第一篇：流化床锅炉耐火保温内衬材料要求
探索了循环流化床锅炉各部位工作特性对其内衬材料的性能要求，并提出了相应的实际应用方案。
关键字：循环流化床锅炉 锅炉内衬 耐磨耐腐蚀性能 引 言
循环流化床锅炉（简称CFBB）的燃烧特点是节约能源，减少对大气的污染，是我国热能动力发展的方向。在CFBB中，飞灰循环倍率较高的情况下，可以提高燃烧效率，增强传热效果，但循环倍率的高低也确定了炉内烟气中固体颗粒的浓度，因此，较高的循环倍率将导致含灰烟气流对内衬及受热面的严重磨损。如果煤质变差，灰分增加，燃煤量也增加，造成烟气中飞灰浓度剧增，更加剧了锅炉内衬的磨损。流化床锅炉的燃烧方式和性质决定了锅炉内衬的工作状况，要长期地经受带煤粒子的高温烟气高速冲刷，并且要在一定的工作年限内保持正常运转而不损坏。而实际情况是，内衬使用寿命一般较短，要频繁地拆换检修，这对整个热力机组不利，造成较大经济损失。解决好CFB锅炉内衬的破坏问题，是进一步发展流化床燃烧技术的 循环流化床锅炉工况分析
CFBB的炉膛运行在一种特殊的流体动力特性下，细颗粒被以超过平均粒径颗粒终端速度的气流输送通过炉膛，同时又有足够的颗粒返混以保证炉膛内的温度分布均匀。
离开炉膛的大部分颗粒，由气固分离装置捕集并以足够高的速率从靠近炉膛底部的回送口再循环进入炉膛，使炉膛内的颗粒返混维持在最低程度。
燃烧一次风（风量通常小于化学当量值）通过布风装置送入炉膛，二次风则在布风装置以上的一定高度从侧壁送入炉膛。燃料在炉膛中燃烧产生热量，这些热量一部分由布置在炉膛内的水冷或蒸汽冷却受热面所吸收，余下部分则被尾部的对流受热面所吸收。
通常被称为快速流态化或稀相返混的特殊流体动力特性的形成，对循环流化床是非常关键的。风速、再循环速率、颗粒特性、物料量和系统几何形状的特殊组合，就可以产生特殊的流体动力特性。在这种流体动力特性下，固体物料被速度大于单颗物料的终端速度的气流所流化，同时在这种流体动力特性下，固体物料并不像在垂直气力输送系统中立即被气流所夹带，相反地物料以颗粒团的形式上下运动、产生高度的返混。这种细长的颗粒团既向上运动、向周围运动，也向下运动。颗粒团不断地形成、解体又重新形成。这种特殊的流体动力特性也可携带一定数量其终端速度远大于截面平均气速的大颗粒物料，这种气固运动方式产生了大的气固滑移速度。上述特性使循环流化床锅炉区别于其它形式的锅炉。
循环流化床锅炉的炉膛中有一定量的固体颗粒，这些颗粒的粒度通常在0.1～0.3mm范围内。固体颗粒包括：
（1）砂或砾石（燃用木屑等低灰燃料时）；
（2）新鲜的或反应过的石灰石（燃用高硫煤或需要脱硫时）；
（3）煤灰（燃用高灰或中灰煤而不需要脱硫时）。
有时床料也可以是组合物料。燃料的粒度（特别对于低灰燃料）并不一定对床料的粒度起控制作用，这是因为在循环流化床锅炉中燃料只占床料总量的很小一部分（1～3%）。流化床锅炉的工作特性决定了它必然对内衬材料的性能有更高的要求。内衬材料的性能要求
对CFBB内衬材料的性能可按下列步骤进行分析：①熟悉系统特点和整体性能；②分析内衬敷设点的工作环境；③了解内衬敷设和锅炉性能的相关因素；④确定内衬的目的与功能。
按照上述步骤对低循环倍率CFBB的几种常见炉型典型内衬进行分析，其性能要求如下：
（1）内循环涡流型湍流床内衬，要求高耐磨、高耐温性和抗冲刷；
（2）高温外循环分离器入口段内衬，要求高耐磨、高耐温性；
（3）中温外循环分离器入口，要求高耐磨、高耐温性；
（4）中、高温外循环分离器筒体，要求耐热、保温、热惰性小；
（5）点火燃烧室烟道，要求耐热；
（6）悬浮室，要求高耐热、耐磨、热惰性小。
对燃用城市废弃物、化工废料等含腐蚀性成分的CFBB，要根据具体情况考虑防腐和内衬材料的稳定性等问题。
蒸发量35t/h以上的外循环CFBB膜式或光管组成的炉膛，炉型为悬吊式。对这种炉膛的湍流床和悬浮室内衬结构设计要求：内衬要薄，宜单层结构，材料的物化性能要高。薄体内衬与CFBB具有快速负荷响应能力的特性相适应。
蒸发量35t/h以下的CFBB一般采用光管宽节距管架式或支撑式水冷壁。这种内衬多采用复合结构。内衬的荷载靠水泥地基承担或用分段卸载方式导给炉室构架。这种结构由耐磨耐热层、绝热层、保温层和密封层组成。该结构热惰性较大，不适应负荷突变的需要。内衬材料的实际应用
材料选择要从材料的物化性质（包括耐磨性、耐热性、耐蚀性、导热性、稳定性、热胀性、收缩率、抗压抗折性和容重）着手，兼顾经济性。结合内衬部位的特点、承载内衬的部件结构、耐温抗磨要求进行综合比较，做到技术先进、结构可靠和经济合理。
其中对内衬材料耐磨性影响最直接的因素是抗压强度。B．CLAVAUD等人曾做了400个样品的磨蚀试验，按ASTM C704法的磨蚀与冷态抗压强度之间的关系见图2。由图2可见，当冷态抗压强度高于80MPa时，磨损量较低；高于120MPa时，磨损量可确保低于12cm3；高于140MPa时，磨损量可低于4cm3。图3为1000℃下热态磨损和1000℃烧后冷态磨损之间的关系。我们认为：一般磨损部位，其材料的冷态抗压强度达到80MPa就够了；对于磨损严重的部位（如旋风筒入口处），其抗压强度最好能达到140MPa左右，这时按ASTM C704法试验的磨损量低于4cm3；对于耐磨浇注料来说，强度应选得更高些。
在湍流床部位，内衬的工作条件恶劣，要求内衬材料应有高耐磨性，耐温好，抗折耐压性好以及导热系数低，容重尽量小的特点。应主要着眼于满足耐磨和耐温这两个条件，再考虑能否满足适应温度频繁变化的抗热震稳定性，导热系数可限定在15～20W/（m．K）范围内。满足这样条件的材料有两种：一种是SiC，另一种是黑体硅酸锆。两种材料性质基本相同。两种材料的缺点是容重都较大（＞2500kg/m3），价格较贵。由于湍流床区域内衬面积只占炉室内衬敷设总面积的1/4左右，使用这种材料寿命长，稳定性好，可减少因炉衬事故而导致的停炉检修次数，节省运行费用。因此，综合效果还是较好。
外循环CFBB分离器入口处是易磨损区，材料应选耐磨的，分离器筒体部分内衬要耐高温。因为对高温型分离器，有一部分未燃尽粒子有时会在这里继续燃烧。CFBB的分离灰主要部分要参与再循环以控制床温和提高燃烧效率。灰入炉温度要求不大于烟气炉膛出口温度与分离器灰出口温度差±5℃范围，这也就要求该区域内衬结构既要耐热又要保温。要求耐热材料的导热系数＜2 W/（m．K）。这种材料可选择高铝制品或其它相近材料。结 语
CFBB内衬材料随着锅炉向高参数、大容量、新技术发展而不断发展，开发了许多新品种、新的施工方法和技术，促进了内衬结构的创新和改进，使耐磨耐热性能不断改善，推动了流化床燃烧技术的进步探索了循环流化床锅炉各部位工作特性对其内衬材料的性能要求，并提出了相应的实际应用方案。
关键字：循环流化床锅炉 锅炉内衬 耐磨耐腐蚀性能 引 言
循环流化床锅炉（简称CFBB）的燃烧特点是节约能源，减少对大气的污染，是我国热能动力发展的方向。在CFBB中，飞灰循环倍率较高的情况下，可以提高燃烧效率，增强传热效果，但循环倍率的高低也确定了炉内烟气中固体颗粒的浓度，因此，较高的循环倍率将导致含灰烟气流对内衬及受热面的严重磨损。如果煤质变差，灰分增加，燃煤量也增加，造成烟气中飞灰浓度剧增，更加剧了锅炉内衬的磨损。流化床锅炉的燃烧方式和性质决定了锅炉内衬的工作状况，要长期地经受带煤粒子的高温烟气高速冲刷，并且要在一定的工作年限内保持正常运转而不损坏。而实际情况是，内衬使用寿命一般较短，要频繁地拆换检修，这对整个热力机组不利，造成较大经济损失。解决好CFB锅炉内衬的破坏问题，是进一步发展流化床燃烧技术的 循环流化床锅炉工况分析
CFBB的炉膛运行在一种特殊的流体动力特性下，细颗粒被以超过平均粒径颗粒终端速度的气流输送通过炉膛，同时又有足够的颗粒返混以保证炉膛内的温度分布均匀。
离开炉膛的大部分颗粒，由气固分离装置捕集并以足够高的速率从靠近炉膛底部的回送口再循环进入炉膛，使炉膛内的颗粒返混维持在最低程度。
燃烧一次风（风量通常小于化学当量值）通过布风装置送入炉膛，二次风则在布风装置以上的一定高度从侧壁送入炉膛。燃料在炉膛中燃烧产生热量，这些热量一部分由布置在炉膛内的水冷或蒸汽冷却受热面所吸收，余下部分则被尾部的对流受热面所吸收。
通常被称为快速流态化或稀相返混的特殊流体动力特性的形成，对循环流化床是非常关键的。风速、再循环速率、颗粒特性、物料量和系统几何形状的特殊组合，就可以产生特殊的流体动力特性。在这种流体动力特性下，固体物料被速度大于单颗物料的终端速度的气流所流化，同时在这种流体动力特性下，固体物料并不像在垂直气力输送系统中立即被气流所夹带，相反地物料以颗粒团的形式上下运动、产生高度的返混。这种细长的颗粒团既向上运动、向周围运动，也向下运动。颗粒团不断地形成、解体又重新形成。这种特殊的流体动力特性也可携带一定数量其终端速度远大于截面平均气速的大颗粒物料，这种气固运动方式产生了大的气固滑移速度。上述特性使循环流化床锅炉区别于其它形式的锅炉。
循环流化床锅炉的炉膛中有一定量的固体颗粒，这些颗粒的粒度通常在0.1～0.3mm范围内。固体颗粒包括：
（1）砂或砾石（燃用木屑等低灰燃料时）；
（2）新鲜的或反应过的石灰石（燃用高硫煤或需要脱硫时）；
（3）煤灰（燃用高灰或中灰煤而不需要脱硫时）。
有时床料也可以是组合物料。燃料的粒度（特别对于低灰燃料）并不一定对床料的粒度起控制作用，这是因为在循环流化床锅炉中燃料只占床料总量的很小一部分（1～3%）。流化床锅炉的工作特性决定了它必然对内衬材料的性能有更高的要求。内衬材料的性能要求
对CFBB内衬材料的性能可按下列步骤进行分析：①熟悉系统特点和整体性能；②分析内衬敷设点的工作环境；③了解内衬敷设和锅炉性能的相关因素；④确定内衬的目的与功能。
按照上述步骤对低循环倍率CFBB的几种常见炉型典型内衬进行分析，其性能要求如下：
（1）内循环涡流型湍流床内衬，要求高耐磨、高耐温性和抗冲刷；
