药品生产典型工艺流程框图

第一篇：药品生产典型工艺流程框图

常见药品生产典型工艺流程框图

药品生产对环境的洁净等级要求与药品的品种、剂型和生产特点有关。常见药品生产的典型工艺流程及环境区域划分如图1-1至图1-9。

粗品或浓缩液活性炭溶剂过 滤结 晶分 离干 燥过 筛混 合包 装入 库贮 存30万级区包装桶清 洁内包装材料清 理

图1-1 非无菌原料药精制、干燥、包装工艺流程框图及环境区域划分

抗生素浓缩液粗品活性炭溶剂玻璃瓶或铝瓶瓶塞纯水注射用水过 滤无菌过滤结 晶分 离喷雾干燥干 燥过 筛混 合装 瓶贴 签装 箱入 库粗 洗清 洗精 洗干燥灭菌冷 却过 滤过 滤10万级区1万级区纸箱标签100级区

图1-2 无菌原料药精制、干燥、包装工艺流程框图及环境区域划分

原辅料粉 碎粗 筛精 筛配 料30万级区崩解剂润湿剂其他包装容器润滑剂崩解剂湿 法干 燥包衣液粗 洗精 洗干 燥配 制包 衣整 粒总 混压 片冲模制 粒干 法直接法玻璃瓶消 毒冷 却分 装冷 却干 燥消 毒包 装入 库包装材料内包装材料

图1-3 片剂生产工艺流程框图及环境区域划分

原辅料粉 碎粗 筛精 筛配 料30万级区填充物制备如粉末,颗粒,小丸等空心胶囊消 毒装 囊内包装材料消 毒包 装外包装材料外包装入 库

图1-4 硬胶囊剂生产工艺流程框图及环境区域划分

原辅料填充泵楔形注入器注入胶 带旋转模润滑油胶浆涂 胶模 压胶 带旋转模胶皮回收废油液切 离胶囊清洗定 型干 燥10万级区质 检包 装入 库图1-5 压制法软胶囊剂生产工艺流程框图及环境区域划分

饮用水安瓿原辅料离子交换切 割过 滤粗 洗配 制粗 滤纯化水蒸 馏过 滤精 洗干燥灭菌冷 却精 滤注射用水灌 装封 口灭菌、检漏印 字纸箱10万级区包装1万级区入 库

图1-6 可灭菌小容量注射剂生产工艺流程框图及环境区域划分

纸盒

饮用水胶塞隔离膜输液瓶原辅料离子交换酸碱处理粗 洗乙醇浸泡瓶外清洗清洁剂清洗称 量浓 配过 滤稀 配粗 滤精 滤纯水化煮 沸过 滤蒸 馏清 洗清 洗清 洗粗 洗清 洗注射用水精 洗过 滤精 洗精 洗灌 装放 膜上 塞翻 塞30万级区1万级区10万级区铝盖100级区扎 口纸箱标签灭菌灯 检加 盖入 库包 装贴 签

图1-7 可灭菌大容量注射剂生产工艺流程框图及环境区域划分 冻干用原料分装用原料玻璃瓶胶塞擦洗消毒配 料擦洗消毒洗 瓶酸碱处理饮用水洗纯化水洗干燥灭菌无菌过滤灌 装冻 干加 塞轧 盖检 查冷 却分 装轧 盖注射用水洗硅 化干燥灭菌灭 菌铝盖10万级区1万级区100级区纸箱目 检封 蜡白蜡纸盖入 库装 箱装 盒贴 签标签

图1-8 注射用无菌分装产品生产工艺流程框图及环境区域划分 胶塞非无菌原料药西林瓶酸碱处理饮用水洗纯化水洗注射用水洗溶解配制灭菌过滤洗 瓶干燥灭菌冷 却A法 B法定量灌装硅 化胶塞塞半干燥灭菌冷冻干燥冷 却胶塞全压塞铝盖轧 盖托盘注入冷冻干燥粉碎过筛分装到容器密 封10万级区生物洁净室A：管制抗生素玻璃瓶冻结法B：托盘冻结法检 查包 装入 库包装材料

