纸箱钉箱工序质量标准

第一篇：纸箱钉箱工序质量标准

钉箱工序质量标准主题内容与适用范围

本标准规定了纸箱车间钉箱工序的技术质量规范。

本标准适用于纸箱车间钉箱工序的生产。质量要求

2.1明确当班生产任务，确认验收上道工序的纸板质量、数量、规格等是否与《生产指令单》一致，是否符合质量要求。

2.2检查所领用的扁丝是否与当班生产相符，是否有锈斑、剥层、龟裂质量要求。

2.3试钉1~2只进行检查，检查钉脚是否有钉箱缺陷的情况；装钉尺寸是否符合质量要求。

2.4生产过程中，随时抽查钉箱的品质是否符合质量标准，发现不良品立即挑出，分类放置，如有问题立刻停机处理。

2.5合格品与不合格品、成品与半成品要严格分开，做好标识，不可混放，整齐地放在指定位置。

2.6做好首检、自检、互检工作，不合格品不得流入下道工序。质量标准

3.1不同品种不得混钉，两页结构必须搭配装钉。

3.2钉距均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。

3.3钉排列整齐，偏斜＜5mm。

3.4纸箱两页对齐，伸差、剪差小于2mm。

3.5头尾钉距压线公差13±7mm。

3.6箱盖合拢，隙缝或叠盖误差＜2mm。

3.7装钉要外平内扣牢固、不得有断钉、叠钉、漏钉、多钉。

3.8箱面要清洁,不得有油污现象。

第二篇：Xxx包装纸箱的质量标准

Xxx包装纸箱的质量标准 1.目的：建立xxx包装纸箱的质量标准。2.范围：适用于粉针剂包装纸箱的质量检查。3.职责：质量部、生产部人员对本标准的执行负责。4.标准： 4.1标准所指纸箱为白色双瓦楞纸箱。面：250g涂布白板；里：牛皮纸 双瓦楞 4.2检验项目及标准： 标准 序号 检验项目 规格：2ml 规格：7ml 长 38.0±1 41.0±1 内尺寸宽 25.5±1 30.0±1 1（cm）高 27.5±1 21.0±1 方正，表面无损坏和污迹 2 箱体外观 切断口表面裂损宽度不超过8mm 3 钉合扁丝 无锈斑、剥层、龟裂 舌边宽度

箱钉 沿搭接部分中线钉合，排列整齐、均匀 接头 4 钉合 单排钉距 不大于80mm 搭接 头尾钉 距底面压痕边线不大于20mm 钉合接缝 钉牢、钉透，无叠钉、翘钉、不转角 宽度 不大于17mm 5 压痕线 外观 折线居中，无破裂断线，箱壁无多余的压痕线 内容、排版、字体、色泽与设计样版一致 6 箱面印刷 图字清晰，深浅一致 摇盖开合往复十次，箱盖面层及里层都无裂缝 7 摇盖机械性能 4.3抽样数量及合格判定： 4.3.1检验项目的第1项第6项按下表抽样检验及判定： 批量 第一次抽样检查 第二次抽样检查 抽样 合格判定数不合格判定数抽样 合格判定数不合格判定数数n1 Ac1 Re1 数n2 Ac2 Re2 小于281 5 0 3 5 10000以上 13 2 5 13 6 7 说明：（1）第一次抽样检验时： 检出的不合格品数不超过“合格判定数”（Ac1），则判为该项合格； 检出的不合格品数超过“合格判定数”（Ac1），但小于“不合格判定数”（Re1），则需进行第二次抽样检查； 检出的不合格品数等于或超过“不合格判定数”（Re1），则判为该项不合格。

（2）第二次抽样检验时： 检出的不合格品数不超过“合格判定数”（Ac2），则判为该项合格； 检出的不合格品数超过“合格判定数”（Ac2），则判为该项不合格。（3）上述各项中有2项不合格判该箱不合格。（4）按上表抽样数量不足6只时，抽样6只。取其中的5只进行上述项目检验。4.3.2.检验项目第7项“摇盖机械性能”的检验量为6只。经检验，其中有2只检验不合格，则判整批不合格。4.4贮存：置于垫仓板上，于阴凉干燥处保存。5.检验按SOP-进行。6.编定依据：GB 6543-86 《瓦楞纸箱》。

