机械制造自动化技术 复习总结

第一篇：机械制造自动化技术 复习总结

1.什么是机械化和自动化？有什么区别？

答：自动化是指采用自动开停、调节、检测、加工和控制的机器、设备进行各种作业，以代替人力来直接操作的措施；当执行制造过程的基本动作是由机器代替人力来完成时称之为机械化，若操作这些机构的动作也是由记起来完成时，就是自动化。2.机械制造自动化的主要内容有哪

些？

答：1）机械加工自动化技术2）物料储运过程自动化技术3）装配自动化技术4）质量控制自动化技术 3.自动化系统有哪几部分组成？

答：1）加工系统2）工件支撑系统3）本。

什么是机床主轴C功能？有什么作用？

答：C轴是控制轴之一，能控制主轴连续分度，与刀架的X轴Z轴联动来铣削各种曲线槽、车螺纹、车多边形，也可以定向停车。

14.加工中心的特点与适用范围是什

么？

答：特点：加工范围广、精度高、生产率高；1）立式加工中心适用中型零件，高度尺寸小的零件加工2）卧式加工中心：中大型零件以及复杂且精度高的零件加工3)五面加工中心适用多面多向或多坐标复杂型面的零件加工4）大型、长型复杂型零件。

13.检测，检测是被动，加工中对工件检测，检测是主动。

24.制造系统中的检测方法有几种方

式？

答：1）直接测量与间接测量2）接触测量与非接触测量3）在线测量与离线测量

25.在机械加工中自动化检测方法有哪

几种？

答：1）产品精度检测2)工艺过程精度检测

26.实现工件尺寸自动测量的常用测量

机构有哪几种？各有什么特点？ 答：1）专用自动测量2）三坐标测量机3）三维侧头的应用4）激光测径仪5）机器人辅助测量

刀具支撑系统4）控制与管理系统 4.机械制造设备的自动控制系统有哪

几部分构成？

答：指令存储装置、指令控制装置、执行机构、传递及转换装置。5.对机械制造设备自动控制的基本要

求是什么？

答：1）应保证个执行机构的动作或整个加工过程能够自动进行2)各单机应具有相对独立的自动控制装置，同时还应便于和总控制系统相匹配3）柔性加工系统的自动控制系统要和加工品种的变化相适应4）自动控制系统应力求简单可靠5）适应环境的变化6）应设置反映个执行机构工作状态的信号及报警装置7）安装调试、维护方便8)控制装置及管线布置要安全合理，整齐美观9）自动控制方式要与工厂的技术水平、管理水平、经济效益及工厂近期发展趋势相适应。6.自动控制的主要方式有哪些？

答：开环控制方式、闭环控制方式、分散控制方式、集中控制方式、程序控制方式、数字控制方式、计算机控制方式。7.机械传动控制的特点是什么？

答：工作可靠、使用寿命长、节拍准确、结构紧凑、调整容易发现问题、调整完毕后便能正常进行工作，结构复杂，工作量大，容易产生噪音。8.实现加工设备自动化的意义是什

么？ 答：加工设备的自动化是零件整个机械加工工艺过程自动化的基本问题之一，是机械制造厂实现零件加工自动化的基础。9.为什么说单台加工设备的自动化是

实现零件自动化加工的基础？ 答：单台加工设备的自动化能较好地满足零件加工过程中某个或几个工序的加工半自动化和自动化的需要，为多机床管理创造了条件，是建立自动化生产线和过渡到全盘自动化的必要前提，是机械制造业更进一步向前发展的基础。10.加工设备自动化包含的主要内容与

实现途径有哪些？ 答：自动加工设备分为半自动加工设备和自动装卸工件。1)半自动加工设备又包括机床加工自动化循环：自动控制系统、执行机构、位置检测，工件自动转位，自动测量及控制，刀具的自动补偿，自动更换刀具，自动排列系统。途径：1）对半自动加工设备通过配置自动上下料装置以实现加工设备的完全自动化2）对通用加工设备运用电气控制技术、数控技术等进行自动化改造3）根据加工工件的特点和工艺要求设计制造专用的自动化加工设备4）采用数控加工设备。

