水质监测材料设备研发与国产化探索（★）

第一篇：水质监测材料设备研发与国产化探索

附件2：

国家水体污染控制与治理科技重大专项 “饮用水安全保障技术体系研究与示范”主题 “饮用水水质监控预警及应急技术研究与示范”项目

“水质监测材料设备研发与国产化探索”

课题申报指南

水专项管理办公室 二〇〇九年四月

一、指南说明

本项目针对我国饮用水水质监测技术发展滞后、监管体系不够健全、缺乏风险预警和应急处理技术体系等问题，以全面实施新的《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）为目标，开展饮用水水质监测、预警和应急处理和规划调控关键技术研究、技术集成和示范建设，建立重点污染物从水源到龙头全流程监测技术体系、标准化检测方法，实现特殊污染物识别筛选关键技术的突破，构建国家、省、市三级城市供水水质监控网络及预警体系，完善以规划、调度、处理为重点的应急技术体系，研发水质监测关键技术、材料和设备并促进产业化发展。形成饮用水水质监控、预警和应急的综合技术体系，为提升政府监管能力提供技术支撑。

“饮用水水质监控预警及应急技术研究与示范”项目设置以下8个课题：

课题1：水质监测关键技术及标准化研究与示范 课题2：三级水质监控网络构建关键技术研究与示范 课题3：水质信息管理系统及可视化平台关键技术研发与示范 课题4：水质安全评价及预警关键技术研发与应用示范 课题5：城市供水应急处理技术及工艺体系研究与示范 课题6：城市供水系统规划调控技术研究与示范 课题7：城市饮用水水质督察技术体系构建与应用示范 课题8：水质监测材料设备研发与国产化探索

其中，课题8通过发布指南、评审择优确定子课题和课题承担单 位。

二、指南内容

课题名称：水质监测材料设备研发与国产化探索 课题编号：2008ZX07420-008 本课题包括5个子课题，原则上以子课题为基本单元进行申报。

子课题

1、固相萃取吸附剂及固相萃取装置研制（子课题编号：2008ZX07420-008-001）

（一）研究目标

针对城市供水水质监测领域广泛应用的固相萃取剂及固相萃取装置基本依赖进口的现状，研制具有自主知识产权的固相萃取吸附剂，开发高效实用的固相萃取装置及辅助套件,形成以固相萃取技术为核心的成套监测材料装备规模化生产制造体系。

（二）研究内容

研究高通用性聚合物和高性能无机材料两种基质的固定相材料制备及其成型化技术，在此基础上研制3种以上可以替代市场上使用量大的进口固相萃取吸附剂的产品。

攻克固相萃取装置取样、吸附、淋洗、脱附模块化设计和研制技术，突破通用性柱接头、大体积连接管、固相萃取柱等相关配套组件关键研制技术，建立简便实用的固相萃取装置及其配套 组件国产化研发体系。

（三）考核指标及成果形式

1、形成固相萃取吸附材料和固相萃取装置研制及其成型化技术方案1套。

2、建立制备固相萃取吸附材料制备及其成型化装置1套，具备生产3种以上使用量较大的固相萃取剂的Kg级规模试制能力，特征污染物回收率和标准偏差在同样条件下与市场同类进口产品相当。

3、研制固相萃取装置样机1台，压力驱动模式为负压，同时萃取样品数量不低于12个，特征污染物回收率达到80％以上。

4、研制成套固相萃取装置配套组件1套，其中固相萃取柱包括3mL和5mL两种管型，产品技术性能与同类进口产品相当。

5、研制开发的固相吸附剂、固相萃取装置和固相萃取配套组件经5家国家级实验室比对试验标准偏差小于5％。

6、在课题实施期内，建立具备规模化生产能力的固相萃取吸附材料和固相萃取装置研发和生产基地1个，并形成一定的市场规模。

7、产品整体国产化率达60%以上。

8、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。

9、申报发明专利3项以上。

（四）经费来源及构成

本子课题国拨经费不超过500万元，地方/企业配套经费与 国拨经费的比例不低于1:1。

（五）实施年限

2009年6月～2011年12月。

子课题

2、饮用水水质检测标准样品研制（子课题编号：2008ZX07420-008-002）

（一）研究目标

针对我国饮用水水质检测标准样品制备技术落后，每年需要大量进口相关产品的状况，通过改进、优化和自主创新等技术手段，突破标准样品合成、提纯、配制、定值和稳定等关键技术，为水质监测标准样品制备国产化奠定基础。