第三篇：包装纸箱质量标准

包装纸箱质量标准

1、双瓦楞（5层）每层每平方克重及纸质要求： 第1层（面纸）175G/㎡ 国产牛皮纸A级 第3层（中间夹层）150G/㎡

国产牛皮纸A级 第5层（里纸）150G/㎡ 国产牛皮纸A级 第2/4层（瓦楞层）100G/㎡

高瓦楞

2、摔箱测试外箱是否异常（纸箱是否破损或者变形，产品是否破损或变形）;视检外箱垂直四条棱边（或面）是否弯曲。

3、堆箱测试采用附件的方法，视检底层外箱是否异常（变形，开裂，产品顶破纸箱，封箱带崩开，产品受损）。

4、打开箱盖翻转270度，往复3次，视检折面开裂小于5CM为合格。

5、瓦愣纸箱含水率12%±4（手感是否潮湿）。

6、唛头文字及图案清晰正确，深浅一致，位置正确。

7、彩盒依据尺寸大小面张每平米克重：60CM见方以下300G;60CM见方以上350G。彩盒印刷应清晰鲜亮，图案与产品一致。

8、所用胶水为淀粉粘合剂。

9、纸箱不能打钉。

10、纸箱不允许使用打包带。

11、封箱带宽度一般不小于6CM。

12、必要时外箱内应加填充物（隔挡、衬垫、底座等）使产品在外箱各方向受力情况下在箱内处于稳定状态。

13、纸箱在运输、贮存应避免受到雨淋、爆晒、受潮和污染。附件：纸箱耐压强度

纸箱要求有一定的耐压强度，是因为包装商品后在贮运过程中堆码在最低层的纸箱受到上部纸箱的压力，为了不至于压塌，必须具有合适的抗压强度，纸箱的耐压强度用下列公式计算：

P=KW（n-1）

式中P－－－－纸箱耐压强度

W－－－－纸箱装货后重量 n－－－－堆码层数

K－－－－堆码安全系数

堆码层数n根据堆码高度H与单个纸箱高度h求出，n=H/h 堆码安全系数根据货物堆码的层数来确定，国标规定： 贮存期小于30天取K=1.6 贮存期30-100天取K=1.65 贮存期大于100天取K=2.0 具体操作时在纸箱上面盖一木板，然后在木板上堆放等量的重物。

参考资料：GB 5034-85 《出口产品包装用瓦楞纸板》

第四篇：纸板纸箱质量标准

瓦楞纸板和瓦楞纸箱的质量检测，目前执行的标准分为三种。

第一种是国家专门为出口商品制作包装用的瓦楞纸板和瓦楞纸箱定的质量标准，如GB5033-85《出口产品包装用瓦楞纸箱》和GB5034-85《出口产品包装用瓦楞纸板》。

第二种是为出口商品和内销商品以及低廉商品制作包装用的瓦楞纸板和瓦楞纸箱，分为一类、二类和三类。标准中执行一类的为出口及贵重物品的运输包装，执行二类的为内销产品的运输包装，执行三类的为短途和低廉商品的运输包装，其标准有GB6543-86《瓦楞纸箱》和GB6543～6548-1998《瓦楞纸板及其测定方法》。

第三种是依照《商检法》和《商检法实施细则》，国家出入境检测检疫局专门为出口商品包装制定了检测行业标准，如SN／T0262-93《出口商品运输包装瓦楞纸箱检测规程》。另外，为了配合瓦楞纸箱的外观质量检测，国家技术监督局又制定了GB190-90《危险货物包装标志》和GB191-90《包装储运图示标志》。

在我国，目前对瓦楞纸板和瓦楞纸箱的质量检测中，国家每年一度的产品质量监督检测依照GB6543-86《瓦楞纸箱》和GB6544～6548-1998《瓦楞纸板及其测定方法》，而生产包装的企业和使用包装的部门因仓储、运输等造成包装使用质量而进行的仲裁检测则按双方提出的条件对照国家相应的标准进行。出口商品的包装则按照国家出入境检测检疫局制定的行业标准执行。国家出入境检测检疫局执行的SN／TO262-93《出口商品运输包装瓦楞纸箱检测规程》，基本引用了国家标准中对瓦楞纸板和瓦楞纸箱的技术要求、检测项目、抽样与检测方法。.纸板质量标准

a)双瓦楞纸板厚度AB坑≥7mm，单瓦楞A坑纸板厚度为4.5~5mm，C坑纸板厚度为3.5~4mm，B坑纸板厚度为2.5~3mm，E坑纸板厚度为1.1~2.2mm，F坑≥0.8mm。