11.自动化设备有哪几类？

答：全（半）自动单机、组合机床、自动线、一般数控机床、加工中心、柔性制造单元。

12.切削加工自动化的根本目的是什

么？

答：提高零件切削加工精度、切削加工效率、节材、节能、降低零件的加工成15.加工自动线的连线过程中应考虑哪

几方面问题？

答：注意工件的输送方式、机床间的连接和机床的排列形式、自动线的布局、输送系统的布置。

16.物流系统的组成及基本要求是什

么？

答：组成：单机自动供料装置、自动线输送系统、FMS物流系统；要求：1）应实现可靠、无损伤和快速地物料流动2）应具有一定的柔性3）实现零库存生产目标4）采用有效的计算机管理，提高物流系统的效率，减少建设投资5）物流系统应具有可扩展性、人性化和智能化。

17.为什么要设置工件二次定向机构？

答：有些外形复杂的工件，不可能在料斗内一次定向完成，因此需在料斗外的输料槽中进行二次定向。18.简述传动滚筒、改向滚筒和电动滚筒的各自作用。

答：1）传动滚筒与驱动装置相连2）改向滚筒用来改变输送带的运行方向和增加输送带在传动滚筒上的包角3）电动滚筒提供动力。

19.带式输送系统为什么要在输送带下

安置许多托辊？ 答：带式输送系统常用于远距离物料输送，为了防止物料重力和输送带自重造成的带下垂，需在输送带下安置许多托辊。

20.什么是AGV？它的组成和特点是什

么？

答：AGV是一种由计算机控制的，按照一定程序自动完成运输任务的运输工具；组成：车架、蓄电池、充电装置、电气系统、驱动装置、转向装置、自动认址和精确停位系统、移栽机构、安全系统、通信单元和自动导航系统；特点:1）柔性高2)实时监视和控制3）安全可靠4）维护方便

21.AGV的分类与导向原理是什么？

答：分类：线导小车、光导小车、遥控小车；原理：自动导航系统以电磁式为主，导向线提供低频、低压、电流为200~400mA的交流电流，在导线周围形成交变磁场。小车导向轮的两侧装有导向感应线圈，随导向轮一起转动，当转弯时，由于两个线圈偏离导向线距离不等，所以线圈中感应电动势不等。两个电动势比较，产生差值，差值电压经过交流电压放大器、功率放大器两级放大和整流环节，控制电流导向电动机的旋转方向，达到导向目的。

22.什么是制造过程中的检测技术？它

为控制加工过程或产品质量提供哪几类形式的参数或数据？

答：采用人工或自动的检测手段，通过各种检测工具或自动化监测装置，为控制加工过程、产品质量等提供必要的参数和数据，主要有精度、表面粗糙度、刀具磨损、温升、振动。

23.机械加工系统有哪几部分组成？检

测与加工系统之间有什么关系？ 答：定位子系统、运动子系统、能量子系统、监测子系统；加工后对工件进行27.机械加工的在线检测有哪几种方

法？

答：自动尺寸测量、自动补偿测量、安全测量。

28.什么是刀具的自动识别？当前主要的识别方法有哪些？ 答：刀具的自动识别主要是在加工过程中能在线识别出切削状态；方法：主要有基于时序分析的刀具破损状态识别，基于小波分析的刀具破损状态识别，基于电流信号的刀具磨损状态识别，基于人工神经网络的刀具磨损状态识别。29.自动加工监控系统主要有哪几部分

