2014年GMP培训教材偏差处理（★）

第一篇：2014年GMP培训教材偏差处理

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GMP培训教材

2014年药品生产质量管理规范培训教材

偏差处理

一概述

偏差：是指偏离已批准的程序（指导文件）或标准的任何情况。包括任何与产品质量有关的异常情况，如物料、产品检验结果超标；物料、产品存贮异常；设备故障；校验结果超标；环境监测结果超标；客户投诉等；以及与药品相关的法律法规或已批准的标准、规程、指令不相符的意外或偏离事件。

偏差管理：是指对生产或检验过程中出现的或怀疑存在的可能会影响产品质量的偏差的处理程序。即根据现场、现物、现实、发现问题，查找原因，制定纠正和预防措施，并通过PDCA循环，即计划---执行---检验---处理的循环来进行改进和创新。从而促进组织的整合能力和应变能力。建立偏差调查管理程序有利于产生偏差批次产品经过调查后得出正确的处理，及时纠正产生偏差的原因，通过采取预防措施避免事件的再次发生。

偏差分析是通过审核批生产记录、检验记录、现场考察、人员询问等方式，研究发生偏差的原因，随之展开实验室调查、生产过程调查和相关批次的质量追朔，进行偏差性质的分析和质量造成影响的评估并决定放行与否，同时探索更优化的工艺条件、生产、质量管理流程的过程。

偏差确认是指根据事先规定的标准程序，对偏差有效性进行确认的过程。在实验室偏差

中即确认为OOS或是OOE，在全面偏差调查中即确认为生产工艺偏差或是非生产工艺偏差。

偏差评估是指偏差经过确认后进人调查阶段，调查必须是完全的、及时的，不带有任

何偏见，记录是完整和规范的。

偏差管理作为一种发现问题、分析问题、解决问题并持续改进质量管理体系的有效手

段，对提升质量管理理念、提高质量改进的执行力具有重大意义。

二、偏差管理(一)偏差管理的目的

《药品生产质量管理规范(2010年修订)》规定，任何偏离预定的生产工艺、济宁市安康制药有限公司

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物料平衡限度、质量标准、检验方法及操作规程等的情况，均应有记录，并立即报告主管人员及产量管理部门，应有清楚的解释或说明，重大偏差应由质量管理部门会同其他部门进行彻底调查，形成调查报告。偏差调查报告应由质量管理部门的制定人员审核并签字。企业还应米取预防措施有效防止类似偏差的再次发生。

确保在制造和与质量相关的程序中出现的偏差被记录、调查并评估其对产品的影响，以保持与GMP执行的一致性，同时对所采取的措施进行记录及执行。(二)偏差分类

1.根据偏差管理的范围，偏差分流如下：

.根据偏差管理的范围可将偏差分为实验室偏差和生产偏差两类。

实验室偏差是指与检验过程相关的因素所引起的检验结果偏差。包括取样、样品容器；存放条件、检验操作、计算过程等问题引起的偏差。实验室异常的检验结果包括超标结果(OOS)和非期望结果(OOE)。而超趋势结果(OOT)作为非期望结果(OOE)的一种，广泛应用于稳定性研究和产品年度质量回顾中。，OOS(Out。fSpecification)：超标结果，是指实验结果不符合法定质量标准或企业内控标准的结果，包括稳定性研究中产品在有效期内不符合质量标准的结果。

OOE(O：t。fExpectation)：非期望结果，是指实验结果超过历史的、预期的或先前势的一个或一系列结果。这类结果并未超标。以下类别的结果均称为非期望结果。

同一制备样品的重复检验结果或重复制备样品的检验结果显示不良的精密度。

基于对检验仪器、检验样品或检验方法的认识，实验结果超出正常的范围。

超趋势结果OOT(Out。fTrends)：是指随时间的变化，在质量标准限度内，但是超出历史的预期的或先前的一系列结果。(比如稳定性降解产物的增加)，形成一定的趋势。

非实验室偏差指在排除实验室偏差以外的由于其他任何因素所引起的对产品质量产生

实际或潜在的影响的偏差。非实验室偏差又可分为：

非生产工艺偏差系指因操作工未按程序操作，设备故障，生产环境或错误投料

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等原因所引起的对产品质量产生实际或潜在的影响的偏差。

生产工艺偏差：是指因工艺本身缺陷引起对产品质量产生实际或潜在的影响的偏差，即使人员操作、设备和物料完全正确也不可避免。

2．根据偏差对药品质量影响程度的大小，可将偏差类如下

重大偏差：违反公司质量管理体系政策或国家法规，危机产品安全及产品形象，导致或可能导致产品质量受到某种程度的影响，以致产品整批报废或成品收回等后果。

中等偏差：导致或可能导致产品质量受到某种程度的影响，造成返工、重新包装等后果。严重违反GMP及操作规程事件。

微小偏差：不会影响产品质量，或临时性调整。

三、偏差处理的职责及要求(一)偏差处理人员的职责 1．所有职员

(1)接受偏差处理管理制度相关的培训。

(2)按照偏处理管理制度的规定，定时限上报直接主管、生产部门部门或质量部门人员、质量受权人，不得私自隐瞒偏差或对偏差进行处理。

2．3.1质量受权人：

3.1.1 决定偏差所涉及的物料或过程的处理方法。3.1.2 负责确认相关偏差纠正措施实施的效果。3.1.3 负责偏差处理程序的批准。3.2 质量监督员

3.2.1负责对偏差进行编号，建立偏差台账，并对偏差进行汇总分析汇报，对相关文件记录及时归档。

3.2.2 参与评估偏差的风险等级，调查偏差产生的根本原因。3.2.3 负责跟踪纠正预防措施的实施。3.3 偏差发生部门：

3.3.1 偏差发现人负责及时、如实报告偏差。3.3.2 偏差发生部门负责人采取应紧急措施。

3.3.3 偏差发现人、偏差发生部门负责人协同质量监督员调查偏差的根本原因。济宁市安康制药有限公司

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3.3.3 执行纠正及纠正预防措施的实施。

4．管理层

(1)确保需要立即采取的措施完成，包括隔离整批或部分批次或停止生产操作。(2)为调查及措施跟踪提供足够、合格的资源，包括调查人员和调查团队。

(二)偏差调查的要求

1．所有可能参与调查的人员，包括从偏差事件的发现至文件保存的人员，都应接受适当的培训，使他们在实际工作中都能了解偏差作用及处理程序，便于在工作中发现偏差、报告偏差，并能够完成偏差调查组分配的工作任务。2．应规定报告及调查的时间周期，并根据事件的严重性，规定报告不同的管理层。

3.每个调查从时间发起之日起，需在在规定的周期内完成。

4．偏差管理要求任何人员出现或发现偏差必须立即报告，偏差管理人员按照批准的

偏差管理程序操作，任何人不能隐瞒不报告偏差及其产生原因或未经批准私自进行偏差 处理。

(三)实验室偏差与生产偏差的关系

实验室检验结果异常易于发现，当发现检验结果异常时应首先开展实验室内部的偏差调查，当检验结果异常存在不是实验室原因的可能性时，在实验室调查的任何阶段，均可启动生产偏差调查，尽可能减少生产偏差所造成的影响。

(四)偏差产生的范围

1.文件的制定和执行方面

文件、规程版本错误；文件的缺失；已批准文件存在错误或不完善的方面；具体操作人员未按照程序规定执行；记录与相应的规程不一致；各种记录未按规定执行。

2．物料接收、取样、储存、发放方面

货物损坏、标签错误、未经批准的供应商；未按照规定程序取样、取样过程对产品造成污染；储存过程中物料状态标志错误、物料超过有效期、物料储存环境超标；工艺用水个别监测项目如电导率超标；包装材料存在缺陷；检验过程中配置溶液未按规定条件放置等。济宁市安康制药有限公司

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3.生产、检验过程的控制方面

未控制或未监控规定的控制参数(如混合时间、温度、压力、喷雾率)；未执行设备／仪器测试参数；中间产品储存时间超期；超出工艺规程、检验规程规定的处理措施。

4．环境控制

无菌试验室或生产车间菌落数不符合标准、高效过滤器泄漏或未符合再确认要求、压差不符合标准、温度或湿度不符合标准、尘埃粒子数不符合标准、未授权人员出入控制区域、控制区域空气或水的泄漏；对温湿度有特殊要求的实验如IR、水分测定，实验环境不符合规定；

5．仪器设备校验

未按规定对计量仪器设备进行周期性校验；个别仪器使用前未校准。6．清洁方面

设备未按照规程进行清洁、消毒；检验用容器清洗不彻底；色谱柱未按规程进行清洗；清洁、消毒后容器具保存环境及时间不符合。

7．设备／设施

生产设备或重要的辅助器具(如扫描仪、金属探测器)出现故障，对产品质量产生影响；使用未经批准生产、检验设备；仪器、设备预防性维护中对仪器产生影响；公用设施(如水、HVAC、压缩空气)故障可能对产品质量产生影响。

8．生产过程数据处理

物料平衡限度不符合规定；平行样品检验结果相差较大，换算、计算错误；单位控制错误；计算过程中保留位数不正确；批生产指令处方有误。

9．其他

未在上述列出的、可能会对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件。

四、实验室偏差管理

(一)超标结果(OOS)调查

超标结果(OOS)调查是偏差调查的一种类型。产生OOS结果可能是实验室原因导致，也可能是生产过程中的差错等原因导致的，所以OOS调查时首先应由实验室偏差调查后如有必要应扩展到生产全过程的调查。产生质量控制实验室应建立超标调查的书面程序。任何超标结果都必须按照书面规程进行完整的调查，并有相应的记录。济宁市安康制药有限公司

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1．实验室初步调查

当OOS检验结果出现时应该进行调查，调查的目的是确认引起OOS的原因。即使因OOS结果判断该批不合格，仍必须进行调查以确定该结果是否影响到同类产品其他批号或其他产品。所有调查活动包括调查结论和随后采取的措施，并须记录。

OOS实验室调查须优先于实验室其他日常活动，特别是牵涉已分销的产品(如投诉样品检验、稳定性检验)，则实验室调查须在24小时内进行。同时须立即通知实验室主管，必要时须通知质量管理部和受权人。

调查必须是全面的、及时的、不带有任何偏见的，记录是完整的和经得起科学推敲的。OOS调查的最初阶段，应该在检验溶液丢弃前，对实验室数据正确性进行最初评估，如果是实验室错误或仪器故障，可以使用原溶液进一步检测。如果最初的评估显示在得到该数据的分析过程中没有发生错误，必须立即开展一个完全的OOS实验室调查。

由检验人员同其主管或其他指定人员一起实施实验室调查目的是确定()OS结果的有效性(或是归因于实验室误差)。

(1)检验人员使用了符合标准、经过校验并通过系统适应性确认的仪器。

(2)当OOS结果无法解释时，检验人员应保留样品制备液并通知主管。

(3)如错误明显，检验人员应立即记录并停止进一步检验。

(4)回顾检验方法，确定遵循了相关规程和技术要求。

(5)检查原始数据，包括图谱及任何非典型或可疑的信息。

(6)回顾检验结果及其计算。

(7)确认仪器性能，检查保留的溶液和玻璃器皿的外观，确定使用正确的容量，无污染的玻璃器皿。

(8)确定使用了适当的标准品、试剂及溶剂。

(9)评估检验方法的执行情况以确保其检验是依据基于方法验证数据和历史数据建立的质量标准。

(10)评估分析或产品的历史(至少10批或两年的历史数据)。

(11)检查取样程序。

(12)检查检验人员的培训历史及其经验。

当实验室初步调查确认错误是源于检验过程或样品处理过程(包括取样程序)

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时。则OOS结果无效。无效检验结果的初步调查须被记录在实验室调查报告中。调查报告内容包括对样品处理或检验期间发生错误的详细描述及其预防再次发生而采取的纠正措施。

再检验的样品须取自均一的原始样品。再检验可由同一检验人员或另一个检验人员使用同一的仪器完成。如果再检验合格，则最初的检验结果无效且再检验结果用于产品批的放行决定。如果再检验确认OOS结果，再检验结果用于将来对产品批的处理决定。

如初步调查确定了OOS结果的原因，则实验室调查报告一般应在5个工作日内完成。错误原因、预防错误再次发生的纠正措施须被记录。同时，实验室调查报告须归人批记录／检验记录，供质量管理部最终评估和批准。

如果最初调查确定OOS结果原因不明，则认为调查中的原始数据结果有效，实验室调查须扩展并考虑额外的检验。如果随后确定原始数据无效，须记录并由质量管理部批准。

2．OOS结果全面实验室调查

如果初步实验室调查不能确定是实验室错误造成OOS结果，且检验结果是正确的，应按照预先确定的程序进行全面实验室调查。这样调查的目的是确定OOS结果的来源，生产工艺的问题或取样问题都可能导致多变的检验结果。调查应该由质量管理部门和所有其他相关的部门完成。其他的潜在问题也应该被确定和调查。应该充分调查生产过程的记录和文件以判断引起OOS结果的可能原因。

全阶段实验室调查包括对原始样品的再检验，进一步评估是否考虑再取样或确定实验室错误。

(1)再检验

再检验的样品须取自均一的原始样品，须对2个原始样品(如检验存在双倍样品制备时)或至少3个原始样品(如检验只有单个样品制备时)再检验。再检验须由和原始检验不同的检验人员使用同一仪器操作。

(2)平均值

正常情况下检验结果不使用平均值。特别是在检验产生了个别的超标值和个别的合格检验结果，而其平均值符合质量标准时。当检验用于确定可变性时，不能使用平均值，如含量均匀度检验。此外，也不允许平均原始OOS结果和再检

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验结果。平均值可以用于下列情况，如一个检验规程要求HPLC含量的检验结果由同样制备样品连续的、重复的进样(通常2次或3次)得到的平均峰面积确定，检验结果为峰面积的平均值。其他的检验如水分含量要求双倍检验并报告平均值作为检验结果。必须注意，平均值的使用必须是每个单独结果符合质量标准。

