如何检查0.4mm 304不锈钢焊接缺陷(无损检测)

第一篇：如何检查0.4mm 304不锈钢焊接缺陷(无损检测)

本文源自：中国无损检测论坛http://bbs.ndtcn.org 我们做的是29X135X215的盒子，用的材料是304不锈钢，厚度是0.4mm。现在的做法是焊接后用贯气的方法部分抽查，不能保证100% OK。先寻求先进的方法做无损检测，但各种无损检测方法给我们的答复是只有1mm以上的钢板才能检测。

有没有那个高人给我讲解下无损检测的各种方法比较和检测设备发展历史，最后是如何做我这种产品的无损检测。

谢谢！

回答：只能做渗透检测

第二篇：无损检测常见的焊接缺陷

无损检测常见的焊接缺陷

A外部缺陷

一、焊缝成型差

1、现象

焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析

焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过 大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施

⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；

⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；

⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；

⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格

1、现象

管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊 角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析

焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊 条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；

⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；

⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；

⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。

4、治理措施

⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；

⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；

⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；

⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格

1、现象

焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合 适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

3、防治措施

⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；

⑵采取正确的焊条（枪）角度；

⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力；

⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；

⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。

四、咬边

1、现象

焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。

2、原因分析

焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬 边的原因。

3、治理措施

⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；

⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；

⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；

⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；

⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。

4、治理措施

⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；

⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；

⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。

五、错口

1、现象

表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。

2、原因分析

焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。

3、防治措施

⑴加强安装工的培训和责任心；

⑵对口过程中使用必要的测量工器具；

⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。

4、治理措施

⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；

⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。

六、弯折

1、现象

由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成 一定的夹角。

2、原因分析

⑴安装对口不合适，本身形成一定夹角；

⑵焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩；

⑶焊接过程不对称施焊。

3、防治措施

⑴保证安装对口质量；

⑵对于大件不对称焊缝，预留反变形余量；

⑶对称点固、对称施焊；

⑷采取合理的焊接顺序。

4、治理措施

⑴对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

⑵对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施；

⑶采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施；

⑷对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。

七、弧坑

1、现象

焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不 准。

3、防治措施

⑴延长收弧时间；

⑵采取正确的收弧方法。

4、治理措施

⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法；

⑵加强焊工责任心；

⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。

八、表面气孔

1、现象

焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出）而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；

⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体 进入熔池；

⑶熔池温度低，凝固时间短；

⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；

⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊丝按照要求清理干净。

⑵焊条按照要求烘培。

⑶防风措施严格，无穿堂风等。

⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。

⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；

⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；

⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。

九、表面夹渣

1、现象

在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。

2、原因分析

⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；

⑵焊接线能量小，焊接速度快；

⑶焊接操作手法不当；

⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接；

⑵选择合理的焊接电流和焊接速度；

⑶加强焊工练习，提高焊接操作水平。

4、治理措施

⑴严格按照规程和作业指导书的要求施焊；

⑵对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。

十、表面裂纹

1、现象

在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。

2、原因分析

产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的 含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和 必须的应力有两点。

3、防治措施

⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；

⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；

⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。

4、治理措施

⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；

⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。

十一、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件

1、现象

焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接 施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

⑴焊工责任心不强，质量意识差；

⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；

⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。

4、治理措施

⑴制定防范措施并严格执行；

⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。

十二、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角

1、现象

T型焊接接头不包角焊接。

2、原因分析

⑴技术人员交底不清楚或未交底；

⑵施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。

3、防治措施

⑴焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量；

⑵焊工严格按照质量标准施焊。

4、治理措施

⑴加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性；

⑵加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。

十三、焊接变形

1、现象

焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。

2、原因分析

造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不 合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊 接规范、焊接线能量等；

⑵焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工；

⑶适当利用反变形法。

4、治理措施

⑴严格按照措施施工；

⑵焊接技术人员在现场指导焊接；

⑶发现问题及时采取必要措施。

B焊接内部缺陷

一、气孔

1、现象

在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。

2、原因分析

根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得 及溢出熔池而残留在焊缝中。

3、防治措施

预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下 几点：

⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；

⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；

⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；

⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；

⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适；

⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；

⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；

⑻ 焊接线能量合适，焊接速度不能过快；

⑼按照工艺要求进行焊件预热。

4、治理措施

⑴严格按照预防措施执行；

⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；

⑶对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。

二、夹渣

1、现象

焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。

2、原因分析

⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；

⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质 未浮出而熔池凝固。

3、防治措施

⑴焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；

⑵多层多道焊时，层间药皮清理干净；

⑶焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；

⑷尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数；

⑸焊接速度合适，不能过快。

4、治理措施

⑴焊前彻底清理干净焊件表面；

⑵加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强；

⑶对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。

三、未熔合1、现象

未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材 金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔 合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。

