高精度轧制(课程报告)

第一篇：高精度轧制(课程报告)

高精度轧制与控制冷却技术

(课程报告)

学号：*** 姓名：*** 专业：材料加工工程

单位：***

伴随着人们环保节能意识的增强，企业越来越重视在生产中运用先进工艺。通过对生产工艺的改善，一方面可以提高产品的生产效率，降低生产成本；另一方面可以减少能耗，缓解环保压力。轧制技术作为一种传统的加工工艺，过去对于我国钢铁行业的发展、崛起起到了巨大的推动作用。时至今日，不少钢铁厂家仍以轧制产品生产为自己的主业；然而我们也应该看到，我国钢铁行业面临的主要问题：品种亟待升级，布局调整缓慢，能源环境原料约束增强，自主创新能力不强等。在当前这样一个大行业整体萎靡不振的严峻形势下，钢铁企业需要重新审视自己发展战略，积极通过调整来应对困境。对于这些产品以轧制为主的企业来讲，更需要抓住轧制工艺不断优化升级这样的一个有利时机，升级工艺，重回正轨。

轧制过程是由轧件和轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。通过轧制可以实现板带材、型材、管材的加工，各类材料对于轧制流程设计、设备构成、轧制精度有着不同的要求。以在生产中所占份额较大的板带材的轧制为例：板带材在深加工中往往冲制成各种零部件，高的材厚度精度、优异的板形会降低冲模损耗，延长其寿命，同时，高精度板材在深加工过程中相应工件切削量也会减少，极大节约了原材料，减少了对于矿石能源的依赖。可见，总结各种可以提高轧制精度的方法并逐步应用到生产中去，对于企业而言是非常有必要的。在本次课程报告中，我将在课下查阅介绍轧制工艺新进展的相关文献基础上，结合课上朱老师所讲授的内容，对当前阶段轧制技术的发展特点加以介绍，以期为一些企业以后的生产提供借鉴。

1.热轧宽带中高碳钢的高精度轧制技术

高碳钢中碳含量一般介于0.25%~1.25%，各种强化合金元素

加入使得它具有高硬度及良好的韧性、耐磨性、红硬性等性能，热轧高碳钢在机械制造、航天航空以及汽车制造等领域都有着大量应用。合金元素复杂，碳含量较高造成了高碳钢轧制变形抗力大，其厚度、板形的控制不易实现。华南理工大学的李烈军等人[1]与广州珠江钢铁有限责任公司合作，在薄板坯连铸连轧技术的基础上对中高碳钢高精度轧制工艺进行了探索，分别从铸坯形状控制、冷却系统优化、轧辊位置调整三个方面展开。（1）轧制过程中，高碳钢热轧变形抗力大，对于铸坯形状的敏感性较强，调整难度是比较大的。为保证高精度轧制，必须保证铸坯的形状稳定。图1、2分别是低碳钢薄板坯、弹簧钢50CrV4薄板坯的实测坯形曲线，经过对比可以看出，铸坯形状变化较大，原有坯形曲线不再适用高碳钢的生产。针对这种情况，为减少坯形对最终产品的影响，需定期对铸坯进行取样测量，建立起一个完善的坯形数据库。生产过程中及时根据钢种、坯料厚度的改变做出及时调整，才能确保板形控制系统的工作效果达到最优。

图1.低碳钢薄板坯的坯形曲线

图2.弹簧钢50CrV4薄板坯的坯形曲线

（2）冷却系统优化：高碳钢轧制抗力大造成轧辊温度较高，经实测结果显示温度达到70℃以上（普通为50℃~60℃），这样最直接的后果就是热凸度过大，板材质量急剧恶化，厚度精度减小。每隔100mm为一个单位，研究人员通过分段测量轧辊温度，合理调整冷却水量，最终得到一个合理的冷却工艺，表1中给出的是调整前后轧辊表面各段的温度情况，图3中给出了F3机架两种情况下轧辊表面温度的对比。表面温度的稳定将减少轧辊表层裂纹的产生及剥离，并为后续热凸度的参数优化过程奠定基础。