组成？

答：信号检测，特征提取，状态识别，决策与控制

30.简述工业机器人的定义与组成。

答：工业机器人是一种能模拟人的手臂的部分动作，按照预定的程序、轨迹及其他要求，实现抓取、搬运工件或操作工具的自动化装置，由执行机构。控制系统、驱动装置组成。

31.简述工业机器人的未来发展趋势。

答：1）提高工作速度和运动精度，减少自身重量和占地面积2）加快机器人部件的标准化和模块化，将各种功能机械模块与控制模块、检测模块组合成结构和用途不同的机器人3）采用新型结构4）研制各种传感监测装置5）利用人工智能的推理和决策技术，机器人具有问题求解、动作规划等功能。32.简述工业机器人的机械操作臂各组

成机构的作用。

答：1）末端执行器：直接执行作业任务的装置2）手腕：调整或改变末端执行器的方位3）手臂：把物流运送到工作范围内的给定位置4）机座：支撑作用。

33.工业机器人的驱动系统有哪些要

求？三种驱动方式的特点是什么？ 答：要求：1）结构简单、重量轻、输出功率高、效率高2）响应速度快，动作平滑，不产生冲击3）控制要求灵活，位移和速度偏差要小4）安全可靠，操作和维护方便5）减小对环境的负面影响；1）机械式驱动系统：可靠性高、运行稳定、成本低、重量大、平滑性差2）液压式驱动系统：传动平稳、动作灵敏、对密封要求高、不宜在高温或低温现场工作3)电气式驱动系统：可以直接驱动机构运动，也可以通过谐波减速器装置后驱动机构运动，结构简单紧凑。

第二篇：机械制造技术切削原理复习

1、金属切削过程中，切屑的形成主要是（1）的材料剪切滑移变形的结果。① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区

2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）。① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角

3、切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（1）。① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑

4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是（2）变形的重要成因。① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区

5、切削用量中对切削力影响最大的是（2）。① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量

6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低（2）。① 主切削力Fc ② 背向力Fp ③ 进给力Ff ④ 切削合力F

7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（2）。①

②

③

④

8、在切削铸铁等脆性材料时，切削区温度最高点一般是在（3）。

① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处

(加工钢料塑性材料时，前刀面的切削温度比后刀面的切削温度高，而加工铸铁等脆性材料时，后刀面的切削温度比前刀面的切削温度高。因为加工塑性材料时，切屑在前刀面的挤压作用下，其底层金属和前刀面发生摩擦而产生大量切削热，使前刀面的温度升高。加工脆性材料时，由于塑性变形很小，崩碎的切屑在前刀面滑移的距离短，所以前刀面的切削温度不高，而后刀面的摩擦产生的切削热使后刀面切削温度升高而超过前刀面的切削温度。)(前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上，而是离开刀刃有一定距离的 地方。切削区最高温度点大约在前刀面与切屑接触长度的一半处，这是因为切屑在第一变 形区加热的基础上，切屑底层很薄一层金属在前刀面接触区的内摩擦长度内又经受了第二 次剪切变形，切屑在流过前刀面时又继续加热升温。随着切屑沿前刀面的移动，对前刀面 的压力减小，内摩擦变为外摩擦，发热量减少，传出的热量多，切削温度逐渐下降。)

9、积屑瘤是在（1）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。

① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速

10、目前使用的复杂刀具的材料通常为（4）。① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢

10、目前使用的复杂刀具的材料通常为（4）。

① 硬质合金 ② 金刚石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速钢

11、在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（2）。① 均由工件来完成 ② 均由刀具来完成

③ 分别由工件和刀具来完成 ④ 分别由刀具和工件来完成

12、进给运动通常是机床中（）。

① 切削运动中消耗功率最多的运动 ② 切削运动中速度最高的运动 ③ 不断地把切削层投入切削的运动 ④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动

13、切削用量中对刀具寿命影响最大的是（1）。① 进给速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削速度

14、切削铸铁等脆性材料时，容易产生（3）切屑。① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑

15、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（1）。① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8