（2）高温外循环分离器入口段内衬，要求高耐磨、高耐温性；
（3）中温外循环分离器入口，要求高耐磨、高耐温性；
（4）中、高温外循环分离器筒体，要求耐热、保温、热惰性小；
（5）点火燃烧室烟道，要求耐热；
（6）悬浮室，要求高耐热、耐磨、热惰性小。
对燃用城市废弃物、化工废料等含腐蚀性成分的CFBB，要根据具体情况考虑防腐和内衬材料的稳定性等问题。
蒸发量35t/h以上的外循环CFBB膜式或光管组成的炉膛，炉型为悬吊式。对这种炉膛的湍流床和悬浮室内衬结构设计要求：内衬要薄，宜单层结构，材料的物化性能要高。薄体内衬与CFBB具有快速负荷响应能力的特性相适应。
蒸发量35t/h以下的CFBB一般采用光管宽节距管架式或支撑式水冷壁。这种内衬多采用复合结构。内衬的荷载靠水泥地基承担或用分段卸载方式导给炉室构架。这种结构由耐磨耐热层、绝热层、保温层和密封层组成。该结构热惰性较大，不适应负荷突变的需要。内衬材料的实际应用
材料选择要从材料的物化性质（包括耐磨性、耐热性、耐蚀性、导热性、稳定性、热胀性、收缩率、抗压抗折性和容重）着手，兼顾经济性。结合内衬部位的特点、承载内衬的部件结构、耐温抗磨要求进行综合比较，做到技术先进、结构可靠和经济合理。
其中对内衬材料耐磨性影响最直接的因素是抗压强度。B．CLAVAUD等人曾做了400个样品的磨蚀试验，按ASTM C704法的磨蚀与冷态抗压强度之间的关系见图2。由图2可见，当冷态抗压强度高于80MPa时，磨损量较低；高于120MPa时，磨损量可确保低于12cm3；高于140MPa时，磨损量可低于4cm3。图3为1000℃下热态磨损和1000℃烧后冷态磨损之间的关系。我们认为：一般磨损部位，其材料的冷态抗压强度达到80MPa就够了；对于磨损严重的部位（如旋风筒入口处），其抗压强度最好能达到140MPa左右，这时按ASTM C704法试验的磨损量低于4cm3；对于耐磨浇注料来说，强度应选得更高些。
在湍流床部位，内衬的工作条件恶劣，要求内衬材料应有高耐磨性，耐温好，抗折耐压性好以及导热系数低，容重尽量小的特点。应主要着眼于满足耐磨和耐温这两个条件，再考虑能否满足适应温度频繁变化的抗热震稳定性，导热系数可限定在15～20W/（m．K）范围内。满足这样条件的材料有两种：一种是SiC，另一种是黑体硅酸锆。两种材料性质基本相同。两种材料的缺点是容重都较大（＞2500kg/m3），价格较贵。由于湍流床区域内衬面积只占炉室内衬敷设总面积的1/4左右，使用这种材料寿命长，稳定性好，可减少因炉衬事故而导致的停炉检修次数，节省运行费用。因此，综合效果还是较好。
外循环CFBB分离器入口处是易磨损区，材料应选耐磨的，分离器筒体部分内衬要耐高温。因为对高温型分离器，有一部分未燃尽粒子有时会在这里继续燃烧。CFBB的分离灰主要部分要参与再循环以控制床温和提高燃烧效率。灰入炉温度要求不大于烟气炉膛出口温度与分离器灰出口温度差±5℃范围，这也就要求该区域内衬结构既要耐热又要保温。要求耐热材料的导热系数＜2 W/（m．K）。这种材料可选择高铝制品或其它相近材料。结 语
CFBB内衬材料随着锅炉向高参数、大容量、新技术发展而不断发展，开发了许多新品种、新的施工方法和技术，促进了内衬结构的创新和改进，使耐磨耐热性能不断改善，推动了流化床燃烧技术的进步
一、什么是耐火材料？
耐火材料一般是指耐火度在1580oC以上的无机非金属材料.它包括天然矿石及按照一定的目的要求经过一定的工艺制成的各种产品.具有一定的高温力学性能、良好的体积稳定性，是各种高温设备必需的材料．
二、耐火材料种类：
1、酸性耐火材料通常指SiO2含量大于93%的耐火材料，它的主要特点是在高温下能抵抗酸性渣的侵蚀，但易于与碱性熔渣起反应。
2、碱性耐火材料一般是指以氧化镁或氧化镁和氧化钙为主要成分的耐火材料。这类耐火材料的耐火度都较高，抵抗碱性渣的能力强。
3、硅酸铝质耐火材料是指以SiO2-Al2O3为主要成分的耐火材料，按其Al2O3含量的多少可以分为半硅质（Al2O3 15~30%）,粘土质（Al2O3 30~48%），高铝质（Al2O3大于48%）三类。
4、熔铸耐火材料是指用一定方法将配合料高温熔化后，浇注成的具有一定形状的耐火制品。
5、中性耐火材料是指高温下与酸性或碱性熔渣都不易起明显反应的耐火材料，如炭质耐火材料和铬质耐火材料。有的将高铝质耐火材料也归于此类。
6、特种耐火材料是在传统的陶瓷和一般耐火材料的基础上发展起来的新型无机非金属材料。
7、不定形耐火材料是由耐火骨料和粉料、结合剂或另掺外加剂一定比例组成的混合料，能直接使用或加适当的液体调配后使用。不定型耐火材料是一种不经煅烧的新型耐火材料，其耐火度不低于1580℃.随着我国加入世贸组织，国产的耐火材料及耐火制品面临国外的长寿、节能、功能化新型产品的挑战，市场竞争日趋激烈。对此，有关专家指出，我国耐材产业应当加快优化调整，实行强强联合，淘汰落后生产线，加强科研和生产经营，调整产品结构，以尽快适应国内外钢铁工业发展的需要。
三、经常使用的耐火材料有那些？
经常使用的普通耐火材料有硅砖、半硅砖、粘土砖、高铝砖、镁砖等。
经常使用的特殊材料有AZS砖、刚玉砖、直接结合镁铬砖、碳化硅砖、氮化硅结合碳化硅砖,氮化物、硅化物、硫化物、硼化物、碳化物等非氧化物耐火材料;氧化钙、氧化铬、氧化铝、氧化镁、氧化铍等耐火材料。
经常使用的隔热耐火材料有硅藻土制品、石棉制品、绝热板等.经常使用的不定形耐火材料有补炉料、耐火捣打料、耐火浇注料、耐火可塑料、耐火泥、耐火喷补料、耐火投射料、耐火涂料、轻质耐火浇注料、炮泥等。
四、耐火材料的物理性能包括那些？
耐火材料的物理性能包括结构性能、热学性能、力学性能、使用性能和作业性能.耐火材料的结构性能包括气孔率、体积密度、吸水率、透气度、气孔孔径分布等.耐火材料的热学性能包括热导率、热膨胀系数、比热、热容、导温系数、热发射率等。
耐火材料的力学性能包括耐压强度、抗拉强度、抗折强度、抗扭强度、剪切强度、冲击强度、耐磨性、蠕变性、粘结强度、弹性模量等。
耐火材料的使用性能包括耐火度、荷重软化温度、重烧线变化、抗热震性、抗渣性、抗酸性、抗碱性、抗水化性、抗CO侵蚀性、导电性、抗氧化性等。
耐火材料的作业性包括稠度、塌落度、流动度、可塑性、粘结性、回弹性、凝结性、硬化性等。
第二篇：浅谈循环流化床锅炉与耐火耐磨材料
浅谈循环流化床锅炉与耐火耐磨材料
文章摘要：
关键词：流化床 耐火 耐磨材料
0 前言
循环流化床锅炉在我国投放市场运行十几年来，就以其本身的环保效益好，燃烧效率高，煤种适应性能宽，运行调整、检修维护简单等诸多优点被人们所信赖。该炉型不但用在发电和供热事业上，而且在造纸、纺织、印染、制药、石化…等各行各业被广泛的运用。从目前投运的各锅炉生产厂家制造的循环流化床锅炉运行中反映出的问题看，在锅炉的设计及使用技术是上可行的，优点是确切的，该炉型本身的最大弱点磨损也在不断的治理中逐渐走向完善。但是应用在锅炉上的耐火耐磨材料的使用效果均不太理想，经常由于耐磨材料上的问题影响锅炉的安全运行，更有甚者炉顶塌陷、炉墙鼓包后倒塌，大面积混凝土脱落或局部磨损使受热面管裸露造成水冷壁及三管磨损严重后泄露事故……等等，都严重地困扰着循环流化床锅炉的安全经济运行，给使用单位造成很大麻烦和带来重大的经济损失，问题是相当严重的。所以说循环流化床锅炉能否确保较长时间的安全稳定运行，不但与防磨治理的力度、运行调整的精心操作、按时维修等有关系，也与我们选用的耐温、耐磨材料内在质量以及现场的施工技术、施工管理更有关系。怎么样能根据炉子的磨损机理及磨损轻重，客观地、实事求是地精心选用耐火耐磨材料，精心地施工砌筑到各个部位，做到财尽其用、物尽其才，是循环流化床锅炉在使用过程中需要解决的一个重大课题。1 耐火耐磨材料特性
耐火材料是服务于高温技术的基础材料，由于在高温技术的行业中，耐火材料是辅助性材料，所以往往被人们所忽视。正是由于这一点的存在，往往所选用的耐火耐磨材料产品质量达不到使用要求的标准，运行中经常造成主设备停用事故。例如，冶金系统由于耐火材料使用周期短，经常停炉影响生产，由于耐火度不够冶炼优质钢材达不到标准质量。发电、制药、造纸、化工等行业由于用在炉子上的耐火耐磨材料不过关经常造成停炉，不但给使用单位造成直接的经济损失，而且也给广大人民群众生活带来诸多不便，有时甚至还造成连带经济损失。所以说，虽然耐火耐磨材料在高温技术领域是呈辅助性材料特性出现，但万万不可对该材料掉以轻心，必须根据炉型的特点精心选用合适的耐火耐磨材料，而且还需制定出相应的标准、规范、要求、合理配方，并组织技术力量过硬的队伍去完成施工任务。
耐火材料是种矿产物资，矿产资源质量的好坏是与合成的温度、压力、年限有关系。耐火材料又是一种非均质体，有主、副成分之分，我们通常将其基本成分称为主要成分，而将其它成分称为副成分，而副成分又是有意添加的以提高产品某些方面性能的成分和材料中本身携带的杂质所组成。耐火材料中的主要成分是该材料中的主体，也是我们选中要用材料的唯一标准。最大限度地选用主要成分较高的份额和降低有害成分或杂质较少的份额，是保证耐火材料质量的重要一环。或者通过一些有效的措施办法和手段，例如：使用一些添加剂、结合剂、稳定剂、烧结剂、减水剂、抗水剂、抗氧化剂、促凝剂等等，这些都是为了提高耐火材料本身的抗压、耐温、耐磨、抗冲刷、耐腐蚀的作用，最终的目的就是为了让耐火耐磨材料能够满足在高温条件下的运行要求，为高温领域的技术服好务。