表1.调整前后冷却水量变化%

（3）轧辊配置改进：传统机架前段轧辊材质为高铬铸铁，后段轧辊为普通ICDP材质，支撑辊采取Cr2；这对于轧制负荷较高的高碳钢是不适用的，不加改进则会导致轧辊的磨损加剧，不利于降低成本。经过在实际生产中的探索、总结，李烈军等人给出了适用于高碳钢热轧轧制的轧辊材质配置方案，如表2中所列。

表2.新的轧辊材质选取方案

通过采取新的配置方案，可有效解决高碳钢轧制中面临的问题，支撑辊吨位增加40%，前段机架工作轧辊吨位增加达到60%~120%。

2．AGC系统在棒材连轧生产中的应用

同样针对轧件尺寸的精确控制，内蒙古科技大学的崔桂梅等人[2]给出了棒材轧制中提高轧制精度的一个方案,即通过引入基于神经网络的AGC系统，在基于BP网络的椭圆-圆孔型轧制压力预测模型的基础上，可以实现棒材的高精度轧制。

AGC系统的理论基础是弹跳方程，其控制过程为：通过将测到的厚度值与理论厚度值进行比较，求出相应偏差，利用偏差控制轧机下一步的压下量，进而实现对轧件厚度的控制。事实上，应用BP神经网络相关知识可以解决棒材轧制厚度控制延迟的问题。图4、5给出的分别是传统棒材轧制生产线和基于AGC系统的生产线。

图4.传统棒材轧制生产线

图5.基于AGC系统的棒材轧制生产线

在图5给出的工艺中，可以看到AGC系统设计在8架平立交替精轧机架的最后两架轧机上。生产过程中，该系统将实现垂直于机架方向上的自动辊缝调节，同时AGC系统还与MON监控系统、HPC液压位置控制系统共同完成对于棒材尺寸的控制工作，如图6所示。

图6.液压AGC尺寸控制系统

这里涉及到的BP网络实质上是一个高度非线性拟合系统，建立该网络的关键就是据工程实践选取网络的输入层节点、输出层节点，最终确定合理的隐层节点。隐层节点设计需要遵循适度的原则，太少侧模拟精度不够，太多会出现过拟合的现象。经过对BP网络模型的训练，就可以展开相关预测工作。图7给出了预测轧制压力的结果，与实际值相比后发现，误差在6%以内。

图7.BP网络对轧制压力的预测结果 崔桂梅等人结合BP网络、AGC系统设计出了如图8所示的厚度控制系统，根据图示可看出：根据BP网络输出可以提前判断没道次轧制压力，由弹跳方程求出轧件高度，与给定值进行比对求出增益，增益值作为控制厚度系统的输入值调节液压轧机压下量，从而控制轧件的出口高度。由于该系统不存在迟滞现象，因此大大提高了棒材轧件的精度。

图8.基于BP网络的AGC厚度控制系统

3．控制轧制与控制冷却技术（TMCP）

控轧控冷技术是针对传统轧制工艺而提出的，在传统工艺中加入对轧制过程、冷却方式的控制内容，TMCP技术的出现为社会提供了越来越优良的钢铁材料，推动了社会的发展进步。控制轧制目的是优化热轧条件，使奥氏体晶粒变为细小铁素体组织或其他复相组织，提高力学性能；控制冷却核心思想是控制形变奥氏体的相变过程，进一步细化晶粒组织，弥补控制轧制细化能力的不足，增强材料韧性。相较于控制轧制，控制冷却效果更佳明显，也更容易实现，成本比较低，因此研究人员对于冷却工艺做了更多研究，提出了各种改善方法。

在实际生产中，各种设备以及生产线确定后，只能通过对流散热的方法来控制相应生产线的冷却过程。对流换热涉及到的介质包括液体、气体以及两者的混合物，水作为“最廉价的合金元素”，仍是目前最主流的冷却介质。冷却方式可分为喷射冷却、层流冷却、水幕冷却、雾化冷却等方式，各种方式都有各自优缺点，评价一个冷却方式优劣的标准最重要的是冷却效率和水循环次数。在实际应用中并非水量越大效果就越好，压力也是另一个决定冷却效果的重要因素，因此厂家要做好水用量与水压的平衡，合理设计冷却工艺。