b)瓦楞纸板粘合牢固，其脱胶部分面积之和≤20cm2/m2。

c)瓦楞纸板表面平整、不塌坑、不起泡、不露坑、不缺材、不薄边。d)瓦楞纸板表面清洁，无裂纹、折痕，纸板弯曲≤20mm/m。

e)瓦楞纸板切边整齐，刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。f)纸板生产线温度适中，压线后摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g)压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm，压线折线居中、无爆裂。h)压线、纵向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1mm。i)横向切边尺寸符合图纸或工单要求，允许偏差±1.5mm。

j)瓦楞纸板的边压强度、耐破强度、粘合强度、含水率符合GB/T 6544-1999瓦楞纸板，其中纸板生产的在线水份为（14±2%），交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。

k)以打样瓦楞纸板实测的边压强度、耐破强度、粘合强度值作为质量标准的，须降低10%作为下限值进行控制，纸板生产时的在线水份按（14±2%）控制，交付给后工序时纸板的水份为（8±2%）。.纸箱印刷质量标准

a)文字图案清晰、标志正确，内容与图纸或样箱一致，须注意有无改版。

a)图案颜色正确，色彩深浅按样箱或色标控制。b)条形码可读、数值正确。

c)图文位置尺寸偏差：印刷横向（一般为纸箱成型后水平方向）按±2mm，印刷纵向（纸板移动方向，一般为纸箱成型后垂直方向）按±3mm；

d)图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm；图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。

e)各色版套印误差，精细印刷品≤1.5mm,，一般印刷品≤2mm。

f)印刷压力适中，不允许存在纸板、网点、坑型的较明显变形，不允许存在较明显的条杠，无积墨糊版，纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差≤0.2mm。

g)印刷实地平整，距离800mm目视无露底、露色现象。h)叠色效果好，距离800mm目视无发虚、露底色现象。i)箱面整洁，无脏污、图案文字无缺损。

j)印刷时油墨粘度用3#杯检测，并须控制在10±2秒范围内。k)油墨附着力好，用手指轻擦不掉色。.纸箱分纸、压线、开槽、切角质量标准

a)开槽、切角刀口光洁、无毛刺，切断口表面裂损≤8mm。

b)须注意压线深浅，确保压线明显，折线居中，摇盖先向内折90°再向外折90°，开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。c)压线宽度单瓦楞≤12mm，双瓦楞≤17mm。d)箱片互成直角，对角误差±5mm。

e)压线、开槽、切角的尺寸偏差，要保证成箱后的纸箱规格尺寸偏差范围（即三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm）。

f)开槽切角后的产品两摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，并且摇盖不可超出箱体。

g)开槽产品保证成箱后箱角漏洞≤5mm。

h)搭接舌的宽度30～50mm，切角口低于压痕中线3～4mm。纸箱模切质量标准

a)模切尺寸准确，允许误差±2mm(包括开孔、冲耳仔)。b)箱片互成直角，对角误差±3mm。搭接舌宽30～50mm。c)模切与印刷套准误差：彩箱按±1.5mm，纸箱按±3mm。d)切口光洁，无毛刺，切口表面裂损≤8mm。e)压痕线、刀线符合图纸或样箱。

f)模切压力适中，压线明显，摇盖开合180°3次以上面纸、底纸均无爆裂。

g)模切后的产品弯曲变形≤15mm/m，保证成箱后箱角漏洞≤5mm，摇盖离缝≤3mm，摇盖参差≤7mm，且摇盖不能超出箱体。h)纸箱无污渍，箱壁不允许有多余的压痕线。纸箱粘箱质量标准

