第一篇：“5S”现场管理的内容
（一）整理
“5S”现场管理的内容
对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
整理的目的是：
①改善和增加作业面积；
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：
①
空间的浪费
②
使用棚架或柜橱的浪费
③
零件或产品变旧而不能使用的浪费
④
放置处变得窄小
⑤
连不要的东西也要管理的浪费
⑥
库存管理或盘点花时间的浪费
5S“整理”执行技巧：
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
零乱的根源，主要来源于：
a)未及时舍弃无用的物品；
b)未将物品分类；
c)未规定物品分类标准；
d)未规定放置区域、方法；
e)未对各类物品进行正确标识；
f)不好的工作习惯；
g)未定期整顿、清扫。
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a)存物间、框、架；
b)文件资料及桌箱柜；
c)零组部件、产品；
d)工具设备；
e)仓库、车间、办公场所、公共场所；
f)室外；
g)室内外通道；
h)门面、墙面、广告栏等。
整理的实施方法
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b)向全体员工宣讲，取得共识
c)下发整理的措施
d)规定整理要求
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a)办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
b)地面（物别注意内部、死角）
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c)室外
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
d)工具架上
检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；
e)仓库
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
f)天花板
检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具；
制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”
不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
开展整理活动应注意事项
a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
①将寻找的时间减少为零；
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。
整顿活动的要点是：
①
需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②
物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③
物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
5S“整顿”执行技巧：
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a)多种物品混放，未分类，难以寻找；
b)物品存放未定位，不知道何处去找；
c)不知道物品的名称，盲目寻找；
d)不知道物品的标识规则，须查对；
e)物品无标识，视而不见；
f)存放地太远，存取费时；
g)不知物品去向，反复寻找；
h)存放不当，难以取用；
i)无适当的搬运工具，搬运困难；
j)无状态标识，取用了不适用的物品等。
整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
决定放置场所
a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d)不许堵塞通道；
e)限定高度堆高；
f)不合格品隔离工作现场；
g)不明物撤离工作现场；
h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
决定放置方法
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d)同类物品集中放置；
e)框架、箱柜内部要明显易见；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g)清扫器具以悬挂方式放置。
定位的方法
一般定位方式、使用：
a)标志漆（宽7-10cm）；
b)定位胶带（宽7-10cm）。
一般定位工具：
a)长条形木板；
b)封箱胶带；
c)粉笔；
d)美工刀等。
定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
蓝色：待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a)全格法：依物体形状，用线条框起来
b)直角法：只定出物体关键角落
c)影绘法：依物体外形，实际满者
开展活动注意事项
a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
第二篇：『原创』5s现场管理内容
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5s 现场管理内容
更新用户名：editor 更新日期：2011-6-13 10:57:00 阅
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1S/2S 整理、整顿的方法
因为 6S 是在 5S 基础之上，故本文主讲 6S 现场管理内容。
整理、整顿正如习惯用语一样在使用，然而整理和整顿尽管相似，但意思是不同的，从而相应的行动也是不同的。首先，所谓整理，是舍弃不需要的东西，而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。
1.整理是什么？它是怎样进行的？
（１）整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西，使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时，分出谁是公司需要的人和不需要的人，然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。
（２）在整理之际，分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。
在作业现场，说这个不要，扔掉，这点还需要考虑一下（我们把这叫做第一次审查，即现场管理者确认）。为什么呢？因为在其他工作现场也许使用，而且现在不使用但知道
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将来使用的话，就不能扔掉了。于是作为第二次审查，要让部门长或其他工作现场的管理者看一下，并且让其判断是能使用的，还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。
（３）整理的检查要点 整体不要的东西有没有散乱?
要与不要不明确的东西有没有放置不管?
对不要东西的处理方法明示了吗? 屋外推车、托盘、容器有无未处理品? 作业现场作业台、机械上有无不要的东西?
有无不要的加工品?
柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4 地面
角落设备等后面有无放着不要的东西?
有无不使用的推车、大型专用工具？
抽屉、货架有无放入了工具类中的不要的东西?
