精益感想文章原创

第一篇：精益感想文章原创

由丰田的精益思想所想到的陈才达

全世界的制造业公司都学习丰田的精益思想，试图改进流程，精确了再精确。但是几乎没有企业能将丰田的精髓完全学习到手。许多时候我也在思考这中间有些什么原因。是什么因素导致同样追求精益的企业效益却千差万别。我认为我们企业学习丰田的精益思想，应该着重注意以下几个方面：

一、以人为本，尊重员工

人始终是企业的最优秀的资产，只有把人的积极性调动起来，才能在各方面做好工作，这中间也包含精益管理的工作，在丰田，公司会把每一个员工当成自己家的孩子一样看待，从一张白纸一样开始教育、培养、使用、物尽其用。每个人也会体会到公司在各个层次的关怀，不论是薪酬、职务、能力、培训等各个方面都均衡发展。这也从另一个方面影响了丰田人对客户、对同事的负责任的态度，与丰田打交道的人都会觉得丰田人是很尊重客户、尊重同事的人。这也直接提升了丰田公司的效率和效益。从这种意义上讲，精益不光是如何尽善尽美的分配资源，不光是利用最少的原料制造最好的产品，不光是减少浪费，降本增效。其实，也是一种人文主义关怀，更能组织起大家的积极性和凝聚力，持续不断的开展精益工作。

二、持续改善，提高效率

丰田的领导者认为正是致力于持续改善的员工使得丰田从一个农村的小织布机厂发展成为现在的全球性大公司。持续改善的定义是：不满足于自己当前的位置，总是通过最好的想法和努力来改善经营。持续改善又细分为三个子类，它们完整地构成了丰田构架屋的基础。这里面需要注意的是，改善不是靠搞运动式的口号，而是落到实处的问题点，不断的解决这些问题点，减少原料和时间的浪费，杜绝在生产过程中的一切不必要的环节。比如，有些单位每天文山会海，效益也不见好转，每天不必要的报表，浪费了大量的人力事务性劳动，不会产生任何有创造性价值的东西，导致效益每况愈下，效益下滑后，又不断的组织人力去做无谓的分析，而不从根本上，源头上想想是什么导致效率这么低，浪费这么大。所以，精益就是要杜绝一切浪费，甚至包括自己在分析自己为什么浪费的时间。

三、长期坚持，水滴石穿

精益不是一时半会可以很快见到成效，应该坚持持之以恒，一定可以收到较好的效果。丰田的精益，是从丰田成立那天开始，就在不断的探索和发现，找到一切浪费的本源，几十年的沉淀，必定会有更多更好的精益化的经验教训。当前，国内的诸多企业，在实施精益化的过程中，坚持了一段时间没见效益提升，甚至开始质疑起来，其实往往也是坚持不够的原因。只要持续坚持，脚踏实地的扫清浪费本源，肯定会有很好的结果的。

第二篇：精益管理之我见——文章（本站推荐）

精益管理之我见

———张永超

最近刚刚从事精益管理的工作，虽然在矿上现在非常的热衷于精益管理，也看到了不少人在谈吐着精益管理，我就问了一句：什么事精益管理？这个问题不是每个人都能回答出来的，纵是回答出来了，也是不准确的，没有核心的东西存在于他们的脑海之中的，所以我要在此说一下自己的拙见。

首先，先从精益管理的概念层次上来讲。精益管理这个概念随着一些日本企业和欧美、台湾的一些日本企业的进入中国，在中国逐步的升温，并形成了一个产业。

精益管理，是精益生产的泛化和衍生，是以精益生产为基础，围绕着精益生产而衍生出来的管理体系。它是伴随着管理生产而来的，是支撑整个庞大的精益生产而出现的。如果一个企业并没有很巨大的生产来推动经济运转，那么即使实行了精益管理，也不一定会扭转经济状况，相反的还会增加经济的负担，直至公司不能承担，所以并不是任何公司都适合开展精益管理的。

