之后：①首先要了解异常状况同样从5W1H方式确认异常→②然后将此次的异常以邮件或电话方式告知所有站别品保以及产线，仓库（以及委外站别）→③接着尽一切可能配合客户所要求的应急处理方式→④然后召集工程、品保、业务、资材、生产等相关部门检讨不良原因（不良原因包括流出原因，表面原因以及根本原因）→⑤商讨出短期对策以及长期对策→⑥对策实施的验证→→⑦标准化→⑧同类结构之产品、同制程预防再发生（需将质量异常以质量履历表形式以备后续各站别检验人员参考使用）→⑨追踪 注：㈠针对异常处理部分若自己的经验无法准确无误的判定不良产生的原因，无法妥善处理异常，请及时向同事及上级汇报—汇报时务必准确客观,遵循5W2H原则！

㈡处理客诉过程中必须从头到尾完成跟踪动作，对于短期对策中的重工的产品客户端重工及厂内重工必须每日将重工进度告知厂内相关站别（业务、品保、工程、生管、生产）。

㈢对于自己或者代其他QE处理异常，在客户端重工时，领料退料必须核对数量，单据务必保留，不良品的退货单须由CHI仓库人员签核，除非自己签核后可以将不良品带回交至CHI仓库.5.3 客诉确实为****责任的原则上均需回复异常改善报告（除部分刁难的客户，无法达到要求的 产品）

5.4 客诉处理后务必在品保部公共盘客诉统计里面将异常登记备忘。

6.重大质量异常项目分析、改善、追踪，标准化。

6.1例如：2010年11月份年扬皓产品、恭硕CPU支架的铆钉频繁发生断裂现象，QE就可以成立项目，从铆钉结构，铆钉材质，铆钉的铆接方式等各方面着手进行验证，从而获得经验值。根据经验值制定相关标准文件，供后续各站别参考使用。7.品质数据的收集统计与分析

7.1公司内部所有产品各个站别的良率以及直通率（按照客户要求及时上传至客户网站）。

7.2客户端异常问题的汇总整理，分析。

8.任何会议检讨必须有会议记录，参会人员必须在会议记录上签名，将会议记录以电子件形式通知 相关单位，开会后必须要追踪，各自案子自的会议记录必须要整理汇总！“会而必议，议而必决，决而必行，行而必果”

9.自己所负责客户或者机种的数据 9.1 FAI&CPK格式

9.2检验规范

9.3信赖性测试标准

9.4 HSF标准及管控文件&HSF送测标准

9.5 QSA&QPA稽核窗体

9.6客户出货包装标准

9.7客户出货检验报告的要求

9.8客户端联系方式汇总

10.厂内各个部门的组成部分（通讯簿上的人基本上都要认识，并要知道是干什么的）

10.1生产部有几个课别，每一个课别所负责的工艺，对应的课长及副理是谁？各个生计所负责的制程。

10.2自己负责的客户及机种所对应的业务，工程及其主管是谁？

10.3资材部每一个采购所负责的外购料（包括原材料，外观件的塑件、电子件等辅材，内置件的麦拉），负责的外发工艺；及其主管是谁？各个生管所负责的料件？仓库各个库别的负责人及对应的主管是谁？

10.4管理部的采购，人事，总务是谁？司机的队长是谁？

10.5品保部各站别的的组长？品保部SQE所负责厂商及机种、对应的代理人？

10.6公司的老板有哪些人„

11.客户端稽核的陪同

12.上级交办的各种任务

第三篇：SQE工程师日常工作职责

SQE工程师日常工作职责

1.来料材料确认：IQC反馈来料异常确认与判定；进料检验报告确认与异常处理，对于材料异常及时联络供应商处理，并跟进处理结果；新材料确认（供应商变更或材料变更）。2.产线材料异常处理：及时地处理产线来料不良投诉.必要时上线处理，并准确判定不良率及责任归属（是否纯属IQC漏失），将IQC漏失记录于《生产线抱怨一览表》内，并针对不良问题点召集IQC进行检讨，制定改善措施并跟踪结果；客户端材料异常确认分析，并执行改善及追踪；及时确认材料异常处理结果（退货、特采、返工），若发现多少不良需敦促供应商进行检讨，给出有效的改善措施。

3.巡查生产线: 每日巡查产线物料不良状况（如轴心、碳片、LED等物料，依实际来料质量状况作定义），并对来料不良的原因分析或保留样板交给供应商分析，并记录于《供应商来料不良清单》中，整理后及时传供应商处；

4.IQC检验员素质提升：每日临督及稽核检验员作业状况（包括实际检验、报表填写、仪器操作、处理事务等各方面状况），对检验方法及作业程序不正确的检验员进行教育培训（包括现场示范）并确认培训后检验员是否有改善；