3、防治措施

⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量；

⑵焊接速度适当，不能过快；

⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。

4、治理措施

⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；

⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。

四、管道焊口未焊透

1、现象

焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。

2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速 度快、焊接操作手法不当。

3、防治措施

⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2㎜。

⑵对口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按照图纸的设计要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用双V型或U型等综合性坡口。

⑶钝边厚度一般在1㎜左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。

⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。

⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、治理措施

⑴对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求；

⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷

1、现象

这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊瘤，在仰焊部位出现凹陷。

2、原因分析

造成这些缺陷的原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间 过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。

3、防治措施

⑴对口间隙符合标准要求，一般为2～3㎜；对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求。

⑵对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。

⑶选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不过高。

⑷仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。

4、治理措施

⑴对口点焊前检查对口间隙和坡口钝边厚度及宽度符合标准要求；

⑵加强练习，增强掌握合适的电流参数及控制熔池合适温度的能力；

⑶打底过程中发现上述缺陷及时采取相应处理措施。

六、内部裂纹

1、现象

在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷。

2、原因分析

产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必 须的应力。

3、防治措施

⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；

⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用焊接方法；

⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。

4、治理措施

⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策；

⑵对已经产生裂纹的焊接接头，制定处理措施，采取挖补等处理。

第三篇：常见焊接缺陷及X射线无损检测

渤海船舶职业学院（毕业论文）专用纸

前言

船舶制造业自20世纪初开始研究焊接应用技术，并于1920年以英国船厂首次采用焊接技术建造远洋船为标志，焊接技术逐渐在船厂得到推广应用，并迅速取代铆接技术。由于焊接过程中各种参数的影响，焊缝中有时候不可避免地会出现裂纹、气孔、央渣、未熔合和未焊透等缺陷。为了保证焊接构件的产品质量，必须对其中的焊缝进行有效的检测和评价，尤其是在船舶压力管道、分段大接缝、外板及水密与强力接点等部位进行质量检测是十分必要的。

众所周知，船舶结构件发生焊接裂纹对结构强度和航行安全危害极大，特别是一些隐性裂纹不易发现，一旦船舶出厂，这些隐性裂纹后患无穷。因此，船舶在建造焊接过程中产生的裂纹一经发现，就必须立即查明原因并采取果断的措施彻底根除。焊接质量的检验方法，一般分无损检验和破坏检验两大类，采用何种方法，主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。

无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属，加工成规定的形状和尺寸，然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验。依据试验结果，可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况，判断焊接工艺正确与否。经检验，船体结构焊缝超过质量允许限值时，应首先查明产生缺陷的原因，确定缺陷在工件上的部位。在确认允许修补时，再按规定对焊缝进行修补。

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产生咬边的原因：是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。(4)未焊透、未熔合

焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。

未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。因此，在船体的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。

防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。(5)焊接裂纹

焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。

焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。

防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立

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量施焊法。每一缺陷应一次焊补完成，不允许中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在60℃以上。

(6)焊缝缺陷的消除的焊补，不允许在带压和背水情况下进行；

(7)修正过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新修正，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。

4、无损检测

4.1、无损检测的定义

现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。

无损检测是在现代科学技术发展的基础上产生的。例如，用于探测工业产品缺陷的X射线是在德国物理科学家伦琴发现X射线基础上发生的，超声波检测是在二次世界大战中迅速发展的声纳技术和雷达技术的基础上开发出来的，磁粉检测建立在电磁学理论的基础上，而渗透检测得益于物理化学的进展，等等。长期以来，无损检测技术主要应用于工业材料和制品的质量监测，在接下来的章节中，我将对船舶焊缝中无损探伤的展开研究。