其次，弄懂了什么是精益管理了，那就要开始思考如何进行实施了。在实施之前我们还要明白为什么要开展精益管理，换句话讲就是所谓的精益管理的现实意义又是怎样的呢？

其意义体现在两个字上面：⒈“精”即少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。⒉“益”即多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益管理就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

最后，如何开展精益管理呢？就拿公司或者煤矿本身来讲的话，个人认为需要从以下几个方面来实施精益管理

1、公司高层领导的大力支持

领导支持开展工作，就会减少很大的阻力，开展起来也顺风顺水，但这一切都是需要领导首先弄明白什么是精益管理的前提下进行的，假如领导不理解，就找来一些相关的专家进行强制的向下推行，像鸭子填食一样的，是不可能成功的，所以

2、从根本上改变人们的观念

人们观念的转变是直接推进精益管理的动力，但现实中这往往是不容易实现的，特别是在煤矿上，大部分人的素质相对来讲还是比较低的，所以开展工作非常的艰难。我们在矿上可以定期的给管理者和工人们进行培训精益管理的相关内容，潜移默化的影响到他们，而不是表面工作，应付了事而已，唯有从思想上，观念中才能改变这种格局，从而达到精益管理的利益最大化。

3、多部门，多领域的进行合作

精益管理并不是一个部门或几个部门的事情，是需要多部门，多领域的共同合作才能彻底的贯彻到底的，所以我们在开展精益管理的同时还要加强各部门之间的合作，实行资料共享制度，共同进步，共同把精益管理做的更好。以上所述均是本人不太成熟的看法，还望大家给予评价，予以斧正！

机电科

2014年01月08日

第三篇：精益生产培训感想

短短两天半的时间，**老师为我们奉献了一堂开拓视野、改变习惯思维的饕餮盛宴。**老师秉承了***学校的培训思路——少理论、重实际，用大量的生动案例和我们自身不足的视频生动演绎了什么叫工业工程和精益生产；分组讨论，积极思考，对我们习以为常的一人一机、无休止的搬运等日常行为进行了深刻的反思，大大开拓了我们的视野。

工业工程和精益生产的核心是做有价值的劳动。精益中的 “精”就是精干、不浪费，“益”就是效益、高效率，综合起来就是减少浪费、提高效率，谋取最大限度的经济效益。理论很好理解，但真正领悟和赋予行动的殊为不易。生产过程中无效率的搬运动作、数控中心旁边的漫长等待、生产区域的不科学分配，比比皆是，我们也是司空见惯、熟视无睹。本次培训，通过“外来的和尚”一一指点，至少参加培训、认真听课的人员应该会有几分清醒了吧。

刘老师讲课时是以生产一线为主线条的，身为“高高为上”的办公室人员应该如何学以致用呢？恰好培训结束后的第三天，我和同事参加政府某部门的一次专项会议，与会的经历给了我完美的答案。

政府部门电话通知时，只有开会时间、地点（政府大楼第三楼），开会内容不详。下午3点，我们准时抵达政府大楼三楼。找到会议室坐下后约十来分钟，工作人员突然对我们讲，我们应先到九楼会议室。带着一脸的诧异，我们匆匆爬上九楼，会议室已是人满为患，奇怪的是没有人主持，大家都在坐着聊天。一打听，才知今天下午的会议主题是针对2013年各企业提交的报表存在的问题进行现场质询，会议安排是每家企业工作人员逐一接受省专家的提问，每轮到某一家企业时，由工作人员通知其与会人员从九楼会议室赶到三楼会议室。全市被抽企业达几十家，人数约六七十人，我们只好耐心等候。无聊中，我专门向工作人员打听会问什么问题时，她们才将我们公司的问题及相关报表交给了我。一看之下，这两个问题实在是简单至极。我提出我们把答案写好，交给专家可好，但年轻的工作人员不好意思地笑笑，说领导规定必须亲自向省专家答复。于是，我们只好继续无聊地等待。。。