5.周、月总结及问题改善：每天晚上确认当天的生产线相关报表（如品质异常联络单、LQC报表、维修报表，并针对主要不良物料进行追踪改善并在每周例会上汇报。每周一前统计本周的问题点(物料不良、检验漏失、作业方法不正确等)，并针对检验漏失分析原因，针对性地培训漏失最高的检验员，并提供改善方案；每月进行供应商月度评核、进料月统计（合格率、退货率、特采、返工）特采单汇总进行提交；每月进料状况总结以及改善措施提交；

6.处理物料异常报告：确认各站别异常报告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.将确认属实的异常问题点写SCAR于供应商.并追踪供应商的SCAR回复时间及正确性、合理性、有效性.确认OK后通知IQC重点跟踪及以便有效跟踪检验供应商来料的改善效果；

7.协助处理物料异常问题：针对多次来料不良的供应商，切实了解不良状况及原因，并要求其供应商来检讨；

8.新数据的确认及讲解：当收到新资料或变更资料（包括内部制定以及外部发行之相关品质资料.如检验指导书、物料承认书等）先进行确认并召集相关人员进行讲解，以确保相关人员更好的掌握与熟悉新资料；样品的确认及检验重点的说明；

9.新机种试产前的跟进：参加或追踪新机种相关会议（如试产前准备、试产总结会议等），收集相关信息，并将涉及IQC的问题进行宣导与培训；跟催新机种相关资料、样品及工夹具等；新机种物料相关要求及注意事项讲解及确认；新机种总结会议相关问题的提出及相关内容的改善；

10.供应商管理：每月会同采购、工程、PMC、生产对供应商进料合格率、交货周期、服务、价格等进行评价，对于不合格供应商发改善报告，要求供应商进行改善并回复措施；针对供应商的改善进行跟踪验证，未改善及时联络供应商处理；对供应商进行稽核；SCAR回复未及时或产线异常超标需出具索赔单；

11.IQC相关资料的制定与修改：相关资料制定，如SIP、仪器操作SOP;因变更或完善对相关资料进行修订；

12.其它：协调与外部沟通，处理外部邮件、联络书、工程变更等。

第四篇：SQE工作职责

SQE工作职责

1、负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、负责参与供应商初始样品的评估放行工作；

4、负责每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

5、负责参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。

6、供应商质量目标达成状况的改善及检讨；

7、供应商的定期及异常稽核的执行；

7、供应商的辅导，协助供应商提升产品质量。

8、执行供应商的奖罚措施；

9、供方PPAP资料的初审；

10、供应商审核安排及审核整改资料的收集和验证。

11、上级主管交代的其它事宜。

第五篇：SQE工作内容及职责

SQE供货商管理工程师——（Supplier Quality Engineer）

1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；

2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；

3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。

4、稳定性的保证手段。

补充：

1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。

SQE供应商质量管理工程师

当前现实中SQE角色:

•消防队员

•工程人员

•审核员,辅导员

•协调员

•检验员

•项目工程师

•供应商开发

SQE当前在企业中的归属部门

质量部

采购部

供应链管理部

绩效管理部

独立

IQC

跨部门项目组

SQE的视角(关注点)

新产品项目

物料质量

客户

部门

关系

采购

技术/规格

SQE工作职责说明

1.推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.1.3 新材料及变更材料的管控.1.4 推动厂商导入常用的质量体系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

1.8 新产品导入阶段的供应商管控

特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情

2.推行执行SQM的系统程序文件.2.1 供应商的评监，择优选择厂商。

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。

2.5 建立完善规范的材料作业指导书

3.报表执行

3.1 每月的供应商等级评比。

3.2 每年的供应商等级评比。

3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。

3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认

扩展要求：

专职审核员Auditor

专职供应商辅导员（品质，交付，技术，运作---STA）

JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节

项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发

供应链协调员

优秀SQE胜任需要掌握的知识结构

新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，本人2003年毕业后,鬼使神差般地进入了Quality这个领域,一直从事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,态度及SQE的职责show出来,供同行和外行加以褒贬,让自己吸取更多的精华,剔除糟粕.备注,我所负责的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作经验之谈是站在EE这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料的同仁还是有一定的帮助的,毕竟SQE是技术及管理共存的一个职业.当然，在此show出这么多个人经验之谈，也不乏有推荐自己之意，我相信我绝对是适合的人选。

一,绩效--就是通常说的KPI(key performance indictor)一般来说,衡量一个SQE的指标,主要有abnormal cases, customer complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通过对供应商的品质管理,以保证材料在公司的正常生产,所以很多时候,老板总以abnormal case来衡量SQE的performance.但事实上,个人觉得真正衡量SQE的ability应该是supplier 8D回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信SQE同仁有同样的感触.当然,有些材料本身supplier的sense或者其process已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的SQE performance,真的很难定夺,也许就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).二,职责(responsibility)围绕保证品质来料这目的,SQE应负起如下的责任, 1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.2.品质监督和异常协辅