a)粘合剂品种须符合工艺要求，涂胶符合工艺要求或均匀适量，无胶水内溢或外渗现象。

b)粘合牢固，粘箱30分钟干燥后撕开，能撕烂85%纤维。c)纸箱无粘花、粘连、粘烂的现象。

d)粘箱对线，保证纸箱成型后粘合边无超边现象，粘合E、F坑纸箱形成的开槽尺寸为4±2mm，粘合A、B坑纸箱和组合坑纸箱形成的开槽尺寸为6±4mm。

e)纸箱粘合成型后，摇盖合拢的离缝≤3mm。纸箱钉箱质量标准

a)箱钉不允许有锈斑、剥层、龟裂。b)箱钉外平内扣牢固，无叠钉、翘钉。

c)箱钉排列整齐，距离均匀，双钉钉距＜80mm，单排钉钉距＜60mm，误差不超过10mm。

d)钉排偏斜＜5mm，钉箱对线，无超边现象，边缘缩进≤3mm。e)双钉之间距离4～8mm，头尾双钉距底及面压痕边线6～20mm。.纸箱全检工序质量标准

a)首检：无用纸错误、摇盖开合180°3次面纸和底纸无爆裂、印刷内容正确、规格尺寸偏差范围：三层纸箱±3mm、五层纸箱±5mm；套印准确、模切套准≤2mm、耐磨擦、粘合牢固（粘贴位85%有纤维撕裂）等。

b)逐个检查：印刷颜色正确——符合色标或签样；

有无图文缺陷——无糊版、条码清晰、无漏印、无条杠

版面干净整洁——无油渍、无水渍、无手痕、无拖花、无粘花、无压花、无蹭脏。

表面质量——刀口光洁、表面光洁一致、无胶辊痕、无皱纸、不起泡、无破裂、无纸毛、胶水无内渗或外溢；

成型质量——无离层、不爆线、无损坏、成型方正、不歪斜、不错位、钉粘箱无超边现象、钉线表面无损无锈。粘合边缩进≤3mm，钉箱边缘缩进≤3mm。

图文位置尺寸——图文位置偏差≤5.0mm；

图文长度≤500mm时，每100mm倾斜≤1mm。

图文长度＞500mm时，每100mm倾斜≤0.5mm。

图文套印尺寸——套印误差精细产品≤1.5mm、一般产品≤2.0mm等。.纸箱包装质量标准

a)按规定数量要求打包，不允许有混版/混装现象。

b)包装时按要求放好衬纸和垫板，保证产品平整受保护。

c)外包装上必须牢固贴上标签，标签上内容包括检验员代号、产品名称、规格、数量、生产厂家、生产日期，字迹要清晰、牢固。d)堆放高度符合规定要求，保证产品完好。产品堆码、搬运质量标准

a)进行堆码操作的人员，须保持个人清洁并平稳放置产品（成品或半成品），不得造成产品脏污或油渍，不得造成产品折角或折痕。

b)堆码产品（成品或半成品）须平整，叠放的各产品之间不允许有其它物料，捆扎用料或工艺技术许可的垫块除外；堆码不允许造成产品变形。

c)堆码的每栋产品（成品或半成品）底层与地抬板之间，须放置2张五层纸板作垫板；垫板的尺寸须大于地抬板尺寸80mm以上。

d)堆码的每栋产品（成品或半成品）不能出现倾斜，堆码到大约1m高时，增加1块纸板作中间垫板；垫板尺寸与地抬板尺寸相近。

e)每栋产品（成品或半成品）堆码的总高度须受到限制，对于不同的产品堆码总高度的确定，以生产技术部指明的高度或不使底部产品变形/塌坑为限。

f)对于不同的半成品，不允许在同一块地抬板上堆码及放置。

g)对于不同的成品，尽量避免在同一块地抬板上堆码及放置；特殊情况下也可以在同一块地抬板上堆码及放置，但必须进行明显的分隔和标识。

h)搬动每一个产品（成品或半成品）时，不能造成产品折痕、折角。i)搬动每一捆包产品（成品或半成品）时，不允许手抓打包绳或打包带搬动产品，加垫片捆扎方式除外。

j)放下被搬动的产品时，不允许有扔、砸产品的行为。

k)搬运产品的过程中，须防止产品跌落、防止每一捆包/栋的标签跌落；还须防止每一个/捆包/栋产品被别的物体撞击或撞击别的物体。

10.出货检验质量标准

a)产品名称、产品编号、产品数量应与要求送货相符。b)按产品生产先后顺序安排出货。

c)旧版产品全部出货后，新版产品才能出货，即有旧版产品库存时，新版产品不得出货；只有对旧版产品库存已作出销毁结论的，新版产品才可以出货。

d)每捆或每箱产品上，贴有产品标签，产品标签上有产品合格字样。e)从成品仓库出货时，堆码在地抬板或其它垫板上的产品，须为同一品种，并且放置在每栋底部的产品，没有被压塌、压折等变形。