为进一步提高产品性能控制的稳定性和冷却能力，钢铁企业更是相继推出一系列的新型冷却模式，从法国BERTIN&CIE的ADCO装置到比利时的CRM超快速冷却装置，抑或是JFE公司的Super-OLAC装置，作为新型超快速冷却装置来讲，均可以实现轧后快速冷却，同时可以实现直接淬火，这些方法在建筑结构板、桥梁板、超低温容器板、工厂机械用钢等高强钢的生产中实现了真正意义上的实用化。而我国在超快速冷却方面做的比较好的是东北大学，目前研究人员已经开发出一种高冷速系统，图9给出的是该冷却系统在实际生产线中的配置情况。

图9.某厂家2250热连轧机轧后控制冷却系统配置情况

4．板形控制 板带材作为钢铁工业的主干产品，是一种在经济各部门应用广泛的重要材料。目前对于板带材几何尺寸中的厚度控制研究比较多，相应工艺也比较成熟，作为另一个方面的板形控制，显然还有很大一段路要走。良好的板形需要满足一定的几何条件，控制不当容易产生侧弯、中浪、边浪等形状不良的缺陷。引发形状不良的原因可归结为三点：（1）工作辊、支撑辊设计不当，（2）工作中轧制条件突然变化，（3）工作中轧制板材来料形状突然变化，分析以上三个原因可以发现，它们都导致了辊缝与轧材形状的不匹配。三十多年来，对板形的控制、改善一直是板带生产的关注热点，在此期间也取得了一些长足进步。其中比较重要的是M.D Stone的弹性基础梁理论和液压弯辊的实用研究，这使得板形问题取得了重大突破。

从工艺方法来讲，首先可以通过安排不同规格产品轧制来实现板形的有效控制，要求根据轧制板材的要求对轧辊温度、张力等进行合理调整，实现轧辊与板材两者之间的匹配；其他板形控制工艺总结来讲就是改变原来轧辊不可调的状态，如液压弯辊采用的是通过轧辊、支撑辊施加液压弯辊力，改变轧辊瞬时有效凸度，CVC技术则更进一步，用两个轴向可移动的与严格圆锥体稍有差别的S形辊身的工作辊组成，调整轧辊位置改变辊缝几何形状，轧辊有效凸度也会相应改变。除此之外，还有其他一些工艺来完成板形的控制工作。鉴于板形控制问题的复杂性，目前的板形控制技术还需要进行一定的改进。

5．板带热轧半无头轧制技术（ISP）

穿带问题在传统单坯精轧中容易出现，导致了轧制效率的低下，此外在板厚的精度控制上还有很大的提升空间。无头轧制的研发正是为了规避传统技术的不足，ISP技术作为传统单坯轧制向无头轧制的一个过渡，可以显著提高轧制过程的稳定性和成材率，整个过程中几乎不会出现板形不良问题。半无头轧制技术的核心问题是中间坯的连接过程，目前发展出的连接技术有很多，图10给出的是各种连接技术的简图。连接环节要求严格：时间要短，强度要高，尽可能实现不同钢种间的连接。

图10.各种连接工艺简图

国内北科的康永林老师对于半无头轧制技术研究开展的比较早，图11给出了康老师以压齿-压合连接法为核心的半无头轧制工艺设备图。可以看出，只需额外添加一台切头剪、压力机和中间坯头尾对正辅助机构，相应成本比较低。

图11.基于压齿-压合工方法的半无头轧制工艺设备布置 压齿-压合方法本质是一种机械连接工艺，对于前后中间坯的冶金成分、力学性能及表面状态均没有太大要求，通过压力机作用使得齿槽间产生大的塑性变形、机械咬合、焊合区，保证了连接界面的强度，为后续精轧过程的进行奠定了基础。图12中为利用压齿-压合连接工艺的实验效果图。