(3)再取样

依据再检验结果和全面实验室调查的结论，确定了明显的取样错误时，则可以从相关批中再取样。例如，在排除实验室错误的前提下，从原始样品几部分中得到相差很大的结果，显示其不具代表性，允许再取样。

(4)最初超标值有效

如果再检验确认最初的超标结果有效时，那么最初的检验结果和再检验／再取样结果应分别报告，以便于最终的批处理决定。

(5)最初超标值无效

如果再检验结果合格(所有的再检验结果在质量标准限度内)，最初的超标值无效时，那么最初的超标结果和所有再检验结果须分别报告，以便于产品的放行决定。

(6)报告调查结果

全阶段实验室调查报告应在10个工作日完成。当调查不能在10个工作日完成时，需有阶段报告，详细描述需要增加的工作和完成时间。

(7)记录和产品批处理

实验室调查报告须归人批记录／检验记录，供质量管理部最终评估和批准。如果再检验初步确定超标的检验结果或调查明确显示产品失败时，须确定产品批失败并拒绝放行。最后，一个全阶段偏差调查必须确定批失败的根本原因。质量受权人须在批放行前审核完成OOS实验室调查报告。

(二)超趋势结果(OOT)通常超趋势分析应用于稳定性数据分析，验证数据分析，产品质量年度回顾和环境检测中。OOT稳定性结果是指按照规定的检验方法和取样周期，结果在质量标准限度内，但是超出预期期望的一系列结果(比如稳定性降解产物的增加)。

企业对OOT结果进行审核和调查，可参照OOS调查程序。

五、生产偏差处理程序 济宁市安康制药有限公司

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生产偏差处理程序适用于当实验室检验结果异常时，经上述偏差调查发现与实验室偏差相关性较低时，需要启动全面的偏差调查程序，主要涉及生产全过程的偏差调查；生产过程中发现的偏差，可能未引起检验结果的异常，但也需要报告，记录并开展相应的调查。

（一）对事件的报告

1.偏差定义中的任何事件都要以《偏差处理传递单》的形式立即（自偏差发生时起1天之内）报告给质量保证部，并同时在批生产记录或其他相关记录 相应位置记录该偏差。

2．部门内部进行最初的风险评估并立即采取纠正措施。

(1)偏自发现人参与偏差判定及评估活动中，对偏差进行初步的评估，界定其影响范围，严重性，详细记录偏差事件报告。

（2）立即采取以下措施（但不仅限于此），以减少事件对生产物料/设备/区域/工艺/程序等的负面影响；

①停止生产：GMP相关活动的恢复和继续需质量部的批准。

②调查结束前，问题原辅料、包材、中间体或成品应清楚地贴上待验标签或通过在软件系统中控制其待检状态。

③任何怀疑有问题的设备、仪器、系统应安放在一个安全的条件下，调查结束后方可使用，如必要，须贴上明显的标签。

3．确定唯一的生产偏差的跟踪编号。

收到偏差处理传递单后 由质量保证部质监员编号，并在《偏差处理台帐》上登记，(二)偏差事件报告评估

偏差事件发生部门负责人上报QA，QA通过与发现偏差的部门经理及相关人员沟通后进行偏差确认，评估和批准最初的风险评估及采取的应急处理措施；确认偏差涉及的物料或产品的隔离方式，避免发生偏差的物料或产品发生混淆／误用；对偏差进一步确认过程。质量部同样需评估过去一个月中是否发生类似事件。如发生过，过去事件的事件报告号需记录。如果当前事件是一定时间内多次发生，即使它符合只报告事件条件，该事件应经评估以确认是否需要进入调查。

(三)偏差事件报告批准

1，质量部负责人作为事件报告的批准人，利用质量分析工具审核和评估事济宁市安康制药有限公司

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件报告，以确认以下事实：偏差问题得到了充分和适当的评估；结论合乎逻辑并有调查资料支持；建议的行动得到落实；确定了根本原因。

2．质量部根据以下原则将事件报告分类，并在规定的工作日内完成事件报告的评估和批准。对分类基本原理、所有支持资料或信息，应清楚地描述。

(1)无须根本原因调查事件，即次要偏差。

①次要生产偏差一般对生产物料／设备／区域／工艺／程序影响很小或没有影响。在决定是否需要调查时，应考虑事件本身及周围环境。一般包括已知根本原因和纠正预防措施已确认但未完成实施的重复发生事件或者已知根本原因、应采取的措施在相关SOP中已有规定的事件。必须有证据证明那些特定生产偏差其性质较轻，相关过程或区域完全在控制当中。

②原因分析和最终处理：质量部审阅已完成的事件报告，包括已确定的纠正／预防性措施。必要时，与相关部门人员共同进行根本原因分析后，确定根本原因。质量部决定受影响批次／设备／工艺过程／系统的处理。

(2)对于复杂事件，主要或重大偏差，协调其他部门组成调查团队。(四)主要生产偏差或重大生产偏差的调查

偏差调查组通常由 生产部门、质量部门等组成，调查组组长应拥有足够的知识实施调查。

调查过程是确定产生偏差根本原因的过程，偏差调查的过程应紧密围绕人、机、料、法、环五个关键要素以鱼骨图及Why方法为调查工具进行逐一排查。

（五）根本原因分析及纠正预防措施的制定

1．数据资料收集

2．数据资料分析，首先需要对相关的文件进行回顾，其中包括取样记录、批记录、清洁记录、设备或仪器的维护记录，涉及的产品、物料、留样，评价对比此前／后续批号潜在的影响，相关SOP、质量标准、分析方法、验证报告、产品年度质量回顾报告、设备校验记录、预防维修计划、变更控制，稳定性考察结果趋势、曾经发生过类似不符合事件趋势，必要时应对相关供应商进行审计等。通过排查确定不可能原因并给出充分的理由，逐步缩小范围，找出最可能的根本原因。

3．根本原因的确定，记录最有可能的根本原因；附上去顶和排除这些原因相应的文件和收集资料；挑战最有可能的根本原因以确保所有相关的数据资料支济宁市安康制药有限公司

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持和结论；如果原因不确定，需要记录所有可能的原因并进行趋势分析。

(六)调查报告的审阅和批准

1.相关部门负责人应审阅批准调查报告。

2．质量受权人负责最后审阅批准主要偏差和重要偏差。

3，审阅人和批准人应确保调查是有条理的，并确认调查的范围，深度、根本原因和适当的纠正／预防措施，需考虑的方面包括：

(1)所有的文件已完成，包括附件／相关文件（如批记录、检测记录、检定结果、温湿度记录复印件等)；(2)符合GMP要求；

(3)对适用的根本原因进行了充分的评估；

(4)最有可能根本原因的选择是依据支持数据和可靠的科学推理；(5)适宜、充分和及时采取了立即行动和纠正措施；(6)预防措施实施、跟踪和监控的有效性；

(7)采取的措施和提出的建议是适当的、充分的、适时的；(8)对必要的相关人员进行了审阅和批准。4．尽可能记录所有的附件和引用的文件。(七)最终处理

根据调查和纠正预防措施的结果，调查组的最终处理建议、各部门审阅意见，质量负责人／受权人应作最后批准，并决定有问题的物料、批次、设备、区域或方法的最终处理记录决定的理由。

质量管理部门跟踪纠正预防措施的实施效果，质量管理定期对偏差进行回顾评估所采取措施的有效性。

六、偏差管理中常见的问题 1.偏差未及时报告和记录

2.以前已经找到原因的偏差重复发生。3.支持判断和结论的数据不充分或不合理。

4.调查缺乏逻辑性盒系统性，未能有效记录调查过程。

5.在进行偏差调查时未进行不要的延伸，各产品和系统之间的联系未引起重视。6.在偏差调查时，不恰当的引入新的问题或其他潜在偏差。

7.未确定CAPA的有效性，没有系统跟踪/评价CAPA的完成情况及效果。济宁市安康制药有限公司

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8.“培训 ”作为整改及预防措施过于频繁，针对性不强且效果未经评价；未对偏差进行定期的总结和分析。

9.临时性计划偏差的发生未被有效控制。

10.偏差发生报告/批准日期在设计产品批次放行日期之后。

第二篇：2010培训教材 偏差处理

（药品生产质量管理规范2010培训教材）

偏差处理

一概述

偏差：是指批准的指令或规定的标准的偏离。是指产品检验，生产、包装或贮存过程中发生的任何偏离批准的规程、处方、质量标准、趋势、设备或非参数非计划性差异。偏差可能会影响生产物料的纯度、强度、质量、功效或安全性，也可能会影响用于生产、储藏、产品分发，及法律法规符合性的，已验证的设备或工艺。

偏差管理：是指对生产或检验过程中出现的或怀疑存在的可能会影响产品质量的偏差的处理程序。即根据现场、现物、现实、发现问题，查找原因，制定纠正和预防措施，并通过PDCA循环，即计划---执行---检验---处理来进行改进的盒创新。从而促进组织的整合能力和应变能力。建立偏差调查管理程序有利于产生偏差批次产品经过调查后得出正确的处理，及时纠正产生偏差的原因，通过采取预防措施避免事件的再次发生。

偏差分析是通过审核批生产记录、检验记录、现场考察、人员询问等方式，研究发生偏差的原因，随之展开实验室调查、生产过程调查和相关批次的质量追朔，进行偏差性质的分析和质量造成影响的评估并决定放行与否，同时探索更优化的工艺条件、生产、质量管理流程的过程。

严差确认是指根据事先规定的标准程序，对偏差有效性进行确认的过程。在实验室偏差 中即确认为OOS或是OOE，在全面偏差调查中即确认为生产工艺偏差或是非生产工艺偏差。

偏差评估是指偏差经过确认后进人调查阶段，调查必须是完全的、及时的，不带有任 何偏见，记录是完整和规范的。

偏差管理作为一种发现问题、分析问题、解决问题并持续改进质量管理体系的有效手 段，对提升质量管理理念、提高质量改进的执行力具有重大意义。

二、偏差管理

(一)偏差管理的目的

《药品生产质量管理规范(2010年修订)》规定，任何偏离预定的生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法及操作规程等的情况，均应有记录，并立即报告主管人员及产量管理部门，应有清楚的解释或说明，重大偏差应由质量管理部门会同其他部门进行彻底调查，形成调查报告。偏差调查报告应由质量管理部门的制定人员审核并签字。企业还应米取预防措施有效防止类似偏差的再次发生。

确保在制造和与质量相关的程序中出现的偏差被记录、调查并评估其对产品的影响，以保持与GMP执行的一致性，同时对所采取的措施进行记录及执行。(二)偏差分类

1.根据偏差管理的范围，偏差分流如下：

.根据偏差管理的范围可将偏差分为实验室偏差和生产偏差两类。

实验室偏差是指与检验过程相关的因素所引起的检验结果偏差。包括取样、样品容器；存放条件、检验操作、计算过程等问题引起的偏差。实验室异常的检验结果包括超标结果(OOS)和非期望结果(OOE)。而超趋势结果(OOT)作为非期望结果(OOE)的一种，广泛应用于稳定性研究和产品质量回顾中。，OOS(Out。fSpecification)：超标结果，是指实验结果不符合法定质量标准或企业内控标准的结果，包括稳定性研究中产品在有效期内不符合质量标准的结果。

OOE(O：t。fExpectation)：非期望结果，是指实验结果超过历史的、预期的或先前势的一个或一系列结果。这类结果并未超标。以下类别的结果均称为非期望结果。

同一制备样品的重复检验结果或重复制备样品的检验结果显示不良的精密度。

基于对检验仪器、检验样品或检验方法的认识，实验结果超出正常的范围。

超趋势结果OOT(Out。fTrends)：是指随时间的变化，在质量标准限度内，但是超出历史的预期的或先前的一系列结果。(比如稳定性降解产物的增加)，形成一定的趋势。

非实验室偏差指在排除实验室偏差以外的由于其他任何因素所引起的对产品质量产生 实际或潜在的影响的偏差。非实验室偏差又可分为：

非生产工艺偏差系指因操作工未按程序操作，设备故障，生产环境或错误投料等原因所引起的对产品质量产生实际或潜在的影响的偏差。

生产工艺偏差：是指因工艺本身缺陷引起对产品质量产生实际或潜在的影响的偏差，即使人员操作、设备和物料完全正确也不可避免。

2．根据偏差对药品质量影响程度的大小，可将偏差类如下

次要偏差：属细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量，无需进行深入的调查，但必须立刻采取纠正措施，并立即记录在批生产记录或其他GMP受控文件中。

主要偏差：属较重大的偏差，该类偏差可能对产品的质量产生实际或潜在的影响。必须进行深入的调查，查明原因，采取纠正措施进行整改。

重大偏差：该类偏差可能对产品的质量、安全性或有效性产生严重的后果，或可能导致产品的报废。必须按规定的程序进行深入的调查，查明原因。除必须建立纠正措施外，还必须建立长期的预防性措施。

三、偏差处理的职责及要求

(一)偏差处理人员的职责 1．所有职员

(1)接受偏差调查程序相关的培训课程。

(2)按照偏差调查程序规定的定时限上报直接主管、技术支持部门或质量部们人员、质量受权人，不得私自隐瞒偏差或对偏差进行处理。2．调查小组

技术支持部门或质量部人员、(1)调查小组由来自技术支持部门、质量部、生产及工程部等的专家组成，以进行全面、及时的调查。

(2)整理收集适用于调查的支持文件及记录。

(3)进行偏差分析。对有偏差的批次、设备、仪器或工艺进行影响性分析和并提出可行性方案。

3．质量部门

(1)负责对偏差报告和调查系统的管理。

(2)负责质量偏差管理文件，制定不同类型偏差处理规程及时限。

(3)在调查过程中与调查组长协作。

(4)对调查的范围和对产品影响性协调调查组进行再评估。(5)批准采取的纠正措施，确保纠正措施符合法律法规要求。

(6)批准调查报告，包括批准继续使用受调查影响物料、设备、区域、工艺、程序的书面解释。

(7)审阅、评估调查延期完成的合理性。

(8)决定产品、系统、仪器设备的处置。

(9)审核和批准跟踪及预防措施报告。

4．管理层

(1)确保需要立即采取的措施完成，包括隔离整批或部分批次或停止生产操作。(2)为调查及措施跟踪提供足够、合格的资源，包括调查人员和调查团队。(3)质量受权人负责审阅批准主要偏差和重要偏差。(二)偏差调查的要求