4.2、无损检测的背景及发展

随着工业生产的发展，无损检测的发展大致经历了三个阶段，即无损探伤NDI(Non—destruetiveInspeetion)，无损检验NDT(Non—destruetiveTesting)及无损评价NDE(Non--destruetiveEvaluation)，目前一般统称为无损检测NDT。其中，NDI是在不损坏产品的前提下，发现人眼无法直接观察到的缺陷；NDT是不但检验最终产品，而且要测量过程的工艺参数：NDE是不仅要探出缺陷的有无及位置，而且还要测出缺陷的类型、尺寸、形状、取向以及对力学行为的影响等，以便用断裂力学的方法对被测产品作出检修周期和使用安全性的结论。因此，NDE包括NDI及NDT的内容，更具有综合性。材料和工件的无损检测和评价，对于控制和改进生产过程和产品的质量，保证材料、零部件、产品的可靠性和生产过程的安全性，以及提高劳动生产率等都起着关键性的作用.无损检测作为一项工业技术，被应用于产品的整个制造、服役过程中，是现代工业发展必不可少的有效工具。因此世界各国对无损检测技术的研究都非常重视，大力开展

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小和数量，随后按通行的标准对缺陷进行评定分级。如图

原理：放射线穿透试件时胶片曝光，不连续对曝光有影响。如图

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2)应用范围：适用于大部分材料，开关和结构。例如新制造或在用的焊接件，铸件组合件等。

3)优点：检测结果有直接记录——底片，由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、可追踪性最好的检测方法。可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量最准确。体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。

4)缺点：适宜检验较薄的工件而不适宜较厚的工件； 适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件；对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的确定比较困难；检测成本高；射线照相法检测速度慢；平面不连续的(可检测方向)有临界值；射线对人体有伤害。(3)超声波检测(PenetrationTesting)超声波是一种频率超过20KHz的特殊声波，除具有传统声波传输的基本物理特性，(如：反射、折射和衍射等)外，其还具有方向性集中、穿透力强、振幅小等特点因而．超声波检测技术在实时控制、高精度、无损伤等方面均具有优势，广泛应用在工业无损检

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零件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中：经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显影剂，同样，在毛细管作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中：在一定的光源下(紫外线或者白光)，缺陷处的渗透液痕迹被显示(黄绿色荧光或者鲜艳红光)，从而探测出缺陷的型貌以及分布状态。如图

1)原理：将可视或荧光物资的液体涂到表面，由毛细作用进入不连续处 2)应用范围：事实上可以用于任何无覆盖层，未污染的无吸附性固体

3)优点：操作相对简单，材料廉价，特别敏感，通用，培训少渗透探伤可以用于疏松多孔性材料外任何种类的材料；形状复杂的部件也可用渗透探伤，并一次操作就可大致做到全面检测：同时存在几个方向的缺陷，用一次探伤操作就可完成检测；不需要大型的设备，可不用水、电。

4)不足：只能检测到开口至表面的不连续，表面必须相对光滑且没有污染物；检测工序多，速度慢；检测灵敏度比磁粉探伤低；材料较贵，成本较高；有些材料易燃，1

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二、射线探伤技术在船舶制造业中的应用研究

1、前言

1895年德国物理学家伦琴发现X射线，1912年美国物理学家D库利吉博士研制出新型X射线管一白炽阴极X射线管，这种X射线管可以承受高电压、高电流，为X射线的工业应用提供了基础。1922年美国麻萨诸塞州陆军兵工厂安装了库利吉管X射线机，工作电压为200kV，管电流达5111A，一次完成了真正的工业射线照相。

此后，射线照相检验技术得到了迅速的发展，1930年前后，射线照相检验技术正式进入工业应用。1940年前后，首次得出了射线照相检验底片质量问题。1962年前后，建立了完整的、至今仍在指导常规射线照相检验技术的基本理论。1970年以后，图像增强器射线实时成像检验技术、射线层析检测技术等发展迅速。1990年以后射线检测技术进入了数字射线检测技术时代，成像板及线阵列射线实时成像检验技术和CR技术是发展中的重要技术．对于工业应用，射线检测技术已形成了一个完整的技术系统，一般认为可划分为：射线照相检验技术、射线实时成像检验技术、射线层析检测技术和辐射测量技术四类。射线照相检验技术主要是X射线照相检验技术、Y射线照相检验技术、中子射线照相检验技术和非胶片射线照相检验技术等。

2、射线探伤

2．1、X射线检测概述

射线检测技术是一种重要的无损检测技术。它依据的是被检工件由于成分、密度、厚度等的不同，对射线产生不同的吸收和散射特性并对被检工件的质量、尺寸、特性等做出判断。X射线检测是众多射线检测中比较常见的一种，广泛应用于冶金、机械、石油、化工、航空、航天、医疗等各个领域。