（二）研究内容

（1）针对《生活饮用水卫生标准》（GB5749-2006）中非常规64项水质指标，开发含微囊藻毒素-LR等10种比较昂贵的有机物标准品国产化制备技术；（2）针对饮用水的口感问题，开展土臭素和二甲基异莰醇等标准样品的国产化制备技术。

（三）考核指标及成果形式

1、所有标准物质性能指标达到同类进口产品要求，并获得国家标准物质证书和生产许可证。

2、土臭素和二甲基异莰醇等标准物质的制备能力为100mg级/批，微囊藻毒素-LR、氯乙烯、草甘膦、灭草松、呋喃丹、卤乙酸、环氧氯丙烷等10种标准物质的制备能力为mg级/批，纯 度均在98％以上。

3、建立一定规模的标准样品研制和生产基地。

4、所有物质的标准溶液的不确定度小于5％，5家国家级实验室比对试验标准偏差小于5％。

5、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。

6、申报发明专利2项以上。

（四）经费来源及构成

本子课题国拨经费不超过500万元，地方/企业配套经费与国拨经费的比例不低于1:1。

（五）实施年限

2009年6月～2011年12月。

子课题

3、颗粒物计数仪研发与应用（子课题编号：2008ZX07420-008-003）

（一）研究目标

针对当前我国城市供水水质监测领域面临的过程监控、制水工艺优化、“两虫”风险控制等方面存在的问题，通过引进、消化、吸收和再创新，研制开发具有自主知识产权和国际竞争力、性能先进的在线和台式颗粒物计数仪，并形成规模化生产线。

（二）研究内容

重点研究内容包括（1）针对饮用水水质特点的激光源筛选;(2)光电二极管电压信号变化与颗粒物尺寸、粒径之间的定量关系；（3）检测器物理结构优化设计；（4）设备分类计数控制软件、通讯系统及其与自来水公司中控系统的接口；（5）设计定型、系统整体优化和集成，生产出在线和台式两种类型产品。

（三）考核指标及成果形式

1、形成颗粒计数仪研制技术方案1套，编制企业标准1部。

2、研制出在线和台式颗粒物计数仪，设备测量精度等各项技术参数和性能指标总体上达到同类进口产品水平。具体技术参数要求如下：能够测定水中2-300微米粒径范围的颗粒物数目，并分析出粒径分布结果；测量通道配置不少于6个，可同时提供各通道测量的颗粒物数目和粒径分布结果；出具单项结果时间少于一分钟；可储存不少于200个样品的检测数据；配备实时传感器校正系统、样品稀释补偿系统和流量控制系统。

3、至少在5个示范点连续运行6个月以上。形成集成数据采集、传输和数据处理等功能的适时远程监控系统，并与自来水公司常用的中控系统实现数据整合（如SCADA系统）。

4、建立具备规模化生产能力的颗粒计数仪研发和生产基地1个，并形成一定的市场规模。

5、产品整体国产化率达60%以上。

6、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。

7、申报发明专利3项以上。

（四）经费来源及构成

本子课题国拨经费不超过650万元，地方配套经费与国拨经 费的比例不低于1:1。

（五）实施年限

2009年6月～2011年12月。

子课题

4、智能化多参数水质在线监测仪开发与应用（子课题编号：2008ZX07420-008-004）

（一）研究目标

为不断逐步完善饮用水水质在线监控技术，通过原始创新、集成创新或引进消化吸收再创新，开发具有自主知识产权的综合集成毒性和理化指标的多参数水质在线监测系统和智能化的事故分析系统，提高水质在线监控和突发性水质污染事件的预警和应急处置水平。

（二）研究内容

通过系统集成综合毒性测试设备，以及包含溶解氧、pH、浊度、电导率、氨氮、硝氮、有机物和重金属等水质监测指标的在线检测设备，研究开发相关的数据传输、预警预报和动态控制技术、设备，实现对地表水源水/饮用水水质进行综合分析和预警。

系统不仅能够提供“水质指标超标”和“综合毒性”数据，而且能够通过一套智能分析系统，综合判断水质污染程度和产生综合毒性的可能原因。选择供水企业或水源地进行示范应用，为多参 8 数水质在线监测仪的国产化提供技术支撑。

（三）考核指标及成果形式

1、研发具有自主知识产权生物毒性仪作为该项目的主要检测仪器，毒性检测相对误差不超过15%。集成常规参数至少包括溶解氧、pH、浊度、氨氮、有机物和重金属等指标，集成接入的水质监测传感器测量范围和精度等技术参数和性能指标与国外设备相当。智能分析系统能够初步判断污染物类型。