1．所有可能参与调查的人员，包括从偏差事件的发现至文件保存的人员，都应接受适当的培训，使他们在实际工作中都能了解偏差作用及处理程序，便于在工作中发现偏差、报告偏差，并能够完成偏差调查组分配的工作任务。

2．应规定报告及调查的时间周期，并根据事件的严重性，规定报告不同的管理层。3.每个调查从时间发起之日起，需在在规定的周期内完成。

4．偏差管理要求任何人员出现或发现偏差必须立即报告，偏差管理人员按照批准的 偏差管理程序操作，任何人不能隐瞒不报告偏差及其产生原因或未经批准私自进行偏差 处理。

(三)实验室偏差与生产偏差的关系

实验室检验结果异常易于发现，当发现检验结果异常时应首先开展实验室内部的偏差调查，当检验结果异常存在不是实验室原因的可能性时，在实验室调查的任何阶段，均可启动生产偏差调查，尽可能减少生产偏差所造成的影响。

(四)偏差产生的范围

1.文件的制定和执行方面

文件、规程版本错误；文件的缺失；已批准文件存在错误或不完善的方面；具体操作人员未按照程序规定执行；记录与相应的规程不一致；各种记录未按规定执行。

2．物料接收、取样、储存、发放方面

货物损坏、标签错误、未经批准的供应商；未按照规定程序取样、取样过程对产品造成污染；储存过程中物料状态标志错误、物料超过有效期、物料储存环境超标；工艺用水个别监测项目如电导率超标；包装材料存在缺陷；检验过程中配置溶液未按规定条件放置等。

3.生产、检验过程的控制方面

未控制或未监控规定的控制参数(如混合时间、温度、压力、喷雾率)；未执行设备／仪器测试参数；中间产品储存时间超期；超出工艺规程、检验规程规定的处理措施。

4．环境控制

无菌试验室或生产车间菌落数不符合标准、高效过滤器泄漏或未符合再确认要求、压差不符合标准、温度或湿度不符合标准、尘埃粒子数不符合标准、未授权人员出入控制区域、控制区域空气或水的泄漏；对温湿度有特殊要求的实验如IR、水分测定，实验环境不符合规定；

5．仪器设备校验

未按规定对计量仪器设备进行周期性校验；个别仪器使用前未校准。6．清洁方面

设备未按照规程进行清洁、消毒；检验用容器清洗不彻底；色谱柱未按规程进行清洗；清洁、消毒后容器具保存环境及时间不符合。

7．设备／设施／计算机及系统

生产设备或重要的辅助器具(如扫描仪、金属探测器)出现故障，对产品质量产生影响；使用未经批准生产、检验设备；仪器、设备预防性维护中对仪器产生影响；公用设施(如水、HVAC、压缩空气)故障可能对产品质量产生影响；计算机系统故障影响系统数据的完整性。

8．生产过程数据处理

产出率不符合标准；物料平衡限度不符合规定；平行样品检验结果相差较大，换算、计算错误；单位控制错误；计算过程中保留位数不正确；批生产指令处方有误。9．验证事宜

未验证的仪器、设备、程序、系统或测试方法用于物料、产品检验及生产；未对变更 进行相关验证审批。

10．其他

未在上述列出的、可能会对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件。

四、实验室偏差管理

(一)超标结果(OOS)调查

超标结果(OOS)调查是偏差调查的一种类型。产生OOS结果可能是实验室原因导致，也可能是生产过程中的差错等原因导致的，所以OOS调查时首先应由实验室偏差调查后如有必要应扩展到生产全过程的调查。产生质量控制实验室应建立超标调查的书面程序。任何超标结果都必须按照书面规程进行完整的调查，并有相应的记录。

1．实验室初步调查

当OOS检验结果出现时应该进行调查，调查的目的是确认引起OOS的原因。即使因OOS结果判断该批不合格，仍必须进行调查以确定该结果是否影响到同类产品其他批号或其他产品。所有调查活动包括调查结论和随后采取的措施，并须记录。

OOS实验室调查须优先于实验室其他日常活动，特别是牵涉已分销的产品(如投诉样品检验、稳定性检验)，则实验室调查须在24小时内进行。同时须立即通知实验室主管，必要时须通知质量管理部和受权人。

调查必须是全面的、及时的、不带有任何偏见的，记录是完整的和经得起科学推敲的。OOS调查的最初阶段，应该在检验溶液丢弃前，对实验室数据正确性进行最初评估，如果是实验室错误或仪器故障，可以使用原溶液进一步检测。如果最初的评估显示在得到该数据的分析过程中没有发生错误，必须立即开展一个完全的OOS实验室调查。

由检验人员同其主管或其他指定人员一起实施实验室调查目的是确定()OS结果的有效性(或是归因于实验室误差)。

(1)检验人员使用了符合标准、经过校验并通过系统适应性确认的仪器。

(2)当OOS结果无法解释时，检验人员应保留样品制备液并通知主管。

(3)如错误明显，检验人员应立即记录并停止进一步检验。

(4)回顾检验方法，确定遵循了相关规程和技术要求。

(5)检查原始数据，包括图谱及任何非典型或可疑的信息。

(6)回顾检验结果及其计算。

(7)确认仪器性能，检查保留的溶液和玻璃器皿的外观，确定使用正确的容量，无污染的玻璃器皿。

(8)确定使用了适当的标准品、试剂及溶剂。

(9)评估检验方法的执行情况以确保其检验是依据基于方法验证数据和历史数据建立的质量标准。

(10)评估分析或产品的历史(至少10批或两年的历史数据)。

(11)检查取样程序。

(12)检查检验人员的培训历史及其经验。

当实验室初步调查确认错误是源于检验过程或样品处理过程(包括取样程序)时。则OOS结果无效。无效检验结果的初步调查须被记录在实验室调查报告中。调查报告内容包括对样品处理或检验期间发生错误的详细描述及其预防再次发生而采取的纠正措施。

再检验的样品须取自均一的原始样品。再检验可由同一检验人员或另一个检验人员使用同一的仪器完成。如果再检验合格，则最初的检验结果无效且再检验结果用于产品批的放行决定。如果再检验确认OOS结果，再检验结果用于将来对产品批的处理决定。

如初步调查确定了OOS结果的原因，则实验室调查报告一般应在5个工作日内完成。错误原因、预防错误再次发生的纠正措施须被记录。同时，实验室调查报告须归人批记录／检验记录，供质量管理部最终评估和批准。

如果最初调查确定OOS结果原因不明，则认为调查中的原始数据结果有效，实验室调查须扩展并考虑额外的检验。如果随后确定原始数据无效，须记录并由质量管理部批准。

2．OOS结果全面实验室调查

如果初步实验室调查不能确定是实验室错误造成OOS结果，且检验结果是正确的，应按照预先确定的程序进行全面实验室调查。这样调查的目的是确定OOS结果的来源，生产工艺的问题或取样问题都可能导致多变的检验结果。调查应该由质量管理部门和所有其他相关的部门完成。其他的潜在问题也应该被确定和调查。应该充分调查生产过程的记录和文件以判断引起OOS结果的可能原因。

全阶段实验室调查包括对原始样品的再检验，进一步评估是否考虑再取样或确定实验室错误。

(1)再检验

再检验的样品须取自均一的原始样品，须对2个原始样品(如检验存在双倍样品制备时)或至少3个原始样品(如检验只有单个样品制备时)再检验。再检验须由和原始检验不同的检验人员使用同一仪器操作。

(2)平均值

正常情况下检验结果不使用平均值。特别是在检验产生了个别的超标值和个别的合格检验结果，而其平均值符合质量标准时。当检验用于确定可变性时，不能使用平均值，如含量均匀度检验。此外，也不允许平均原始OOS结果和再检验结果。平均值可以用于下列情况，如一个检验规程要求HPLC含量的检验结果由同样制备样品连续的、重复的进样(通常2次或3次)得到的平均峰面积确定，检验结果为峰面积的平均值。其他的检验如水分含量要求双倍检验并报告平均值作为检验结果。必须注意，平均值的使用必须是每个单独结果符合质量标准。

(3)再取样

依据再检验结果和全面实验室调查的结论，确定了明显的取样错误时，则可以从相关批中再取样。例如，在排除实验室错误的前提下，从原始样品几部分中得到相差很大的结果，显示其不具代表性，允许再取样。

(4)最初超标值有效

如果再检验确认最初的超标结果有效时，那么最初的检验结果和再检验／再取样结果应分别报告，以便于最终的批处理决定。

(5)最初超标值无效

如果再检验结果合格(所有的再检验结果在质量标准限度内)，最初的超标值无效时，那么最初的超标结果和所有再检验结果须分别报告，以便于产品的放行决定。

(6)报告调查结果

全阶段实验室调查报告应在20个工作日完成。当调查不能在20个工作日完成时，需有阶段报告，详细描述需要增加的工作和完成时间。有时(当地法规规定或严重事件)调查结果须在更短的时间内确定，如3天内完成。

(7)记录和产品批处理 实验室调查报告须归人批记录／检验记录，供质量管理部最终评估和批准。如果再检验初步确定超标的检验结果或调查明确显示产品失败时，须确定产品批失败并拒绝放行。最后，一个全阶段偏差调查必须确定批失败的根本原因。质量受权人须在批放行前审核完成OOS实验室调查报告。

3．超标结果OOS调查流程图

图5-8 超标结果OOS调查流程图(二)超趋势结果(OOT)通常超趋势分析应用于稳定性数据分析，验证数据分析，产品质量回顾和环境检测中。OOT稳定性结果是指按照规定的检验方法和取样周期，结果在质量标准限度内，但是超出预期期望的一系列结果(比如稳定性降解产物的增加)。

1．OOT相关规程

企业需编写对OOT结果进行审核和调查的规程，实验室调查可参照OOS调查程序，但警戒限度等须详细描述和规定。规程主要包括以下五方面内容：

(1)如何设置警戒限度：规程应确定科学合理的方法，规定每一种OOT警戒的鉴定程序。一旦确定了方法，规程应包含以下的内容：数据要求，负责设定限度的人员，用来测定每种OOT警戒的方法。确定OOT结果的方法可以根据OOT警戒类型的不同而有所不同。最好指定每一种OOT的确定方法。

(2)如何使用警戒限度：规程可以包含关于如何使用OOT警戒限度的内容，以及什么人负责将新的稳定性数据和OOT警戒限度进行对比和进行审核。

(3)调查研究：应明确规定调查人员职责，并规定时间、文件要求以及适当的内部沟通要求。每个OOT警戒调查的程度取决于对产品质量的潜在风险。规程应该提供进行调查的基本标准，可参照OOS实验室调查程序。

(4)有效数字的约分：规程应明确说明有效数字的约分规定。例如，对于降解产物，不恰当的有效数据约分可能导致无法对降解产物的结果进行趋势分析。为了方便进行数据的定量评估，建议降解产物和杂质结果至少保留小数点后两位。

(5)警戒限度的周期审核：规程可以规定OOT警戒限度的一个周期性审核程序。SOP应制定审核的频率和负责完成审核的人员。评估应包括以前的曾经符合趋势结果，但现在是OOT结果。或是发现以前是OOT结果，现在是符合趋势的结果。早期的结论根据新的标准被修订，出现超趋势结果(OOT)是很自然的事情，因为OOT警戒标准的建立是一个持续的过程。

2．OOT警戒限度的分类

OOT警戒度可以分为三种类型，用来确定调查的适当程度。警戒水平从分析警戒到流程控制警戒，再到符合性警戒，逐步增加，调查的程度也应该增加。

警戒限度只是启动调查的一个信号。警戒不是要作出什么结论。只有接下来对OOT稳定性数据进行调查以后才可以作出结论。

调查的程度取决于OOT结果对产品质量以及对产品安全性和有效性的潜在影响程度。法规要求对药品稳定性作出评估，要求质量管理部门对不明原因的差异进行调查。(1)分析警戒

OOT警戒限度需要用历史数据来确定。当某单一结果异常，但还在质量规格内时，属于分析警戒。

如果观察到的是分析警戒，应进行实验室调查。如果实验室调查没有结论，主管人当时可以不采取进一步措施，但是要密切监测后面时间点的检验结果。根据产品历史和分析警戒结果的性质，在确定不是实验室偏差的情况下，企业可以决定调查是否存在生产偏差，可能需要更多的数据(如下一次稳定性检验的结果)来说明该结果是否是长期趋势满（流程控制警戒)的一部分或者仅仅是一个孤立结果。如果该稳定性研究以后的结果和其他横向结月都没有超出趋势，那么最初的分析警戒有可能就是一个孤立事件，没必要对其做进一步的调查。

(2)流程控制警戒

当一连串的数据点显示可能由实验室或生产工艺变化引起了非典型变化时，表示出现了满流程控制警戒。数据点可能来自同一稳定性研究或来自近期内的多重研究(几周内)。问题批的趋势变化明显与对照批不同。尽管背离了趋势，没有产生潜在的OOS。

满流程控制警戒可能预示产品或分析性能的意外变化。有着不正常趋势的稳定性研究可显示某一特性的稳定情况发生了改变，而多次分析警戒可能暗示其检验过程不再受控。当流满流程控制警戒很明显时，调查通常从评估实验室流程可能存在的变化的影响开始(如仪器的变化，色谱柱的变化，标准的变化等)。也可延伸到生产工艺(人员，设备和工艺有无变化)。

(3)符合性警戒

符合性警戒是指同一产品的稳定性研究产生的OOT结果显示，在其有效期内有产生OOT的潜在性或可能性的情况。因为符合性警戒是指某一特定研究(或一些相关研究)在有效期内可能不符合质量标准限度，因此需要进行全面彻底的调查。通常这种调查从实验室流程开始，如果不能最终确定根本原因，进一步扩大到生产工艺。生产调查可能会包括与本次预示性失败有关的其他批次(同一产品或相关产品)，以确定这种偏差是孤立的还是统的。调查也要评估是否需要进行另外的分析检测、生产工艺调查、产品召回和缩短检验间隔。