2．2、射线探伤的应用

射线检测技术不仅可用于金属材料(黑色金属和有色金属)的检验，也可用于非金属材料和复合材料的检验，特别是它还可能用于放射性材料的检验。检验技术对被检工件或试件的表面和结构没有特殊要求，所以它可以应用各种产品的检验。目前，射线广泛地应用于机械、兵器、船舶、核工业、航空、航天、电子等各工业领域，其中应用最广泛的方面是铸件和焊接件的检验。射线检测技术在工业与科学研究等方面的主要应用类型包括：

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(2)中国船级社1996《钢质内河船入级与建造规范》：(3)中国船级社1998《材料与焊接规范》：

(4)原中国船舶工业总公司《中国造船质量标准CSQs(1998)》：(5)GB／T3323—87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级：(6)CT3／T3177—94船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则：(7)GB／T3558—94船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级：(8)GB／T3559—94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级。

以上规范和标准主要体现在船厂技术部门编制的有关焊接工艺文件中，在现场检验的检验人员主要是确定其工艺和计划是否经船检机构认可，在实际工作中船厂特别是中小型厂会经常疏忽，还需要注意以下内容：(1)无损探伤人员必须要有相应的资格。

(2)被评定为不合格的焊缝应及时返修，并注意对返修工艺的控制和检验。(3)当无损探伤发现焊缝内部有不允许存在的缺陷并认为该缺陷有可能延伸时则应在其延伸方向(一端或两端)增加探伤数量直至达到邻近合格的焊缝为止；

(4)当所有被检焊缝的一次合格率低于80％时，应对重要部位焊缝追加检查，其数量大约为10％一20％，并应对全部焊接工艺引起注意。

(5)射线拍片的布片密度应按钢材的材料级别从高到低递减。纵横向对接焊缝交叉处的布片方向应平行与横向对接焊缝。

(6)对危险化学品船焊缝的无损探伤，尚应对下列部分进行无损探伤。

a)液货舱舱壁板上所有的焊缝十字交叉处：

b)液货舱边界焊缝应探测裂纹，探测的长度应至少为液货舱边界焊缝总长度的10％：

c)当舷侧和船底纵骨以及纵舱壁水平扶强材在横舱壁处中断时，上述构件与横舱壁的焊缝应探测裂纹，探测的长度应至少为骨材与横舱壁连接焊缝总长度的10％：

d)当纵向构件和纵舱壁水平扶强材连续地通过横舱壁时，其与横舱壁的焊缝应探测裂纹，探测的长度对舷侧和船底纵向构件至少为总长度30％，对纵舱壁水平扶强材至少为总长度的20％。当横向构件连续地穿过液货舱纵舱壁时，该构件与边界连接焊缝戍探测裂纹探测的焊缝长度至少为总长度的10％。