用精益生产来分析，本次会议至少存在如下问题：

1、会议主题未提前送达，类似于生产原料准备不足；

2、所要解答的问题未及时汇总分类，导致相同的问题未能同时解答，类似于能用加工中心批量处理，却偏要用普通车床一刀刀地加工；

3、会议采用三个专家同时现场解答，沟通方式落后，没有采用QQ等网络工具及一人多机的生产模式，浪费了近二十名工作人员及六七十名企业人员一下午的时间。

政府行为，或许另有深意，我们凡人不能揣度，但这个活生生的案例，是我们机关工作人员理解精益生产最好的教材。公司的管理机关不是政府机关，不是混时光、不计效率的地方，流程流化、删除不必要的审批环节、充分运用OA、文件夹共享等网络工具，减少开会、跑路等无效劳动，为公司的生产经营切实搞好服务，才是我们精益生产最好的运用。

第四篇：精益执行力系列文章

精益执行力系列文章—20年中国企业执行力之怪状

（一）概要：中国执行力被研究了20年，为何企业依旧执行不力？执行力培训泛滥，为何依旧不能帮促中国企业发展壮大？

中国执行力之怪状：

1、执行力一直被强调，始终未见好；

2、小马拉大车，员工几近崩溃；

3、企业只关注结果，员工成为“雇佣军”；

企业应如何强调执行力：

1、成功需要激情，但更需要方法；

2、过程比结果重要，方法比激情重要；

3、生存期应强调结果，发展期应注重过程；

4、企业流程，可沉淀才可复制，可复制才可发展。

总听到很多老总无奈的抱怨：“防盗防火防培训，不怕110就怕010，上洗手间也能接到北京咨询公司的卖课电话。”

当下中国培训行业已经发展壮大，有西学东传的，有自主研发的，各家有各家的道理，各家有各家的成功。但对于企业执行力的培训，当下，在国内还找不到切实可行又无弊端的体系。我们辅导过很多企业，为他们做项目，很普遍的现象：执行力强的企业，培训效果远远比执行力一般的企业好。有的企业辅导一个月甚至比一些企业辅导一年效果还好，从根本上讲就是这些企业的执行力在一定程度上影响着我们的培训。这也是为什么执行力这一个看似没实际内容又难做的体系，我们却坚持在做的原因。企业所有的工作都得结合执行力而展开，培训所有的体系也都得借助执行力而推广，没有执行就没有成果。

当下中国流行的执行体系无非三种，一种是“请给我结果”的唯结果论，一味的强调工作结果，强调“结果说明一切”，这种执行体系很受推崇，但其观点很多是有弊端的；第二种就是成功学，激情的演讲，狂热的呐喊，将人的信心提升至100，能力还是原地踏步，人要么失败要么疯狂；第三种就是“变色龙”式的执行力体系，根据各个体系杂糅而成的体系，这个几乎可以直接摈弃。“请给我结果”的执行我们姑且先不去谈论，先看成功学的危害。

马云曾经说过，“如果我的员工听过三次以上成功学，那么这个员工几乎就废掉了。” 成功学，强调万事只要相信成功就能成功，以激情演讲的方式鼓舞人的心智，最后使人真的相信自己能轻易成功，但培训过后却发现事实太难，无法改变，“小马拉大车”的痛苦有几个人能承受？“我要成功”不是喊口号就行的，成功的背后是需要很多的思考、方法和汗水的。而口号喊得越响，人的能力未有提升，没有切实的方法，最后事与愿违，所受的打击又有几个人能面对？我们不能完全否定成功学，但是我们得学会去其糟粕，取其精华，员工需要激情，但是更需要方法。经过多年的培训实践，我从人做事的思维和方法为基点研究执行力，以精益思维为原点，将我对执行力的研究形成体系，写成书稿，也是希望能在一定程度上为那些有梦想没方法的人给予一些帮助。