?
www.xiexiebang.com 文件有无过期文件？
有无放置了看了一次就没用的东西? 2.整顿是什么呢?怎样去进行呢（１）所谓整顿，就是整理完成后，让剩余的需要品整齐
排列。
（２）在整理之际，重要的事情如下： 确定放置场所什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。确定
放置场所时，不要成其他物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。确定放置方法所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直
角、斜置、吊放、钩放等。确定标识。
标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：使任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。把在地面上放置的东西，在放置场所用线表示。在货架上放的东西，要把品名标示到货架上。清扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。
www.xiexiebang.com 整体决定且标示了放置场所吗?
遵守了易找、易取、易放吗?
有无危险的放置方法？ 治工具、计测器放置场所是否按种类区分开来放置的?
工具定置标准化吗?
是需要的合适限量吗? 3 加工品
规定了标准的加工量吗?
规定了加工品的放置场所吗?
明确了表示加工品的名称和数量吗? 材料部品仓库货架有顺序标识吗？
货架里的货物、物品有品名标识吗?在容器上有无品名、数量的标识? 作业现场
有通路标识吗?
表示物、揭示物容易看见吗? 地面上有突起物吗?
?
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3S/4S 清扫、清洁的方法
说起清扫给人印象就是大扫除，说起清洁则印象是洗手。这
种一看就简单的事，但要是理解并实施起来却不是那么简单
就能做到的。
1.为什么清扫、清洁不能顺利进行呢 清扫、清洁为什么要彻底进行呢?这没有进行说明，所以（有人）会认为这不是很重要的事情。在清扫、清洁中偷工减料的话，不知道是否有何负面效
果。工作场所的负责人的无知、不关心、无责任感。没有规定清扫时间，或者即使决定了也不遵守。清扫的责任区分不清楚，所以垃圾散乱的地方无人管。清扫的用具不完备。清扫的方法各人以随意的方法做，未进行标准化。清扫后的状态好坏没有进行判定。
2.彻底清扫、清洁的思维方法
清扫将放在“是工作的一部份”的位置上。清扫是为维护心情良好、轻松愉快的工作现场所必须做 的。清扫具有“通过驱逐垃圾、尘埃来维护质量、预防机械
第三篇：5S现场管理的内容
5S”现场管理的内容
（一）整理
对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
整理的目的是：
①改善和增加作业面积；
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：
①
空间的浪费
②
使用棚架或柜橱的浪费
③
零件或产品变旧而不能使用的浪费
④
放置处变得窄小
⑤
连不要的东西也要管理的浪费 ⑥
库存管理或盘点花时间的浪费
5S“整理”执行技巧：
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
零乱的根源，主要来源于：
a)未及时舍弃无用的物品；
b)未将物品分类；
c)未规定物品分类标准；
d)未规定放置区域、方法；
e)未对各类物品进行正确标识；
f)不好的工作习惯；
g)未定期整顿、清扫。
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a)存物间、框、架；
b)文件资料及桌箱柜；
c)零组部件、产品；
d)工具设备；
e)仓库、车间、办公场所、公共场所；
f)室外； g)室内外通道；
h)门面、墙面、广告栏等。
整理的实施方法
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b)向全体员工宣讲，取得共识
c)下发整理的措施
d)规定整理要求
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a)办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
b)地面（物别注意内部、死角）
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c)室外
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
d)工具架上 检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；
e)仓库
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
f)天花板
检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具；
制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除” 不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
开展整理活动应注意事项
a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
①将寻找的时间减少为零；
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。
整顿活动的要点是：
①
需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②
物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③
物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
5S“整顿”执行技巧：
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
目的：定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a)多种物品混放，未分类，难以寻找；
b)物品存放未定位，不知道何处去找；
c)不知道物品的名称，盲目寻找；
d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见；
f)存放地太远，存取费时；
g)不知物品去向，反复寻找；
h)存放不当，难以取用；
i)无适当的搬运工具，搬运困难；
j)无状态标识，取用了不适用的物品等。
整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：
落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
决定放置场所
a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d)不许堵塞通道；
e)限定高度堆高；
f)不合格品隔离工作现场；
g)不明物撤离工作现场；
h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
决定放置方法
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d)同类物品集中放置；
e)框架、箱柜内部要明显易见；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g)清扫器具以悬挂方式放置。
定位的方法
一般定位方式、使用：
font face=“Times New Roman”>a)标志漆（宽7-10cm）；
b)定位胶带（宽7-10cm）。
一般定位工具：
a)长条形木板；
b)封箱胶带；
c)粉笔；
d)美工刀等。
定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
蓝色：待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a)全格法：依物体形状，用线条框起来
b)直角法：只定出物体关键角落
c)影绘法：依物体外形，实际满者
开展活动注意事项
a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。
①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。