我们知道，耐火耐磨材料的主要功能是抵隅高温作用的，因此，它必须由较高熔点的化合物所组成。只有较高熔点的化合物在原材料中的含量较多时，耐火材料才能获得较高的耐火温度；只有较高的耐火温度才能抵隅高温情况下产生的对耐火材料各种破坏力，这是我们选用耐火耐磨材料的原则。如果我们选用的耐火耐磨材料不能在高温下抵隅由物理、化学、机械等方面产生的作用力，不能抵隅炉渣、烟尘、腐蚀性气体等有害杂质元素的侵蚀，势必就会产生耐火材料的熔融、软化、融蚀、磨损和迸裂损坏。为了避免这类情况发生，我们应优先选用一些适合循环流化床锅炉本身情况的耐火耐磨材料，如果我们一味地选用高挡优质材料，虽然能满足使用要求，但造价昂贵很不经济；如果选用的材料不能满足这种炉型的运行要求，再经济的耐火材料也不能使用在锅炉设备上，所以说选用什么样的材料是一项技术性很强、知识面很广、需要考虑诸多因素的细致工作，决不是一项一般的工作，更不能粗心大意。
下面介绍一些氧化物和非氧化物及复合矿物质的熔点及合成情况。
常用氧化物熔点
氧化物
熔点℃
氧化物
熔点℃
SiO2
1725
AL2O3
2050
MGO
2800
CaO
2570
C2O2
2435
Z1O2
2690
常用耐火氧化物及其复合成的主要耐火矿物示意图
常用非氧化物耐火材料组合示意图
主要耐火复合矿物的熔点
矿物名称
化学组成熔点℃
莫来石
3AL2O3？2SiO2
1810
镁铝尖晶石
MgO？AL2O3
2135
镁铬尖晶石
MgO？CR2O3
2180
锆英石
ZrO2？SiO2
2500
正硅酸钙
2CaO？SiO2
2130
镁橄榄石
2MgO？SiO2
1890
白云石
MgO？CaO
2300(低共熔点)
耐火材料常用非氧化物的熔点
名称
化学组成熔点℃
氮化硼
BN
3000
炭化硼
B4C
2350
炭化硅
SiC
2700
氮化硅
Si3N4
2170
石墨
C
3700
通过以上各表格内数据和示意图我们了解了耐火材料的熔点、组合、复合情况，为掌握耐火材料内在质量和根据实际情况选用那种材料打下了基础。磨损机理
锅炉的运行调整，说穿了就是对燃烧的调整，而燃烧本身又是一种化学反应过程。燃料入炉后，在合适温度、充足氧量、均匀搅拌、足够时间的条件下进行完全燃烧。循环流化床锅炉也不例外，只是炉内的燃烧是采用低温燃烧新技术，炉内的燃烧温度要比煤粉炉、链条炉、旋风炉等炉型低一些。而均匀搅拌和足够燃烬时间却比目前投放市场运行的任何炉型都优越，这就是循环流化床锅炉燃烧效率高的最大优点之一。
循环流化床锅炉的燃烧原理是：新燃料入炉后，立即被卷入到大量的物料中，在炽热的物料里，首先吸热、蒸发水分和挥发份的析出并燃烧，而后进行焦碳的燃烧及灰份的形成。这一系列燃烧过程都是在剧烈的流化循环过程中进行的。中倍率的循环流化床锅炉新入炉的燃料只占整个循环物料的6 ～8%左右甚至更少，可以讲新燃料入炉后在燃烧过程中所放出的全部热量首先传给循环物料和维持炉内温度。循环流化床锅炉在正常运行中，所谓的循环物料就是一种载热体。由于整个燃烧过程都是在剧烈的流化循环中进行，所以说在整个的锅炉运行中，就存在着一个循环物料与各受热面，循环物料与炉衬材料的磨损问题，各处磨损的严重与否，磨损量的多少。经各国的多次实验和实际运行情况总结得出的结果是成下列关系式：A=V3.P.фQ/K，A？？磨损量、V？？循环物料的运动速度、P？？炉内压力、φ？？循环物料直径、Q？？循环物料的浓度、K？？燃用煤种的可磨性系数。即：磨损量与物料运动速度三次方、与炉内压力、物料直径和炉内的物料浓度成正比，而与煤种的可磨性系数成反比例关系。所以讲炉子的密相区由于气、固两种物质流速快，压力相对比较高，物料直径和浓度比较大，致使磨损较严重。而炉膛出口虽然炉内压力、循环物料直径和浓度都较小，但流速在加快，同样磨损也很严重，密相区及炉膛出口均在受热面上打一层耐磨材料，其用意就在这里。
我们经分析知道了磨损是由于物料的运动速度、物料浓度、物料的直径和炉内压力所造成的，而这些因素都是循环流化床锅炉固有的特性，是不以人们的意志为转移的，是无法改变和抗拒的，只有循环物料运动速度是随燃烧调整中送、引风量的多少而随时变化。不论从减轻磨损的角度，还是从经济运行的角度，一定要调整最佳的送、引风量。因为多余的送风，不但能造成过快的烟气流速加速磨损。而且还会造成厂用电上升，排烟热损失增大，锅炉效率下降，白白浪费厂用电和热能源。所以说过多的送风不仅仅是一个造成经济损失的问题，而且也是一个影响安全指标的问题。运行调整中一定要以确保安全为原则，以提高锅炉的经济运行为核心、以为企业创最大的经济效益为目的，以获得炉子满负荷较长运行周期为出发点，实实在在做好运行中的调整工作。
在炉膛内，气、固两种物质的运动是错综复杂的，从宏观上讲是按照设计流向进行的，但从微观上看，物料运动的方向自密相区的始端开始就杂乱无序，物料和入炉的原煤在一、二次风的作用下被强烈流化并向上运动，在向上运动的所有物料粒子都同时受着三个方面的作用力；即粒子本身向下的重力，烟风向上流动对粒子的推动力，以及粒子和粒子之间向上运动时的摩擦力。经分析得知：当粒子本身的重力和粒子向上运动时之间的摩擦力之和大于烟风流动对粒子向上推动力时，该粒子就会向下降落或向烟风推动力较小的四周漂移后沿水冷壁及鳍片下滑，下滑到一定高度当粒子重力和摩擦力之和小于烟风向上流动力时又被托起，较大的颗粒物料直至返回到密相区。煤粒在运动中燃烧了自己变成了飞灰，煤中的杂质变成了物料，原来的物料在强烈运动的摩擦中使自身的质量下降，上升高度不断增加直到最后离开炉膛，炉膛内每时每刻总是这样周而复始地进行着。所以说循环流化床锅炉的炉膛内从微观上分析，有成千上万个小循环。而且在高度上的不论哪个截面，以及截面和截面之间其物料的浓度、直径、炉内压力都不一样，这些参数都和炉膛高度成反比例关系，所以炉内的磨损量也是呈下面比上面严重这种关系变化的。
炉内磨损无论是对受热面还是对炉衬材料，都是从表面开始，逐渐向内延进。由于炉内温度较高且又有一些腐蚀性气体，物料的磨损只占其中的一部分，而且还要经受高温腐蚀、氧化腐蚀、二氧化硫及三原子气体的腐蚀等等。受热面都是用优质金属材料制造的，受各种气体腐蚀的因素较少，主要是受循环物料的磨损，而对炉衬材料来说磨损和腐蚀确是全方位的。我们选用的炉衬材料都是由各种矿物质根据不同化学配方制成的，在配制过程中，选用了各种级配比的骨料和相当数量的粉料以及超细微粉另加添加剂和促凝剂，从而获得一种较理想的高强度、耐磨损、抗冲刷、抗剥落、热稳定性能好的耐火材料。耐火耐磨材料的性能是否能满足循环流化床锅炉的需要是各耐火材料生产厂家的迫切愿望，也是各使用循环流化床锅炉用户的希望所在，所以说选用的耐火耐磨材料质量好坏对后天锅炉安全经济运行十分重要。
根据几个锅炉厂投放市场后若干台循环流化床锅炉的运行情况看，有相当数量的炉子其选用的耐火耐磨炉衬材料，都不能满足运行要求。经几千小时运行，其表面就有明显磨损，各种级配的骨料裸露在表面，有相当一部分一动马上就要掉落。从实际磨损留下的痕迹分析得知；就是所选用的耐磨材料黏合剂或结合剂不能将所有的各种级配的骨料和粉料黏结在一起，使之达到循环流化床锅炉运行所需要的高强度、耐磨损、抗冲刷、抗剥落、热稳定性好的要求。由于耐磨浇注料中的骨料和粉料是均匀分布的，其黏结强度不好致使粉料磨损后，骨料就被裸露在表面就变成了无本之木，就会自然脱落或漫漫的被全部磨光，所保护的受热面和担当的密封作用都将无用，这样的情况还算是不错的。还有一种情况，使用在设备上的耐火材料，不但表面上磨损严重，而且内部变酥松强度急剧下降，这样的耐磨材料经常造成大面积脱落，及早的失去保护受热面和密封的作用，绝大多数还会造成事故停炉，严重影响了热动设备的安全运行。造成这种事情发生的根本原因，不是我们选用的耐火耐磨材料骨料和粉料质量差，不能满足使用要求，而是配制的技术不过关和配比比例不合适。先进发达国家生产的耐磨材料，使用在密相区仅有20-30毫米厚，就可使用五万小时以上而且表面很光滑，质量是非常好的。而从我们使用的耐火耐磨材料磨损留下的痕迹分析，耐火材料中的骨料和各种粉料耐磨性能是可以的，由施工后表面特别光滑，当运行一段时间后，其表面就很粗糙或非常粗糙，这时比较粗糙的表面就会一层一层的脱落，更严重的用手一掰就下来一大块，用锤子一敲发出砰砰的酥松声音，追其根本原因就是使用在耐磨材料中的结合剂或粘结剂不好，不能将各种级配的耐火材料有机结合在一起，不能获得较高的强度和耐磨性能，不能使整个混凝土强度达到骨料的强度，这样就很难抵抗由高温造成的各种腐蚀和破坏，就很难确保炉子的正常运行，经常造成事故停炉就成了必然的结果，就成了一个无法抗拒的事实，所以选用什么样的耐火耐磨材料对后天安全运行意义特别深远和重大。如果一旦选用了不合适的耐火耐磨材料，以后想彻底更换要花费几倍的努力才能实现，这方面的教训实在是太多太多啦。结束语
人类的生存、生活和生产均离不开用火，为了防止高温造成的损坏，必须将耐火材料这门技术研究好和利用好。地球上的耐温氧化物质分布和含量基本差不多，而后天的合成方法及配比技术，是随各国的技术状况相差很大，我国的耐火材料与发达国家相比落后很多，不论是耐压强度、抗折强度、粘合强度，还是体积密度、真实比重等都与发达国家有较大的差距，在这种情况下我们更应该高度重视为高温技术服务的耐温耐磨材料的质量。在使用前根据情况精心选料，精心配制；在施工中严格按要求精心施工、精心养护；在运行中尽量避免对耐火、耐磨材料造成急冷急热而产生的膨胀不均造成的不应有的损坏。让耐火材料在热动设备、冶金工业、人类生活等方面发挥出他应有的作用，服务好高温技术、服务好人类的生产和生活。同时我们也呼吁国家级科研单位及早研制开发出若干种高强、耐磨、抗冲刷、热稳定性好的耐温耐磨材料，将我国与先进国家在耐火材料领域的差距缩小，从而赶上或超过发达国家，从而让耐温、耐磨这种辅助性材料在为热动设备服务的过程中不能影响其安全经济运行。
第三篇：循环流化床锅炉耐火材料内衬的工作环境和损毁
循环硫化床锅炉燃烧技术，是目前公认的清洁煤燃烧技术。它具有环保和经济两大优势所决定：（1）燃烧效率高，燃料在炉内扰动和停留时间长，燃料得以充分燃烧：（2）燃烧温度低，约800~900℃，采用分级送风，使得NO1，排放量大大降低：（3）可同燃料一起加入石灰石粉脱降燃料中的硫，使SO2排放量大大降低：（4）可使用劣质燃料，由于循环物料热惯性高，燃烧温度低于灰分的熔点，使得高灰分、高湿度的劣质煤也能稳定燃烧。