符合性警戒调查的目的是及早发现潜在的不合格产品和确定可能引起失败的原因。如 果确定了根本原因，应采取适当的措施，如确定可能采取的预防措施。

五、生产偏差处理程序

生产偏差处理程序适用于当实验室检验结果异常时，经上述偏差调查发现与实验室偏差相关性较低时，需要启动全面的偏差调查程序，主要涉及生产全过程的偏差调查；生产过程中发现的偏差，可能未引起检验结果的异常，但也需要报告，记录并开展相应的调查。

（一）对事件的报告

1.偏自发先的人以口头、书面汇报方式在规定时间(24小时)内向其直接领导报告偏差情况，由主管或相关人员随后撰写生产偏差事件报告。

2．部门内部进行最初的风险评估并立即采取纠正措施。

(1)偏自发现人参与偏差判定及评估活动中，对偏差进行初步的评估，界定其影响范围，严重性，详细记录偏差事件报告。

（2）立即采取以下措施（但不仅限于此），以减少事件对生产物料/设备/区域/工艺/程序等的负面影响；

①停止生产：GMP相关活动的恢复和继续需质量部的批准。

②调查结束前，问题原辅料、包材、中间体或成品应清楚地贴上待验标签或通过在软件系统中控制其待检状态。

③任何怀疑有问题的设备、仪器、系统应安放在一个安全的条件下，调查结束后方可使用，如必要，须贴上明显的标签。

④通知相关部门人员(如批记录审阅／释放，生产操作，药事药政和技术服务)。3．确定唯一的生产偏差的跟踪编号。

生产偏差记录应包含以下项目内容：产品名称、批号、发现日期／报告日期、事件发生日期(如知道)、其他相关调查(如存在)、事件描述，包括如何发现、在何处发现、事件发现者和／或报告者、所有受影响的生产物料／设备／区域／方法／程序状态、知道的其他相关记录事件分类，采取的应急措施。(二)偏差事件报告评估

偏差事件发生部门负责人上报QA，QA通过与发现偏差的部门经理及相关人员沟通后进行偏差确认，评估和批准最初的风险评估及采取的应急处理措施；确认偏差涉及的物料或产品的隔离方式，避免发生偏差的物料或产品发生混淆／误用；对偏差进一步确认过程。质量部同样需评估过去一个月中是否发生类似事件。如发生过，过去事件的事件报告号需记录。如果当前事件是一定时间内多次发生，即使它符合只报告事件条件，该事件应经评估以确认是否需要进入调查。

(三)偏差事件报告批准

1，质量部负责人作为事件报告的批准人，利用质量分析工具审核和评估事件报告，以确认以下事实：偏差问题得到了充分和适当的评估；结论合乎逻辑并有调查资料支持；建议的行动得到落实；确定了根本原因。

2．质量部根据以下原则将事件报告分类，并在规定的工作日内完成事件报告的评估和批准。对分类基本原理、所有支持资料或信息，应清楚地描述。

(1)无须根本原因调查事件，即次要偏差。

①次要生产偏差一般对生产物料／设备／区域／工艺／程序影响很小或没有影响。在决定是否需要调查时，应考虑事件本身及周围环境。一般包括已知根本原因和纠正预防措施已确认但未完成实施的重复发生事件或者已知根本原因、应采取的措施在相关SOP中已有规定的事件。必须有证据证明那些特定生产偏差其性质较轻，相关过程或区域完全在控制当中。

②原因分析和最终处理：质量部审阅已完成的事件报告，包括已确定的纠正／预防性措施。必要时，与相关部门人员共同进行根本原因分析后，确定根本原因。质量部决定受影响批次／设备／工艺过程／系统的处理。

(2)对于复杂事件，主要或重大偏差，协调其他部门组成调查团队。(四)主要生产偏差或重大生产偏差的调查

偏差调查组通常由技术部、工程部、生产部门、质量部门等组成，调查组组长应拥有足够的知识实施调查。

调查过程是确定产生偏差根本原因的过程，偏差调查的过程应紧密围绕人、机、料、法、环五个关键要素以鱼骨图及Why方法为调查工具进行逐一排查。

（五）根本原因分析及纠正预防措施的制定

1．数据资料收集

2．数据资料分析，首先需要对相关的文件进行回顾，其中包括取样记录、批记录、清洁记录、设备或仪器的维护记录，涉及的产品、物料、留样，评价对比此前／后续批号潜在的影响，相关SOP、质量标准、分析方法、验证报告、产品质量回顾报告、设备校验记录、预防维修计划、变更控制，稳定性考察结果趋势、曾经发生过类似不符合事件趋势，必要时应对相关供应商进行审计等。通过排查确定不可能原因并给出充分的理由，逐步缩小范围，找出最可能的根本原因。

』

3．根本原因的确定，记录最有可能的根本原因；附上去顶和排除这些原因相应的文件和收集资料；挑战最有可能的根本原因以确保所有相关的数据资料支持和结论；如果原因不确定，需要记录所有可能的原因并进行趋势分析。

(六)调查报告的审阅和批准

1.相关部门负责人应审阅批准调查报告。

2．质量受权人负责最后审阅批准主要偏差和重要偏差。

3，审阅人和批准人应确保调查是有条理的，并确认调查的范围，深度、根本原因和适当的纠正／预防措施，需考虑的方面包括：(1)所有的文件已完成，包括附件／相关文件（如批记录、检测记录、检定结果、温湿度记录复印件等)；

(2)符合GMP要求；

(3)对适用的根本原因进行了充分的评估；

(4)最有可能根本原因的选择是依据支持数据和可靠的科学推理；(5)适宜、充分和及时采取了立即行动和纠正措施；(6)预防措施实施、跟踪和监控的有效性；

(7)采取的措施和提出的建议是适当的、充分的、适时的；(8)对必要的相关人员进行了审阅和批准。4．尽可能记录所有的附件和引用的文件。(七)最终处理

根据调查和纠正预防措施的结果，调查组的最终处理建议、各部门审阅意见，质量负责人／受权人应作最后批准，并决定有问题的物料、批次、设备、区域或方法的最终处理记录决定的理由。

质量管理部门跟踪纠正预防措施的实施效果，质量管理定期对偏差进行回顾评估所采取措施的有效性。

六偏差管理中常见的问题

1.偏差未及时报告和记录

2.没有或者的确定了根本原因，以前已经找到原因的偏差重复发生。3.支持判断和结论的数据不充分或不合理。

4.调查缺乏逻辑性盒系统性，未能有效记录调查过程。

5.在进行偏差调查时未进行不要的延伸，各产品和系统之间的联系未引起重视。6.在偏差调查时，不恰当的引入新的问题或其他潜在偏差。

7.未确定CAPA的有效性，没有系统跟踪/评价CAPA的完成情况及效果。

8.“培训 ”作为整改及预防措施过于频繁，针对性不强且效果未经评价；未对偏差进行定期的总结和分析。

9.临时性计划偏差的发生未被有效控制。

10.偏差发生报告/批准日期在设计产品批次放行日期之后。

第三篇：2008GMP培训教材

2008GMP培训教材

生产管理

一、安全生产管理：

1.全体员工必须牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针： 1.1每年均要进行安全教育；

1.2新到职工，所在部门要对其进行上岗前安全教育培训后才能分派到有关班组。新职工所在班组的班组长要对其安全教育考核合格后才能上岗； 1.3各部门布置生产工作任务时要同时布置安全工作；

1.4严格要求操作者认真、严格执行产品工艺规程与标准岗位操作法，严禁违章操作； 1.5 每月进行安全检查，对安全隐患制订整改措施。2.防止设备事故的发生：

2.1操作人员严格按设备安全操作规程进行操作； 2.2机器运行中，操作人员不得离开；

2.3机器上的安全防护设备必须按要求安装，否则不得开机； 2.4发现异常现象应停机检查；

2.5在运行中的设备万一发生故障，必须立即关闭总电闸，防止故障漫延； 2.6电器出现问题时必须找电工来检查维修，非专业人员不得从事电器维修。3.消防安全要求：

3.1严禁明火，各部门如必须用火，需经批准； 3.2生产区严禁吸烟；

3.3生产用电炉要专人管理，严禁用电炉烧水、烤火； 3.4中途停产，或法定休息日，各部门均要关闭总电闸；

3.5消防器材不得挪作他用，万一发现火警要立即关闭电闸，采取有效灭火措施，必要时立即打119报火警。

4.事故的处理程序：

4.1生产或工作现场发生事故：

4.1.1在场人员必须立即采取有效措放，防止事故漫延造成更大损失； 4.1.2在事故停止后，要保护现场，以便查找原因；

4.1.3事故所在部门要立即报告事故情况。安全部门负责人立即了解事故情况后，一般事故由事故所在部门处理，重大事故必须报主管生产的副总经理组织处理，同时报上级主管部门及省医药监督管理局； 4.2不论大小事故均要召开分析会：

4.2.1一般事故由所在部门或当事人写出书面报告，报安全部门，由安全部门组织有关人员开会； 4.2.2重大事故由事故发生的主管部门调查后向分管副总经理写出书面报告，由质量管理部组织召开分析会；

4.2.3无论大小事故发生都要做到“三不放过”的原则：

a、事故原因不清不放过；

b、当事人和其他人员没有受到教育不放过；

c、没有制定整改措施不放过。4.2.4.事故分析会要做好记录，以便备查。

二、生产过程管理：

1.生产前管理制度

1.1车间主任确认生产指令，在同一生产场地不安排不同产品；相同品种、不同规格的生产操作。1.2领用物料:按《物料发放、退库标准操作规程》（编码：CQ/WS1800401）执行。领料时除确认所领取物料与领料单数量相符外，还须核对其检验报告单。

1.3在每批药品生产前，必须检查所有工序的生产工艺条件和生产系统（工艺卫生、设备状态、计量器具）要求，并确认达到要求，方可安排生产。2.工艺管理制度

2.1车间的一切生产活动均应依据现行签发的产品工艺规程和岗位标准操作规程严格进行，任何人不得自行变动操作程序和方法等。

2.2直接接触药品的包装材料、设备、容器的清洗、干燥、灭菌应按相应操作和清洗规程执行。2.3计量、称量和投料要有称量人、复核人、操作人。

2.4对检测耗时较长的半成品（中间体），及生产中所需贵细、麻醉药材与特殊管理的药材应由质监员监控投料并有记录，操作人和监控人应签字。

2.5口服液配制、过滤、灌封过程的时间跨度必须与生产指令一致。2.6直接入药的药材粉末，配料前均进行微生物检查，符合要求后方可使用。

2.7生产过程中的半成品（中间体）应按工艺规程规定的半成品质量标准作为上下工序交接验收的依据。存放半成品的中间站，应按“待检”、“合格”、“不合格”分别标示存放。不合格半成品须立即转移至不合格品存放间，不得流入下一工序。

2.8在生产过程中车间质监员应按工艺要求对质量控制点进行质量查证,及时预防、发现和消除事故、差错并做好记录。

2.9生产中出现异常或事故,应按《生产过程异常情况的处理、报告管理制度》（编码：CQ/MS0201300）相关规定及时处理和报告，并有详细记录。3.批号管理制度

由生产部按《产品批号的编制和有效期划定的管理制度》（编码：CQ/MS0200400）规定编排生产批号。

4.包装管理制度

4.1确认包装指令、包装材料及成品检验合格单。需凭中间品检验合格报告单进行包装,在收到成品检验合格单后办理入库手续。

4.2按包装指令进行包装并有专人复核。

4.3标签与说明书的领用，按《标签和说明书的领用、计数、发放、使用与销毁》（编码：CQ/MS0800502）的相关规定限量、定额发放。

4.4药品包装零头应按《产品合箱管理制度》（编码：CQ/MS0202100）合箱，做到仅两个相邻批号的药品拼箱。

4.5及时填写批包装记录，做好标签、说明书的物料平衡与偏差分折。5.岗位操作记录的管理

5.1药品生产各岗位应有完整的岗位操作记录。记录内容应根据工艺程序、操作要点和技术参数等内容设计并编写。

5.2岗位操作记录由岗位操作人员应按《批生产记录和原始记录管理制度》（编码：CQ/MS0200600）要求填写。

5.3复核操作记录时要按《复核管理制度》（编码：CQ/MS0201200）串联复核；必须和工艺规程或岗位操作规程对照复核；上下工序和成品记录中的数量、质量、批号、桶号必须相一致，正确；不符合要求的记录，复核人员应要求填写人员更正并签字。6.批记录的管理制度、包装记录的管理

按《批生产记录和原始记录管理制度》（编码：CQ/MS0200600）执行。7.不合格品管理

按《不合格物料处理标准操作规程》（编码：CQ/MS0106402）；《不合格中间体、半成品、成品处理标准操作规程》（编码：CQ/MS0106502）；《不合格品销毁管理制度》（编码：CQ/MS0106601）执行。8.物料平衡及偏差处理

按《物料平衡的检查与偏差的处理》（编码：CQ/MS0200800）规定执行。9.清场管理制度

按《清场管理制度》（编码：CQ/MS0200901）执行。10.其它方面的管理制度: 10.1车间每月召集各工序班组长召开技术分析会，检查生产工艺情况，必要时可随时召开。10.2 每一生产工序的班组长以及有丰富生产经验的技术工人应保持相对稳定，车间主任和车间工艺员经常与他们讨论现行的生产工艺，组织车间开展技术分析工作，并向技术部提出技术分析报告。10.3新工人或工人调换岗位前均应进行岗位操作法和生产工艺规程以及各种卫生制度的培训，经考试合格后方能上岗操作。