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3．2、美国船级社(ABS)射线探伤规范

1．射线探伤范围(1)总则

必须对现场验船师提供足够的证明以核准射线探伤的适用性，并且检查具有代表性的检测点的射线图片。

(2)高比例的超标缺陷：如果超标缺陷非常高，检测点的数目必须增加。船舶焊接缺陷及无损探伤研究 2．射线探伤的位置(1)总则

在选择检测点时，以下检测位置将着重考虑： a)位于高强度区域内的焊接 b)其他重要结构构件

c)不能到达或很难检查到的焊接部位 d)现场搭载焊接 e)可疑区域 3．射线探伤应用标准

(1)船体表面一A级标准，对于船长大于或等于150m，应用于船肿部0．6L范围内船体表面熔透焊(fundePenetration)的射线探伤必须符合A级标准。

a)当使用特殊船体材料或者船体设计认为材料属于危险级别时，对船长小于150m(500ft)的船体表面探伤也可以应用A级标准。

b)所有LNG(LiquefiedNaturalGas)和LpG(Liquefiedpetroleum船舶的货舱(除了隔膜舱)的熔透焊射线探伤必须符合A级标准。

(2)船体表面一B级标准，除了上面情况适用于A级标准外，对于船长小于150m和所有船肿O．6L以外的船体表面熔透焊的射线探伤适用于B级。4可接受的标准(1)裂纹

射线探伤显示的任何裂纹都不被接受。(2)未熔合或未焊透

在焊缝任何部位或者焊缝与相邻母材之间的未完全熔合被称为未熔合或者未焊透。

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(4)气孔

气孔、圆形空洞和分散良好的夹钨都被作为气孔处理。

a)A级和B级在150mm焊接长度内且钢板厚度在12smm到50mm内，射线图像显示的气孔大于圈3—4至图3—5允许的范围被评定为缺陷超标。

b)对于材料厚度大于50~的射线探伤图像评定气孔的标准完全不同于图3．4到图3 5的标准。

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(5)多种缺陷

射线图像显示既有气孔又有夹渣(包括可以接受的未熔合和未焊透)，以下为判定标准：

a)如果射线探伤缺陷接近最大可以允许的夹渣程度，此时只有50％可被允许的气孔存在。

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结论

本论文在指导老师的悉心指导和严格要求下，经过本人三个多月的努力业已完成，从课题选择到具体构思和内容，无不凝聚着老师的心血和汗水，在学校学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向各位老师表示深深的感谢和崇高的敬意。

这次做论文的经历也会使我终身受益，我感受到做论文是要真正用心去做的一件事情，是真正的自己学习的过程和研究的过程，没有学习就不可能有研究的能力，没有自己的研究，就不会有所突破。希望这次的经历能让我在以后学习中激励我继续进步。

本次毕业论文设计与编写的过程，是对我所学的无损检测专业知识的又一次巩固与加强。这使我对无损检测的一些基础知识得到进一步巩固。通过对相关书籍的翻阅和网上查找，我了解了焊接和无损检测的原理与内涵，以及它的发展方向和所面临的问题。不过更重要的是，这次毕业论文的编写让我懂得了很多论文内容之外的东西，整个编写过程不仅是对自己掌握知识全面性的考察，更是一次锻炼自身能力的机会和对自己意志品质的全面考验。它让我找到了一种创新的、自主的学习方式，这更有利于我把所研究的知识和今后的实际工作紧密地联系到一起。正是这次毕业设计，让我对自己所学的专业更加热爱，并指导着我把知识更好地运用到今后的实践中去。

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参考文献

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3、郑世才．射线检测[M]．机械工业出版社，2004．

4、KennethR．Castleman，数字图像处理[M]，朱志刚，北京：电子工业出版社，2002，187—456．

5、中国船级社．《钢质海船建造与入级规范》[S]．2001

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7、魏国亮．赵振宇，徐胜航，于洋．工业常用无损探伤原理及特点分析[J]，(2008)03-0152-02．

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9、周志勇．船体焊缝缺陷X射线图像自动识别方法研究[D]．上海：上海海事大学轮机学院，2007．

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12、于凤坤，赵晓顺，王希望，刘淑霞，马跃进．无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用[J]，(2007)09—0353-03．

13、姚培元．无损检测技术[M]．北京：航天大学出版社，1983．

14、强天鹏．射线检测[M]．昆明：云南科技出版社，1999．

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致谢

三年的读书生活在这个季节即将划上一个句号，而于我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。三年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊。随着这份论文的截稿，我的心里思绪万千，久久不能平静。这意味着我即将离开着、这个我生活学习了三年的地方。

伟人、名人为我所崇拜，可是我更要把我的敬意和赞美献给我的老师，要特别感谢老师在整个毕业课题设计期间给予本人无微不至的关怀和细心的指导。在设计过程中指导老师为我提出了许多宝贵的意见和建议，谨向孙老师表示深深的谢意。

另外，感谢校方给予我这样一次机会，能够独立地完成一个课题，并在这个过程当中，给予我们各种方便，使我们在即将离校的最后一段时间里，能够更多学习一些实践应用知识，增强了我们实践操作和动手应用能力，提高了独立思考的能力。再一次对我的母校表示感谢。

感谢在整个毕业设计期间和我密切合作的同学，和曾经在各个方面给予过我帮助的伙伴们，在大学生活即将结束的最后的日子里，我们再一次演绎了团结合作的童话，把一个庞大的，从来没有上手的课题，圆满地完成了。正是因为有了你们的帮助，才让我不仅学到了本次课题所涉及的新知识，更让我感觉到了知识以外的东西，那就是团结的力量。