3.NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.4.GP 产品及其管制.针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导.1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.1.1导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是PUR.1.2对供应商进行QPA(quality process audit),这需要依据具体的产品来衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPA checklist进行audit.人, 1.training 2.comply with WI(work instruction)& SOP 机, 3.machine maintained 4.measurement/tool 精确度 料, 5.区分隔离 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist 环, 9.ESH 10.温湿度

QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case, SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关process,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.1.3对供应商QSA(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要audit的item如下, a.document management b.供应商之supplier的管理.c.product identification & traceability d.Process control e.检查和测试管理.f.Calibration g.Nonconforming product control.h.handling, package, storage and delivery i.Record—这一项适合所有的audit items.当然事实上,SQE重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如quality system, contact review, 甚至设计管理.一般来说,QSA一年一次.事实上,真正反映supplier performace的是QBR 会议,参与部门有PUR, Technology and SQM,分数比例一般为PUR--35%, T--30% SQM--35%.主要出发点 Pur—delivery/cost/service T—technology share / service SQM—quality issue/ service Ps: sales 人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service.这样的QBR meeting一般有SQM主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的sales/T/QA(CS)部门.个人认为后续product的竞争力应在品质上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以适当加重.1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已将此audit纳入QSA中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点: a.GPA的文件规范系统.b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制(后面会细谈)f.检验和分析.2.品质监督和异常协辅