10.4按包装指令进行包装并有专人复核。

10.5标签与说明书的领用，按《标签和说明书的领用、计数、发放、使用与销毁》（编码：CQ/MS0800502）的相关规定限量、定额发放。

10.6药品包装零头应按《产品合箱管理制度》（编码：CQ/MS0202100）合箱，做到仅两个相邻批号的药品拼箱。

10.7及时填写批包装记录，做好标签、说明书的物料平衡与偏差分折。11.岗位操作记录的管理

11.1 药品生产各岗位应有完整的岗位操作记录。记录内容应根据工艺程序、操作要点和技术参数等内容设计并编写。

11.2岗位操作记录由岗位操作人员应按《批生产记录和原始记录管理制度》（编码：CQ/MS0200600）要求填写。

11.3复核操作记录时要按《复核管理制度》（编码：CQ/MS0201200）串联复核；必须和工艺规程或岗位操作规程对照复核；上下工序和成品记录中的数量、质量、批号、桶号必须相一致，正确；不符合要求的记录，复核人员应要求填写人员更正并签字。12.批记录的管理制度、包装记录的管理

按《批生产记录和原始记录管理制度》（编码：CQ/MS0200600）执行。13.不合格品管理

按《不合格物料处理标准操作规程》（编码：CQ/MS0106402）；《不合格中间体、半成品、成品处理标准操作规程》（编码：CQ/MS0106502）；《不合格品销毁管理制度》（编码：CQ/MS0106601）执行。14.物料平衡及偏差处理

按《物料平衡的检查与偏差的处理》（编码：CQ/MS0200800）规定执行。15.清场管理制度

按《清场管理制度》（编码：CQ/MS0200901）执行。16.其它方面的管理制度: 16.1车间每月召集各工序班组长召开技术分析会，检查生产工艺情况，必要时可随时召开。16.2每一生产工序的班组长以及有丰富生产经验的技术工人应保持相对稳定，车间主任和车间工艺员经常与他们讨论现行的生产工艺，组织车间开展技术分析工作，并向技术部提出技术分析报告。16.3新工人或工人调换岗位前均应进行岗位操作法和生产工艺规程以及各种卫生制度的培训，经考试合格后方能上岗操作。

三、产品批号的编制和有效期划定：

1.规定生产周期内，经过系列加工所得到性质和质量均一的、一定数量的产品为一个批号。批号由生产部统一给定。

2.批号的编制，一定要具有质量的代表性。批号可用以追溯和审查该批药品的生产、流转历史。可进行生产、流转过程的质量跟踪。3.药品分批和批号编制的原则

3.1固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品定为一批。用多台分装机、压片机、胶囊填充机分装、压片、填充同一批的混合物料的药品，通过验证，确认具有相同性质和质量时，经批准可编为一个批号。

3.2 液体制剂以灌装(封)前经最后混合的药液所生产的均质产品定为一批。使用多台灌封机，经验证确有同一性质者可编为一个批号。

3.3 同一天内生产二个以上批号的药品时或当月有多个同品种、同规格药品生产时，可用“流水号”加以区分。

4.制剂产品生产批号的编制： 4.1制剂产品批号按以下原则编制：

日编制产品批号，为6位阿拉伯数字，年份用末位两位数表示。年 月 日 ××××××

如果一天有多批，加杠 ××××××—×

如：030916表示为2003年9月16日开始投料生产的产品 030908-2表示2003年9月8日投料生产的第二批产品。4.2生产日期根据投料日期确定。4.3批次以总混为一批。

4.4返工产品批号：年-月-日（代号）。返工后批号不变，只在原批号后加一号F，例：020103-F，即2002年1月3日投料生产的药品经返工处理。

4.5同一性质和质量的“尾数”药品，因批号不同要合并拼箱时，按《产品合箱管理制度》（编号：CQ/MS0202100）处理。只能允许二个相邻批号的拼箱。4.6生产部下达生产指令时，同时给该批产品编号。

5.中药浸膏批号的编制：中药浸膏以投料日期为批号，以“年（两位）-月（两位）-日（两位）”表示，如2003年5月6日投料生产的浸膏，其批号为“030506”。6.生产批号一经给定就具专一性。任何人无权变动。

7.有效期的划定：根据产品质量的稳定性，确定产品的有效期。标示方法：如2003年3月生产的产品，产品有效期为2年，则有效期应标示为：“有效期至：2005年2月”。

四、药品包装的隔离措施:

1.同品种多批号产品的包装隔离措施管理制度： 1.1严格核对名称、规格、批号。

1.2严格执行产品清场管理制度，做到批批清场。清场后经检查合格后方可进入下一批产品的包装。1.3不同品种或同一品种不同规格的产品不得在同一操作室进行，但如同时安排两个批号的同品种产品在同一室内包装时，必须有高于1.5米以上的隔离拦板设施分隔。1.4包装场所挂有待包装产品的状态标志牌。

1.5严格核对产品名称、规格、批号、数量、生产指令。一有疑问，必须调查清楚并经质监员确认后方可进行包装。

1.6注意检查在岗人员工衣夹缝、袖口中不得存有残留药物。2.其他防污染、交叉污染措施：

2.1严格执行包装材料（特别是标签）的领、用、退管理制度。

2.2包装中出现的残片、残粒和粉求，要标明名称、规格、批号、生产日期、数量，用可密封、防潮的容器盛装，办理交接手续移交至中间站收存、登帐。中间站应要及时通知生产部由生产部对该残料进行合理的利用或处理。

2.3及时进行物料平衡检查和评价，以确认生产动态稳定性与可靠性。批生产记录和原始记录管理：

1.生产部下达生产指令时，同时将批生产记录下达给生产车间。2.生产原始记录的管理

2.1原始记录的格式和种类由生产部组织车间技术人员，根据各制剂产品生产特点设计批生产记录与原始记录。内容要全面、准确地反映生产操作情况及半成品、成品质量情况。

2.2设计好的原始记录、批生产记录由车间主任审查、签字；生产部长和质量管理部长审核签字，经主管副总经理批准后付印。原始设计资料存于公司档案室。

2.3每批药品应有批生产记录，包括该批产品制造和检验的全部情况。

2.4填写记录必须及时真实、完整，有操作人、复核人签字或签章（应写全名），字迹清晰，色调一致，采用圆珠笔书写，书写正确（如 填写日期一律横写，如7月1日，不得写成1/7或7/1）无涂改，若有写错时，划上单线或双线，在旁边改正并签字或签章，原字迹可以识别，有判定和依据，无漏项，批生产记录记录、汇总及时。

2.5按表格内容填写，不得有空格，如无内容填时一律用“-”表示。内容与上项相同的应重复抄写，不得用“ 〃 ”或“同上”表示。

2.6中间体、成品检验结果分析数据和计算结果按《有效数字及修约管理制度》（编号：CQ/MS0105300）执行。

2.7 品名不得简写。

2.8与其他岗位、班组或车间有关的原始记录，应做到一致性、连续性。

2.9原始记录由岗位操作人员填写，岗位负责人需要由车间质监员审核签字的，交车间质监员审核签字。

3.生产记录复核时，必须按每批原始记录串联复核，不得前后矛盾，必须将记录内容与岗位操作法或工艺规程对照复核。上下工序、成品记录中的数量、质量、批号、桶号必须一致、正确。对原始记录中不符合要求的填写方法必须由填写人更正。4.整理审查

4.1每批生产完成后，及时将批生产原始记录送交车间工艺员汇集、整理、审核。

4.2原始记录保存至产品有效期后一年，到期需销毁时，应由生产部提出申请，质量管理部批准。5.批生产记录的内容：制剂批生产记录包括批包装记录。批生产记录的内容包括生产指令、起始物料、生产过程和产品包装入库全过程的所有操作记录，设备使用记录、清场记录用清场合格证，偏差处理记录，标签、说明书样张、小盒、半成品、成品检验报告书、入库单等。按生产工序先后整理成册，并审查签字，工艺员审核后，经车间主任签字再送质量管理部审查。

6.检查：车间主任负责组织有关人员每周至少检查一次车间各工序或班组的原始记录及工艺执行情况，生产部每月抽查一次。

五、物料平衡的检查与偏差处理： 1.物料平衡检查

1.1生产必须按照处方标示量的100%投料。

1.2物料平衡：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量与实际用量之间的比较，并适当考虑允许正常的偏差，正常偏差值是根据同品种的行业水平和本厂历史水平、技术条件制订的。

1.3 每批产品在生产作业完成后，及时填写中间站物流卡并作物料平衡检查。如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品入库。出现偏差时，要及时作出偏差处理管理制度意见。2.生产过程中可能出现的偏差： 2.1物料平衡超出允许的正常偏差； 2.2生产过程时间控制超出工艺规定范围； 2.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化；

2.4生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量； 2.5产品质量发生偏移。2.6非工艺损失；

2.7标签实用数、剩余、残损数之和与领用数发生差额； 2.8 生产中发生其它异常情况。3.生产过程中偏差处理管理制度程序：

3.1偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产并报告车间主任； 3.2发现偏差时，车间管理人员进行调查，根据调查结果提出处理措施，使偏差控制在规定的范围内； 4.车间管理人员进行调查,根据调查结果提出处理措施: 4.1确认不影响产品最终质量的情况下可继续加工；

4.2确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施； 4.3确认影响产品质量，则报废或销毁。5.各级处理程序

5.1由质监员填写偏差调查处理报告两份，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差的内容，发生的过程及原因、地点、填表签字、日期；填写偏差调查处理报告经填表人签名后送交生产部和质量管理部。质量管理部认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字。5.2生产部和质量管理部派人到车间督促检查偏差处理情况。

5.3 如调查发现有可能与本批前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知质量管理部，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关方可放行。

5.4实施完成后,车间将偏差处理情况及相关资料汇入批生产记录。

5.5生产过程中出现重大质量事故和重大损失时，必需按事故报告制度向有关领导和上级领导部门及时报告。

六、清场管理：

1.各工序在生产结束后、更换品种、规格、批号前应彻底清理作业场所，未取得清场合格证之前，不得进行下一个品种、规格的生产。

2.操作工负责本工序的清场，质监员负责监督。3.清场要求

3.1地面、门窗、照明灯、墙面、天棚、设备表面、开关箱外壳等清洁干净。3.2室内不得存放与生产无关的杂品及上批产品遗留物。3.3使用的工具、容器清洁无异物，无上批产品的遗留物。3.4设备内外无上批生产遗留的药品，无油垢。

3.5非专用设备、管道、工具、容器应按规定拆洗或灭菌。

3.6包装工序调换品种时，多余的标签及包装材料应全部按规定处理。3.7固体制剂干燥工序调换品种时一律调换布袋。

3.8对含有砷、汞、铅等重金属药品、毒性药品的生产，难以彻底清洗的设备、容器、工具必须专用。4.生产结束后不能及时清场时应先挂上“待清洁”状态标志。

5.质监员依据清场记录对现场进行检查，符合要求后，在清场记录上签名认可。如不符合要求，清场人须重新清场，直至符合要求。

6.经检查，清场符合要求后，由质监员填写清场合格证一份，作为下一批产品接班生产的依据之一。7.清场结束后，挂上“已清洁”状态标志，填写清场记录。8.清场记录由工艺员汇入该批产品的批生产记录中。

9.包装工序清场记录一式两份，其复印件汇入下一批产品批生产记录中。10.生产接班时，应检查清场合格证，在确认无误后方可接班生产。

七、防止药品被污染和混药的措施： 1.厂房环境

1.1药材提取后浸膏，直接入药的物料斩碎等在30万级洁净区进行。1.2固体制剂、口服液制剂在30万级洁净厂房内生产。1.3口服液、糖浆剂在10万级洁净厂房内生产。1.4洁净区尘埃粒子、微生物定期监测。2.设备容器

2.1设备在使用前除须得到上一批产品清场合格证外，还须对直接接触药品的部分仔细检查是否存在异物，并进行必要的清洁。

2.2直接接触药品的设备材质均采用不锈钢，表面光洁平整易清洁消毒，不与药品发生理化反应，所使用润滑剂、冷却剂对药品不造成污染。

2.3直接接触药品容器材质为不锈钢或塑料，表面光洁易清洗消毒，不与药品发生理化反应。2.4洁净室一律不得使用木质工具、容器与设备。

2.5摇摆式制粒机支座上钢丝筛网两侧装强力磁铁，以防止生产过程中筛网断裂对药品造成污染。3.介质

3.1药材前处理，提取使用饮用水。3.2口服制剂生产用纯化水。

3.3直接接触药品的压缩空气干燥用空气经过净化处理。4.物料

4.1使用的原辅料经检验合格后使用。

4.2使用的原辅料均符合药用标准或食用标准。

4.3使用的直接接触药品的包装材料，从有药包材许可证的企业采购。5.生产过程

5.1生产前确认无上次生产遗留物

5.2生产后对生产场所、设备、容器、管道等进行清场、清洁、清洗或消毒。5.3产生粉尘的工序采取捕尘及操作 保持相对负压，防止粉尘扩散。

5.4生产过程中产生的气体、汽、喷雾物等，有排放措施，操作室保持相对负压，防止扩散。5.5净药材不能直接接触地面。

5.6选后的药材的洗涤用流动水，用过的水不洗涤其它药材，不同的药材不能用于洗涤其它药材。5.7洗涤后的药材及切制品，炮制品不能露天干燥。5.8药材及其中间产品、成品的灭菌方法不改变药效、质量。5.9直接入药的药材粉末，配料前做微生物限度检查。

5.10含有毒性、麻醉药品等特殊管理的药材的药品生产操作，由质监员监督投料，所使用的设备，容器用后彻底清洗。

5.11不同产品品种、规格的生产在同一操作间同时进行；有两条以上包装线同时包装时，有隔离措施。5.12每一生产操作间或生产设备、容器要有所生产的产品或物料名称、批号、数量等状态标志。6.卫生

6.1直接接触药品的人员，每年进行一次健康检查，建立健康档案，患有皮肤病、传染病等调离工作岗位。

6.2洁净区操作人员工作服在相应的洁净区内洗涤。6.3工人常洗澡、理发、剪指甲、养成良好的卫生习惯。

八、工艺用水管理： 1.水质标准

1.1饮用水应符合卫生部饮用水标准。

1.2纯化水质量标准应符合《中国药典》2000年版二部。2.水系统监控

2.1饮用水：每年送自来水公司或防疫站检测一次。2.2纯化水

2.2.1 岗位日常监控

2.2.1.1上岗时，随时检查纯化水生产线各部件的运行情况，确保纯化水生产线的正常运转。2.2.1.2随时查看纯化水生产线自动监测系统显示器上的数据，连续用水时，每两小时记录一次，测定纯化水的电导率、酸碱度、氯离子、氨盐含量，并做好记录。