循环流化床锅炉炉内物料循环路径是：煤粉（一般粒度0~10mm）和石灰石粉（粒度0~1mm）经送料器送入流态化床燃烧室（密相区），燃料在此区沸腾燃烧。烟气上升，经稀相区至分离器入口进入旋风分离器，粗颗粒下沉经回料阀返回燃烧室再次燃烧。烟气挟带飞灰上升经对流烟道进入外置换热器。耐火材料主要衬砌在燃烧室，顶棚、分离器入口、高温旋风分离器及回料阀等处。
以220t循环硫化床锅炉为例各部位耐火材料郑州驹达耐火材料有限公司工作条件如下：（1）密相区，该区深度为1220~1530mm，长2100mm，沙状介质（煤粉和石灰石粉）在此沸腾，此区压力为13818~20580Pa，烟气流速约1.2~1.8m·S-1，正常工作温度820~900℃：（2）稀相区，二次风口以上的区域是燃料燃烧的细颗粒集中处，此处固体物料浓度约12~16Kg·m-3，烟气流速1.2~3m·g-1，正常工作温度930~980℃：（3）炉顶区，正常工作温度850~1100℃，在分离器入口处烟气流速增值18m·S-1（4）旋风分离器，正常工作温度850~930℃，旋风出口处烟气流速可达29m·g-1 ：（5）旋风分离器出气总管，此处烟气含尘量70~530g·m-3，正常工作温度为850—930℃，最大烟气流速18m·S-1
循环流化床锅炉耐火材料内衬的工作环境和损毁可归纳如下：（1）中温，循环流化床锅炉内衬各部位的工作温度在800~1100℃。从耐火材料角度看，此属中温区间，选择耐火材料时首先必须考虑的中温理化性能。对于烧成制品，一般烧结温度均高于此温度范围，故其在高温下的理化性能均可直接用作选择耐火材料的依据。对于不定形耐火材料和不烧制品，必须考察其中温理化性能。有机结合的材料或水化结合的水硬性材料，中温强度往往最差，这些材料在高温下产生陶瓷结合，强度大大提高，故其高温下的理化指标不能用作选择耐火材料的依据。
（2）热震 在正常运行情况下，循环流化床锅炉每年启停至少要有2~4次。在投运每次启停耐火材料内衬都要受到一次强烈的热震。若耐火材料抗热震性能差，则热震造成耐火材料剥落将成为其损毁的致命因素。
（3）冲刷磨损，循环硫化床锅炉中烟气流速大（最高可达29m·S-1以上），固体物料浓度高。在中温下高速烟气夹带大量固体颗粒对耐火材料内衬产生强烈冲砂磨损，特别是在旋风筒的冲击区，冲蚀最为严重。对于单侧回料的循环流化床锅炉和旋风分离器、物料循环流动造成的耐火材料内衬强磨损区。此外，烟气中SO2、SO3、H2S和CO等均对耐火材料内衬产生侵蚀，碱金属渗透和渗碳也使耐火材料内衬变质损坏。
循环流化床锅炉耐火材料内衬由于个部位工作条件不同，所用耐火材料也不一样。主要结构形式有水冷壁和非水冷壁两种。典型的不定形耐火材料衬里结构首先使用了轻质隔热浇注料其次是高耐磨耐火材料工作衬。
国外公司曾在旋风筒烟气流冲击区使用不同的耐火材料作对比试验。发现以氧氮化硅结合的碳化硅砖使用效果最好，其余依次为：AL2O3 ＞95%的刚玉砖、AL2O3 ＞90% 的磷酸盐结合可塑料、SiC ＞80%的磷酸盐结合可塑料，以磷酸盐结合的AL2O3—Cr2O3 可塑料最差。
循环流化床锅炉内衬今后的发展趋势是：根据不同的炉型和采用的燃料类型，选着性能适当的耐火材料，施工更方便，质量控制更严格，以便降低成本，延长使用寿命。耐火材料的选择不宜片面追求高档产品，要根据循环流化床锅炉经济运行周期的需要，在锅炉的不同部位采用不同材质，不同性能的耐火材料达到炉衬均衡蚀损，以提高锅炉综合经济效益。
郑州驹达耐火材料有限公司
技术部：秦工 ***
第四篇：流化床锅炉复习题
循环流化床锅炉复习题
1:什么是循环流化床锅炉? 自然循环锅炉是指蒸发系统内仅依靠蒸汽和水的密度差的作用,自然形成工质循环流动的锅炉,它的循环回路是由锅炉的汽包,下降管,联箱,水冷壁,汽水导管组成的。
2:自然循环的工作原理？
通过蒸汽和水的密度差的推动力，汽水混合物在水冷壁内向上流动，经过上联箱导管引入汽包，下降管中由汽包来的水则向下流动，经下联箱补充到水冷壁内，这样不断地流动，就形成了自然循环。
3:锅炉有那几部分组成？
汽包，联箱，水冷壁管道，导管，吊挂管，烟道，风室，辅机设备，钢结构等。
4:锅炉的主要参数？ A额定蒸发量150t/h B额定主汽压力3.82MPa C额定汽包压力4.2MPa D主汽温度450℃ E给水温度150℃ F排烟温度140℃
5:汽包的作用? A是工质加热,蒸发,过热三个过程的连接枢纽,同时作为一个平衡器,保持水冷壁中汽水混合物流动所需的压力.B容有一定数量的水和汽,本身有很大的质量,有相当的蓄热量,在工况发生变化时,能起缓冲,稳定汽压的作 用.C装设汽水分离和蒸汽净化装置,保证蒸汽品质
D装置测量表计及安全附件如压力表,水位计,安全阀等.6:水压试验? A将所有放水门全部关闭通知所用检修工作人员离开现场
B锅炉需上水时，开汽包空气门和对空排气门
C当水从汽包和对空排气冒出时，应逐个关闭，准备升压，控制升压速度不超过0.1~0.3MPa/min.D当压力升至所需压力时，维持压力，全面检查 E检查完毕后，作好记录，泄压，控制泄压速度，将水位放至点火水位。
7:锅炉启动前的检查? A 现场清洁，照明良好。
B dcs系统良好，事故照明可以投用。C 本体检查：
①燃烧室，返料装置，烟风道内无杂物，各部位耐火材料无裂纹和脱落现象。
②水冷壁，过热器，省煤器等承压部件外形完整牢固，无积灰，堵塞现象。
③汽包，过热器安全阀投入无卡涩现象。④汽包，过热器压力表准确无误。
⑤双色水位计清晰准确，阀门开关灵活。⑥锅炉各阀门在正确开关位置。
⑦本体人空门，看火孔严密，防爆门完整可靠，各膨胀指示正确。
⑧风室清洁，放渣管畅通，阀门开关灵活除渣设备随时投用。8:流化试验? A铺放400~500mm，粒度0~8mm含碳量《2%的底料 B启动引风机，一次风机，开启正常风门，保持负压，逐渐加大一次风量，然后用耙子贴着风帽轻轻推动，如各部没有多大阻力，耙子推拉轻松，此时的流化风量即为量小风量，后开启点火风门，关闭正常风门，重复做一次，记录两次试验的流化风量。
C停止风机运行，观察床料平整度，若不平整，应查明原因，予以消除，重做一次,做好记录。
9:锅炉停炉后的检查? A锅炉冷却后，应办理检查锅炉本体的检修工作票，在办理了风机停电检修单后，进入燃烧室等处检查。
B对燃烧室的检查：
（1）检查风帽是否磨损严重，磨损严重的应及时更换。
（2）检查风孔是否有硬物堵塞现象，应及时处理。（3）检查给煤孔是否有结焦磨损，如有结焦，及时处理。
（4）检查二次风机是否有异物，小风门是否有关闭现象，如有异物或风门挡板关闭，应及时清除和开启风门挡板。
（5）检查炉膛四周耐火墙面是否有磨损严重和脱落现象，应及时采取措施进行处理。
（6）检查卫燃带上部水冷管的磨损情况，个别磨损严重的应采取措施进行处理。C对流化床风室及返料器的检查：
（1）将风室两侧人孔门打开，清除风室内部积灰，并检查送风道内部是否有异常，发现异常应及时通知检修人员处理。
（2）检查返料器筒壁磨损情况及墙壁有无裂纹，膨胀缝涂料是否脱落。（3）返料器是否有积焦现象，应及时清除。
（4）检查返料风帽风孔是否有堵塞，返料风室及时清灰，杂物及时清除。D对尾部烟道及设备的检查：
（1）检查过热器管是否变形，管架是否有断裂，四周墙壁是否有脱落，旋风筒口处积灰应及时清除。
（2）检查省煤器磨损情况，防护板是否脱落。（3）空预器是否有积灰堵塞现象，应及时进行处理。（4）预热器后水平烟道应及时将积灰清除干净，除尘器下溢灰口应将硬质块清除。
（5）打开竖井烟道人孔门，检查内部积类情况及引风机挡板处是否挂灰，并及时处理。（6）引风机清理叶轮一次。
（7）风机风道内部检查，如有开焊等异常时，及时进行补焊。
10:锅炉启动操作步骤？
A启动引风机、一次风机、返料风机，保持炉膛负压，开启点火风门，使底料完全流化。
B启动点火油泵，油压调整在此0.8~1.2MPa，投入点火装置将油枪逐个点燃。
C点火成功后，退出点火器，观察燃烧是否稳定，根据燃烧情况调整点火风量，确保燃烧正常。
D根据床温上升和下降情况，调节油压和风量。E床温升至450℃左右时，用脉冲法投煤，根据床温上升情况逐渐减小油压，当床温升至850℃左右时，燃油泵打循环。
F待床温稳定后，停止燃油泵，切换风门，启动二次风机。
G随着床温和压力的上升，控制升温升压速度，直至达到并炉条件。
11:停炉操作步骤？ A解除联锁。
B逐渐减小二次风，并停二次风机，根据负荷变化情况，减小给煤量，关闭给煤机插板。停止返料风机运行，放掉返料灰及风室灰。
C逐渐减小一次风，降低料层差压，根据床温下降情况，停止一次风机运行，开启过热器疏水。
D燃烧室通风五分钟，停止引风机运行。
E根据气温下降情况，逐渐减小并关闭减温水，保持正常汽包水位。关闭所有风门挡板，将水位升至＋150mm，停止上水，开启省煤器再循环。
F停炉后,监视好汽包水位,加强上放水次数,注意汽包壁温差的变化。
12:压火停炉操作步骤? A逐渐关小二次风，并停二次风机，降负荷，维持床温、汽温、水位稳定。
B床温900℃以上，停止返料风机，放掉返料灰，停止引风机，联锁联跳一次风机、给煤机，关闭所有风门挡板。
C严格监视水位，保持水位正常。
D根据汽压情况开过热器疏水，根据汽温下降情况，逐渐关小或关闭减温水。
13:水位调整？
A锅炉水位以就地水位计的水位为准，以电接点水位计为主要监视表计，其他水位计应指示正确，作为调整参考依据。
B运行中尽量做到均衡连续供水，保持正常水位。C汽包水位在超过±50mm时报警，升至＋150mm时事故放水门自动打开。汽包水位达到-300mm或+250 mm时，MFT动作。
D若锅炉汽压和给水压力正常，而汽包水位超过±50mm时，应检查核对水位计是否正确，查找原因予以消除。
E当给水投自动时，应严密监视水位变化情况，若自动失灵，应及时切为手动调节。