②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。
③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
清扫活动的要点是：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
5S“清扫”执行技巧：
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的：
a)保持工作环境的整洁干净；
b)保持整理、整顿成果；
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d)防止环境污染。
清扫的推行方法
例行扫除、清理污秽
a)规定例行扫除时间与时段，如：
b)每日5min5S；
c)每周30min5S；
d)每月60min5S；
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
• 洗净地面油污；
• 清除机械深处的端子屑；
• 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； • 擦拭工作台、架子之上、下部位；
• 窗户或门下护板；
• 桌子或设备底部；
• 卫生间之地板与壁面等。
调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b)在通电体造成开路或短路或接触不良；
c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化；
e)对精细化工产品性能变化。
废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。
建立清扫准则共同执行
a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
开展清扫活动注意事项
a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；
d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
①落实前3S工作。
②制订目视管理的基准。
③制订5S实施办法。
④制订稽核方法。
⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。
⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
清洁活动的要点是：
（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；
（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。
5S“清洁”执行技巧：
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
目的：； a)养成持久有效的清洁习惯
b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清洁的实施方法
整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。
落实前3S 执行情况
a)撤底执行前3S各种动作；
b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c)管理要身先士卒，主动参与； d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
设法养成“整洁”的习惯
a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；
e)设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
建立视觉化的管理方式
a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
设定“责任者”，加强管理
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。配合每日清扫做设备清洁点检表
a)建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d)主管必须不定期复查签字，以示重视。
主管随时巡查纠正，巩固成果
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
开展清洁活动应注意事项
a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；
b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；
c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。
（五）素养
素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；
②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
素养的推行要点是：
①制订服装、工作卡等识别标准
②制订公司有关规则、规定
③制订礼仪守则
④教育训练
⑤推行各种激励活动
⑥遵守规章制度
①
例行打招呼、礼貌运动
5S“素养”执行技巧：
定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质
目的：
a)养成良好习惯；
• 加强审美观的培训；
• 遵守厂纪厂规；
• 提高个人修养；
• 培训良好兴趣、爱好。
b)塑造守纪律的工作场所；井然有序
c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧
修养实施方法
修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
继续推动前4S 活动
a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
建立共同遵守的规章制度
a)共同遵守的规章制度；
• 厂规厂纪
• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。
• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。
• 安全卫生守则
安全、文明生产。
• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
• 对公司或管理有帮助
• 员工乐于接受
将各种规章制度目视化
a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
b)规章制度目视化的做法如下；
• 订成管理手册
• 制成图表 • 做成标语、看板
• 卡片
c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
实施各种教育培训
a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；
b)对老员工进行新订规章的讲解；
c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育；
d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
违犯规章制度的要及时给予纠正
a)身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
受批评指责者立即改正
a)要被纠正者，立即改正或限时改正；
b)杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；
c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
推动各种精神向上的活动
a)班前会、班后会；
b)推动方针政策和目标管理； c)推行礼貌活动；
d)实施适全本公司员工自主改善活动。
开展修养活动应注意事项
a)只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；
c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；
d)以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。
第四篇：5s现场管理培训内容.