图.12 压齿-压合法连接效果图

半无头轧制经过这几十年的发展，仍然存在一部分问题：各种控制设备高可靠性、高稳定性的运转离不开硬件设备质量的提高；节奏控制、事故处理往往会造成时间的浪费、生产成本的升高，因此还需要建立起整个系统的问题自查体系；在做好系统研发的同时多考虑一些实际生产中的不稳定因素。

文献引用

[1]李烈军，沈驯良.高品质热轧宽带中高碳钢的高精度轧制技术研究[J]冶金丛刊.2012,No.1,P:17~22.[2]崔桂梅，冯晓东，李伟明.基于神经网络的AGC系统在棒材连轧中的应用[J]物理测试.2013,V(31)No.3,P:58~62.[3]朱老师课件.

第二篇：金属轧制工高级技师事迹材料

钢铁（集团）有限责任公司 金属轧制工 高级技师 金属轧制工高级技师事迹材料

***同志，男，1969年出生，汉族，中共党员，现任***钢铁股份公司热轧厂轧制作业区大班长，轧钢高级技师。解决了一大批长久以来困扰生产的难题。同时该同志对现有的工艺也进行优化创新，降低了事故，提高了生产作业率。并在工艺技术改造方面，获得了两项国家专利。

二、率先掌握轧钢新技能，有效促进新区热连轧投产达效。2010年4月，作为重钢搬迁工程重点项目之一的1780mm热轧板带工程即将建成投产。李正琦同志在设备安装调试、热负荷试车、确保生产顺行中作出了突出贡献。在热轧薄板厂试生产过程中，他在生产第一线带领生产操作职工了解设备，熟悉设备，提高操作技能。

第三篇：地面高精度磁测小结（范文）

地面高精度磁测小结

一、任务完成情况

我单位立人员于2009年4月27日抵达雅干测区，并且着手开始野外生产工作，野外扫面工作于2009年6月中旬基本结束，6月中旬至7月中旬开始测量标本，9月份以后开始收集资料，进行室内整理。

高精度磁测共完成勘探面积1321.28 km2，设计面积为1400 km2，因为测区紧邻中蒙边界，所以导致边界地区无法进行实地勘测；其中扎尼乌苏幅90.38 km、好来公幅383.48 km、阿拉格乌拉幅349 km、雅干幅329.78 km、呼和毛日特乌拉幅168.64 km2。实测物理点24604个，检查点751个，检查率3.1%。采集物性标本1500块。

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二、质量评述

1．使用捷克产PMG-1型高精度质子磁力仪性能稳定，一致性测试精度为1.8559nT。噪声2503号仪器0.36nT、2504号仪器0.31nT、2505号0.42nT、2512号仪器0.29 nT、8061号仪器0.20 nT、8062号仪器0.15 nT、8063号仪器0.20 nT。

2．基点联测：经长时间连续观测和十字剖面观测，认为基点选择合理，磁场变化稳定，连续观测地磁场平均值变化小于2nT,周围没有干扰。

3．野外测点观测采用GPS定点，每个测点插筷子并有红色标记，每1km定有木桩并注记，注记清晰，定位准确，定位坐标GPS自动记录，并记录路线轨迹。

4．高精度磁测观测逐点进行，并起闭于校正点，仪器自动记录数据，室内回放计算机进行资料整理，记录精度高、准确、无人为误差，资料整理符合《规范》要求。

5．质量检查随工作进度逐步开展，质量检查率3.1%，精度达±2.2nT，满足《规范》要求。

三、高精度磁测成果

本次地质矿产调查地面高精度磁测的成果研究主要是建立在等值线图和延拓图件的基础上的，用原始数据编制的等值线图，除白垩系及二叠系覆盖较厚，异常形态较为简单，大部分地区异常形态比较杂乱，给异常的划分工作带来了困难。因此，将测区的数据进行了化极延拓处理，异常的圈定是在化极延拓100米后进行的。

1、地面高精度磁测异常概述

共圈定异常12处，下面将分别论述：

C1异常：位于扎尼乌苏幅，东西走向，长约2.7公里，宽约1公里，△T在200nT左右，北侧异常梯度变化大，南侧异常变化缓慢，是该处东西向串珠状异常幅值较高、形态较为规整的一处，也是次级断裂F1穿过的位置。同时，此处还应存在南北向的小断裂，东西向、南北向构造交错穿插在中奥陶系地层中，是良好的导矿容矿构造。化探异常也该构造带也有分布。