(YT30 耐磨性和运行的切削速度较YT15高，但使用强度抗冲击韧 性较差。适于碳素钢与合金钢的精加工，如小断面的精车 精镗，精扩等;YT15 耐磨性优于YT15合金，但抗冲击韧性较YT5差。适于钢，铸钢，合金钢中切削断面的半精加工或小切削断面精加工;YT5 在钨钴钛合金中强度，抗冲击及抗震性最好，但耐磨性较 差。适于碳素钢与合金钢（包括锻件，冲压件，铸铁表皮）间断切削时的粗车粗刨半精刨;YG3类硬质合金适合于铸铁、有色金属及其合金、非金属等材料的连续精加工和半精加工;YG8类硬质合金适合于铸铁、有色金属及其合金的粗加工，也能用于断续切削。)

16、在背吃刀量pa和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（3）。① 刀具前角 ② 刀具后角 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具副偏角

17、精铣铸铁箱体平面时，以下可选择的刀具材料是（）。① YG8 ② YG3 ③ YT5 ④ YT30

18、精车外圆时，为了避免已加工表面被切屑划伤，应采用刃倾角（2）的外圆车刀。① λs = 0° ② λs > 0° ③ λs < 0° ④ λs <-10°

19、砂轮的（3）是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。① 粒度 ② 疏松度 ③ 硬度 ④ 强度 20、精车45钢轴，以下可选择的刀具材料是（）。① YG8 ② YT5 ③ YG3 ④ YT30

二、判断题

1、第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。(y)

2、由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区，因而切削变形的大小，主要由第Ⅰ变形区的变形来衡量。(y)

3、切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。(y)

4、刀具刃倾角为正时，能保护刀尖，一般用于断续切削。(n)

5、切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的内摩擦。(y)

6、硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。(y)

7、切屑底层与前刀面间粘结区的摩擦是形成积屑瘤的重要成因。(y)

8、磨粒磨损主要在低速切削条件下存在，因此，对低速切削的刀具而言，磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因。(n)

9、在精车碳素钢工件时，一般应选择YT30牌号的硬质合金车刀。（y）

10、影响切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液。(n)

11、切削温度是切削过程的一个重要物理量，主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生，但对表面质量没有影响。（n）

12、切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少，而且还取决于散热条件的好坏。(y)

13、切削用量增加，功率消耗加大，切削热的生成加多，切削温度就会升高。(y)

14、切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内。(y)

15、切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大，其次为切削深度，而进给量对刀具耐用度的影响最小。(n)

16、在YG、YT类硬质合金中，钴和钛的含量越高，硬度与耐磨性越好，越适合金属的粗加工。(y)

17、高速钢刀具具有较高的强度和韧性，刃口锋利，切削速度和耐用度都高于硬质合金。(n)

18、砂轮的硬度是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度，粗磨时应选用较软 的的砂轮，工件材料较硬时，应选用较硬的的砂轮。(n)（19、主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。（y）

20、当切削塑性金属材料时，若切削速度较低，切削厚度较薄，则易发生(前)后刀面磨损。（y）

三、问答题

1、刀具的基本角度有哪几个？如何定义的？它们对切削加工有何主要影响？

2、切削层参数指的是什么？与切削深度pa和进给量f有什么关系？

3、普通硬质合金分为哪几类？简述其特点和用途。

4、三个变形区有何特点？各自对切屑的形成过程有什么影响？

5、三个切削分力是如何定义的？各分力对切削加工过程有何影响？

6、影响刀具磨损的主要原因有哪些？如何影响的？

7、用的车刀加工外圆柱面，加工前工件直径为Φ62，加工后直径为Φ54，主轴转速n = 240 r/min，刀具的进给速度vf=96mm/min，试计算cv、f、ap、hD、bD、AD。

8、已知某高速钢外圆车刀的标注角度为：，试画图表示之，并说明各角度的名称和定义。

9、请回答W18Cr4V、YT15、YG8三种刀具材料各属于哪类刀具材料？适合加工何种工件材料？可在什么样的切削条件下加工？

10、什么是砂轮？砂轮有哪些基本特性？如何选择合适的砂轮？

11、按以下刀具材料、工件材料、加工条件进行刀具材料的合理选择： 刀具材料：YG3X、YG8、YT5、YT30、W18G4V。工件材料及切削条件： ① 粗铣铸铁箱体平面； ② 粗镗铸铁箱体孔； ③ 齿轮加工的剃齿工序； ④ 45钢棒料的粗加工； ⑤ 精车40钢工件外圆。