第五篇：刮板输送机大修工序及质量标准

刮板输送机大修质量标准

一般技术要求 ⑴

机头、机尾

① 机头、机尾、过渡槽、不得有开焊。机架两侧对中板的垂直度允差不得大于 2mm。

② 机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于 3mm。

③ 压链器连接牢固，磨损不得超过 6mm。超过时可用电焊方法修复。

④ 机头、机尾链轮内花键磨损参照综机设备检修质量标准通用部分。

⑤ 机头、机尾舌板与中板连接处不得有高差，有高差时需采取补焊的方式补焊耐磨层。

⑥ 机头、机尾架装配要求在所有螺栓的螺纹部位涂少量锂基润滑脂。

⑵

链轮、护板、分链器

①

链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损不得超过 10mm(可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离)。

② 链轮组件按要求更换轴承、密封件。③ 链轮花键修理参照综机设备检修质量标准通用部分。④ 链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于 5mm。链轮不得有轴向窜动。⑤ 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过 原厚度的 20%。⑥ 链轮运转灵活、无卡阻；润滑无泄漏。⑶

中部槽 ① 中板厚度不得小于原板厚度的 2/3。底板厚度不得低于原板厚度的 2/3。② 齿条固定板厚度的磨损不得超过其原厚度的 1/4。齿轨磨损需用耐磨焊条进行补焊，并打磨平整，齿轨链无卡阻现象。槽帮上下边缘宽度磨损不得大于 5mm。③ 开天窗中部槽：中板搭接板磨损不得超过原厚度的 30% ；

④ 中部槽中板变形不得大于 4mm；中板焊缝不得磨透；如露焊缝，应重焊。

⑤ 中部槽搭接部分不得有卷边。中部槽与过渡槽的连接，上下错口不得超过 4mm。

⑥ 溜槽连接头不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的 10%。连接端头：断损 1/2 以上不得使用；

⑦ 拉移耳板变形量不得超过 20mm；

⑧ 中部槽间的水平方向与垂直方向错口量不得大于 3mm。

⑨ 中部槽拉移装置：拉移座销孔不得有煤泥、堵孔现象。⑷ 齿条 ① 齿条与固定板的间隙大于 2mm 必须拆卸修复。

② 齿条齿型不得有肿头；齿条固定销不得有开焊现象。③ 齿条变形量不得大于 3mm。

（5）齿轨 ① 齿轨工作面磨损量不得大于 3mm。

②齿轨不得出现变形、裂纹。③ 齿轨焊缝处不得出现开焊现象。

⑹ 刮板链、牵引链 ① 刮板的磨损极限：刮板的正面磨损厚度不得大于 5mm ；刮板长度磨损不得大于 15mm。

② 圆环链伸长变形量不得超过设计长度 2%。链环直径磨损量不得大于 1～2mm。

③ 修复、组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一 致。

④ 链段之间用连接环连接，连接环的双头螺栓两端均不得露出连接环。

⑺ 电缆槽 ① 电缆槽不得有开焊。② 电缆槽变形量不得超过原槽宽的±5%；局部不出现棱角和弯曲。③ 导向管沿轴向弯曲变形不得大于 4mm，磨损不得大于原导向管直径的 20%。④ 铲煤板侧（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。⑻ 挡煤板 ① 各种挡煤板无开焊，无明显变形。⑼ 推移部 ① 推移横梁及推移座无变形、开焊现象。② 配齐联接销。

⑽ 机尾护罩 ① 机尾护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。⑾ 传动部 ① 减速器箱体拆卸后，空箱体须按要求合箱，检测各孔磨损情况，若有超差须作刷镀 处理（具体要求见图纸配合要求）。② 减速箱冷却器须经耐压试验合格后方可安装，试验要求打压 4.5MP，耐压 20 分钟，不得有泄漏。③ 箱体外冷却器接头配备齐全。④ 减速器其它修理参照综机设备检修质量标准通用部分。⑤ 铭牌、标牌配齐。⑿ 整机拉拢试车 ① 运行前，先进行盘车（或点动），不少于三个全过程。当一切正常后方可进行空载 运行。空载运行在额定速度下不少于 2h.② 运行时刮板链不得出现卡链、跳连现象。③ 刮板链条运行应平稳，速度偏差在额定速度的左右 5％范围内，不得有跑偏和异常 尖叫声出现。④ 尾部张紧装置调节应灵活。⑤ 主机轴承温升不大于 40℃。