F正常情况下，每班应冲洗水位计一次，若发现水位计不准时，通知热工处理。
G正常运行中，至少保证一台就地水位计和一台远程水位计完整、清晰、指示正确。
H给水自动和手动调整时，应注意给水流量和蒸汽流量是否平衡。
I正常运行时，不得随意用事故放水调节水位，应经常检视给水压力和给水温度的变化。正常情况下给水压力不低于额定压力。
14:汽温.汽压的调整? A正常运行中，汽温调整通过减温水的增加或减少来调节，汽温上升时，开减温水，下降时，关减温水，保证汽温在正常范围内。
B汽压的调整，通过锅炉燃烧调整控制，减温减压器后的压力通过压力调节阀调节。
15:燃烧调整？
A正常运行中，负压控制在-50~-100pa范围内运行，床温保持在850~950℃之间，当床温升高时，可开大一次风门或减小给煤量；当床温降低时，可关小一次风门或增大给煤量，必要时可放部分返料灰。调整风量时应注意最小风量不得低于流化风量。
B运行中要加强返料温度的监视和控制，当返料温度升得过高时，应减小给煤量和负荷，查明原因后消除。
C在达到额定蒸发量时，氧量应控制在3~5%。
D一、二次风的调节原则，是在一次风满足流化床温 和料层差压需要的前提下，当风量不足时，应在降低负荷时投入二次风，随负荷的增加，二次风量增加。当达到额定蒸发量后，一、二次风的比例约为60~40%。
E运行中应注意各部温度和阻力的变化，烟气温度或阻力不正常时，应检查是否漏风，烟气含氧量大小，如因结焦积灰严重或燃烧不正常，可加强吹灰或增加吹灰次数。
F连续监视锅炉烟尘，必要时可调节上下二次风配比，适当调整床温。
G锅炉在启动、停炉及运行过程中，应密切注意水位的监视，严禁满水及缺水的现象发生。
16:玻璃管水位计的冲洗? A开放水门，汽水混冲。B关水门，用汽冲。
C开水门，关汽门，用水冲。D开汽门，缓慢关闭放水门。
17:排污的方式及目的? 排污方式为：连排和定排。
目的： 连排：降低含盐量和碱度，提高汽水品质；
定排：排除水渣和磷酸盐，提高汽水品质。
18:排污的操作步骤? A开一次门、二次门，排污时间不超过三十秒。B停止时，先关二次门，后关一次门，然后再天二次门，关二次门。
C操作完毕，汇报司炉，做好记录。
D排污时，发现异常或事故时，接司炉通知，立即停止排污。
19:严重缺水的现象、原因及处理方法? 现象：
A低水位信号声光报警。
B就地水位计水位低于正常值或见不到水位。
C给水流量不正常的小于蒸汽流量（水冷壁、省煤器泄漏时现象相反）。
D过热器温度升高。原因：
A给水自动失灵，给水调整门故障又未采取措施。B水位计、蒸汽流量表及给水流量表指示不准确，运行人员误判断导致误操作。
C运行人对水位监视不及时。
D排污操作不当、给水压力低或负荷突变，自动跟踪慢，运行调整不及时。
E水冷壁、省器及排污门泄漏。处理：
A当给水压力正常而汽包水位低于正常值时，应采取下列措施：
（1）进行就地与远程水位计检查校对，必要
时应对就地水位计进行冲洗，以验证其指示的准确性。
（2）切除水位自动，开大给水调整门，增加
进水量，并注意水位变化。
（3）检查承压中件是否泄漏，给水调整门是
否卡涩，排污及放水门是否严密。
（4）适当降低锅炉负荷，若无效且水位从水
位计中消失，应立即停炉。
B由于运行人员对水位监视不严，使水位在水位计中消失，且未能及时发现，应立即停炉，并按下列要求处理：
（1）对就地水位计进行叫水。
（2）经叫水，水位在水位计出现，可增加进水，恢复水位，若水位未出现，严禁向锅炉进水。（3）再次进水，须经总工批准。
20:严重满水的现象、原因及处理方法? 现象：A汽包水位高，事故喇叭报警信号响。B主汽温度下降，含盐量增加。C给水流量不正常大于主汽流量。
D严重满水时，主汽管道发生水冲击，法兰处向外冒汽。
E水位计满水或看不清水位。
原因：A监盘人员不认真，监视不够，发生误操作。B给水自动失灵，锅炉增加负荷太快。C水位指示不准，出现假水位，造成运行人员误判断，误操作。
D给水压力突然升高，未及时调整。处理方法： A轻满时：（1）调整给水门，减少给水量。（2）冲洗水位计，对照指示是否正常。
（3）水位仍上升时，开事故放水或排污门，将水位放至点火水位。
（4）根据汽温下降情况，关小或关闭减温水门，必要时开截汽门前疏水。
B严满时：（1）立即停炉，停止上水，开省煤器再循环。
（2）加强放水，恢复正常后，再请求启动。（3）若负荷骤增造成，应缓慢增加负荷。
21:紧急停炉的条件? A严重缺水； B严重满水；
C炉管爆破，不能维持正常水位或灭火时； D床温超温引起严重结焦时； E放渣管断裂漏渣，无法保持料层差压时； F所有水位计损坏，无法监视水位时； G各种原因造成灭火时； H送引风机严重损坏时。
22:请示停炉的条件? A水冷壁、省煤器、过热器及减温器等泄漏。
B锅炉给水、炉水及蒸汽品质严重低于标准，经努力调整无法恢复正常时。
C返料器堵灰，结焦时。
D放渣管堵塞，经多方努力无法消除，料层压差超过极限时。
23:水位计损坏的现象及处理？ 现象：
A看不清水位。
B水位不动、偏高或偏低。C如水位计爆破，则爆破处有响声并有大量汽水喷出。处理：
A对水位计进行冲洗。
B立即切断爆破水位计电源、将其水位计解列，联系检修人员尽快处理，并核对另一只就地水位计与远程水位计指示的正确性。
C如就地水位计全部损坏，而DCS系统显示水位、电接点水位计指示正确，并在此之前全面核对过，且给水自动可靠，维持锅炉在稳定负荷下运行2小时；若给水自动及水位报警不好用，根据可靠的电接点水位计、DCS系统水位显示运行1小时，在上述时间内，尽快修复一只就地水位计。
D所有水位计全部损坏，应紧急停炉。
24:水冷壁管损坏的现象原因.及处理? 现象：
A给水流量不正常大于蒸汽流量。B水位、汽压同时下降。
C燃烧室正压增大，从不严密处向外冒汽。
D轻微时，床温波动，给煤量增加，严重时造成灭火。E排烟温度高，烟气含氧量减小。原因：
A飞灰磨损；
B水质不合格，管子结垢，或造成氧腐蚀。C负荷过低或排污量增大，造成水循环破坏。D缺水处理不当，严缺时又错误进水引起大的热应力，导致爆破。
E升火方式不当，造成受热不均，膨胀不均，造成爆破。
F安装检修质量不良，或管材不符合要求及有缺陷。处理方法： A减负荷运行。
B轻微时，保持水位及床温，请求停炉，严重时造成锅炉灭火，按灭火处理。
C若不能维持水位及床温，立即减负荷停炉，将炉内烟气及蒸汽排出后，再停引风机。
D加强上水，不能维持水位时，停止上水后，关所有炉门，以防急剧冷却。
E关闭主汽门，开过热器疏水。
25:过热器管损坏的现象.原因及处理? 现象：
A主汽流量不正常地小于给水流量。B负压变正，严重时炉膛由不严密处向外喷烟或喷火，烟气阻力大，负压不好提，引风机电流大。
C过热器侧烟温度降低。
D主汽温度变化频繁，不稳定。E过热器附近有响声，汽压下降。原因：
A减温水分配不均，使局部温度过高。B长期超温运行。
C烟气流速过高造成管壁磨损。D管壁结垢，使局部过热而损坏。E制造有缺陷，安装和检修不良或或管材不符合要求。处理方法：
A损坏不严重时允许短时间运行，请求停炉时间。B损坏严重，立即停止锅炉运行，不停引风机，以便及时排除烟道内的烟与蒸汽，并保持汽包水位。
26:省煤器管损坏的现象.原因及处理? 现象：
A给水流量不正常大于蒸汽流量，严重时汽包水位低。B省煤器附近有响声，排烟温度低，两侧烟温差增大。C飞灰潮湿，打开人孔门时可看到湿灰堆积。D烟气阻力大，负压不好提，引风机电流增大。原因：
A飞灰磨损，烟气速度过高。
B炉水品质不合格，造成长时间结垢，造成氧腐蚀。C省煤器入口烟温大于480℃，省煤器两侧烟温差大，未及时处理。
D省煤器管材质量差或焊缝不合格，引起管子损坏。处理方法：
A加强上水，维持汽包水位，请求停炉时间。
B在维持运行中，汽包水位继续下降或漏点威胁其他管子时，应立即停炉。
C停炉后，加强上水，关闭所有放水门，禁开再循环以免炉水漏掉，影响蒸发设备的安全。
27:汽水管道水冲击的现象及处理? 现象：
A发生水冲击的管道上压力表指示波动大，甚至损坏压力表。
B管道内有水冲击声，管道振动严重，造成系统管道、吊架的损坏，管道保温脱落。
原因：
A给水压力和温度波动大。
B给水管道止回门或调节汽门动作不正常。C蒸汽管道暖管不充分，疏水未排出。D蒸汽温度过低或蒸汽带水，锅炉满水进入蒸汽管道。E非沸腾式省煤器的给水汽化。
F给水管道充压时空气未排出或给水流量过大。G冷炉进水温度过高或速度过快。处理方法：
A给水管道冲击时，应设法保持给水压力和温度正常，降低负荷，关小给水门，严重水冲击时停止进水，开启省煤器再循环门，水冲击消失后关闭。
B减温器冲击时，减负荷解列减温器，消失后重新启动。
C供汽管道发生水冲击应立即停止供汽，加强疏水和暖管后再供汽。
D发生水冲击后，应检查支吊架情况，发现缺陷及时汇报并消除。
E运行中蒸汽管道发生冲击，应开启蒸汽系统疏水门，关小或关闭减温水，控制锅炉主汽温度。
F非沸腾式省煤器在升压过程中发生水冲击时，应适当延长升压时间。
28:锅炉灭火的现象.原因及处理? 现象：
A床温急剧下降，燃烧室变暗，看不到火焰。B炉膛负压明显增大。C蒸汽流量急剧减少（单元制则相反。）D汽温、汽压下降，光字牌声光报警。E汽包水位先低后高。原因：
A煤质突然变化（发热量、挥发份偏低）未及时调整。B风、煤配合不当，床料流化不正常。C给煤机断煤，未能及时发现和调整。
D返料器运行不正常，返料突然增大未及时发现及处理。
E水冷壁爆管扑灭火焰。F床料严重结焦。处理：
A锅炉灭水后，立即切断所有燃料。
B解除自动装置，降低锅炉负荷，并根据汽温情况，关小或解列减温器，调整给水量，维持正常水位。
C停止二次风机，维持吸风机和一次风机低转数运行，查明原因并加以消除，然后重新点火。如灭火原因不明，且短时间内不能恢复启动条件时，应按正常停炉程序停炉。
29:返料器故障的现象.原因及处理? 现象：