C2异常：位于好来公幅道尔根嘎顺西北约3公里处，北东走向，长约5公里，宽约0.8公里，处在平静的负磁背景异常中，多个正异常中心延北东方向展布，异常北西侧梯度大，南东侧梯度缓，判断该磁性体为板状体，倾向南东，产状较陡。异常形态和出露的华立西晚期中粒石英闪长岩和中粒花岗闪长岩基本吻合，其中石英闪长岩磁化率（K）和剩磁（Jr）都较弱，中粒花岗闪长岩除个别磁化率和剩磁较高外，大部分岩石磁化率和剩磁都比较低，因此引起的磁异常也比较弱，但是在异常中有幅值在400nT以上的磁异常出现，所以需要重点查明。

根据望湖山铜镍矿的勘探结果，见矿位置基本为低缓的弱磁异常。C3异常：位于好来公幅中部，哈尔敖包附近，异常近似圆形，位于平静的正磁异常中，异常幅值大于600nT。主要出露的岩性为华立西晚期中粒石英闪长岩和中细粒闪长岩，该异常也很好的反映了两种岩体的界限。中细粒闪长岩磁化率和剩磁都较高，因此该磁异常与闪长岩有关。在该异常区附近多种金属元素组合较好，因此在该地区应注意寻找多金属元素。

C4异常：位于好来公幅好来公高勒南1公里左右，异常呈椭圆形，近东西走向，幅值在大于300nT，南侧梯度略陡大。异常出露在上二迭系与上白垩系地层的接触带上。砷、银、锌等元素组合较好。

C5异常：位于好来公幅萨特奥尔布格东约2公里处，整个异常与C3、C4异常同在一个异常带上，近似圆形，由三个小的异常组成，为弱磁异常，出露岩性主要为上白垩系泥质粉砂岩、泥岩及粉砂岩。C6、C7、C10异常位于近北西向的异常带上，该异常带规模较大，地质活动较为频繁，同时也导致了该地区磁异常的复杂性。

C6异常：位于阿拉格乌拉幅东北部，经过化极延拓后异常形态较为规则，东西走向，近似长方形，东西长约1.7公里，南北宽约1公里，异常幅值在200nT以上，出露岩性主要为中粒花岗闪长岩，并且有辉绿玢岩脉和闪长岩脉侵入。该异常应为岩体引起的异常。

C7异常：该异常位于阿拉格乌拉幅与雅干幅的交界处，异常呈圆形，直径约2公里，异常幅值在800nT以上，北侧被负异常包围，南侧被正异常包围，南侧比北侧的梯度变化较大。该磁性体为球体，埋深较浅。出露岩性为中粒花岗闪长岩。但是中粒花岗闪长岩不会产生这么大的磁性，因此该磁性体性质有待查明。

该处铅、银、镍、金的组合较好。

C8异常：位于雅干幅，伊和洪古尔吉乌拉南约3公里，异常呈条带状，东西延伸约5公里，南北最宽处约1公里，最窄处约0.5公里，异常出露于上泥盆系火上岩与下白垩系沉积岩的接触带上，该异常由凝灰岩引起的可能性较大。锌、铜、砷等元素组合较好。

C9异常：该异常主要位于雅干幅东北部，沿北西向呈条带状展布，由于该异常又由4个不同幅值的异常组成，因此又将该异常4个小的异常，异常最大值在900nT以上，为同一性质的异常。该异常南北两侧梯度变化都比较大，推测该异常附近存在断层，成矿部位较好。铜、镍异常组合较好。