12、什么是刀具的工作角度？它们与刀具的基本标注角度有哪些不同？

13、切削液的主要作用有哪些？如何正确地选择切削液？

14、主运动和进给运动如何定义与确定？各自有何特点？

15、什么是切削用量三要素？各自有何作用？

四、填空题

1、根据摩擦情况不同，切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区，即 黏结区 和 滑动区。

2、切削力可以分解为三个分力，它们是 主切削力 力、背向力 力和 进给力 力，其中 主切削 力消耗的功率最大，背向力 力则不消耗功率。

3、在刀具的五个基本标注角度中，影响排屑方向的标注角度主要是 前角。

4、切削用量与切削力有密切关系，切削用量中对切削力影响最大的是 背吃刀量。

5、切削加工45钢时通常应采用 YT或YW 类硬质合金刀具。

6、一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为 磨钝标准。

7、外圆车刀的主偏角增大后，会使背向力Fp 增大，进给力Ff 减小。

8、粗加工时，限制进给量的主要因素是 切削力；精粗加工时，限制进给量的主要因素是 表面粗糙度。

9、切削用量选择的一般顺序是：先确定 背吃刀量，再确定 进给量，最后确定 进给速度。

10、切削加工是利用 刀具 和 工件 之间的相对运动来完成的，它包括 主运动 和 进给运动 ；在切削加工中，主运动 只有一个，而 进给运动 可以有一个或者数个。

11、切削用量三要素是指 切削速度、进给速度或进给量 和 背吃刀量。

12、切削脆性材料时，容易产生 崩碎 切屑。

13、根据切屑形成过程中变形程度的不同，切屑的基本形态可分为： 带状切屑、挤裂切

屑、单元 和 崩碎切屑 四种基本类型。

14、刀具磨损的原因主要有磨 磨粒磨损、黏结磨损、扩散磨损 和氧化磨损等。

15、切削液的主要作用是 冷却、润滑、清洗和排屑 和 防锈。

第三篇：机械制造技术基础复习大纲专题

《机械制造技术基础》复习大纲

第一章 绪论

产品开发的重要性；制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。重点要求：制造活动的定义；生产类型与组织形式；零件的制造过程。

第二章 切削过程及控制

基本概念；刀具角度；刀具种类；刀具材料；刀具选用；金属切削层的变形；切屑的类型及控制；切削力；切削热和切削温度；刀具的磨损与破损、刀具生命及刀具状态监控；切削用量；磨削机理

重点要求：刀具的角度；刀具的材料；切削力；磨削机理

第三章 基准及其工件安装基础

机床夹具的概念、用途和分类；基准概念；定位原理及其夹紧机构；定位误差及其计算；工件的安装方案设计。

重点要求：定位原理及其应用；夹紧的基本概念；定位误差计算。

第四章 机械加工方法与装备

车削、铣削、刨削、磨削、钻削和镗削加工方法；机床的基本结构、分类和型号。

重点要求：常用机床和加工方法的分类、特点及其主要和应用。

第五章 机械制造质量分析与控制

机械加工精度与误差；工艺过程的统计分析；机械加工表面质量。

重点要求：工艺系统几何误差；工艺系统受力变形引起的误差；工艺系统受热变形引起的误差；内应力重新分布引起的误差；加工误差的正态分布规律及其计算与分析方法； 机械加工表面质量对机器使用性能的影响；影响表面粗糙度的因素；影响加工表面物理机械性能的因素。

第六章 工艺规程设计

工艺规程及设计原则和所需的原始资料；工艺规程设计的内容和步骤；工艺路线的拟定；加工余量的确定；工序尺寸及公差的确定；时间定额的确定；工艺方案的经济分析；机器装配与装配工艺系统图；装配精度与尺寸链；保证装配精度的装配方法；装配工艺规程设计；机械加工工艺性评价；机器装配工艺性评价。