图1-9 注射用冷冻干燥制品生产工艺流程框图及环境区域划分

第二篇：集成电路典型工艺流程

集成电路典型工艺流程

（1）晶圆

晶圆（Wafer）的生产由二氧化硅开始，经电弧炉提炼还原成冶炼级的硅，再经盐酸氯化，产生三氯化硅，经蒸馏纯化后，通过慢速分解过程，制成棒状或粒状的“多晶硅”。一般晶圆制造厂，将多晶硅熔化后，再利用“籽晶”慢慢拉出单晶硅棒。经研磨、拋光、切片后，即成为集成电路芯片生产的原料—晶圆片。

（2）光刻

光刻是在光刻胶上经过曝光和显影的工序，把掩模版上的图形转换到光刻胶下面的薄膜层或硅晶上。光刻主要包含了匀胶、烘烤、光罩对准、曝光和显影等工序。由于光学上的需要，这段工序的照明采用偏黄色的可见光，因此俗称此区域为黄光区。

（3）干法刻蚀

在半导体工艺中，刻蚀被用来将某种材质自晶圆表面上除去。干法刻蚀是目前最常用的刻蚀方式，以气体作为主要的刻蚀媒介，并凭借等离子体能量来驱动反应。

（4）化学气相淀积（Chemical Vapor Deposition，CVD）

化学气相淀积是制造微电子器件时用来淀积出某种薄膜（film）的技术，所淀积出的薄膜可能是介电材料（绝缘体，dielectrics）、导体或半导体。

（5）物理气相淀积（Physical Vapor Deposition，PVD）

物理气相淀积主要包括蒸发和溅射。如其名称所示，物理气相淀积主要是一种物理变化的工艺而非化学工艺。这种技术一般使用氩气等惰性气体，凭借在高真空中將氩离子加速以撞击靶材后，可将靶材原子一个个溅射出来，并使被溅射出来的材质（通常为铝、钛或其合金）淀积在晶圆表面。反应室內部的高温与高真空环境，可使这些金属原子结成晶粒，再通过光刻与刻蚀，来得到所要的导电电路。

（6）氧化

利用热氧化法生长一层二氧化硅薄膜，目的是为了降低后续淀积氮化硅薄膜时产生的应力（stress），氮化硅具有很强的应力，会影响晶圆表面的结构，因此在这一层氮化硅及硅晶圆之间，生长一层二氧化硅薄膜来减缓氮化硅与规晶圆间的应力。

（7）离子注入

离子注入工艺可将掺杂物质以离子形式注入半导体元件的特定区域上，以获得精确的电特性。這些离子必须先被加速至具有足够能量与速度，以穿透薄膜，到达预定的注入深度。离子注入工艺可对注入区內的掺杂浓度加以精密控制。基本上，此掺杂浓度由离子束电流与扫描率来控制，而离子注入的深度则由离子束能量之大小来决定。

（8）化学机械抛光（Chemical Mechanical PolishingCMP）

化学机械抛光兼其有抛光性物质的机械式研磨与酸碱溶液的化学式研磨两种作用，可以使晶圆表面达到全面性的平坦化，以利后续薄膜淀积工序的进行。

第三篇：污水处理典型工艺流程

来源：中国污水处理工程网

氧化沟工艺：

中水回用处理典型工艺流程：

来源：中国污水处理工程网

垃圾渗滤液典型工艺流程：

城市污水回用处理工艺：

来源：中国污水处理工程网

钢铁乳化液处理典型工艺流程：

第四篇：卷烟厂典型工艺流程和配置

卷烟厂典型工艺流程和配置

制丝线

制丝线一般包括：叶片线、白肋烟处理线、梗线、切丝 线、烘丝线、切梗丝线、梗丝膨胀线、掺配加香线、储丝 柜等几个工艺段。

制丝线设备主要种类包括：筒类、皮带输送机、震动输送

机、储柜、定量喂料系统等。

其一般运行原理是：使用储仓来缓冲、储备物料；通过提升机提取物料，其速度受定量管内物料高度的控制；而定量管能够使物料流成为较规则的形状，以提高皮带秤的测量精度；最后，电子皮带秤通过物料流量或皮带速度来控制物料的计量。