2、系统通讯接口用以太网、GPRS/CDMA、RS232、RS485等多种可选方式实现。监测系统本身实现监测、分析和预警过程不需要借助于其他分析计算仪器，但可以通过Internet网络，通过授权的手机和计算机实现远程控制。应能够根据用户自行建立信号传输系统(以太网、GPRS，CDMA)，将本系统连接到已有计算机远程数据中心，实现中心站对多源数据的综合分析和对多台仪器远程控制的目的。

3、系统应集成生物预警设备和各种水质参数传感器的信号采集、信号分析和综合评估，同时囊括系统的数据远程传输和仪器的远程控制功能，能够提供水质预警和污染事故原因初步分析的功能及其软件系统。

4、至少在5个示范点连续运行6个月以上，验收时需提供连续6个月的在线监测数据。

5、建立具备规模化生产能力的研发和生产基地1个，并形成一定的市场规模。

6、产品整体国产化率达60%以上。

7、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。

8、申报发明专利不少于3项。

（四）经费来源及构成

本子课题国拨经费不超过650万元，地方/企业配套经费与国拨经费的比例不低于1:1。

（五）实施年限

2009年6月～2011年12月。

子课题

5、免化学试剂在线水质检测系统研发与应用（子课题编号：2008ZX07420-008-005）

（一）研究目标

针对当前城市供水行业水质在线检测设备在监测过程易于产生二次污染及国产化水平低等现状，研究开发具有自主知识产权的集成式免试剂、易维护的在线水质检测系统及其支持软件，并建立规模化的产品生产线。

（二）研究内容

1）适于城市供水全过程在线监控免试剂检测技术装备的筛 选；2）突破光谱、色谱、质谱及离子电极等免试剂分析检测技术，研制多功能免试剂水质检测系统；3）开发检测系统配套信号收集通讯和数据处理的专用收集器、接口和支撑系统；4）免试剂检测系统关键设备、配件设计定型、系统整体优化、集成和设备开发，并选择典型水源或水厂进行工程示范。

（三）考核指标及成果形式

1、在线检测系统集成尽可能多的常规检测指标，主要包括但不限于如下参数：TOC(总有机碳)、CODMn、氨氮、色度、浊度、余氯、溶解氧、pH、电导率、叶绿素-a、藻类等。

2、建立免试剂水质在线检测系统生产基地1个，形成规模化生产线1条，并形成一定市场规模。

3、所有集成检测参数均不采用对环境造成次生污染的化学试剂，检测性能指标（如测量通道、范围、精度等）与市场同类进口产品相当。

4、设备及系统能够实现在线适时监测、传输通讯和预警预报功能，并能够与自来水公司现有中控系统实现对接和数据共享。

5、至少在5示范点连续行6个月以上，验收时需提供连续6个月的在线监测数据。

6、产品整体国产化率达60%以上。

7、产品价格比市场同类进口产品降低30%以上。

8、申报发明专利3项以上。

（四）经费来源及构成

本子课题国拨经费不超过650万元，地方/企业配套经费与国拨经费的比例不低于1:1。

（五）实施年限

2009年6月～2011年12月。

第二篇：设备国产化工作总结

述 职 报 告

一、节约挖潜见成效，维修费用“阶梯跳”

能源管理进一步强化，跑冒滴漏彻底杜绝。重新划分了各班组能源负责区域，组织人员专门整修了自来水、中水管道，进一步整治了工装设备的风力输送。一是 对德国磨床、上海数控磨床、K6三孔钻床、台二数控车床和台三数控车床所共用的风包管路进行了改造，增加了截止阀，使之成为互为独立的用风个体，理清了用能人员管理部位，明确了用能的责任，彻底根除了此处的“推诿扯皮”，消除了管理上的搭缝。二是 通过技术改进成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”的功能，使其不再借助于“小诸葛新发明”的机械调头装臵，不再使用风能，大大减少了能源消耗。通过一系列的强化管理，使车间的能源管理全年实现公司“零考核”。

维修备品管理进一步加强，最大限度做到了“钱尽其用，物尽其才”。在《关于车间设备维修费用使用的规定》制度规范下，车间设备配件采购流程（计划与入库分开）进一步顺畅，备品电子台帐更加详尽，在设备维修管理中发挥的作用进一步加大，避免了配件的重复采购，消除了库存量过大的现象，彻底根除了以前的无谓储备，降低了维修费用的过量占用。