C10异常：该异常是本次矿调中异常规模最大、形态最复杂的一处异常，分为5个小的异常，都位于近东西向的异常带上。

C10-1异常规模较小，近似椭圆形，该处出露岩性主要为橄榄辉长岩，多种成矿元素在该处组合都较好。C10-2异常有两个异常中心，近似南北走向，异常区出露中粒斜长花岗岩和橄榄辉长岩。其中橄榄辉长岩的磁化率和剩磁都比较高。C10-3和C10-4异常为同一性质的异常，都出露在斜长花岗岩中，异常幅值在500nT以上，但是斜长花岗岩为弱磁，在该异常南部有铜铁矿化点，因此，异常性质需近一步查明。C10-5异常在近东西向异常带的最东部，位于巴润海尔汗附近，磁测△T平均在300nT以上，出露岩性主要为花岗闪长岩。

C11异常：该异常位于阿拉格乌拉幅南部，异常向南延伸没有封闭，北东走向，位于平静的正异常背景中。西侧为负异常，梯度变化较大，异常有向东倾的趋势，该异常出露在上二迭系的火山岩中，并且该异常西部存在断裂构造。砷、钼元素组合较好。

C12异常：该异常与C11异常处在同一个异常带上，异常向南延伸没有封闭，异常延北东方向展布，近椭圆形，出露在上二迭系的火山岩中，为岩体引起的异常。在该异常中，砷异常较好。

2、推断断裂的概述

本次磁测初步推断断裂18处，其中雅干深大断裂是本区的主要断裂。从圈定的异常图上可以看出，几乎所有磁测异常都产生在断裂带附近，断裂带是本区的主要控矿构造。同时，在推断的断裂带附近，化探异常都有明显的反映，断裂带不仅为热液上升提供了通道，还为化学元素的运移起到了良好的作用，在断裂交错部位则是良好的成矿部位。

第四篇：轧钢车间三切分轧制总结

轧钢车间三切分轧制总结

进入三切分试轧以来，各项操作办法，调整思路都处于摸索阶段，为了更好的保证三切分顺行，现对进阶段摸索出的经验进行总结归纳如下：

一、料型控制要点。

1、中轧来料通条性要好，上下与两旁之差控制在2mm之内，7#机来料避免大头、大尾现象。

2、3、精轧各道次料型误差控制在0.2mm之内。料型控制关键点：K5料型不能错辊，充满度要好，保证预切分的准确性；K3、K4要保证不错辊，防止轧件扭转，造成切偏或切分不均或冲K3出口。

4、精轧所有架次的轧辊东西辊缝务必做到相等，尤其是K3、K4、K5轧辊的东西辊缝。

5、粗轧三道来料控制在±1mm范围内，对角线差≤2mm。7#来料控制在±0.5mm范围内，上下与两旁只差≤2mm范围内。

二、导卫调整、安装注意事项。

1、上线前导卫验收、确认工作要到位，对导卫的基本参数、功能要熟练掌握。

2、所有道次的导卫、横梁安装必须遵守“三平一直”的原则，导卫导辊离轧槽的距离严格按照操作工艺要求安装。K3出口导卫的安装要注意导卫和导卫盒的垂直度，严禁出口导卫装斜，造成K3出口单边飞钢。

3、导卫导辊调整中心线要对称，导辊夹持样棒松紧要合适，防止造成切分不均、切偏、等事故。

4、导卫固定要牢靠：导卫顶丝、握板顶丝、握板锁紧螺丝、握板弹簧等固定要牢靠，防止在轧制中松动，造成轧制不顺。

5、9#机采用出口扭转管，角度要发生变化，一般给30-40度左右，扭转导辊的间隙一般比料型大4—8mm，具体的要结合现场实际情况（9#机出口扭转与扭转的距离、导辊的间隙、扭转的角度有关系）。

6、中、精轧各架次之间的堆拉关系要合适严禁拉钢轧制，尤其是8#、9#、10#之间之间拉钢会造成成品第一刀倍尺尺寸发生变化（东西两线无肋）。

7、8#机东西辊缝差影响成品东西两线差，正常情况下8#机西边辊缝影响成品东边两旁尺寸（西侧辊缝大，成品东侧两旁大。反之则反。）在东西两线差不是很大时（东西两旁尺寸差在1mm以内），可以适当的通过调整8#机东西辊缝，保证成品质量，但严禁大幅调整（前提是K3、K4进口对正轧槽）。