叶片线：叶片线由开包机、切片机、松散筒、异物剔除 机、润叶筒等部件组成，经叶片线处理后的物料变得柔 软、湿润，可大大提高物料的可加工性。

白肋烟处理线：主要设备由白肋烟储柜、加料机、烘培 机、电子皮带秤、加料筒组成。经白肋烟处理线处理后的白肋烟会被送入储柜进行混合、浸润、储存，然后与烤烟 叶片掺配、储存后进行切丝处理。

梗处理线：梗处理线由翻箱喂料机、提升喂料机、异物剔

除机、加湿筒(润梗筒)、储梗柜等组成。

切丝/切梗丝线：切丝/切梗丝线由切丝机、仓储喂料机、定量管、电子皮带秤、压梗机、切梗丝机等组成。

烘丝线/梗丝膨化塔：通过HT(HEATED TUNNEL)—加热通道、烘丝机/梗丝膨化塔等部件，使烟丝膨胀而变得柔 韧而有弹性。

配比加香线：通过冷却风机、储柜、翻箱喂料机、提升喂

料机、配比皮带秤、加香机和储丝柜等部件，将叶丝、膨胀 后的梗丝、薄片丝、膨胀后的叶丝及卷包车间回收的烟丝 按设定的比例掺配、加香。

二氧化碳膨胀烟丝线

烟草膨胀技术的研究始于60年代末，70年代开始应用于生产，在国际卷烟工业获得广泛应用。二氧化碳(CO2)烟丝膨胀技术是美国菲利浦·莫里斯(PM)烟草公司与阿尔考(AIRC0)公司于70年代联合研制的，目前应用最为普遍的CO2膨胀烟丝技术有BOC和BAT两种模式。

我国自1988年开始引进此项技术，1991年首先在上海、宁

波两家烟厂投入使用，随后广

一、张家口、武汉、深圳、蚌 埠五家烟厂引进，现在全国有30多条生产线，BOC和BAT 模式的均有。秦皇岛烟机厂引进并消化了两种技术，其中 BOC占2／3，BAT占1／3。

诰硌膛浞街胁粲门蛘脱趟浚坏梢约跎傺趟坑昧浚?时由于烟丝细胞组织“蓬松”而使燃烧性能得到改善，并 能减少卷烟烟气中焦油等有害成分。

CO2烟丝膨胀工艺流程：叶片烟经过开箱与计量、切片、松 散回潮、配叶贮叶、切丝、增温增湿和贮丝后被定

量送入 浸渍器中，利用液态CO2浸渍烟丝 ；将含有干冰的烟丝从 罐中卸出松散，并流量均匀地送入以过热蒸汽为干燥介质 的高温气流输送膨胀系统，烟丝内的CO2快速汽化和升华, 烟丝内的水分也被汽化和升华，烟丝细胞得到膨胀。膨胀后的烟丝经切向分离器与工艺气体分离，冷却至常温后, 通过回潮使其含水率达到工艺要求。

CO2膨胀烟丝线包括四大部分：烟丝制备段，冷端设备, 热端设备和回潮段。其中浸渍装置、升华装置和回潮机是 CO2膨胀烟丝的主机部分。

烟丝制备段：主要设备包括仓式喂料机、皮带秤、双速输 送皮带(布料带)、往复输送机。

·仓式喂料机与皮带秤组成恒流量控制系统，以提高布料 的均匀性

·双速输送皮带：由变频器控制，以低速度布料、高速度 供料

·往复输送机：通过接收供料信号往复输送物料

冷端设备：冷端设备主要包括浸渍器(液压站系统)、工艺 罐、工艺泵、高压回收罐、低压回收罐、高压压缩机、低 压压缩机、回收制冷机组、补偿泵、贮罐(传输泵)、停机 制冷机组。冷端设备所处理的介质主要为低温、高压的二氧化碳液体和气体。