立足自力更生，积极承担车间电控柜以内的电气、暖气维修任务。一是 在炎热的夏季，组织人员自行承担印度车轴新增四台摇臂钻床的电气安装任务，不仅为公司、车间节省安装费用，还可为车间创收，并提高维修团队的电气施工能力。当车间韩主任问到“你们为什么自己接线，没找动能呢”时，我回答：“找动能，仅接线就8000元，咱自己接去掉人工后乘以0.6就是车间的收益啊。”二是 调动每一名维修人员的积极性，自行为新安装的壁扇进行电气施工，节省了近2万元的设备维修费用。三是 改委外维修暖气为自行维修暖气，换阀门和暖气片、增设暖气管路等，节省1.5万元的设备维修费用。

立足于自制或自我改造，进行设备的维修。为节省维修开支，在不断提高设备日常保养水平的基础上，进一步推进部分配件的国产化力度，达到部分或完全自制。一是 在承担日产90根印度车轴的艰巨任务下，针对德国磨床冷却系统频繁故障（凹面流量开关报警致机床停转），影响正常运转时，借鉴美国磨床和上海数控磨床独立过滤经验，对其冷却系统的电控部分连夜进行了改造，完全扔掉冷却系统的电气控制部分，使其独立运转，不受机床整体控制信号的影响。如此解决了印度车轴加工中的一个“瓶颈”，节省维修费用

3万余元。二是 为消除美国磨床的“磨削纹”，不是采用以往更换主轴、尾座轴承、X轴滚珠丝杠的疲于应付的方式进行维修，而是采用了自动更改砂轮主轴变频速度的方法，彻底解决了该设备自

98年投用来一直不能实现自动变频的重大难题，非常简单巧妙地消除了“磨削纹”，保证了印度车轴和部标车轴的生产任务，消除了无谓的维修浪费，每年减少维修投入达5万元。三是 上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能实现，提高了生产效率，减少了能源消耗，不再使用机械调头装臵，每年节省设备维修费用2万元。四是 8月份美国镗床尺寸忽大忽小，造成产品质量波动，影响生产进度；为解决该问题组织了高级车工对电子镗杆内的8件蜗轮进行自制，试加工后质量稳定；一次性为公司节省维修费用近

15万元（长江集团株洲分公司购买整套电子镗杆费用为85万元），再次证明了“没有办不到，只有想不到”的观点，也印证了“员工的潜能是无限的，关键看如何激发职工的积极性”这句话。五是 10月份支承座焊接机器人故障，无法开机，影响生产进度；排查故障发现示教器PHG的背光管烧毁（一般寿命20000小时），遂将车体一车间侧墙焊接生产线的备用液晶屏背光管更换上，机器人恢复正常；同时在上海一次性购买了符合要求的背光管40支，每次可为公司节约费用4.5～9万元（05年的维修方法是花9万元购买了1件新的PHG）。六是 美国镗床AB触摸屏故障，经程序升级后，USB接口激活，现场可直接使用键盘和鼠标，不必更换价值3万元的触摸屏了，节省了大量维修费用。

在设备管理方面进行的节约挖潜，使设备维修费

3年来持续降低，由07年92万元、247.8元/辆车，降为08年63万元、150元/辆车，持续降为09年28万元（至11月底25万，全年不超28万）、136.5元/辆车；实现了09年的预期目标——设备维修费控制在32万元之内、145元/辆车，从而使设备维修费的控制实现了“阶梯跳”。

二、技术改造进一步，团队业务水平得提高

技术改造在08年的基础之上更进一步，是09年设备管理中的重头戏。通过技术改造，使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

一是 在公司“走出去”发展战略目标指引下，围绕印度车轴、米轨车轴的批量加工，组织维修团队，对现场30台车轴、轮对、转向架加工设备进行了可行性改造，确保66辆马达加斯加米轨漏斗车转向架和8000根印度车轴加工的顺利完成，为公司国际市场开拓取得历史性突破提供了强有力的后盾支持。同时印度车轴迅速形成日产90根的能力，实现了“只要全长不超过2.6m的车轴在设备许可的前提下，没有加工不了的”预期目标（08年定的目标），二是 美国镗床升级程序、激活

USB接口后，现场可直接使用键盘和鼠标操作触摸屏。

三是 对德国磨床的冷却系统进行了电气改造，使冷却系统报警完全消除，不再干扰设备的运转，将该设备的利用率由70%提高至

95%。在印度车轴加工中成效显著，为其生产任务完成打下了坚实的硬件基础。

四是 成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能，使连机床厂家都无能为力的、瘫痪了4年之久的双端功能起死回生。不仅去掉了“小诸葛专利发明”——机械调头装臵，而且还将车轴磨削效率由