2.2.1.3测酸碱度、氯离子、氨盐的试液由质量管理部统一配制，交给纯化水制备岗位使用。2.2.1.4酸碱度、氯离子、氨盐含量测定方法及合格标准为《中国药典》2000版二部。

2.2.1.4.1酸碱度：取纯化水10ml，加甲基红指示液2滴，不得显红色；另取纯化水10ml，加溴麝香草酚蓝指示液5滴，不得显蓝色。

2.2.1.4.2氯化物：取纯化水50ml，加硝酸5滴与硝酸银试液1ml，不得发生浑浊。

2.2.1.4.3氨盐：取本品50ml，加碱性碘化汞钾试液2 ml，放置15分钟，如显色，与氯化铵溶液（取氯化铵31.5mg，加无氨水适量使溶解并稀释成1000ml）1.5ml，加无氨水48ml与碱性碘化汞钾试液2ml制成的对照液比较，不得更深。

2.2.1.5对纯化水生产线各部件的进水压力进行控制，连续用水时，每2小时作一次记录。2.2.2质量管理部的检测

2.2.2.1纯化水生产线正常运转投入使用后，质量管理部每7天做一次纯化水检测，包括微生物含量。取样时，纯化水送水总口，回水总口，纯化水箱每次取样，各使用点随机轮换取样，每次取5个。但保证各使用点每月至少取样一次。取样点见纯化水使用分布图。

2.2.2.2每次纯化水生产线及其输送管道清洗消毒后，质量管理部做一次检测，包括微生物含量。2.2.2.3纯化水的检测结果必须符合《中国药典》2000版二部纯化水的标 准。如果某项不合格，则需重新在该取样点取样再做该项，直至合格。

2.2.2.4质量管理部每月对纯化水的进水（饮用水）进行一次水质监控，其结果要求符合卫生部饮用水标准。2.2.2.5放假、停产超过24小时以上不循环，将储器中水放空，开工前须对管道进行清洗灭菌后重新制水，检查合格后才能生产。

2.2.2.6发生异常情况或不合格，增加监控检测频率。2.2.2.7生产用水时，先将纯化水排放５秒，然后再使用。

2.2.3接在纯化水用水点管路上的软管或淋洗用的PVC管,在不使用时,应取下挂起来,使其中的积水排空。

2.2.4紫外杀菌器灯管更换周期：使用3000小时必须更换，总出水口水质检测细菌超标时应即时更换。2.2.5呼吸器更换周期：每两年更换一次，当呼吸器阻力大于初始阻力两倍时应即时更换。

九、复核制度： 1.接受物料的复核内容：

1.1原辅料：复核外包装标签与容器内合格证或盛装单上的品名、规格、批号、数量是否相符，称量好的原辅料与指令单上原辅料的名称、规格、批号、数量是否相符。

1.2包装材料：复核品名、规格、数量、包装材料上所印刷的文字内容及尺寸大小与所要包装的药品是否相符。

1.3在产品中间体、半成品、首先逐桶检查容器内有无盛装单，将盛装单对照生产指令复核品名、规格、批号、数量；

1.4 检查化验报告书，证明所接受的物料为合格品。2.称量复核：

2.1按本制度第1条规定内容复核被称量物； 2.2对磅秤的规格与砝码复核确认； 2.3对磅秤或天平零点的校正复核确认； 2.4复核皮重、毛重、净重，剩余料的净重。3.计算的复核：

3.1计算包括配制指令的计算，投料（用料）的计算，片（粒）重的计算，原辅料、包装材料用量的复核；

3.2各岗位物料平衡的计算必须经复核确认；

3.3所有的计算复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。4.原始记录的复核：生产过程中产生的原始记录均要指定专人复核。5.工作的复核

5.1铝塑包装机以及标签、合格证、大中小盒所盖批号均要复核确认。5.2对生产所使用的各类模具领用、收回均要复核；

5.3各工序清场清洁卫生工作结束后由质监员要复核确认是否合格。5.4各工序的复核人由班组长指定。6.责任：

6.1复核者所发现的错误由被复核人纠正，如已造成损失，其责任由被复核人负责；

6.2 由于复核者的疏忽，该发现的错误未发现而造成损失，其责任由被复核人和复核人共同承担。

十、生产过程异常情况的处理、报告：

1.在生产过程中出现异常情况（如产品特性、操作步骤异常状况），则必须立即停止生产，由班组长将异常情况向车间质监员汇报。如质监员能直接正确判断与处理，则由质监员决定，立即采取相应的补救或纠正措施，异常情况须记入批生产记录中，质监员对其决定产生的结果负责。

2.如质监员不能决定，则由质监员填写异常调查处理报告一份交生产部，并填入建议采取的补救措施，由生产部部长签署采取处理措施，然后交质量管理部批准。经批准的异常情况处理报告原件交质量管理部存档，复件交相应的生产班组，由相应的生产班组根据签署的意见采取相应的处理后方可继续生产。异常情况处理情况及处理结果记入批生产记录中。

3.如影响整批产品质量的，则根据质量管理部的签署意见，按程序作相应的处理。

4.根据生产步骤和产品类型，质量管理部应制定异常情况的季度总结。这些总结可为将来的生产计划，工艺设计，生产设施的改造提供数据，如有必要立即考虑对工艺文件作出修改。

十一、状态标志管理：

1.状态标志的种类： 1.1设备的状态标志：

1.1.1运行状态标志：待修（黄色）、运行完好（绿色）、停用（红色）。

1.1.2清洁状态标志：已清洁（绿色，附有清洁人、清洁日期）、待清洁（黄色）。1.2操作室或设备的生产过程状态标志：附有品名、规格、批号、数量。1.3警惕性状态标志：警！危险莫入。

1.4计量仪器的状态标志：合格（绿色）、待校验（黄色）、停用（红色）。1.5配电箱状态标志：有电危险、设备检修，严禁合闸。

1.6物料状态标志：合格（绿色）、待验（黄色）、不合格（红色）。1.7半成品、中间体标志：品名、批号、数量

1.8清洁工具状态标志：已清洁（绿色）、待清洁（黄色）。1.9灭菌状态标志：已灭菌（绿色）、待灭菌（黄色）。1.10容器清洁状态标志：已清洁、未清洁。2.管理程序：

2.1每台设备上都要在明显的部位挂上相应的状态标志。

2.2各操作室外的状态标志由车间主任按生产指令和包装指令下发状态标志牌。2.3警惕性状态标志在V型混合机运行时挂在门外。2.4配电箱状态标志，要时时挂在明显的部位。

2.5中间站状态标志：由中间站管理员填写待验证，并围上黄绳，检验结果出来后，及时换上合格的绿色绳，或不合格的红色绳。

2.6计量器具合格证要粘贴在不易擦掉的部位上，且要有相应的有效期。

十二、传递柜管理:

1.使用时严格按《联锁传递柜（门）标准操作规程》（编码：CQ/WS1201801）操作； 2.传递柜的功能：不同洁净级别的区域之间物品与物料的传递； 3.传递柜在没有电的情况下不得强行开启； 4.传递柜内部的清洁责任属洁净度高的一侧的操作人员，外表清洁责任属相应区域的操作人员。5.在一批产品生产结束后须对传递柜进行相应的清洁。6.传递柜内物品取出后，柜门须及时关闭。

7.物品放入、取出须轻拿轻放，对于传递柜的碰损操作人员须负相应的责任。

十三、车间污物、废物管理：

1.车间必须设有污物、废物临时贮存器。

2.生产中产生的污物、废物不得随意乱抛、乱放，必须随时进行清理并置临时贮存器中；污物、废品盛放容器须密封或加盖存放，用后及时清洁、消毒。

3.每天下班前清洁工必须清理废物贮存器，将污物、废物清理出生产车间。4.生产车间设有污物、废物出口，废物运出时要防止空气倒流。

十四、车间定置管理：

1.车间对原辅料、中间体、半成品设区固定放置，严防各类物料的交叉污染。

2.车间生产用的工具(容器、运料车、设备、清洁工具、取料工具、自修设备工具等)，应按工艺要求指定放置区，并用显目的粗色线条划定。以保持生产现场的有序、整洁，防止事故的发生，提高工作效率。

3.合格品、待验品、不合格品严格分开存放，并有相应的状态标志，详见《状态标志管理制度》（编码：CQ/MS0201601）。

十五、产品合箱管理：

1.产品的零头因未满一箱，暂不放合格证，不封箱。

2.将该箱产品放置在规定的地点，由包装工序班长负责检查清点数量并做好记录，上锁保管。3.在下一批产品包装时，先清点该批产品，数量应与记录相符。4.依正常操作程序首先将该箱装满，填写装箱单。

5.装箱单上必须写清楚产品所属两个批号以及各自的准确数量。6.最后以两个批号作为本箱的批号。

7.由包装工序班长检查装箱单的填写是否正确，并核对装箱情况是否与装箱单内容相符。8.只限相邻二个批号为一个合箱，合箱情况记入批生产记录中，同时填写产品合箱记录。

十六、车间交接班管理：

1.交接内容：生产情况、制造记录、物料使用情况、设备运行情况、设备重要部件运行情况、生产工具、生产工房及设备卫生情况、应引起注意事项等。2.交接班手续

2.1交班：当班下班离岗前，按生产实际情况填写好有关记录及交接班记录，未做好交接班手续者不得离岗。

2.2.接班：上班时，先查看有关记录及交接班记录，并进行核对，对存在以下情况则可不接班并及时报告车间处理：生产情况不清楚，物料数有差错，原始记录不完整，设备运行不正常，操作工具不齐备，设备及工房卫生不清洁等。3.考核

3.1未做好交接班手续即离岗下班，应按处罚规定办理。3.2 交班记录不真实或不清楚，由此产生的后果责任由交班者负责。

3.3接班时未仔细查看有关记录即开始生产，由此产生的事故责任由接班者负责。

十七、车间标签、包装材料管理：

1.车间生产所需的标签，按包装指令由领料人员报送仓库主人员，由送料员按生产指令配送，与领料人员交接登记。

2.车间的标签应限额领发，更换品种、批号时须彻底清场，结余的印有批号的标签或残次标签由车间标签保管员负责清点、记数按《标签和说明书的领用、计数、发放、使用与销毁》（编码：CQ/MS0800502）规定进行销毁。

3.车间标签领用验收时，以公司标准实样为对照品，内容包括：生产单位、注册商标、批准文号、品名、规格、装量、用法、剂量、有效期、印刷质量、数量。4.标签必须按品种、规格、批号分类，专柜存放，并上锁专人管理。

5.车间内部标签、包装材料的使用，按当天（班）的生产安排，按限额发（领）料制度，限额领取有关标签及相应配套的包装材料，并做好记录，领发人签名。6.班组领用时的验收。

6.1标准对照品：公司制订的标准样本为标准对照品。6.2验收内容：品名、规格、数量、印刷质量等。7.生产时的使用

7.1各种标签须得车间质监员的核实和认可后方可投入使用。

7.2产品贴签工序使用后，应填报实用数量，如实用数与领用数发生差额时，应查明差额原因，做好记录并报车间。做到：领用数量=实际使用数量+剩余数量+破损数量。7.3标签不得改作他用或涂改后再用。

7.4车间包装工序未用完的没有印刷批号的可用标签与说明书应与车间的标签管理员办理退库手续，标签库管理员在收料时做到认真检查退回标签的名称、规格、数量、外观质量、是否打印批号，检查并记下实际数量。把退回的标签、说明书分类存放；车间标签保管员应做好退收记录,下次发放时强调再检查。

8.印有标签内容的等标记包装材料，如专用说明书、小盒、中盒、铝箔等应视同标签，与标签管理相同。

十八、技术安全、劳动保护管理：

1.技术安全

1.1各种仪表（电表、空压表、水表、蒸汽表、及其它管道、设备指示表）应经常检查，确保正常、准确指示。

1.2各种电器（电机、电闸、电源开关、插座等）应经常检查，严防缺相、短路、漏电、接触不良、超负荷工作，以确保使用安全。

1.3操作人员严格按设备操作SOP操作、使用、维护设备。

1.4加强检修，发现隐患及时排除，不正常的设备标牌标示暂停使用。

1.5严禁烟火及其它易燃、易爆物品进车间，操作人员必须熟悉消防器材的作用。1.6各种电器设备严禁带电用水冲洗。1.7严禁操作人员酒后操作及不集中精神操作。2.劳动保护

2.1各种动力、电器设备均装有安全防护装置，并经常检查，以确保其安全有效性。2.2操作人员按规定穿戴好工作服、鞋、口罩、手套及其它劳动保护用品。

十九、生产过程质量控制点监测管理：

1.原辅料：使用前应目检其物理外观，核对净重并过筛。液体原辅料应过滤，除去异物。过筛后的原辅料应粉碎至规定细度；对于特殊药材罂粟壳的投料必须由质监员核对其数量是否与生产指令一致。2.配料：配料前应仔细核对原辅料品名、规格、批号、生产厂家及编号，应与检验单，合格证相符。处方计算、称量及投料必须复核，操作者及复核者均应在记录上签名。

3.制粒：制粒时，必须按规定将原辅料混合均匀。注意粘合剂的浓度及筛网的大小，并要控制好湿颗粒的干湿程度。

4.干燥：严格控制干燥温度，防止颗粒融熔、变质，并定时记录温度。干燥过程中应按规定翻料并记录，要注意干燥程度。

5.混合：每次总混量为一个批号。混合机的装量一般不宜超过该机总容积的三分之二。6.片剂

6.1.压片：压片前应试压，并检查片重、硬度、厚度、崩解时限和外观，必要时可根据品种要求，检测含量、溶出度或均匀度。符合要求后才能开车，开车后应定时（最长不超过15分钟）抽样检查平均片重。