三、过程控制要点。

1、三线差的调整严禁通过升降东西横梁进行调整：

a、由于三切分和两切分在过程控制上有实质上的区别，升降东西横梁进行调整会导致中线成品尺寸发生变化。

b、精轧的堆拉关系不合适也会造成成品尺寸发生变化，尤其是8#、9#、2#套之间拉钢会造成中线尺寸发生变化。

c、三线差的调整难点在中线差的调整上（前提是导卫、横梁、轧辊东西辊缝相等等安装正确），K3、K4、K5进口的松紧程度直接影响中线差。

d、K2进口的对证情况直接影响3根钢在3#套上的高低情况，同时关系的K2料型的宽展、型状的变化，是否能顺利导入K1等。

2、过程控制导卫使用注意要点。

a、K4前预扭间隙一般比来料大1—2mm。

b、K3出口切分轮间隙4—6mm。

c、K3、K4进口必须保证导卫对正轧槽，轧制中调整三线差时，严禁调整K3进口导卫，一旦K3导卫装偏，在切分中会形成六个头现象造成后道次不进。

d、K5料型错辊会导致K4进口夹持不好，造成切分不均，K5料型充不满时会造成中线成品质量问题。

四、需总结、分析的要害问题。

1、中线差长、短、弯头的调整方法。

2、K5扭转出口的角度，导辊之间的间距。

3、东、中、西三线差调整的具体思路和相互关系。

4、K3、K4孔型的使用情况，主要关注三线出来K3、K4料型的充满度、料型的大小对成品的影响，为K3、K4孔型进一步优化奠定基础。

5、关注K2孔型轧槽的充满度、宽展情况：对成品质量的影响；

对3#活套的影响。

6、关注K3出口切分轮间隙的使用情况，切分轮的使用寿命，切

分刀的使用情况。

7、关注7#料型变化对精轧各道次过程控制的影响，对成品质量的影响。

8、关注8#、9#机孔型的磨损情况，总结8#、9#机孔型的过钢量。

9、关注3#活套的起套延时，保证切分出来的钢顺利咬入K2轧机。

10、关注成品的头尾尺寸、料型控制、起套情况的对应关系。

11、关注电机的电流变化，电机的动态速降、电机的补偿时间对活

套、成品质量的影响。

第五篇：铝材轧制过程中常见问题的解决方法

技术工作总结

——铝材轧制过程中常见问题的解决方法

铝原料轧制过程中的质量控制技术对现行的的生产型企业来讲是十分重要的。我们现在所采用的原料轧制技术是沿用上世纪七十年代中期上海铝材厂传授下来的成熟的轧制技术（当时这种技术属国内比较先进的生产技术），从铝锭和角料进炉开始到成品铝带出厂，系列铝加工轧制技术均能够得到充分运用和发挥，通过三十多年来的生产实践和运用，在不更换现有生产设备的情况下，改良轧制过程中的工艺技术，发现和解决生产中常见问题十分关键。按照现时确定的轧制原料工工序，应包含熔炼、浇铸、热轧、冷通及精轧。熔炼方面

我公司所熔炼的原料是铝锭加角料，在原料的进炉前，我认为必须对角料进行检验，主要是检查角料中的包杂情况进行抽检，其次是对角料中是否含水份情况进行一一巡视，决不能向炉膛内投进一块含有水分的角料块，经过多年来的问题排查发现，角料含水是造成后道产品气泡等质量问题的原因之一。

实践中，我认识到在熔炼过程中，必须注意的是除气、排渣问题，如果除气、排渣处理不好，产品到了后道，或者成品到用

户以后，就会出现后续产品有气泡、亮点、白丝等诸多质量问题。我采用的解决的方法是通过空心管向铝液中吹入氮气，这样处理得比较好的话，气泡、亮点、白丝等质量问题就会消除。

为了提高出水率，在铝液达到一定温度后，继续向铝液中投放一定数量的角料块，在温度允许的前提下，角料会在铝液中迅速融化成铝液，既省时有省料，还没有烧损，是一个提高经济效益的好方法，但是，要重视的问题就是，同样要做好除气排渣的工作，否则会出现产品起皮现象。