28根/班提高一倍——56～62根/班，同时将定员由3人减为2人；双班制即可满足成型磨床（德国磨和美国磨）日产120根的轮座磨削任务。另外，此次改造未发生任何费用，只是重新编制了数控程序而已。

五是 台一双端精车的加长改造，使该设备的加工能力由“车轴全长2181mm”提高至“全长2600mm”，充分提高了该设备的车轴加工能力。

六是 台湾数控立车精车功能的顺利实现，使该设备自安装以来未能实现的精车功能得以实现，使之成为美国镗床故障后完成车轮加工生产任务的一面“盾牌”。

七是 成功实现了

Y25下芯盘的数控加工，顺利解决了Y25转向架试制“瓶颈”。通过设计专用的刀具、夹具，巧妙编制4个数控加工程序，使其他单位耗时2个月、报废10件下芯盘毛坯而未能干出1件合格品的“窘境”，在1天之内得以顺利解决；同时使工艺流程进行了调整。

八是 以内部合同的形式承揽了米轨轮对磨合试验台和4台摇臂钻床的安装工作、Y25转向架压吨机用基准试棒的设计制作。

另外，在完成车间内部设备改造的同时，还带领维修团队，积极承揽外单位的技术改造任务，使数控维修中心的服务职能进一步拓展。一是 为满足米轨车轴、印度车轴的探伤要求，对

CJW-3000型荧光磁粉探伤机进行了机械改造，使其他单位花4万元设计了2次都无法满足米轨车轴探伤要求的设备改造得以成功实现，且仅花费5000元。同时为该设备设计的非常巧妙的“气缸行程可调机构”，解决了不同全长尺寸车轴（1900mm～2514mm）的探伤问题。二是 为满足印度车轴的超声波磁粉探伤，维修团队承揽了3件半轴试块的制作，不仅解决了制约印度车轴加工的“探伤瓶颈”，还为公司节约了购臵费2.8万元（委外3.4万元，自行制作6000）。三是 承揽磁粉探伤机和计量理化中心车床、锯床等设备的修理任务。四是 承揽配件公司X714数控加工中心和5m台湾数控加工中心的维修任务。

通过不遗余力的技术改造，使这支年轻的维修团队迅速成长为公司设备维修的主力军，为数控维修中心培养出了一支能打硬仗、善打硬仗的维修团队；不仅为公司节约了大量的维修资金，使机床制造厂家上门服务费用“阶梯”降低（07年12万、08年4.6万、09年0.9万），还为车间创收11.2万元；使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

三、团结协作很重要、合力共赢是目标

木桶理论已证明：干好每项工作离不开团队支持，设备维修中团队建设显得尤为重要。维修一般都是集体作业，有查电的、有检测液压的、有排除机械故障的、还有负责钻孔固定螺丝的，象链条一样环环相扣、相互支持，方能修好设备。我的团队是个“特别能吃苦、特别能战斗”的团队，是个“团结协作、不辱使命”的团队，是个“刻苦钻研、争创一流”的团队，也是个“不仅能从事高精尖设备维修，还能从事时传祥样的工作”的团队。09年6月，我的团队利用4天时间对车间多年来的“顽疾”——露天跨存放场进行了清理，共清理出32吨废钢铁、4车生活垃圾。此项工作在08年由其他班组整理过3此，都没有清理彻底。此次我的团队接到命令后，异口同声地说：必需彻底治理，在5~8年内争取不再去理会它，替车间去掉这块心病。我的队员是这样说的，也是这样做的。没有嫌生活垃圾发出刺鼻的臭气，没有躲避尿液受湿热天气影响而散发出的骚味儿，也没有躲避漫天飞舞的地面积尘，队员们只是埋头清理，默默无语地捡拾着地面上散落的废钢铁，齐心协力地将废气砂轮片整齐的码放在墙角边。经过清理的露天跨，现已成为车间组装青岛多经轮对轴箱的地方，也成为了Y25转向架整修的场地。

四、潜身修行得坚持、干事不折腾显成绩

俗语说：要想火车跑得快，全凭车头带。作为维修团队的领导，不能只掐腰，不干活；不能要别人干，自己不干；必须带头钻研业务知识，必须冲锋在维修第一线，必须掌握维修改造的精髓。

通过潜身修行，一是 掌握了美国磨床（包括数控立车、台

一、台

二、台三）PMC控制程序的原理，更改了宏加工程序，成功实现了尾座顶尖的自动夹紧和退回。若该功能早实现，03年美国磨床Z轴导轨被吊弯（未松顶尖）、09年印度车轴被加工费2根（顶尖未夹紧便执行程序）这两种情况便可避免。二是 研究了SIEMENS数控系统高级程序的编程，成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能。若该功能早日实现，便可不必投资设计机械调头装臵，便可减少提前4年减少定员1人。三是 研究了美国磨床变频器全英文说明书，成功实现了砂轮主轴自动变速功能。若该功能早日实现，便可不必为“磨削纹”大伤脑筋，07年停机50天的局面有可能就不会出现。