·浸渍器单元：主要包括浸渍器和安全装置，浸渍器是整条线的核心设备之一，它的主要作用是完成CO2对烟丝的浸渍

工艺罐：用于储存和向浸渍器提供工艺用CO2液体和气体

高压回收罐：用于在浸渍过程中，对浸渍器吹除和一次 增压，回收浸渍器内高压的CO2气体和由低压回收罐经 低压压缩机压缩后的CO2气体

低压回收罐：回收浸渍器内高压回收后剩余的低压CO2,再经低压压缩机升压送入高压回收罐

低压压缩机：用于对低压回收罐内CO2气体进行压缩并 送入高压回收罐

高压压缩机：用于对高压回收罐内CO2气体进行压缩并 送入工艺罐，循环使用

制冷机组：用于对进入冷凝器的经高压压缩机压缩的CO2 气体进行冷却，使之成为CO2液体，被冷凝CO2液体 根据工艺控制需要，定时排入工艺罐

工艺泵：将工艺罐内的CO2液体迅速泵入浸渍器

储罐单元：用于贮存和供给工艺所必需的液态CO2，贮 罐的CO2液体由槽车提供

热端设备：热端设备包括传输槽、开松器、振动柜、计量 带、进料空气锁、升华器(工艺风机、废气风机)、切向分 离器、出料空气锁、燃烧炉(加热器、预热器)、冷却振动 输送机、冷却皮带输送机。热端设备工作温度较高，一般 均在300℃以上。

传输槽：用于接送从浸渍器卸下的-78℃的干冰烟丝，烟 丝经浸渍后通过传输槽进入开松器

开

松器：用于将传输槽落下的干冰烟丝打散，再落入振动柜

振动柜：接收来

自开松器的干冰烟丝，贮存并通过振动 体将烟丝通过限量管均匀送入计量带

计量带：由机架、输送槽体、传动装置和出料斗等组成，在输送皮带的上方设有光电管来检测物料的情况

进料空气锁：主要由箱体、转子、传动装置三部分组成, 其作用是当干冰烟丝通过时，能阻止空气通过，以免过 量空气进入升华器

升华器：由工艺风机、废气风机、升华管路、主工艺气 体管路、冷风旁路、废气管路、蒸汽系统等部分组成, 是CO2膨胀烟丝生产线热端的关键设备，主要完成对干 冰烟丝的升华，促使烟丝膨胀，并使工艺气体不断进入 燃烧炉再行加热循环使用