思考：
1、在我们的门店二级考评当中，是否把工作现场的管理作为一项考核指标，为什么？
2、您对自己所在的工作环境是否满意，如果不满意，又存在哪些问题？ 3、5s是什么？对我们的工作有什么意义，如何来操作和推行？ 本课程希望帮助您：
1、找出工作现场管理中存在的问题并找出解决方案；
2、掌握5s现场管理的定义及推行方法，能够在日常工作和生活中用5s的方法来管理工作现场；
3、帮助每一位团队成员养成良好的习惯，为我们的成功之路增添砝码。课程概况： 1、5s的定义及效能 2、5s推行前的准备 3、5s的实施要点 4、5s的实施方法 5、5s实施的成果与误区 1、5s的定义及效能 5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养。因罗马拼音的第一个字母是s，所以被称为5s。整理，区分有用的和无用的物品，把不用的去除。整顿，将有用的放好，标示好。清扫，清楚工作场所的赃物、彻底清楚工作场所的垃圾和灰尘。清洁，维持整理、整顿、清扫3s的成果，持续的推行3s，使3s规范化、制度化，保持工作现场干净、整洁。素养，养成从事5s的工作习惯，使之称为日常工作的自觉性行为；习惯决定性格，性格决定命运。5s的效能：
1、提升企业的形象，增加客户满意度，是企业最好的广告。
2、良好习惯的养成使员工的精神面貌改善，增加自身的成就感和对企业的归属感。
3、对工作现场进行科学的整理。整顿，可便于找寻东西，减少时间浪费。
4、大大节约储存空间，减少空间的浪费。
5、培养认真的工作态度，减少马虎。
6、让员工感到心情舒畅，工作效率提升。
7、提升管理品质，创建一流的规范化企业。2、5s推行前的准备 推行5s的障碍： a、领导不重视，活动自生自灭； b、员工参与度不高，产生抵触情绪； c、不能坚持，因客观原因半途而废。d、员工认为工作忙，没有时间做5s。（1）消除意识障碍： a、最高领导人高度重视，一定要做而不是尽量； b、提高员工的参与热情，培训、召开动员会、报告会、内部文章、征集标语、做改善提案。c、持续推行，成为一种潜在意识。（2）成立推行委员会： 5s推行委员会的权责：（1）对稽查的项目做判定（2）对5s稽查投诉做仲裁（3）研究、讨论推行5s的可行方案；（4）处理稽查过程中的异常问题；（5）可以及时抽查5s的推行情况；（6）拟定5s评分表及各种奖惩规定；（7）监督5s评比的公平性。委员会是一个常设组
织，最好由各级的主管来担当，保证持续进行。干事的权责：（1）参与5s稽核，保证公平性（2）对于评分标准有权提出异议（3）提出推行5s活动的建议；（4）各项评分必须保证公平性，否则严处。（3）宣传和培训： a、让员工提出标语：人人做整理，场地有条理；保持素养心，天天好心情，把提出标语的员工名字也贴出来，宣传刊物上做好； b、对员工进行培训。培养一批骨干员工，由他们推进组织。委外培训；购买学习资料，内部培训；参观推行了5s并取得成效的企业。（4）示范区的5s活动。示范区：选择某一有代表性的部门做示范，成功后推行至各部门，如可选择仓库和某个环境较差的门店进行示范。示范区的成功可以改变员工观望、怀疑的态度，提高员工推行5s的信心。方法：前后拍照展示、5s成果报告 步骤：选定示范区、找出问题并记录和分类、员工培训、制定推行计划、成果的总结与分享 3、5s的实施要点： 1）整理的要点：废弃的决心。a、不用的一定要废弃，现场腾出空间，避免拿错； b、行动果断，不用的处理掉，不常用的放在仓库，常用的放在现场； c、废弃的东西进行判定；（1）处理方法依次为：作价处理；转给其他部门；修理修复；扔掉。（2）建立废弃物品的处理程序：谁提出，谁批准，谁处理。仓库、办公室、卖场，都可以采用类似的方法。2）整顿的要点：定位、定量、标识 定位：按使用频率分别放在近的地方和远的地方。定量：在不影响生产和经营的情况下，数量越少越好； 标识：通常在工厂里用不同的颜色标识不同的工作区，仓库也可采用类似的方法。要的东西随时拿得到，其他人也能很快找到。3）清扫的要点：彻底的清扫，看得见和看不见的地方都要清扫，从中发现问题，如药品效期、库存情况等，清扫时随时记录，事后研究对策 目的：稳定品质，发现污染源，及时发现和预警问题 4清洁的要点：把整理、整顿、清扫的内容和职责明确在每一个人的身上 责任者是谁：谁使用谁负责，海尔每一块玻璃都有责任者。标准化：解决问题的最好方法固化下来，使之标准化。5）素养的实施要点：a、持续不断的推行前4s工作；制定员工行为规范；不断对员工进行培训；培养“自觉、自主、自立”的三自行员工，培养员工的品质意识、问题意识和改善意识。b、奖惩结合，培训，严惩违纪行为。c、最终目的是培养员工的良好习惯，员工素质提高。4、5s的实施方法：（1）红牌作战：
需要改善的用红牌来标识，不断发现问题和解决问题。（2）目视管理：让员工用眼睛看出工作进展状况是否正常，并迅速做出判断和对策，常用的办公物品，如透明胶、剪刀等定位。例子：仓库分布图、公告栏、看板、逃生平面图、工厂里的区域划线； 仓库：最大库存量与安全库存量的控制，防止过量采购与缺货。5s情况确认表：责任人姓名、责任范围、达到的要求、实施情况的记录（3）查检表：定期检查并加以控制，纠正偏差 导入PDCA管理循环。计划、做、查核、改进。查检表内容：根据企业自身情况设计标准化的查检表，给予打分，找出问题，协助改进。5、5s的成果与误区 好处（1）排除资源、空间的浪费；（2）员工士气增加，心态变化使得工作效率提升；（3）增加客户的满意度 5s活动的标准化：把5s活动的成果保持下去。检查：干事进行定期和不定期检查。评比：每月对5s活动进行成果评分与奖励，与员工奖金挂钩。做的好的单位的集体照和个人照放在报纸上。标准化：制定标准，问题改善和改进，标准化。ISO9000：怎么写怎么做，怎么做怎么写，固化下来。（1）没有标准化，产品的品质不稳定。（2）根据企业实际情况，随时改进标准。（3）标准化实例：地面干净，墙面脱落的地方马上修复；物品摆放干净、整齐，没有灰尘；文件摆放整齐，方便取用的文件与不常用的文件分开摆放，废弃的文件随时废弃。（4）实施标准的记录：区域、责任人、要求、实施周期、查检表、日期表、抽检。5、5s的误区：（1）5s就是大扫除 5s持续的，目的是让员工养成良好习惯（2）5s是一线员工的事 需要全员参与，领导带头参与才能取得良好的效果（3）搞好5s，企业就无任何问题了 5s是个基本功，还要做好战略管理和营销管理，光做5s是不够的；（4）5s是一项花钱的活动，能够赚钱？ 开头投入，中间持平，最后为企业创造受益，是一个长期的过程。（5）太忙了，没时间做5s。发现问题和解决问题，最终省去浪费的时间。（6）标准不是写在纸上，而是需要长期宣传和监督的，由高层领导来带头推行。总结： 通过学习本课程，你是否对5s现场管理的定义和操作方法有了一定的了解？5s要做出成果重在领导的牵头推进与全体员工的积极参与，各部门都要执行到位，这是一个长期的过程。本课程希望帮助您掌握一些所在的门店或工作区域的现场管理方法，提升门店或部门的形象和员工素质，最终实现更好的工作业绩。