因此，只有潜身修行，才能做到干事不折腾，才能工作不返工、才能不无谓浪费人力、物力和财力，才能为车间和公司尽最大限度的节省开支。

第三篇：设备国产化工作总结

述 职 报 告

一、节约挖潜见成效，维修费用“阶梯跳”

能源管理进一步强化，跑冒滴漏彻底杜绝。重新划分了各班组能源负责区域，组织人员专门整修了自来水、中水管道，进一步整治了工装设备的风力输送。一是 对德国磨床、上海数控磨床、K6三孔钻床、台二数控车床和台三数控车床所共用的风包管路进行了改造，增加了截止阀，使之成为互为独立的用风个体，理清了用能人员管理部位，明确了用能的责任，彻底根除了此处的“推诿扯皮”，消除了管理上的搭缝。二是 通过技术改进成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”的功能，使其不再借助于“小诸葛新发明”的机械调头装臵，不再使用风能，大大减少了能源消耗。通过一系列的强化管理，使车间的能源管理全年实现公司“零考核”。

维修备品管理进一步加强，最大限度做到了“钱尽其用，物尽其才”。在《关于车间设备维修费用使用的规定》制度规范下，车间设备配件采购流程（计划与入库分开）进一步顺畅，备品电子台帐更加详尽，在设备维修管理中发挥的作用进一步加大，避免了配件的重复采购，消除了库存量过大的现象，彻底根除了以前的无谓储备，降低了维修费用的过量占用。

立足自力更生，积极承担车间电控柜以内的电气、暖气维修任务。一是 在炎热的夏季，组织人员自行承担印度车轴新增四台摇臂钻床的电气安装任务，不仅为公司、车间节省安装费用，还可为车间创收，并提高维修团队的电气施工能力。当车间韩主任问到“你们为什么自己接线，没找动能呢”时，我回答：“找动能，仅接线就8000元，咱自己接去掉人工后乘以0.6就是车

间的收益啊。”二是 调动每一名维修人员的积极性，自行为新安装的壁扇进行电气施工，节省了近2万元的设备维修费用。三是 改委外维修暖气为自行维修暖气，换阀门和暖气片、增设暖气管路等，节省1.5万元的设备维修费用。

立足于自制或自我改造，进行设备的维修。为节省维修开支，在不断提高设备日常保养水平的基础上，进一步推进部分配件的国产化力度，达到部分或完全自制。一是 在承担日产90根印度车轴的艰巨任务下，针对德国磨床冷却系统频繁故障（凹面流量开关报警致机床停转），影响正常运转时，借鉴美国磨床和上海数控磨床独立过滤经验，对其冷却系统的电控部分连夜进行了改造，完全扔掉冷却系统的电气控制部分，使其独立运转，不受机床整体控制信号的影响。如此解决了印度车轴加工中的一个“瓶颈”，节省维修费用3万余元。二是 为消除美国磨床的“磨削纹”，不是采用以往更换主轴、尾座轴承、X轴滚珠丝杠的疲于应付的方式进行维修，而是采用了自动更改砂轮主轴变频速度的方法，彻底解决了该设备自98年投用来一直不能实现自动变频的重大难题，非常简单巧妙地消除了“磨削纹”，保证了印度车轴和部标车轴的生产任务，消除了无谓的维修浪费，每年减少维修投入达5万元。三是 上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能实现，提高了生产效率，减少了能源消耗，不再使用机械调头装臵，每年节省设备维修费用2万元。四是 8月份美国镗床尺寸忽大忽小，造成产品质量波动，影响生产进度；为解决该问题组织了高级车工对电子镗杆内的8件蜗轮进行自制，试加工后质量稳定；一次性为公司节省维修费用近15万元（长江集团株洲分公司购买整套电子镗杆费用为85万元），再次证明了“没有办不到，只有想不到”的观点，也印证了“员工的潜能是无限的，关键看如何激发职工的积极性”这句话。五是 10月份支承座焊接机器人故障，无法开机，影响生产进度；排查故障发现示教