在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚谢意！

最后再一次感谢所有在毕业设计中曾经帮助过我的良师益友和同学，以及在设计中被我引用或参考的论著的作者。

第四篇：管道焊接无损检测作业指导书

管道焊接无损检测作业指导书

1．目的与适用范围

通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。

本程序适于钢质压力管道（GB类、GC2、GC3级）安装的无损检测。2．作业前的准备 2.1 人员：

从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。2.2 机具及检测设备：

钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。2.3 材料：

射线照相底片的黑度、清晰度、对比度和灵敏度应符合GB3323规定； 2.3 条件：

2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。2.4.2 焊缝外观检查合格。

2.2.3现场按规定设立检验禁区。

2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕 3．职责

3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。

3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。4．X射线探伤工艺： 4.1工艺流程

布片 照相 暗室处理

评片 出具检测报告 4.2 操作方法： 4.2.1 一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥规范程序得到质量合格的底片；

4.2.3评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。

4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。5 质量标准

5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323--97）。

5.2下列工业钢质管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：

5.2.1输送剧毒流体的管道；

5.2.2输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、]有毒流体的管道；

5.2.3输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

5.2.4设计温度小于－29℃的低温管道。

5.2.5设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

5.2.6输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

5.2.7其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于Ⅲ级。5.3检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

5.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验； 5.4.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所列焊的同一批焊缝。

5.4.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。5.4.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

5.4.4当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

5.4.5当再次检验又不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7.4.8对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。6安全措施

6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7成品保护：

7.1 检测完毕即进行后序工程的施工，防止管材的腐蚀；

7.2悬挂竣工标识，严禁其它施工造成破坏； 7.3照相底片应妥善保管。

第五篇：工艺管线焊接无损检测管理办法

工艺管线焊接无损检测管理办法 工艺管道施工质量管理办法

一、目的

为加强MTO项目工艺管道施工过程中的质量监督和行为预控，严保工艺管道安装工程的质量，特制定本管理办法。

二、预制阶段

1、管道预制加工应按设计单线图进行预制加工图上应标注管线编号现场组焊位置和调节裕量。焊口100mm处应使用田字格形

式标注管线号、焊口号、焊工号、焊接日期；

2、管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识并做好标识和色标的移植，不锈钢管道、低温钢管道不得使用钢印作标

识，不锈钢材质的管道和管道组成件等不得与碳钢材质物件混放；

3、管道预制厂出厂要有检查记录，管内清洁达到要求、无损检测完毕才能出厂，现场预制的管段无损检测完才能安装。

4、夹套管的套管与主管间的间隙应均匀并按设计文件要求焊接支承块；

5、检验合格后的管道预制件应有标识并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染

6、管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工检验应符合设计文件的规定。

三、安装阶段

1、管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，保持管道内洁；

2、管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清除干净；

3、管道安装时，施工单位应逐件检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；

4、安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象；

5、流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，打磨光滑；

6、连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；

7、与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓。在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通

过；

8、机器试车前应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查；

9、有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；

10、管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确安装，应牢固。管子和支承面接触应良好；

11、固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；

12、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移；

13、弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行，调整弹簧支架的限位板应在试车前拆除；

14、焊接支吊架时焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象；

15、管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完毕后应及时更换成正式支吊

架。当不锈钢、合金钢管道发生临时点焊时，应及时更换支撑方式，将焊点打磨干净，并在打磨焊点处做渗透检测；

16、管道安装完毕后，施工单位应按设计文件逐个核对确认支吊架的形式和位置；

17、Π形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同。垂直臂应呈水平状态；

18、波形补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应

位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜，波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置；

19、管道施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊；

20、管道直管段相邻两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；

21、在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；

22、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测。合格后方可覆盖；

23、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂；

24、施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头；

25、焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除；

26、焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净；

27、经焊后热处理合格的部位不得再从事焊接作业否则应重新进行热处理。

四、无损检测

为严格、规范、快捷、准确地对各装置即将开始的工艺管道安装工程中焊接及无损检测的过程质量和检验进行把握和管理，根据国家和行业现行标准GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》和SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的相关条款规定，同时结合并借鉴各项目施工过程中先进管理经验，本项目工艺管道焊接及无损检测将采取“管道焊接数据库”和“无损检测监理指令卡”相结合的管理制度。