以abnormal case, customer complaint及LRR数据为基础,对厂商的品质异常,通过review其FMEA/8D report及改善效果的确认,以监督厂商的品质,同时辅导厂商的品质改善与提升.对于品质监督,我很是赞同Baseline management,通过驻厂的方式,及时有效的audit厂商各站别的问题,同时给予厂商QA部门的大力support,提升其执行力.个人很在乎的是能够很好的push supplier建立FMEA部门,这样做的好处如下: 对应supplier a.但有异常发生时,能很快的组织起分析小组,尽快找到问题点,预防问题的进一步扩大, b.很快的处理异常,以达到最低限度的减少损失, c.buglist,作为经验的积累,方便后续品质的追踪.d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的坏习惯.对于公司(customer)a.defect sample分析的时效性得以保证.(8D cycle times)b.SQE可以第一时间内,review8D report,可以很快的找到对应分析窗口.诚然,FMEA小组的建立不能很快的让supplier看到自己利益的增长,但我敢保证FMEA团队绝对是supplier和customer 很好的沟通桥梁.由于FMEA团队的重要性,一般我都是直接找supplier site manager来谈,因为FMEA小组需要很强的技术分析能力,很好的工厂执行力及分析defect的仪器设备, 这些都需要site manager的大力support.相信优秀的SQE能明白我的想法也希望能给相关同仁一些感触.对于异常协辅,也许很多行外人觉得SQE的技术能力真的有那么专业吗?能协辅Supplier进行改善? 诚然SQE是技术和管理共存的一个特殊的岗位,相信没有一定的技术能力是很难让supplier诚服的,也的确SQE没有supplier的PE在技术上的专长,但一般来讲,公司现在很少找单一source supplier, 所以SQE有更多的机会去借鉴不同的经验,各公司一定都有他的长处,我已经习惯将各厂商长处相联结,同时也习惯让supplier习惯我的管理方式.之所以说SQE能给supplier异常辅导,是因为各岗位人员看待问题不一样,PE可能想到了改善的方向,但出与cost的考虑,还是无法进行有效的动作.甚至一些品质issue的轻微改善,一些自工具的设计有可能,等等类似的问题.总之,SQE会取长补短,集合自己的经验能有效的给出supplier改善的方向.3.NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.先来谈下NPI的管控.相信大部分的SQE有这样的体会,公司出现异常后,在最后root cause出来后才发现,原来这样的问题在试产阶段就已经存在,但种种原因,在没有得到解决前,此model已经进入量产阶段,这样以来,SQE就成为大家指责的重点,事实上,SQE会觉得很冤枉,因为,一般来说,试产阶段的issue都是有technology在负责处理,SQE也可能做部分的support,但量产材料一定是SQE在复杂,所以出现这样的问题,SQE做的事情,说的难听点就是在帮人家擦屁股,处理不好,其他部门就觉得SQE能力不够,处理完美,觉得这是SQE份内之事情.(这只是个人感慨,请勿当经验交流)所以,从上面的分析,出于对品质的保证,或者说对自己的保护,SQE介入NPI阶段是非常必要的.哪如何介入及介入后如何处理呢?下面细谈.驻厂管理是必须的.a.如何介入? 一般来说,SQE会和Supplier的QA召开周会或者月会,在该会议上,可以将new product review列为review项目.但,大多数公司,NPI主导者一定是Technology department,有时候甚至等产品量产后才notice QE department,所以,第一步,一定要让supplier Technology 部门只要有新产品导入就一定要知会到QE,但大部分公司的PE没有这样的习惯,因为他们的重点可能在技术的改善及提升.所以看似很简单的要求,但实际操作起来就不会那么顺利,所以SQE就要主动去找Supplier site manager去谈,只有大老板关注到这点,才有可行性.这是SQE需要support Supplier QE的,记住,与supplier的关系不是指挥与被指挥的关系,win-win才是SQE的最终目的.b.介入后如何管理呢? 一,part failure history/specific failure data 1.Review supplier new model status in quality meeting.2.Review fails record and corrective actions.3.EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)4.Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.5.Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.二,transportation readiness.1.Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.2.5M checklist(manpower/machine/material/method/environment)3.Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)4.SPC review(dimension, optical, soldering thickness)5.Golden sample management setup.这些看起来很简单,但运行起来就是在考量SQE的技术含量和管理能力了.比如,公司的采购一定需要supplier出新产品,但有些问题又没有解决杂办?? 一般我采取的方式有, 1.告之公司T部门,有些问题还没有解决,你要试用出问题,你去处理.—比较坑人.2.视异常而言,如一些外观问题没有得到处理,要求supplier加强全检次数,把不良卡在supplier端.如为function问题没有得到解决,就直接要求停止出货.(当然,这需要SQM的大力support,如自己的老板也同意出货,相信真出问题,老板也不会怪罪到你.)3.在新产品还没达到量产的水准及issue没有完全得到解决时,如PUR一定要使用,那就请PUR出特采.(一般来说,特采是PUR最不想的状况,因为责任别就在自己身上了).有时,可能只有1pcs的不良,但此不良为zero defect items(EE material,一般为错件,漏件,极性错误),SQE就一定需要supplier找到问题跟源,在没有得到完全解决前,SQE就要拍板,不许出货.接着来谈EC的管控.EC有二种,VECA&VECN.区别点在于VECA为supplier 提供给公司,VECN为公司发给supplier.之所以将EC拿出来细谈是因为对于电子产品,cycle time比较短,EC的变更就比较多,而且很大一部分异常就是因为EC没有得到很好的管控.谈及这方面的管控,首先要和大家有个共识,EC的窗口一定是唯一的,一般来说公司的EC窗口有二个,SQM及T, supplier端为QE及T.但大家也应该清楚SQM与外界的接触更多点,所以,在我以前服务的公司,EC窗口为SQM,对应的supplier窗口为QE,只有在EC窗口确定的情况下,EC才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司会为这花费很大的精力去处理EC问题.a.VECN 管控.发起单位可能为T和SQM,一般来说, T主要复杂normal的变更,比如从下个rev,需要增加个零件,象这样类似的变更.有T部门撰写,有SQE知会supplier.SQE主要针对量产时候出现的一些issue,经过验证等,发现变更一些layer out能解决问题.这样类似的变更就有SQE主导.b.VECA管控.一定是supplier的QE提供给SQE.VECA提出的items可能很多, 比如厂商一些重要制程参数的变更,生产地的变更,供应商的变更(second source导入).针对issue, supplier验证一些数据,可能变更某些参数能很好的提升良率.等等类似的问题,Supplier均需要提出VECA.PS:VECA/VECN items 有些公司会规定的很详细.谈到这点,接着就是变更的时间点要在document写的很清楚,很大部分issue就是因为EC的时间点不明确导致异常的发生.VECN/VECA 时间导入有两种, 1.running change.(常说的限时导入)2.cut-in change.这就需要和PUR及supplier确认清楚product的数量,不然一定会出现问题.备注:EC是一定需要用docement管控的,这对于SQM还是supplier都是一种保护.4.GP 产品及其管制.这点我就不细谈了,XRF等管理,更多的是IQC在执行, 主要的还是做到如上几点.a.GPA的文件规范系统.b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制 f.检验和分析

另再在此show下本人SQE职场性格，相信也是优秀SQE必备之能力。

1.良好的沟通技巧,与production及工厂内相关部门建立良好的co-work方式，使事事半功倍。

2.解析问题能一针见血，通过QC 7大说法，SPC管控等等分析技巧，review supplier 8D report.3.处理事情及时，提高工厂甚至我们的客户的满意度。

4.熟悉ISO9000/TS16949/ISO14000等各要求，熟练使用在audit supplier。5.本身逻辑思维性很强，能深辟的看待问题。

6.在供应商管理方面，强势的管理方式能很好的领导supplier 品质的提升，当然同时会吸纳supplier的一些宝贵的意见，使工厂和supplier doube win,很强的独立处理事情能力。