6.2.包衣：在包衣过程中，应注意片子的外观，在包衣后，测定片子的崩解时限。

6.3.胶囊剂：灌装前应试灌，并检查装量、崩解时限和外观，必要时可根据品种，检测含量、溶出度或均匀度。符合要求后才能灌装。灌装后应定时抽样检查平均装量，并进行装量差异检查。7.中药材的炮制与粉碎应根据药材的性质分别制定净制、切制、炮炙、干燥、灭菌、粉碎、过筛、混合及中间库的质量控制点。

8.中药提取依提取方式制定：挥发油得率、浸膏（药液）数量、性状、浸膏的含醇量、相对密度、水份及中间产品的质量控制点。

9.口服液（糖浆剂）制定：性状、PH值、相对密度、定性、定量等质量控制点。

10.包装对包装生产线上的产品品名、规格、批号、有效期、标签、装箱单（合格证）、装箱质量、装箱数量等应检查核对，使与实物相符。

11.清场：生产现场在换批号和更换品种、规格时，应按清场管理要求进行清场。清场合格后应挂标示牌。

详细的药品生产各阶段质量控制点见附表。

附表1：

中药材炮制与粉碎质量控制要点

工序

质量控制点

质量控制项目

频次 净

制

净选

杂质、异物、非药用部分、选净程度

每批

清洗

洗净程度、酸不溶性灰分

每次

切制

规格、（长度、大小、粗细、厚薄）片型

每批 炮炙

炒煅

性状（黄、焦、炭）、水分、均匀度、存性

每次 干燥

性状、水分、定量

每次

灭菌

性状、水分、微生物数、定性、定量

每次 粉碎、过筛

性状、水分、细度

每批

中间库

分区、分品种、分批、货位卡、标志

定时

附表2：

中药材提取与浓缩质量控制要点 工序

质量控制点

质量控制项目

频次 配

料

称量

核对物料标志、合格证

每批

配料

数量与品种的复核

提

取

煎煮

溶剂浓度、加入量、煎煮温度、时间、次数、药液数量与性状

每批

渗漉

溶剂浓度、加入量、浸渍时间、渗漉时间、温度、速度、渗漉液数量、性状、澄明度

浸渍

溶剂浓度、加入量、浸渍时间、温度、次数、浸渍液数量、性状

回流

溶剂浓度、加入量、回流温度、时间、速度、回流液数量、性状、芳香油数量、性状、精

制

水提醇沉

醇提水沉

转溶溶剂浓度、用量、静置时间、温度、药液含醇量

每次 过

滤

常压、加压、减压 漉材清洁度、孔径均匀度、过滤时间、压力或真空度、药液数量、澄明度、性状

离心

转速、进料速度、离心时间、药液数量、澄明度、性状

浓

缩

真空浓缩

真空度、蒸汽压力、温度、进料速度、时间、药液数量、澄明度、性状

随时/每批

多效浓缩

每效真空度、蒸汽压力、温度、进料速度、时间、药液数量、澄明度、性状

干

燥

烘箱

温度、时间、装量、热风循环、性状、水分

随时/每批

真空干燥

真空度、温度、时间、装量、性状、水分

喷雾干燥

进出口温度、喷液速度、雾化温度、压力、性状、水分、细度

粉碎过筛

粉碎度、筛网、性状、水分、细度

随时 混合转速、装量、时间、均匀度

每批

中间库

清洁卫生、温度、湿度、分区、分品种、分批、货位卡、状态标志

定时

附表3：

片剂、胶囊剂、颗粒剂质量控制要点 工序

质量控制点

质量控制项目

频次 粉碎

原辅料

异物

每批

粉碎过筛

细度、异物

每批 配料

投料

品种、数量

1次/班

制粒

颗粒

粘合剂浓度、温度

1次/批、班

筛网

含量、水分

烘干

烘箱

温度、时间、清洁度

随时/班

沸腾床

温度、滤袋完好、清洁度

随时/班 压片

片子

平均片重

定时/班

片重差异

一次/15分钟

硬度、崩解时限

一次以上/班

外观

随时/班

含量、均匀度、溶出度（指规定品种）

每批 灌装

硬胶囊

温度、湿度

随时/班

装量差异

3～4次/班

崩解时限

一次以上/班

外观

随时/班

复合膜分装

颗粒分装 装量差异、密闭性、批号压痕、随时/班 铝朔包装

封塑

水泡眼完好性、批号压痕、密封性能

随时/班 包衣

包衣

外观

随时/班

崩解时限

定时/班

包装

小盒

数量、说明书、标签

随时/班

标签

内容、数量、使用记录

每批

中盒

数量、说明书、封签

随时/班

装箱

数量、装箱单、拼箱记载

每箱

附表４：

糖浆剂（口服液）质量控制要点 工序

质量控制点

质量控制项目

频次 配

料

称量

原辅料、浸膏的标志、合格证

每批

配料

数量与品种的复核

配制

配料

配制工艺条件、药液性状、PH值、相对密度、定性、定量

过滤

滤材及过滤方法、药液澄清度

洗瓶、盖

洗涤

水质、水温、水压、清洁度

定时

每批

干燥（灭菌）

温度、时间、干燥程度、微生物数

灌装

灌装

速度、位置、装量

随时

压盖

速度、压力、严密度、外观

灭菌

标志、装量、排列层次、温度、时间、性状、微生物数

每柜 灯检

无异物、封口严密

定时 包装

贴签

牢固、位正、外壁清洁

随时

装盒

数量、批号、说明书

装箱

数量、装箱单、封箱牢固

每箱

待验库

成品

清洁卫生、温度、湿度、货位卡、状态标志、分区、分品种、分批

定时

二十、工艺查证管理：

1.生产人员必须严格遵守工艺规程及岗位操作法的各项规定，及时、准确、如实地做好生产记录。2.工艺员定期组织技术培训，向有关人员讲解工艺规程及有关知识，定期考核以便工人能熟练掌握操作内容、原理和要求。

3.操作中发现不正常现象，操作者必须立即报告车间工艺员和班组长，共同分析原因，寻求解决办法。4.车间工艺员经常进行岗位操作法执行情况及生产情况的检查，生产部负责人应经常检查车间工艺员的工艺查证情况。对执行好的车间班组及时给予表彰，发现问题及时整改，并视情节轻重予教育或处分，以切实保证工艺规程和岗位操作法的严格执行。外来人员进入车间管理：

1.有参观人员欲参观车间，先同生产部联系，报总经理，待批准后，由生产部填写准入证，车间凭准入证接待。并派讲解员随同，讲解指导，带领参观原则上应在走廊上参观，每次进入净化区参观人数应限制。

2.车间值班室对参观人员进行登记，包括姓名、进车间时间、出来时。进入洁净区人员，每次不超过5人。

3.进入洁净区前，车间接待人员对其讲解有关洁净区的管理要求。

4.将个人物品留存值班室，按《进入洁净区人员管理制度》（编码：CQ/MS0400901）规定进出洁净区。

5.参观人员参观非洁净区时，只需在门厅鞋箱穿上鞋套即可进入非洁净区走廊，参观。6.参观结束后，车间接待人员在准入证上签字，然后把准入证交回生产部。二

十一、尾料管理：

1.可以再利用的清洁尾料。

1.1制粒岗位：生产颗粒剂过筛后的细粉。

1.2压片岗位：开车前未正常的片子和结束生产时剩余的少许颗粒。1.3颗粒剂填充岗位：生产结束时，剩余的少许颗粒。1.4胶囊填充岗位：生产结束时，剩余的少许颗粒。1.5胶囊内包岗位：生产结束时，剩余的胶囊。2.不可利用的尾料：生产过程中产生的已污染的物料。3.管理制度：

3.1各岗位产生的可利用尾料，装在双层塑料袋中，塑料袋的夹层要放好交接单，注明品名、批号、重量和当前日期，交至物料中间站，中间站管理人员按交接单复核后双方签字交接，并登记入帐，将尾料分类放在尾料存放指定位置上。

3.2中间站管理人员每日向车间报告尾料的品种、数量，车间生产同品种时应将上批尾料并入下批生产中。

3.3尾料再利用时，双方应仔细核对交接单，并查看有无变质，异常现象，并做好交接记录与台帐登记。

3.4 加入的尾料尽量做到是相邻批号。每次加入量不得超过本批投料量的5％。3.5车间各岗位人员将生产中的废弃物料。二

十二、中间站管理：

1.待加工的颗粒、胶囊、素片等半成品、中间体须进入中间站暂存，待检验合格后方可进入下一道工序。

2.中间站存放的物料严格执行定置管理要求，防止差错、污染和交叉污染。3.中间站存放的范围仅限中间产品、待加工产品应放在容器存放间。4.中间站存放的物料均应有待验、合格的状态标志。

5.物料进站、出站均要填写相应的物流交接卡，且要有交接人的签字。

6.中间站必须随时保持清洁，不得有撒落在地上的物料，如物料撒落在地上则不得回收。7.进入中间站的物料必须有标签或标牌、其上标明品种、规格、批号、数量等。

8.中间站必须按物料品种、批号、规格整齐堆放，并挂牌标示品名、批号、规格、数量等内容。不同品种、批号、规格的物料要按规定距离堆放，并有明显的状态标志。

9.中间站的洁净度级别应与生产要求相适应。进入中间站的物料外皮必须清洁和无浮尘。中间站应按清洁规程及时进行清洁。

10.待包装产品必须加盖严密，标明品名、规格、批号、生产日期、数量、并挂上待验标志方可暂存在中间站。

11.内包装工序凭生产包装指令单与检验合格报告单在中间站领取待包装产品、中间站发放待包装产品时在中间站物流卡上办理交接手续。做到未取检验合格报告单不流入下工序。

12.不合格的半成品（中间体）放入车间不良品存放间，挂上明显状态标志，并及时按不合格物料规定限期处理。

13.如有质量检验要求而没有质量合格检验单的物料,不许发料出站(库)。14.中间站的台帐应妥善保留。

15.中间站管理员每天在下班前必须对所存放的各种物料进行核查，如发生偏差，必须及时向车间汇报，查明原因。

二十三、生产事故的报告和处理：

1.报告程序：生产应按照工艺规程、岗位操作法执行，但是不可预见的事故仍有可能发生,如设备及仪器仪表因非正常损坏，致使减产、停产、动力供应中断、效能降低、人员致伤残或造成人身伤亡等。1.1生产过程中，突发性、异外性事故发生时，操作者应第一时间停止机器，将事故情况报告车间主任。

1.2车间主任迅速报告生产部，由工程部检查现场，汇同车间分析事故原因，检查设备状况。1.3由当事人填写事故报告单，车间主任审核签字，工程部部长审核签字，确认不存在事故隐患的前提下，方可进行生产。

1.4工程部整理一份完整的事故报告及处理意见，由公司总经理签字后通报公司，同时报人事培训部备案。

2.生产事故的划分

事故分为一般事故、重大事故、特大事故三类。

2.1一般生产事故：设备零部件损坏或人员受轻伤，修理费用或医疗费用在 500元以下或影响当日产量10%以下者。2.2重大生产事故：

2.3设备损坏严重，修理费用或医疗费用10000元以下或影响当日产量50%以下者。2.4虽未达到上述损失，但性质恶劣，情节严重，也可列为重大事故。2.5特大生产事故：

符合下列情况之一者，即为特大事故：

——设备损失严重，修理费用在10000元以上者； ——事故造成人员重伤； ——事故造成人员死亡；

——情节严重，性质特别恶劣的其他事故。3.生产事故的性质

3.1责任事故：不遵守岗位操作规程，擅离职守，维修不良，设备超负荷运转等人为原因造成的设备损坏、停产或效能降低者为责任事故。

3.2自然事故：因自然灾害造成的设备损坏为自然事故。4.生产事故的分析

4.1生产事故发生后，要立即停止操作，并采取有效措施，防止事故进一步扩大。在事故停止后，保护现场，不接触和移动现场物品，以便分析事故原因。

4.2事故发生后，由车间及时填写生产事故报告，报送生产、工程部、质量管理部。生产部、工程部、质量管理部将调查情况写成书面材料报告总经理和主管副总经理。

4.3事故发生后要本着“三不放过”（原因分析不清不放过、责任者和群众没有受到教育不放过、没有防范措施不放过）的原则，由生产部、工程

4.4部、质量管理部组织有关人员进行调查、查看现场，进行现场分析，注重原始数据和凭证的收集，或照像和录像保留原始状况资料，进行详细记录。5.生产事故的处理

5.1重大、特大生产事故，经总经理批准后及时上级主管部门。

5.2因生产事故造成停产，应积极组织设备的抢修，在未修复之前，要采取有效的补救措施尽快恢复生产，对因工负伤者公司办公室要及时安排治疗。重大、特大事故要提出修复方案、改进措施。5.3 生产事故可能影响在制品质量时，应视具体情况，采取保护、再加工或报废处理。5.4 一般生产事故由事故发生部门填写生产事故调查处理表，签署处理意见，重大、特大事故由生产部、工程部、质量管理部提出处理意见报主管副总经理或总经理批准后执行。

5.5对事故责任者应按情节轻重、责任大小、态度好坏给予批评教育或行政和经济处罚，触犯法律的要追究刑事责任。

5.6对隐瞒不报，或有意缩小事故，弄虚作假者，要加重处罚，并追究所在部门领导责任。5.7 生产事故的所有记录、原始资料或凭证、技术鉴定书、调查分析报告、修复方案、治疗情况等均应归入档案。

二十四、生产指令的制定与执行： 1.生产指令的下达

1.1总指令含生产指令单与包装指令单

1.2生产指令由生产部负责编制，一式两份；经生产部长审查，于生产前一天下达到仓库与生产车间。1.3包装指令单由生产部根据半成品检验合格报告单及生产计划编制包装指令单，一式两份，经生产部长审查，于包装前一天下达到仓库与生产车间。2.生产指令（包括包装指令）执行程序管理制度： 2.1生产部将签发好的生产指令单先后下达给仓库和车间。2.2仓库保管员接到生产指令单后，立即进行备料准备。