·切向分离器：用于将膨胀的烟丝与工艺气体分离

·出料空气锁：用于切向分离器分离出来的膨胀烟丝输出，并阻止空气不进入升华装置

·冷却振动输送机：接收出料空气锁落下的膨胀烟丝，散 热降温并均匀输送

·燃烧炉：为升华器中的高温工艺气体提供热量，并焚烧 生产线中的废气

·回潮段：用于对膨胀后的烟丝进行回潮降温处理，主要包 括：皮带秤、水分仪、回潮筒等设备。

·皮带秤：用于烟丝流量的测量，作为回潮筒加水、加香 的基础数据

·水分仪：用于烟丝水分的测量，其测得的数据作为反馈 信号，用来控制回潮筒加水量

·回潮筒：内装有喷淋装置，有些二氧化碳膨胀线在该筒 还装有加香加料装置，水分5%~10%左右的膨胀烟丝经

过充分回潮，含水率达13%±0.5%，即为成品膨胀烟丝

卷烟生产的物流系统

卷烟生产的物流主要包括：原料物流、辅料物流、成品物 流三部分。

原料物流系统

完成将卷烟生产使用的原料(把烟、片烟、烟梗)从进入工 厂到运送至制丝线生产现场的全过程的系统。包括原料供 应、原料储存、配方库、原料供给、剩料回收等几个过程。

·原料供应：将不同类型、不同品种的原料从运送的卡车卸下，并运送到原料储存仓库

·原料储存：包括登记原料信息并生成识别标签、原料运输与码放、储存、出库等工序

·配方库：配方库计算机管理系统接到排产单，根据排产

顺序，分别调用相应品牌产品的原料配方

·原料供给：当制丝线准备好后，发出供料申请信号，激光导引车则将原料从配方库送到相应地点等待加工

·剩料回收：有些原料在一个批次中无法使用整包，将剩余原料送回配方库暂存

辅料物流

辅料物流是将购进的卷烟辅料进行拆分后按比例重新打 包、储存、配送到各个机台的系统。该系统包括辅料供应、辅

料拆分与重新打包、辅料储存、辅料配送等几部分。

·辅料供应：将外购的辅料送至辅料拆分现场

·辅料拆分与重新打包：根据不同辅料的消耗量和包装规 格，拆分大包与重新包装

·辅料储存：将按生产需要，重新按比例组合好的辅料放入 高架仓库内储存

·辅料配送：根据 “辅料供给”请求信号配送辅料

成品物流

成品物流系统是将卷接包车间生产的箱装的成品烟进行分 捡、码垛、储存、配送的系统。该系统包括成品分捡、烟 箱码垛、托盘运输、成品储存、配送等几部分。

·成品分捡：通过对烟箱条形码扫描，将不同品牌规格的 成品烟分拣到不同的出口

·烟箱码垛：在烟箱输送轨道出口配有自动码垛机将烟箱 按设定数量码放在标准托盘上

·托盘运输：码放好成品烟箱的托盘，由激光导引小车运 送到成品烟仓库

·成品储存：对装有成品烟的托盘进行登记，生成识别标签并指定其存放位置

·成品配送：根据订单上需要的品牌，提取并修改托盘的识别标签，同时将烟箱通过轨道输送到装车地点

卷接包生产设备

卷烟厂的卷接包车间的设备分为：卷接机组、烟支输送与缓存设备、包装机组、烟丝回收设备、嘴棒输送设备等。

卷接机组：将成品烟丝送入卷烟机，并用盘纸将烟丝卷成烟条，再用水松纸将分切成要求长度的烟条和嘴棒接装成成品烟支的设备。卷接机组包括送丝、卷烟、接装等几部分。

烟支输送与缓存设备：是将卷接机组生产的烟支输送至包装机组、或暂时储存、或装盘储存的设备。整个系统包括 通道、装盘机、卸盘机、缓存设备等。

现代的卷接机组生产能力越来越大，1600支/分钟的设备已在一些烟厂使用，烟支缓存装置通过大容量的在线缓存 技术，保证了生产的连续性，是连接卷接机组和包装机组的桥梁。

包装机组：将烟支装入小盒，将小盒装入条盒，并在小盒、条盒外分别包上透明包装纸的设备。包装机组包括下 烟器、小盒包装机、小盒储存输送设备、条盒包装机等几部分。

·下烟器：将烟支梳理整齐，按顺序送入小盒包装机

·小盒包装机：该设备是包装机组最为复杂、工序最多、精度要求最高的部分。主要完成取定量烟支、缺支断支检测、空头监测、铝箔纸包装、硬盒/软盒包装、粘贴口花(软盒)、小透明纸包装工序的设备

·小盒储存

输送设备：是小盒包装机与条盒包装机之间的 连接部分，也是包装机组的缓冲装置

·条盒包装机：完成对每10小包进行一条包的包装，条盒外透明纸的包装过 程

烟丝回收设备：回收不合格烟支内烟丝的设备。基本工序包括烟支梳理(将烟支沿传输带纵向排放)，沿支剖切(沿烟 支轴向剖开盘纸)，筛分(将烟丝与其它杂物分离)，装箱(将回收的烟丝与其它杂物分别装箱)。回收的烟丝可送至 制丝线掺配段掺兑到低档烟丝内重新利用。

嘴棒输送设备：

·嘴棒输送设备:将嘴棒送入管道，并用风力把嘴棒快速送至卷烟机的设备

·嘴棒发射装置－将嘴棒依次送入嘴棒输送管道的设备,可向一台或多台卷烟机供应相同的嘴棒

·嘴棒接收装置－嘴棒接收装置与卷烟机相连，用于接收从嘴棒发射装置发 送来的嘴棒.