第五篇：5S现场管理的内容
“5S”现场管理的内容
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
（一）整理
对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
整理的目的是：
①改善和增加作业面积；
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。
因为不整理而发生的浪费：
① 空间的浪费
② 使用棚架或柜橱的浪费
③ 零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④ 放置处变得窄小
⑤ 连不要的东西也要管理的浪费 ⑥ 库存管理或盘点花时间的浪费
5S“整理”执行技巧：
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
零乱的根源，主要来源于：
a)未及时舍弃无用的物品； b)未将物品分类； c)未规定物品分类标准； d)未规定放置区域、方法； e)未对各类物品进行正确标识； f)不好的工作习惯； g)未定期整顿、清扫。
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a)存物间、框、架； b)文件资料及桌箱柜； c)零组部件、产品； d)工具设备；
e)仓库、车间、办公场所、公共场所； f)室外； g)室内外通道；
h)门面、墙面、广告栏等。
整理的实施方法
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b)向全体员工宣讲，取得共识 c)下发整理的措施 d)规定整理要求
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a)办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
b)地面（物别注意内部、死角）检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c)室外
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
d)工具架上
检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；
e)仓库
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
f)天花板
检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具； 制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除” 不需品的处理
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
①将寻找的时间减少为零；
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。
整顿活动的要点是：
① 需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③ 物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
5S“整顿”执行技巧：
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 目的：定置存放，实现随时方便取用 整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点： 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行 决定放置场所
a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d)不许堵塞通道； e)限定高度堆高；
f)不合格品隔离工作现场； g)不明物撤离工作现场；
h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
决定放置方法
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d)同类物品集中放置；
e)框架、箱柜内部要明显易见；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g)清扫器具以悬挂方式放置。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。
①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。
②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。
③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
清扫活动的要点是：
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。5S“清扫”执行技巧：
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的：
a)保持工作环境的整洁干净； b)保持整理、整顿成果；
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d)防止环境污染。
清扫的推行方法 例行扫除、清理污秽 a)规定例行扫除时间与时段，如： b)每日5min5S；
c)每周30min5S；
d)每月60min5S；
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
· 洗净地面油污；