熔炼方面按照技术要求去做，产品质量问题就会随之消灭。2 浇铸方面

铝液经过一定时间的静止后，就可以浇铸。此时的模具一定要经过安全检查，按照操作规程操作，将模具倾斜到一定角度，铝液慢慢的向模具内倒入，不可太快。太快易造成铝液中夹杂的气体不能排出，引起坯块密度小于2.7×103Kg/m3（结构疏松），其强度低于sb＝80～100MPa，轧制后尤其是到了后续加工制品时会出现各种质量等问题。一次浇铸后的补缩要适时进行，在铸块没有硬化前将铝液倒入凹处填平，以确保坯料尺寸达到工艺单要求。热轧方面

铸块经过削去两边表层以后进轧机首道轧制，切不可使用温度过高的铸块坯料，因为热轧时会同时向轧制的坯料两边喷乳化油，以达到润滑辊面的效果，此时坯料如果温度过高，坯料进入轧辊时，由于上下两个平面并不是同时接触到等温、等量的乳化

油，坯料整体的冷塑性变形强化程度也就不一样，从轧辊中间出来的被轧制过的坯料不是平行直接向前，而是向上翘曲，形成一个卷筒状，头部又连接上正在轧制的坯料尾部，这就是粘辊，一旦粘辊，轻者要停机处理，重者会造成设备损伤，更有严重的是造成停工停产，因为这事的坯料较厚，没有工具可以剪断，铝产品和其它金属产品不一样的是，又不能用气割，十分棘手。而且往往是在几秒钟的时间内形成，操作者较难控制住，唯一的预防措施是不使用温度过高的坯料。

热轧一般要经过多道轧制，轧制中，在制品不能碰及地面，一旦有杂质粘上，极难发现，形成产品后就会出现黑丝，亮点等情况，如果被划痕，有会出现划伤，且一般都是后续产品经过着色、氧化后才会发现，所以生产中应十分小心。冷通方面

冷却后，对在制品继续进行轧制，此时要调好轧辊的压下量，因为冷轧铝带材对变形过程有一个基本要求，沿板带宽度各部分有均一的纵向延伸。压下量如分布不均，板带宽度上下各窄条就会相应的发生延伸不均，从而在窄条之间产生内应力。当这个窄条内应力足够大时，就会引起带材翘曲，即产生波浪，板带材的好坏就是指板带材的翘曲度。冷轧生产对轧带坯板形的要求是：同板差小，凸度、纵向差适当。同板差的控制是带坯板形控制的关键所在。到了精轧时，可以以增加张力来调整状况，但在冷通时，没有张力调整，就只能用精细控制压下来掌握进行轧制。

冷通分两道进行，现我们采用的是串联式流水作业轧制，中间用导辊平台相连，省工省力，缺点是作业连贯性要求高，压下调整技术性强，需经过培训方能上岗。精轧方面

主要要控制厚度，轧制中必须掌握厚度变化，准确及时测量厚度，按中心值掌握生产测厚与调节，尽可能使铝带的厚度在中心两侧0.01毫米之内，波动超过0.01毫米，应进行调节。润滑材料的温度控制方面

工艺润滑系统是为轧机提供一定的压力、流量、温度、清洁度的润滑冷却介质系统，主要作用是减低轧制过程中带材的温升，提供充分的润滑，防止金属擦伤和磨损轧辊，以及出现带材缺陷和印痕。

经过多年的实验，我和我的同事们改变了原来用机油润滑的惯例，采用乳化油润滑，既节约了成本，又不污染环境，产品表面的光洁度也符合客户要求，但在轧制过程中需要将其保持在一定的温度范围内，过高或过低的温度都将影响轧制产品效果及产品质量，不同轧机有不同的温度，最高可达60度。

以上是我对从事铝轧制原料工领导工作近三十几年来的一点技术总结，主要是一点实践经验汇报。当然，在我主管的工作范围内，还有如金属轧制工，金属挤压工，维修电工、钳工、起重工、车工等工种的岗位，类似技术方面的总结不

再一一表述。

以上汇报，敬请专家指正。2010.10.