“请给我结果”的唯结果执行力，在一定程度上帮助了中国很多企业渡过生存期进入发展期。而在企业里，领导最关心的也莫过于工作结果。一个员工只能纸上谈兵，夸夸其谈，最后却没有任何工作结果输出，试问有哪一个老板会重用他？有工作结果，企业才能生存。但是，如果仅仅强调“结果”而不关注“过程”，那“结果主义”势必会给企业带来很多麻烦。过度强调“结果主义”，员工与企业就成了利益交换，企业没有凝聚力，员工成为“雇佣军”，这对于企业的长远发展是极其不利的。

领导只关注“结果”，员工也就为达目的，不择手段，不管是流程的还是非流程的。一段时间里某个有能力的员工能通过一些“手段”能将结果做出来，另一段时间换了另一个能力稍逊的员工，缺少“手段”就做不出领导想要的工作结果。可怕的是一批员工采用非流程方法将结果做出来了，产品合格率为99%，另一批员工采用另外的流程做出的产品合格率却只有50%，产品的生产线流程就被破坏了，产品的合格率永远没有预见性。这样的企业永远处于不可控之中，企业在发展过程中势必会遭受重创。

唯结果论的执行体系短期对企业极其有利，但长远而观，其弊远大于利，所以我的观点是：企业在生存期间，为了存活必须关注结果，而企业一旦进入发展时期，就一定得关注过程，只有这样，企业才能沉淀流程，复制人才，发展壮大。

企业如何为员工提供工作方法与思维，如何沉淀流程复制人才等等，这就是本书要讲的区别于其他三大体系之外的第四大执行体系——精益执行力。

第五篇：精益六西格玛学习感想解读

精益六西格玛学习感想

在大连工商联合会组织科理公司的两个资深老师对大连部分企业选派人员进行六西格玛培训时，我有幸作为公司（大连獐子岛渔业集团股份有限公司）的一名代表参加培训，与精益六西格玛进行了一次亲密接触。

虽然为期7天的六西格玛培训已经结束，但带给我的思想上的冲击却迟迟没有消退，通过培训使我们明确：企业引入六西格玛可以使产品保持良好一致性的同时，也是企业加强生产经营管理的催化剂，更是企业赚取利益的一种手段。不难看出，如果深入的掌握了六西格玛，对企业带来的利益是显而易见的。

老师的课程由D（定义）M（测量）A（分析）I（改善）C（控制成果）展开，在每个阶段都做了比较详细的讲解，还穿插了案例分析和游戏启发，对知识点的掌握和方法的应用有很大的帮助。

在课程结束前夕，陈老师为了促进我们这些初次接受培训的学员能够更好的接受和吸收这些知识工具，建立六西格玛解决问题的思维、拓展思路，将整个培训的内容进行了整理，为学员理顺了一遍，主要明确一下要点：

1、构建精益六西格玛平台

2、理解精益六西格玛思路（包括DMAIC五个阶段）

3、理解精益六西格玛工具的运用

在学习六西格玛之前，我一直认为六西格玛只是一种解决问题的手段，是一个工具而已。在进行了培训之后，才意识到以前的思路狭隘了，它不只是一种工具，它更是教给了我们一种思维方法，这种思维方式更加明确的告诉我们，解决一个问题，首先要明确你想得到的结果，通过结果找原因，而找原因也不再是我们原来所说的找原因，而是根因，通过头脑风暴得出的根因x，不在是以前的一个两个，而是一堆，再从这个一堆x中筛选出主要的x，这样就基本不会错漏掉真正的原因而使整个的改进工作方向发生偏差。而后再利用一系列的分析研究工具，找到x的最佳值，使y符合我们的要求。这种六西格玛分析改进的思路方法适用于所有的行业和企业，可以帮助企业在日常的生产经营活动中方便快捷的找到解决问题的方法。

最后，用六西格玛的概念来结束我的学习感想：

六6西格玛的程度，几近于完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。六西格玛，我们共同的目标。

邵红莉

大连獐子岛渔业集团股份有限公司

2011-8-12