器PHG的背光管烧毁（一般寿命20000小时），遂将车体一车间侧墙焊接生产线的备用液晶屏背光管更换上，机器人恢复正常；同时在上海一次性购买了符合要求的背光管40支，每次可为公司节约费用4.5～9万元（05年的维修方法是花9万元购买了1件新的PHG）。六是 美国镗床AB触摸屏故障，经程序升级后，USB接口激活，现场可直接使用键盘和鼠标，不必更换价值3万元的触摸屏了，节省了大量维修费用。

在设备管理方面进行的节约挖潜，使设备维修费3年来持续降低，由07年92万元、247.8元/辆车，降为08年63万元、150元/辆车，持续降为09年28万元（至11月底25万，全年不超28万）、136.5元/辆车；实现了09年的预期目标——设备维修费控制在32万元之内、145元/辆车，从而使设备维修费的控制实现了“阶梯跳”。

二、技术改造进一步，团队业务水平得提高

技术改造在08年的基础之上更进一步，是09年设备管理中的重头戏。通过技术改造，使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

一是 在公司“走出去”发展战略目标指引下，围绕印度车轴、米轨车轴的批量加工，组织维修团队，对现场30台车轴、轮对、转向架加工设备进行了可行性改造，确保66辆马达加斯加米轨漏斗车转向架和8000根印度车轴加工的顺利完成，为公司国际市场开拓取得历史性突破提供了强有力的后盾支持。同时印度车轴迅速形成日产90根的能力，实现了“只要全长不超过2.6m的车轴在设备许可的前提下，没有加工不了的”预期目标（08年定的目标），二是 美国镗床升级程序、激活USB接口后，现场可直接使用键盘和鼠标操作触摸屏。

三是 对德国磨床的冷却系统进行了电气改造，使

冷却系统报警完全消除，不再干扰设备的运转，将该设备的利用率由70%提高至95%。在印度车轴加工中成效显著，为其生产任务完成打下了坚实的硬件基础。

四是 成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能，使连机床厂家都无能为力的、瘫痪了4年之久的双端功能起死回生。不仅去掉了“小诸葛专利发明”——机械调头装臵，而且还将车轴磨削效率由28根/班提高一倍——56～62根/班，同时将定员由3人减为2人；双班制即可满足成型磨床（德国磨和美国磨）日产120根的轮座磨削任务。另外，此次改造未发生任何费用，只是重新编制了数控程序而已。

五是 台一双端精车的加长改造，使该设备的加工能力由“车轴全长2181mm”提高至“全长2600mm”，充分提高了该设备的车轴加工能力。

六是 台湾数控立车精车功能的顺利实现，使该设备自安装以来未能实现的精车功能得以实现，使之成为美国镗床故障后完成车轮加工生产任务的一面“盾牌”。

七是 成功实现了Y25下芯盘的数控加工，顺利解决了Y25转向架试制“瓶颈”。通过设计专用的刀具、夹具，巧妙编制4个数控加工程序，使其他单位耗时2个月、报废10件下芯盘毛坯而未能干出1件合格品的“窘境”，在1天之内得以顺利解决；同时使工艺流程进行了调整。

八是 以内部合同的形式承揽了米轨轮对磨合试验台和4台摇臂钻床的安装工作、Y25转向架压吨机用基准试棒的设计制作。

另外，在完成车间内部设备改造的同时，还带领维修团队，积极承揽外单位的技术改造任务，使数控维修中心的服务职能进一步拓展。一是 为满足米轨车轴、印度车轴的探伤要求，对CJW-3000型荧光磁粉探伤机进行了机械改造，使其他单位花4万元设计了2次都无法满足米轨车轴探伤要求的设备改造得以成功实现，且仅花费5000元。同时为该设备设计的非常巧妙的“气

缸行程可调机构”，解决了不同全长尺寸车轴（1900mm～2514mm）的探伤问题。二是 为满足印度车轴的超声波磁粉探伤，维修团队承揽了3件半轴试块的制作，不仅解决了制约印度车轴加工的“探伤瓶颈”，还为公司节约了购臵费2.8万元（委外3.4万元，自行制作6000）。三是 承揽磁粉探伤机和计量理化中心车床、锯床等设备的修理任务。四是 承揽配件公司X714数控加工中心和5m台湾数控加工中心的维修任务。

通过不遗余力的技术改造，使这支年轻的维修团队迅速成长为公司设备维修的主力军，为数控维修中心培养出了一支能打硬仗、善打硬仗的维修团队；不仅为公司节约了大量的维修资金，使机床制造厂家上门服务费用“阶梯”降低（07年12万、08年4.6万、09年0.9万），还为车间创收11.2万元；使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