· 清除机械深处的端子屑； · 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； · 擦拭工作台、架子之上、下部位； · 窗户或门下护板； · 桌子或设备底部； · 卫生间之地板与壁面等。调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； b)在通电体造成开路或短路或接触不良； c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化； e)对精细化工产品性能变化。
废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。建立清扫准则共同执行
a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
（四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
①落实前3S工作。
②制订目视管理的基准。③制订5S实施办法。④制订稽核方法。
⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
清洁活动的要点是：
（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；
（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。
5S“清洁”执行技巧：
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生 对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 目的：；
a)养成持久有效的清洁习惯
b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
清洁的实施方法
整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。
落实前3S 执行情况
a)撤底执行前3S各种动作；
b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c)管理要身先士卒，主动参与；
d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
设法养成“整洁”的习惯
a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；
e)设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
建立视觉化的管理方式
a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。配合每日清扫做设备清洁点检表
a)建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假； d)主管必须不定期复查签字，以示重视。
主管随时巡查纠正，巩固成果 有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
（五）素养
素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；
②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
素养的推行要点是：
①制订服装、工作卡等识别标准 ②制订公司有关规则、规定 ③制订礼仪守则 ④教育训练
⑤推行各种激励活动 ⑥遵守规章制度
① 例行打招呼、礼貌运动
5S“素养”执行技巧：
定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质 目的：
a)养成良好习惯；
· 加强审美观的培训； · 遵守厂纪厂规； · 提高个人修养； · 培训良好兴趣、爱好。
b)塑造守纪律的工作场所；井然有序 c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧
修养实施方法
修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。继续推动前4S 活动
a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
建立共同遵守的规章制度
a)共同遵守的规章制度；
· 厂规厂纪
· 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。· 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。· 安全卫生守则 安全、文明生产。
· 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
· 对公司或管理有帮助 · 员工乐于接受 将各种规章制度目视化
a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解； b)规章制度目视化的做法如下；
· 订成管理手册 · 制成图表 · 做成标语、看板 · 卡片
c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
实施各种教育培训
a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； b)对老员工进行新订规章的讲解；
c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育； d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
违犯规章制度的要及时给予纠正
a)身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情； c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
受批评指责者立即改正
a)要被纠正者，立即改正或限时改正；
b)杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法„„”等之类说词； c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
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