重点要求：工艺规程设计的基本概念与方法；零件工艺规程设计；机械加工工艺尺寸链的计算；常用装配方法及其部件（或产品）的装配方法确定；面向不同装配方法的装配尺寸链计算。

注：教材后面的思考和练习题要求了解及掌握。

第四篇：机械制造与自动化(检测技术)介绍要点

机械制造与自动化专业(检测技术 是省级特色专业，也是我校的长线专业，主要培养具有机械制造与自动化方面的理论知识和较强实践能力的高级应用性人才。开设机械制图及AutoCAD、机械制造基础、工程力学、机械设计、机床电气控制与PLC、模具与设计与制造、电子技术、机械制造技术等主要课程，同时开设相关的实践环节以培养学生的动手能力。

本专业培养具有工程师基本素质和职业道德, 掌握现代机械设备及零部件专用量具检具设计、制造、调试、维修、具有检验测量、质量管理等基本理论和职业技能，能在机械工业企业从事质量与产品检测检验工作的高等技术应用型人才。

本专业培养适应机械制造行业生产、管理、服务第一线需要，德、智、体、美全面发展，具有良好职业道德和创新精神，具备工艺实施等现场技术应用及管理能力的高等应用性专业技术人才。完成该专业学业的学生，将具备机械加工工艺编制及工装设计、数控加工编程与操作等专业技能，熟悉现代制造技术，能够对现代高新制造设备进行操作、检测与维修。

机械产品精度设计与测量，机械工程检测技术，工程识图与制图，机械CAD 绘图，零件检测工艺设计、检具设计与制造、机械产品检测与质量控制，机构分析与零部件设计，机械制造基础，电工电子基础与实践，制图测绘实训，零件成品全项检测实训，机械零件精密检测技术等。

工程识图与制图、机械制造基础、机构分析与零部件设计、电工电子基础与实践、金属切削原理与机床、夹具设计与组装、机械制造工艺学、机械精度设计与检测、液压与气压传动系统的组建与调试、机电设备PLC 控制系统的组建与调试、数控技术及编程等。

本专业检测技术方向社会需求广泛，就业前景良好。学生毕业时能够获得专科英语、计算机新一级、CAD/CAM技术软件（如AutoCAD 中级、Pro/E、UG）证书、加工中心中级工、数控车床操作中级、三坐标测量员证书，ISO 9000质量管理体系, 内审员证书，机械产品检验工中级等级证书。

注重对学生综合能力素质、创新能力和先进制造技术应用能力的培养。学生毕业时能够获得专科英语、计算机新一级、CAD/CAM技术软件（如Aut oCAD 中级、Pro/E、UG）证书、加工中心中级工、数控车床操作中级、全国机电一体化职业技能考试中级等职业资格证书。

1． 具有较扎实的自然科学基础、较好的人文、艺术和社会科学基础及正确运用本国语言、文字的表达能力；

2．较系统地掌握本专业领域宽广的技术理论基础知识，主要包括力学、机械学、电工与电子技术、机械工程材料、机械设计工程学、机械制造基础、自动化基础、市场经济及企业管理等基础知识；

3．具有本专业必需的制图、计算、实验、测试、文献检索和基本工艺操作等基本技能；

4．具有本专业领域内某个专业方向所必要的专业知识，了解其科学前沿及发展趋势；

5．具有初步的科学研究、科技开发及组织管理能力； 6．具有较强的自学能力和创新意识。●教学科研

机制专业拥有一支业务造诣精湛，教学经验丰富的师资队伍。现有专职教师33人，企业指导教师4人，兼职教师6人；教授5人，副教授15人，讲师12人；博士5人，硕士11人；双师教师29人。近三年发表论文近60篇，其中在权威或核心期刊上发表论文37篇, 被三大检索收录论文10篇；承担省部级教科研项目6项；出版教材6 本。2门课程获省级二类优秀课程；机械设计制造系列课程获省优秀课程群，教科研成果显著。