A蒸汽流量、蒸汽压力下降，床温急剧上升。B炉膛差压明显减小。C返料温度异常升高。D返料堆积。原因：
A返料风压过低，返料床不流化，造成返料堆积超温结焦。
B增长负荷过快，使循环物料突然增加，造成返料堆积。
C落入异物或配风管孔堵，造成返料器堵塞。处理：
A锅炉降负荷运行。
B若返料风压过低，应开大返料风门，增加返料风压。C放掉部分返料，确保返料床料层厚度。
D返料器结焦，经处理无效时，应压火停炉后处理。
30:给煤机故障的现象.原因及处理? 现象：
A蒸汽流量、蒸汽温度、蒸汽压力下降。B炉膛负压增大，火焰变暗，床温下降。C烟气含氧量上升。原因：
A给羁机断链或被杂物卡住。B电动机、减速机故障。
C原煤仓蓬煤或下煤管堵塞。处理：
A若一台给煤机出现故障，应增加另两台给煤机转数，确保床温的稳定，并立即组织人员抢修。
B若二台给煤机出现故障，应降低锅炉负荷维持运行，短时间内不能修复时，按压火停炉处理。
31:厂用电中断的现象及处理? 现象：
A10KV电压表指示回零。
B吸风机、一次风机、二次风机、给煤机等转动机械掉闸，电流表回零，声光报警。
C锅炉灭火。
D电动门及各执行机构失电，各位置指示回零，热工仪表失电。
处理：
A立即复归所有跳闸设备开关至停止位置，并按锅炉灭火处理（所有电动门、执行机构就地手动操作）。B就地监视汽包水位。
C查找原因，尽快恢复电源。
D电源恢复后，在值长统一指挥下，重新点火。
32:流化床结焦的现象.原因及处理? 现象：
A自窥视镜处观察有可见焦块，并有明亮火舌窜出。B结焦时，风室风压波动较大，严重时风室压力增高，一次风量减小。
C炉膛差压、料层差压减小。D放不出渣。原因：
A一次风量低于最小流化风量，造成床料流化良。B运行中给煤量过大（床温低时）使料层中煤量过多，当温度回升时，又未及时调整，致使料层温度过高而结焦。
C由于返料装置故障，返料突然停止，床温上升较快，没有及时调整一次风量和给煤量，造成超温结焦。
D风帽堵塞或损坏。处理：
A粘连而未结焦，若发现及时，可增加流化风量将其吹散。
B降负荷运行。
C局部结焦，可打开炉两侧炉门，用钩子将焦块扒出。D结焦严重时，经多方处理无效时，应按正常停炉处理。
E炉膛冷却后，应清焦，必要时放净底料，检查清理风帽，一切正常后，可重新铺底料点火。
第五篇：循环流化床锅炉锅炉
循环流化床锅炉锅炉 烘炉、煮炉及试运行方案
循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案
目录
一、烘炉
二、煮炉
三、漏风试验
四、冲管
五、蒸汽严密性试验
六、安全阀调整
七、试运行
前言
锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
一、烘 炉
1、烘炉的:目的：
由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确
保炉墙热态运行的质量。
2、烘炉应具备的条件：
2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。2．
2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。
2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。
2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。2．
5、已安规定要求，在过热器中部两侧放臵了灰浆拌。
2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。
2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。
2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。
3、烘 炉工艺:(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。
③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。
④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。
⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。
⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。
(2)、烘炉的具体操作：
①关闭汽包两侧人孔门。
②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。
③有炉水取样装臵，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。
④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。
⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。
⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。
⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。
⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。
⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。
⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。3．烘炉注意事项：
①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。
②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。
③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。
④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。
⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。
二．煮炉 1．煮炉的目的：
由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。
2．煮炉已具备的条件：
①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。3．煮炉工艺：
1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.2)NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。
（2）煮炉共分3期：
第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。
2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。
3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。
5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
第二期：1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。
3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。
4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。
第III期：1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。
2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。
4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。
（3）煮炉注意事项：
1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。
2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。
4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。4．煮炉以后
1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。
2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
三 漏风试验
1、漏风试验的目的：
检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。
2、试验时间：
在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。
3、试验方法：
采用干石灰喷流及蜡烛试风。
4、操作方法：
1）煮炉结束后，待炉适当冷却。
2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。