三、团结协作很重要、合力共赢是目标

木桶理论已证明：干好每项工作离不开团队支持，设备维修中团队建设显得尤为重要。维修一般都是集体作业，有查电的、有检测液压的、有排除机械故障的、还有负责钻孔固定螺丝的，象链条一样环环相扣、相互支持，方能修好设备。我的团队是个“特别能吃苦、特别能战斗”的团队，是个“团结协作、不辱使命”的团队，是个“刻苦钻研、争创一流”的团队，也是个“不仅能从事高精尖设备维修，还能从事时传祥样的工作”的团队。09年6月，我的团队利用4天时间对车间多年来的“顽疾”——露天跨存放场进行了清理，共清理出32吨废钢铁、4车生活垃圾。此项工作在08年由其他班组整理过3此，都没有清理彻底。此次我的团队接到命令后，异口同声地说：必需彻底治理，在5~8年内争取不再去理会它，替车间去掉这块心病。我的队员是这样说的，也是这样做的。没有嫌生活垃圾发出刺鼻的臭

气，没有躲避尿液受湿热天气影响而散发出的骚味儿，也没有躲避漫天飞舞的地面积尘，队员们只是埋头清理，默默无语地捡拾着地面上散落的废钢铁，齐心协力地将废气砂轮片整齐的码放在墙角边。经过清理的露天跨，现已成为车间组装青岛多经轮对轴箱的地方，也成为了Y25转向架整修的场地。

四、潜身修行得坚持、干事不折腾显成绩

俗语说：要想火车跑得快，全凭车头带。作为维修团队的领导，不能只掐腰，不干活；不能要别人干，自己不干；必须带头钻研业务知识，必须冲锋在维修第一线，必须掌握维修改造的精髓。

通过潜身修行，一是 掌握了美国磨床（包括数控立车、台

一、台

二、台三）PMC控制程序的原理，更改了宏加工程序，成功实现了尾座顶尖的自动夹紧和退回。若该功能早实现，03年美国磨床Z轴导轨被吊弯（未松顶尖）、09年印度车轴被加工费2根（顶尖未夹紧便执行程序）这两种情况便可避免。二是 研究了SIEMENS数控系统高级程序的编程，成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能。若该功能早日实现，便可不必投资设计机械调头装臵，便可减少提前4年减少定员1人。三是 研究了美国磨床变频器全英文说明书，成功实现了砂轮主轴自动变速功能。若该功能早日实现，便可不必为“磨削纹”大伤脑筋，07年停机50天的局面有可能就不会出现。

因此，只有潜身修行，才能做到干事不折腾，才能工作不返工、才能不无谓浪费人力、物力和财力，才能为车间和公司尽最大限度的节省开支。

第四篇：水质监测申请报告

关于xxx(地点)更新机井水质检测费用借款的申请

XX单位领导：

我公司于2016年4月，在（XXX地点）更新机井一眼，因业主单位要求施工方进行水质检测，并垫付资金，现申请向公司财务借款1500元。

妥否，请批示。

XX设备物资有限公司 2016年10月31日

第五篇：水质监测思考

六、思考题

1、对地表水中含沉降性固体（如泥沙等）的地表水应如何采样？

答：如果水样中含沉降性固体（如泥沙等），则应分离除去。分离方法为：将所采水样摇匀后倒入筒形玻璃容器（如1 ~2L量筒），静置30min,将不含沉降性固体但含有悬浮性固体的水样移入盛样容器并加入保存剂。测定水温、pH、DO、电导率、总悬浮物和油类的水样除外。

《中华人民共和国环境保护行业标准》HJ/T91—2002地表水和污水监测技术规范P82、我国污水综合排放标准中，排放的污染物按其性质分为几类？每类各举三例，并说明各类在何处采样？

答：分为第一类污染物和第二类污染物两类。如总汞，总铬，六价铬等属于第一类污染物。悬浮物，石油类，挥发酚等属于第二类污染物。排放第一类污染物的废水，不分行业和废水排放方式，一律在车间或车间排放口设置采样点。排放第二类污染物的废水，应在排污单位的废水出口处设采样点。有处理设施的企业，应在处理设施的排出口处布点。为便于了解废水的处理效果，可在处理设备进水口和出水口同时布点采样。

《环境监测技术基本理论试题集》P633、污水采样时哪些项目的样品只能单独采样、不能采混合样？

答：测定pH、COD、BOD、DO、硫化物、油类、有机物、余氯、粪大肠菌群、悬浮物、放射性等项目的样品，不能混合，只能单独采样。

《中华人民共和国环境保护行业标准》HJ/T91—2002地表水和污水监测技术规范P12