学生毕业后，可从事以下几个方面的工作:

1、机械公司质量管理工作：机电产品的加工和质量管理、机械 设备及零部件质量检测与分析、质量认证、技术监督及标准化等工作，质量管理工程师。也可在机电设备制造企业从事机械零部件检验工艺规程设计。

2、专用量具检具设计、校验与修复，量具及量仪销售技术服务等工作。

3、质检部门的计量所，质检所，进行进一步深造并考取公务员可以在相关政府部门从事质检工作。

4.学生毕业后，可在企业从事加工设备操作与维护、机械加工工艺过程制定、产品质量管理、生产现场技术管理、机械产品创新设计和产品销售服务管理等方面的工作.

第五篇：机械制造技术选修课总结

机械设备维修技术学习总结

设备的维修与保养是工厂生产运行等各项工作的基础，也是操作工人的只要责任之一，是设备保持经常处于完好状态的重要手段。设备在使用过程中，由于各种条件与因素的影响，会是设备出现性能下降及一些不正常的状况，如果不及时处理会造成设备过早磨耗，甚至造

成严重事故，因此做好设备维修保养工作，及时处理随时发生的各种问题，改善运行条件，对延长设备寿命，提高设备完好率，提高企业设备管理水平，加快生产进度，提高工作效率，增强企业竞争力都有十分重要的意义。

机械设备维修技术是以机械设备为研究对象，探讨设备出现性能劣化的原因，研究并寻

找减缓和防止设备性能劣化的技术及方法，保持或恢复设备的规定功能并延长其使用寿命。

一、零件的失效形式和维护

机械设备是企业生产的物质技术基础，作为现代化的生产工具在各行、业有广泛的应用。

机械设备维修技术是以机械设备为研究对象，探讨设备出现性能劣化的原因，研究并寻找减

缓和防止设备性能劣化的技术方法，保持或恢复设备的规定功能并延长其使用寿命

机器失去正常工作能力的现象称为故障。在设备使用过程中，机械零件由于设计、材料、工艺及装配等各种原因，丧失规定的功能，无法继续工作的现象称为失效。当机械设备的关

键零部件失效时，就意味着设备处于故障状态。机器发生故障后，其经济技术指标部分或全

部下降而达不到预定要求，如功率下降、精度降低、加工表面粗糙度达不到预定等级或发生

强烈振动、出现不正常的声响等。

机电设备的故障分为自然故障和事故性故障两类。自然故障是指机器各部分零件的正常

磨损或物理、化学变化造成零件的变形、断裂、蚀损等，使机器零件失效所引起的故障。事

故性故障是指因维护和调整不当，违反操作规程或使用了质量不合格的零件和材料等造成的故障，这种故障是人为造成的，可以避免。

机器的故障和机械零件的失效密不可分。机械设备类型很多，其运行工况和环境条件差

异很大。机械零件失效模式也很多，主要有磨损、变形、断裂、蚀损等四种普通的、有代表

性的失效模式。

二零件的磨损及修理，两相互接触产生相对运动的摩擦表面之间的摩擦将产生组织机件运动的摩擦阻力，因其机

械能量的消耗并转化而放出热量，使机械产生磨损相接触的物体相互移动时发生阻力的现象称为摩擦。相对运动的零件的摩擦表面发生尺寸、形状和表面质量变化的现象称为磨损。摩擦是不可避免的自然现象；磨损是摩擦的必然结果，两者均发生于材料表面。摩擦与磨损相伴产生，造成机械零件的失效。当机械零件配合面产

生的磨损超过一定限度时，会引起配合性质的改变，使间隙加大、润滑条件变坏。产生冲击，磨损就会变得越来越严重，在这种情况下极易发生事故。一般机械设备中约有80％的零件因磨损而失效报废。