3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。
4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。
5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。
5、试验的合格要求：
在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。四 冲管
1、冲管的目的：
冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
2、冲管的参数方式：
本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。
3、冲管前的准备工作
1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。
3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。
4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。5）冲管管路：
锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。
4、冲管操作程序：
1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。
3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次 4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。
5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。连续冲管
6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。5---1 HOUR，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。
6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。7）以照上述冲洗程序6---8次。
8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。
9）依冲管程序再冲管3—4次。
10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。
5、注意事项及合格标准：
1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。
2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。
3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。
4）冲洗过程 中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽
包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。
五、蒸汽严密性试验
蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。
1、试验中注意事项：
（1）锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。
（2）重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。
（3）重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
（4）重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。
5）试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。2。严密性试验的缺陷处理：
1）对壁温有超温的，对管壁 的保温要重新处理到无超温为止。2）检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。
3）蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。
六 安全阀调整
蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近
压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。
1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：
动作压力：1）汽包工作安全阀：1.06*5.82=6.17 2）汽包控制安全阀：1.04*5.82=6.05 3)过热器安全阀： 1.04*5.29=5.5 回座压力差：安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7% 1)汽包工作安全阀：0.247---0.432 2)汽包控制安全阀：0.242---0.424 3)过热器安全阀： 0.22---0.385
2、安全阀调整前的准备工作：
1）安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。2）安全阀内部的锁紧装臵，调试前应拆除。
3）对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。
4）所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。3．调整方法和步骤：
1）为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。
2）升压及检查：
a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常
后启动设备。
B升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。
C.当压力升到0.1 Mpa时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4 Mpa时，全面排污一次，压力升到0.5 Mpa时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0 Mpa mpa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29 Mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8 Mpa 2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好（摇控），然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。
D.汽包工作安全阀运行压力：6.17Mpa，回座压力差0.247 Mpa——0.432 Mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。
E.然后校对汽包控制安全阀。动作压力：6.05 Mpa回座压力差0.242 Mpa—0.424 Mpa F.最后校对过热器安全阀，动作压力：5.5 Mpa回座压力差：0.22 Mpa—0.385 Mpa g.`调整过程 中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。七、七十二小时试运行
锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行。
1、试运行的目的：
（1）在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。
（2）锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。
（I）调整试验的①调整燃烧的燃烧工况；
②检查安装质量，有无漏风、漏水
③找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因
④）确定锅炉效率，获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性(II)调整试验的内容：
（1）炉膛冷态空气动力场试验，风机及管道性能试验
（2）炉膛吸烟风道漏风试验
（3）安全阀校验及热效率试验 2．锅炉机组启动前应具备的条件：
试运现场的条件：
（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。
（2）试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。
（3）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使
用。
（4）新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。
（5）试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（7）各运行岗位应有正式的通讯联络设施。