1、管道焊接数据库由建设单位使用Excel表格统一制订并下发规范模版；施工单位接到电子模版后，根据设计文件录入相关信息。有设计变更或新增图纸则应在第一时间对数据库信息进行更新；数据录入要求采取全额信息录入的形式，即根据设计文件将数据库表格中黑色字列包括单线图页码、单位工程序号、试压包号、质量验收规范、检测比例、管道等级、检测类别号、管线号、吋径、壁厚等级、焊口规格、材质、焊口编号等信息全部录入；录入完成后，数据库母体建成，进入更新阶段。施工单位每日应收集各自管道施工队伍的“管道焊接记录”（SH3543-G403现场手填版），并派专人汇总信息，当日及时对数据库绿色字列进行“填空”和更新。

2、施工单位应委派专人专职对数据库进行维护，若需分单元进行管理则应在数据库母库的基础上分离子库，由专人定期汇总各子库信息对母库进行更新。

3、施工单位应每天对录入数据库的信息进行及时认真核对，并适时根据规范要求和数据库筛选显示的信息控制管道焊接接头的检测时机，当按照规范要求的“四同”（同管道级别、同检测比例、同材料类别、同焊工代号）原则达到检测时机（如：检测比例为20%的“四同”管线，该名焊工已累计焊接3-5道焊口时，检测时机成熟。）时，施工单位应及时将达标的管线信息以指令卡的形式上报监理单位，由监理单位根据此信息对这些管道进行无损检测点口，并将需检测的焊口号手写在指令卡上。

4、点口完毕后，施工单位应根据监理工程师的检测指令填写“管道焊接接头无损检测日委托单”，对无损检测单位进行管道焊口的无损检测委托，委托单形式适用SH3503-G401表格，及时将信息更新至数据库红色字列中。

5、检测单位在接到有监理工程师确认的无损检测委托单后，应及时会同施工单位现场负责人员找到并及时检测该批焊口，同时将检测结果及时书面反馈至监理单位和施工单位。施工单位接到书面反馈后，及时将结果更新至数据库蓝色字列中，并于次日09:00前将含有检测单位反馈信息的电子版数据库整理上报监理单位。由于检测结果出来需要一定时间，故数据库的反馈不能当日检测次日返回，上面说到的次日09:00前反馈的信息是包含前一次检测结果的数据信息。但结果反馈时间最长不得超过三天。同时管道焊口的信息录入、检测指令、点口、检测、结果反馈的这一周期循环应按批次划定，每一批的循环时间不得超过两天。施工单位在接到设计文件（管道表等）并制作完成单线图后应以总委托单形式向检验检测单位下达检测总指令，该总委托应上报监理单位和质量控制部审核。引入“检验批”概念，即：满足四同原则的管线该名焊工在一段时间内焊接完成的焊口，可以划成一个检验批。监理单位根据设计及规范要求的检测比例在该检验批中进行检测指令；出现返修则在该批次中进行扩探，根据规范要求，直至扩满此检验批的100%。建设单位、项目管理（质量）部、监理单位将不定期对数据库进行抽查，对数据库信息的更新、焊接日期、焊工号等信息的适时和及时性进行考核，数据库信息在进行变动时，施工单位应及时书面以变更形式通知相关单位。

五、无损检测系统实施流程示意

管道焊接无损检测作业指导书

1．目的与适用范围

通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。

本程序适于钢质压力管道（GB类、GC2、GC3级）安装的无损检测。2．作业前的准备

2.1 人员：

从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。2.2 机具及检测设备：

钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。2.3 材料：

射线照相底片的黑度、清晰度、对比度和灵敏度应符合GB3323规定； 2.3 条件：

2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。2.4.2 焊缝外观检查合格。

2.2.3现场按规定设立检验禁区。

2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕 3．职责

3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。

3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。

4．X射线探伤工艺： 4.1工艺流程

布片 照相 暗室处理

评片 出具检测报告 4.2 操作方法： 4.2.1 一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥规范程序得到质量合格的底片；

4.2.3 评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。

4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。5 质量标准

5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323--97）。5.2下列工业钢质管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级： 5.2.1输送剧毒流体的管道；

5.2.2输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、]有毒流体的管道；

5.2.3输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； 5.2.4设计温度小于－29℃的低温管道。

5.2.5设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

5.2.6输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

5.2.7其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于Ⅲ级。

5.3检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。5.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验； 5.4.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所列焊的同一批焊缝。5.4.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

5.4.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。5.4.4当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。5.4.5当再次检验又不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7.4.8对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。6 安全措施

6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7 成品保护：

7.1 检测完毕即进行后序工程的施工，防止管材的腐蚀； 7.2悬挂竣工标识，严禁其它施工造成破坏； 7.3照相底片应妥善保管。