摩擦和磨损涉及的科学技术领域甚广，特别是磨损，它是一种微观和动态的过程，在这一过程中，机械零件不仅会发生外形和尺寸的变化，而且会出现其他各种物理、化学和机械现象。零件的工作条件是影响磨损的基本因素。这些条件主要包括：运动速度、相对压力、润滑与防护情况、温度、材料、表面质量和配合间隙等。

三维修类型及方法

机械设备在使用过程中，不可避免地会由于磨损、疲劳、断裂、变腐蚀和老化、操作不当等原因造成设备性能下降以致出现故障。为保持或恢复机械设备应有的精度、性能和效率必须进行修理。机械设备修理类别按内容、技术要求和工作量大小可分为大修、项修、小修和定期精度调整

⑴机械修复法：即利用机加工、机械联接、机械变形等机械方法，使失效的机器零件得以修复的方法。又可分为修理尺寸、镶加零件法和局部修换法。⑵电镀修复法。⑶焊修法。⑷喷涂修复法。⑸胶接与胶补、填补法。周期性维修

周期性维修分小、大修，中、是一种预防维修方式。周期性维修在过去采用较多，但企业在执行时，往往局限于生搬硬套行业的条文性规定，没有根据设备本身磨损规律做必要的调整，所以制定的修理计划未能较好地结合设备实际使用和生产，而且相同设备的运情况。由于企业设备管理水平有高低之分，行情况也有所区别，设备操作人员的素质也不同，设备的工作环境及保养工作的落实不同等等因素，在周期性维修中，如果不考虑这些具体因素硬性施行就不切实际。如有些设备还未达到大小修周期就已损坏，不能正常运转，在这种情况下，如果仍按周期性维修方式进行，就不能满足生产的需要；反之，如果设备状态仍然正常而强行进行维修，势必造成一定的损失和浪由于周期性维修是一种计划性的、被动的维修方式，它只适用于那些已掌握磨损规律的设备。

1.2 事后维修

事后维修是设备发生故障后，或者设备的精度、性能降低这种维修能提高设备到合格水平以下时进行的非计划性修理的利用率，减少设备的停机时间。但设备如果发生故障，就会给企业生产造成很大影响，给修理工作造成一定的困难。特别对于一些重要设备、连续运行的设备、修理复杂的设备，损失更为严重。大多数的事后维修只是对发生故障的部位或零件进行修理，而不是对整台设备进行全面检修，头疼医头，脚疼医脚，因此设备难以持续处于良好状态，故障发生频繁。事后维修方式企业采用很普遍，但这也是一种被动的维修方式，适宜于一些发生故障后对正常生产影响小、能及时提供备件、并且修理技术不复杂、利用率不高的设备。

1.3 状态维修

状态维修是一种以设备实际技术状态为基础的预防性维根据设备的日修方式。它运用各种检测手段和人的感官能力，常巡回检查、定期检查、状态监测和诊断提供设备状态变化资料，及时发现设备故障的特征和预兆，提前做好备件和有关的准备工作，适时地安排维修，减少突发性故障，使设备经常处于良好状态。由于状态维修方法能对设备适时地、有针对性进行维修，不但能保证设备经常处于良好状态，减少设备停机时间和维修工作量，降低设备突发故障率，而且能降低各种维修消积极的维修方式，比周期维修耗和费用。状态维修是一种主

动、和事后维修更合理，对一些利用率高、发生故障后对生产影响大型设备可实行状较大的关键设备。

生产中故障维修，克服事后维修的毛病，做到设备保养、检查有计划有步骤的进行。故障原因刨根问底，彻底找出原因所在，彻底维修，完善总结故障现象和原因分析。设备的维修方式各有自己的优缺点和适用性，在实际生产中，要根据设备的不同特点和对生产的影响程度，选用适合自己企业情况的维修方式。企业要积极地做好设备预防性检修工作，同时，要尽可能地推广状态维修方式，提高故障诊断的效率和经济上的合理性，使设备停机损失小、寿命周期费用低、效能得到充分的发挥。