刮板输送机主要部件大修工艺 1.机头或者机尾大修工艺

1）． 清理 ： 将架体各部位的煤泥、杂物、油污锈斑等清洗干净。

2）．拆卸检验： ⑴ 检查下列几个部位的磨损情况①中板②压链、舌板④拔链器。若磨损量低于 30％，可进行堆焊修理。⑵ 整体检查架体的变形情况有无裂纹。

3）．修理： ⑴ 采用耐磨焊条对各磨损部位堆焊并磨平至图 纸要求的尺寸。⑵ 用压力机对变形部位整形至图纸要求的尺寸，对有裂纹的地方先用电弧焊打坡口，再用不锈钢焊条 焊满，磨平至图纸要求的尺寸。⑶ 去除毛剌、飞边，有凹坑的地方用焊条堆满，再用磨光机打平，用半圆锥和刮刀修复链轮座孔，达 到图纸要求的粗糙度。

4)．组装调试： 按图纸要求组装舌板拨链器。更换失效的螺栓。用链轮配试拔链器的圆弧面，确保没有卡阻。保证机 头架与减速箱凸连接台的对接。1． 涂饰: 刷两遍防锈漆，两遍面漆。2.链轮大修工艺 1).清理 将链轮上的煤泥、杂物、油污等清洗干净。2).拆卸检验 ⑴ 按顺序拆卸链轮(2)检验下列几个部位的磨损情况。①螺母套②轴 承座③边滚套④链轮片⑤花键轴若磨损量不小于 30%，可以进行堆焊或刷镀修复。3).修理: 链轮 大修 工艺 ⑴ 将拆下来的各零部件用橡胶水或煤油清洗。⑵ 对零部件的磨损部位采用耐磨焊条进行堆焊，然后用磨光机磨平。⑶ 更换全部油封和浮封环，对各部位轴承进行检 测，更换失效的轴承。⑷ 检测各轴承孔，对超差的进行修复。⑸ 整体检查去毛刺、飞边。4).组装调试 ⑴ 按拆卸相反方向进行组装，按标准加油，用手 转动灵活盘动轴承座。⑵ 链轮装到机头(尾)架上并装好挡块后，盘动轮 齿，链轮转动时与拔链器和机头(尾)架不能有憋卡，注油管路按要求与油箱连好。5).涂饰: 涂饰刷两遍防锈漆，两遍面漆。2.电缆槽修理工艺内容

1).清理: 将电缆槽上的煤泥、杂物，油污、锈斑等清洗干 净.2).拆卸检验: 检查导向管、立板、电缆钩及电缆箱的变形情况。3).修理 ①用 100t 压力机整形立板 ②更换损坏的导向管。③更换损坏的电缆钩，修复电缆箱。4).组装调试 保证电缆槽立板之间平滑对接。5).涂饰: 刷两遍防锈漆、两遍面漆。3.中部槽 大修工艺内容 1).清理: 将中部槽的煤泥、杂物、油污、锈斑等清洗干 净。2).拆卸检验； ⑴ 检查下列部位的磨损情况:①中板② 强力轨架③底 封板④推移耳孔⑤槽帮钢，若磨损量低于 30%可进行堆焊修 复。⑵ 检查中板、底封板和推移耳的变形情 况，检查各部 件的焊缝有无开裂.推移耳板和强力轨架有无裂纹。3）.修理: ⑴ 对中板和底封板链道及糟邦钢选用耐磨焊条堆焊。⑵ 强力轨架链道用耐磨焊条堆焊，用磨光机打平，检验是否达到图纸要求和尺寸。⑶ 推移耳孔用耐磨焊条堆焊，用风动；砂轮磨圆至图纸 要求尺寸。⑷ 底封下凸变形，可用 400 吨立式压力机整形，整形后，检查底封板周边的焊缝；有开裂的地方要先用电弧棒清根，再重新焊接至要求的焊缝高度.⑸ 推移耳板变形不太严重的，可 300 吨卧式压力机整 形，整至图纸要求的尺寸后，要严格检查椎移耳板周边的焊 缝，有 开焊的地方，要先用电弧棒清根，再重新 焊接至要 求的焊缝高度.若推移耳板严重 灾形损坏，要采用更换耳板 的方法进行修 复，耳板的两孔要保证同轴度，周边的焊缝要 保证焊接质量和焊缝高度。⑹ 整体检查去除毛刺、飞边

4）.组装调试 每节中板糟的中板、底封板凸凹连接头要确保平滑连接。

5）.涂饰: 刷一遍防锈漆，刷两遍面漆。