2。下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。
（1）锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。3．下列设备经调试合格：
（1）
一、二次风机，引风机经调试接速并符合要求。
（2），热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。4，组织机构，人员配备和技术文件准备；
（1），电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及实验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。
（2）施工单位应根据试运方案措施要求，配备足够维护检修，并有明确的岗位责任制。维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能。并能再统一指挥下胜任检修工作，不发生设备，人身事故和中断试运工作。
（3）施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录。
（4）编制调整试运方案措施，经试运指挥部审定后，应打印完毕，并分别进行了交底和学习。
（5）运行单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图，热力系统图，调试单位应在试运现场张挂试运，点火，升压等必要的图表。3，锅炉机组启动前的检查与准备
（1）蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭，隔绝门及旁路门关闭（指七十 小时试运前），（2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门省煤器入口门开启。
（3）减温水系统：减温器手动门开启，电动门关闭。
（4）放水系统：各联箱的排污门，连续排污门门，事故放水门关闭，定期排污总门，连续排污一次门开启。
（5）:疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启。
（6）蒸汽及炉水取样门，炉筒加药门开启，加药门关闭。
（7）炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭。
（8）所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。
（9）空气门开启（给水空气门可关闭），对空排气门开启。2、检查所有的风门开关，并直于下列位臵。
（1）引风机入口挡板经开关试验后关闭，出口挡板开启。
（2）
一、二次风机入口档板经开关试验后关闭，返料器风门关闭。
（3）旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。
3．检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查
门、打焦门及防爆门完整，关闭严密；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全。4．检查除尘器、处于良好的工作状态。
5、检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水漳水流正常，地脚螺丝及安全装臵牢固。
6、与有关人员联系，做好下列准备工作：(1)给水值班人员：给水管上水。
(2)热工值班人员：将各仪表及操作装臵臵于工作状态，并负责更换点火热电偶。
(3)燃料值班人员：原煤斗上煤。(4)化学值班人员：化验炉水品质(5)电气值班人员：电器设备送电(6)准备好足够的点火材料，引火烟煤粒度10mm(vr)25%,qdy>5500大卡/公斤为易，及沸腾炉渣（要求可燃物含，<=5%,粒度8mm以下）。
（7）检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不小于10吨。
（8）检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。
4、锅炉机组启动方法与步骤：
（1）司炉接到点火命令。按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作号点火准备。
（2）进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入 热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。
（3）在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣，高度约350—400毫米，厚度要均匀。
（4）关闭炉门启动引风机和一次风机，使底料流化。
（5）投入点火油枪，调整油量及点火风门，防止烧到前墙及炉底，控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时，启动给煤，适当投煤维持床温稳定上升。
（6）当炉温达到900℃左右，将油枪撤除，适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950 ℃，燃烧正常后，开启返料风门，使其流化循环，直到进入正常状态。
锅炉的升压操作：
（1）拌随着点火过程，气压在不断上升，当气压上升制0.05——0.1mpa 时，冲洗炉筒水位计，并核对其他水位计指示是符合炉筒水位。
（2）当气压生制0.25——0.35mpa ,关闭炉筒空气门，减温器联箱疏水门。
（3）当气压生制0.25——0.35mpa时，依次进行水冷陛下联想排污放水，注意锅筒水位。在锅炉进水时应关闭炉筒制省煤器入口的再循环.(4)当气压升值0.3MPA时,热紧法兰、人孔及手孔等处的螺丝，并通知仪表冲洗各表管。联系在征得启动小组领导同意后开锅炉主汽门旁路进行暖管、，当压力升至0.6—0.7MPa时全开主汽门，关闭旁路门。
（5）当汽压升至1MPa时，通知热工投入水位表。
（6）当汽压升至2MPa时，稳定压力对锅炉机组进行全面检查，如发现部正常现象，应停止升压，待故障消除后继续升压。
（7）汽压升至2.4MPa时，定期排污一次。
（9）当汽压升至5—5.2MPa，冲洗锅筒水位计，通知化学汉化验汽水品质，并对设备进行全面检查。
5、启动要求及注意事项：
参加运行人员除严格遵守运行及安全操作规程外，特别强调以下各条：
（1）在上水过程中应检查锅筒，联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否油漏水现象。当发现漏水时应停止上水并进行处理。当锅筒水位升至锅筒水位计的-100mm处，停止上水，以后水位应不变。若水位有明显变化，应查明原因予以消除。
（2）要求整个升温升压过程力求平稳、均匀、并在以下各个阶段检查记录膨胀指示值。
上水前后。
锅筒压力分别达到0.3—0.4、1—1.5、2.0、3.9、5.3MPa时，检查各膨胀情况，如发现有膨胀不正常时，必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压。
（3）锅炉的升压应缓慢：
按规程规定，锅筒锅炉的首次升压应缓慢平稳，控制饱和温升大于50℃/小时，锅筒上下壁温差小于50℃，而该锅炉的特点是升温、升压速度较快，是否能够满足远程要求，目前尚缺乏这方面的运行经验，建议先按以下速度控制待实践后再进行调整。
序号
饱和压力（MPA）时间（分）1.0——0。5
50——60 2.0．5——1
30——40
3.1．0——2。0 30——35 4.2．0——3。03。20——25 5.3．0——5。3 35——40 整个升压过程控制在3——4小时左右，升温速度要均匀，监视和记录，如若达不到上述要求时，亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度。
（4）锅炉的并列应注意：
①并炉时保持主气压力底于蒸汽母管压力0.05——0.1MPA，若锅炉气压高于母管压力时，禁止并炉。
②并列时蒸汽温度应低额直30℃保持较低的水位，燃烧稳定。应注意保持气压、气温等参数，并缓慢增加蒸发量。
③在并列过程中，如引起母管的气温急剧下降时或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并列，减弱燃烧，加强疏水，待恢复正常后重新并列。
④并列后，应对锅炉机组进行一次全面检查，并将点火到并列过程中的主要操作及新发现的问题。记录在有关的记录簿内。
6、试运行消缺及再次24小时运行。
①锅炉试运行结束，应对运行接断的缺陷（当时无法消除的）分析原因进行消缺。
②消缺后按以上操作程序再进行二十四小时试运行。
③整机试运行合格后，按《火力电厂基本建设工程启动验收规程》办理整套运行签证手续和设备验收移交工作。
④，整套72小时运行结束，应将下列施工技术文件移交甲方。a.全部的安装验收记录、签证、分部试运行（试验）记录。
b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见。c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见。d.主要施工缺陷及其处理意见。e.72小时试运记录。
f.施工未完成项目表及其处理意见。g.72小时试运行总结。
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