第五篇：压力容器生产工艺流程

压力容器制作工艺流程

生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年

生产指令→审图(压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划（材料按排版情况选择宽度和长度,主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向)、法兰(按国家标准画图,清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺，每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份，每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写)、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片，焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺，并对应有焊接工艺评定)→材料检验（核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差，外观，容器板为正公差）→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差；封头总深度；表面形状公差）→计算封头实际中性层（封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准）→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版（筒体的最短筒节长度≥300m，不锈钢＞200mm相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝的距离应＞δn（δn为名义厚度）且＞100mm。支座焊缝与筒体焊缝边缘距离应＞3δn、管孔距焊缝，以开孔中心为圆心1.5倍开孔直径为半径的圆中所包包容的焊接接头，被补强圈、支座垫板，内件）→下料前标记移植（钢号、炉批号、复验号、产品编号、规格）→下料（筒体号料按排版图下料，对筒节周长一般按封头成型后的实际中径展开并加焊缝收缩量，如需在卷板机上压头[三滚卷板机要压头量，我厂的是三滚的，四滚卷板机不需压头量]的还需加压头量，压头长度据卷板机的压滚直径定{大于1/2滚直径}，下料时要注意留出刨边加工量及火焰切割量，图纸或工艺文件规定带试板的部件,应在号料时将试板号出并进行标记移植，打上相应的产品编号。）→刨边机刨坡口（按焊接工艺确定）→试板制作（一种焊接形式一组试板，如自动焊、手把焊、手把焊打底自动焊盖面等，试板标上产品编号，试板尺寸为125*300两块，要热处理的要多带一组热处理试板随炉热处理后再试验，下料后刨坡口）→筒节卷圆（卷圆后切割压头量，卷制成的筒节其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差Ｃ）→纵缝焊接（带试板，停点待机械性能试验合格后再进行其余节的焊接）→试板机械性能试验（由技术人员提供试件图纸，火焰切割试件时除考虑加工量外还要单边考虑5-8mm火焰切割的淬硬层，避免机械实验不合格，试板按图纸进行机加工后由理化实验室进行机械性能试验，对机械设备受限的外委试验）→人孔制作（注意焊接形式否则要多一组试板）→法兰验收（按图纸尤其是外委加工的法兰容易出现错误）→法兰与管组对并焊接（焊接有B类焊缝，有C类焊缝）→对小于φ250的管着色检查大于φ250的管对接B类缝拍片检查→下锥体制作（有下锥体时有，没有就无此项）→整体组装先筒节组装（组对时封头与筒体内对齐，组对时0、90、270、360分四个点组对，避免出现从一点往前赶到最后两节误差很大的现象，）→焊接（要及时作焊接记录）→拍片→对缺陷进行返修（返修前要对缺陷进行分析，针对缺陷采取相应的措施进行返修，清除缺陷时一定要对照片子将缺陷清除干净，返修次数不能超过二次，超过两次的要写出方法要经质保工程师批准）→人孔及各管孔划线→停点检查（通知质保人员参与检查）→检查合格后割制各管孔→管与筒体组装（组装时法兰的螺栓通孔应与壳体主轴跨线或铅垂线跨中布置，避免安装时法兰螺栓孔对不上）→焊接→对小于φ

250的管着色检查→水压试验（法兰封板，压力表的选取）→停点检查（通知锅检所参与检查）→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年

常压容器小于0.1MP