2.2.1核查待发物料的品名，规格及其库存数量能否满足生产需要。2.2.2核查物料有效期或储存期是否在规定的期限内。

2.2.3检查物料批号或编号，同一物料有多个批号时，做到先进先出，先产先出。

2.2.4检查物料包装是否完好，如发现净药材、化学原辅料及直接接触药品包装材料破损或有其它污染不准发放。

2.2.5发现上述情况有变化立即向生产部和质量管理部报告。

2.3生产部有责任根据仓储物料情况及生产需求情况周密地安排生产计划，如因生产计划安排不当所导致的损失一律由生产部承担。

2.4工艺员接到生产指令单后，根据生产指令单的要求，将各班组的需料配料及生产计划情况逐项以书面形式（在生产记录中的生产指令栏中填写分指令）下达给相应班组。2.5各班组长接到生产指令后，根据生产指令的要求安排领料和组织生产。3.生产指令单（包括包装指令单）在每批生产结束时须汇入相应的批生产记录中。二

十五、周转容器管理：

1.周转容器指的是生产过程中用于盛放固体或液体半成品的有盖桶等。

2.半成品周转通常要放置一段时间，物料要与容器接触，所以盛装物料的容器要在合法的生产单位购买（要求同内包材料），并有可靠的资料证明其不与盛放物发生物理和化学变化。

3.容器应有较好的密封性能，盖严密，不使物料在运输过程中发生外溢、外漏，并能有效的防止尘埃和异物的进入。因特殊需要使用的容器密闭性差时，要在外部采取有效的密封措施。4.容器规格应方便运输，适于贮存条件的温度变化，容器设计应无死角，便于清洗。

5.不同洁净区的容器仅限在本区内使用，不得跨区交叉使用。如特殊需要，在一般区使用的容器进入洁净区，应作相应的清洁消毒，再进入洁净区，以保证洁净级别高的区域不被污染。6.已盛放物料的容器应挂状态标志，标明内容物的品名、批号、数量、生产日期等，标牌应标在容器外部。

7.空容器的存放应划分区域，待清洗容器及时清洗后存放于容器存放间，并有 8.状态标志，以避免使用的错误。

9.使用中应随时检查容器的完好情况，如发现裂隙、破口等应及时更换。10.生产过程的一切周转容器严禁在地上拖，必须有小车转运。

11.周转容器在使用、清洗过程中，必须轻、稳，如有损坏，使用人员须承担相应的责任。12.用后及时清洗，并保证清洗效果。二

十六、工作服管理： 1.服装材质要求：

1.1产尘量小，不易发生纤维剥落、断丝现象； 1.2不易产生静电，不易粘附粒子； 1.3耐清洗，耐蒸汽灭菌； 1.4洗涤后不易皱折，能保持平直；

1.5透明度低，柔软，穿着舒适，不妨碍动作； 1.6不发霉；

1.7加工缝制材料：绦纶、绵纶、聚酯等。

1.8工作鞋便于清洗，软硬适度，冷暖适宜，使脚舒适。

1.9口罩：一次性用口罩，非一次性使用口罩专人专用，用后清洗消毒。1.10手套：反复使用的手套不破损，耐清洗消毒，其材质无颗粒性物质脱落。2.工作服标准：见附表1 3.工作服的发放与清洗

3.1工作服、帽、鞋和反复使用的口罩有专人负责管理与发放，并有统一编号，做到专人专用；领取时领发双方签字，并填写工作服、帽、鞋收发记录。

3.2工作服、帽、工鞋使用前要检查是否符合要求，发现污染或破损应及时报告并及时更换；洁净室操作人员及非洁净室操作人员的服装有所区别，操作人员不能穿工作服离开规定的区域。3.3工作服、帽清洗周期：

3.4 一般生产区的工作服、帽每周至少清洗二次，工作鞋每周至少清洗一次。3.5洁净区工作服、帽、反复使用的口罩手套、工作鞋每天清洗一次。

3.6洁净区工作服与一般生产区工作服须在相应洁净级别的环境下清洗、整理与保管。洗净后的工服按编号整齐摆放。4.工作服的收集：

4.1洗衣工按工作服清洗规定,定期在生产结束后负责收集,按相应要求进行清洗清与整理。4.2一般生产区的工作服、帽清洗干净后由洗衣工按编号分发给相应的操作人员。

4.3洁净区由洗衣工将包扎好洗净整理好的工作服、帽、鞋、口罩、手套等的衣包在上班前10分钟送至工作服传递柜中，由洁净区负责人按编号将工作服分发给相应的衣柜中。5.注意事项 5.1洁净区传递柜对侧门不可同时开启，且衣包传入后须及时关闭。附表：工作服标准

名称

一般生产区

三十万级、十万级区

工 作 衣

无横褶；光洁。

1.无口袋、横褶、接缝封缝、光洁。2.不用钮扣。

3.衣裤分开，裤腿带松紧带。帽 子

应能罩住全部头发，阻止脱落的毛发落出。手 套

按工作需要确定长度。口 罩

按工作需要，遮盖面大。

工作鞋

按工种需要，不宜用拖鞋，也不宜把工作鞋按拖鞋穿着。

二十七、不锈钢小车管理：

1.不同洁净区域的不锈钢小车不得跨区域使用。

2.小车在转运过程中，必须轻、稳，严禁与设备、设施相碰撞。

3.小车在使用过程中，如轮中缠有绳子或其它杂物，必须及时清理，严禁强行使用。4.小车载物重不得超过其所能承受负荷。5.小车不得载人。

6.每批产品生产结束后，必须进行相应的清洁、维护和保养，并存放于指定地点。缓冲间管理：

1.严格遵守人、物流走向，不得逆向操作。2.缓冲间两侧通道门不得同时打开。

3.物品进入缓冲间后，摆放整齐，开启紫外灯，并记录。4.取用物料时，要关闭紫外灯后进行操作，并做记录。5.缓冲间要保持清洁。

6.缓冲间的清洁工作由高洁净度方进行。7.不得随意打开缓冲间门，并做到随手关门。

第四篇：药品生产过程停电偏差处理(通过GMP认证)

一、停电偏差（2017年4月13日）偏差事件描述：

我公司于2017年04月13日下午13:22突发停电，影响部门有：质量控制部、生产管理部、工程部，停电时间约2小时，直至下午15:15重新恢复供电。在停电过程中质量控制部、生产管理部、工程部，立即对相应的设备及可能影响到的物料和产品采取了应急措施。受影响的物料/产品/设备： 1.质量控制部门：

 稳定性试验箱（编号：QC047,QC048） GC（编号：QC-002,QC-066）2.工程部、生产部：

 生产工程部门空调系统：

 A级区空调机组（编号：ZJ03002-3/3） B级区空调机组（编号：ZJ03002-2/3） C级区空调机组（编号：ZJ03002-1/3） QC微生物室空调机组未运行。 工艺用水系统：

 纯化水、 注射用水

 纯蒸汽制备和循环系统

可能发生的原因：外部或者内部供电线路故障，造成内部电闸跳闸。应急处理措施： 1.工程部：

 立即通知各部门做好停电安全排查工作；

 工程部门立即组织人手检查停电原因：检查内部供电系统是否存在异常，同时打电话咨询供电局情况，经确认停电原因是由于国道扩宽，工人砍伐国道旁边树木过程疏忽，导致电线被砍伐的树枝砸断引起片区停电，抢修线路所需时间暂不确定；

2.质量控制部：  立即统计停电发生时正在进行的试验情况：描述；其中GC（编号：QC-002,QC-066），有UPS电源供应，能额外提供约1个小时的电源供应，立即要求试验人员进行关机准备，立即停止所有的运行序列，对色谱仪和色谱柱进行初步冲洗后关机，同时做好相应的记录；对停电发生后未进样或未完成的样品统一废弃，并在仪器使用记录上备注原因；

 稳定性试验箱（编号QC047,QC048，正在进行试验），由于无UPS电源，每台试验箱立即在可视窗处上下各放置一个校准合格的温湿度计，用于监控停电期间试验箱内温湿度的变化情况，人工每5min记录1次温湿度，如快超过允许的温湿度范围。 其他仪器：统一关闭电源，并拔掉插头；

3.生产部：人员立即停止所有操作，退出洁净区，注意关好相应的门； 4.空调系统：

 关闭相应的阀门，切断空调系统电源，防止来电后未经确认即启动； 5.工艺用水系统：

 关闭所有阀门，切断系统电源。偏差（潜在）影响及风险评估： 停电为计划外停电，存在以下影响： 1.质量控制部：

 GC（QC-002,QC-066），由于有UPS电源供应，能额外提供约1个小时的电源供应。

 停电前已经完成的进行序列，所有结果均不受影响；

 停电发生后未进样的样品结果也不受影响，但是如果样品存放时间过长，可能会变质，如果来电后直接检测可能影响最终测试结果的准确性；

 停电发生时正在进行分析的样品，由于分析未完成，结果只能作废，影响较小；

 此外，UPS电源能额外提供的电源支持时间有限，色谱仪和色谱柱的冲洗可能不到位，时间长了可能导致污染物附着在色谱仪和色谱柱上，进而影响到色谱仪及色谱柱的寿命，因此会对色谱仪和色谱柱产生一定影响；

 稳定性试验箱（编号:QC047,QC048），由于无UPS电源，停电可能导致试验箱内温湿度出现大的偏移，当超出允许的温湿度范围时间过长时，则会对稳定性试验结果造成影响，结果将不能真实代表样品批次的稳定性情况；停电期间放入稳定性试验箱内的温湿度计监控情况表明：两台稳定性试验箱内的温湿度均未偏离允许的范围，对稳定性样品质量的影响较小；

2.空调系统：

 空调系统不运行，将无法维持洁净区环境，由于停电发生前生产车间并未进行生产，只有操作人员在进行生产前的卫生清洁及洁净服洗涤，造成的影响较小；

 微生物室空调（当时未运行，不受影响）3.工艺用水系统：

 纯化水、注射用水和纯蒸汽制备系统、循环系统：由于停电，制备系统和循环系统均不能运行，同时注射用水系统温度也得不到有效维持（可能低于70℃），停电时间长了可能导致水系统微生物滋生，进而影响到工艺用水质量，由于停水时间接近2小时，风险较大；

偏差调查报告：

2017年4月13日下午13:22我公司突发停电，经调查了解确定原因为：厂区外的国道扩宽，工人砍伐行道树过程，由于操作疏忽导致电线被砸断，引起厂区周边大范围停电，经抢修，于4月13日下午15:15左右恢复供电，停电时间共计约2小时，停电对公司的质量控制部、空调系统和工艺用水系统均造成了一定的影响，但停电发生后，公司各部门立即采取了必要的应急措施，同时对停电存在的潜在影响及风险做了评估，并根据评估结果制定了对应的CAPA措施，风险整体可控。CAPA措施： 1.质量控制部：

 来电后，对受影响的色谱仪及色谱柱重新进行重新处理，使系统柱压流速均恢复正常；（开始时间：

预计完成时间：） 未完成的样品序列重新制备样品，在系统平衡后，进行系统适应性试验，符合要求后再进样检测。（开始时间：

预计完成时间：） 稳定性试验箱：

 购买UPS电源，防止突然断电影响；

 增加稳定性试验箱（编号:QC047,QC048）补充验证项目——断电实验，确定断电对箱体内温湿度的影响情况，并确认稳定性试验箱不受断电影响的时间；（开始时间：

预计完成时间：）

2.工程部：

 公司购买备用电源（柴油发电机），在突发停电情况下能迅速切换至备用电源供电；（开始时间：

预计完成时间：）

3.空调系统：

 来电后，开启空调，对生产车间进行全面清洁。（开始时间：

预计完成时间：）

4.工艺用水系统：

 纯化水、注射用水和纯蒸汽制备系统、循环系统：来电后，将水系统的水全部排空，重新制水后，对水系统进行消毒处理，然后排空重新制水，并对制剂车间所有水使用点及总送水口、总回水口取样进行全检；（开始时间：

预计完成时间：）CAPA实施效果及效果确认： 1.质量控制部：

 来电后，对色谱仪受影响的色谱柱重新进行老化，使系统柱压流速均恢复正常；（已完成）

 重新检测未完成的样品序列，要求在系统重新平衡后，进行系统适应性试验，符合要求后再进样检测。（已完成） 稳定性试验箱：

 购买UPS电源，防止突然断电影响；（待完成）

 公司增加备用电源（柴油发电机），在突发停电情况下能迅速切换至备用电源供电

 增加稳定性试验箱补充验证项目——断电实验，确定断电对箱体内温湿度的影响情况；（待完成）

2.工程部：

 公司购买备用电源（柴油发电机），在突发停电情况下能迅速切换至备用电源供电；（待完成）

3.空调系统：

 来电后，开启空调对生产车间进行全面清洁（已完成）4.工艺用水系统：

 纯化水、注射用水和纯蒸汽制备系统、循环系统：电来后，将水系统的水全部排空，重新制水后，对水系统进行消毒处理，然后排空重新制水，并对制剂车间所有水使用点及总送水口、总回水口进行全检；（已完成）

第五篇：偏差处理操作规程

目 的：建立一个偏差处理的规程，以便有效识别并及时报告、记录、调查、处理偏差，控制偏差对产品质量的影响。2 职责

责任人：公司各部门按本文要求做好偏差的上报工作并参与偏差的调查和处理过程。

质量部现场QA纠正微小偏差，组织偏差调查的开展，监督处理结果的落实。

质量部偏差管理员负责偏差的编号、汇总管理。

质量部部长对偏差调查报告予以批准，并监督偏差管理的各个环节。3 总则

偏差发现后应立即报告（24小时之内），在30个工作日完成调查处理，如时间不够要打延期报告

偏差与纠正和预防措施系统通过唯一的编号进行有效链接，保证可追溯性。4 定义

偏差：是指偏离已批准的程序（指导文件）或标准的任何情况。包括任何与产品质量有关的异常情况，如物料、产品检验结果超标；物料、产品存贮异常；设备故障；校验结果超标；环境监测结果超标；客户投诉等；以及与药品相关的法律法规或已批准的标准、规程、指令不相符的意外或偏离事件。

紧急措施：本文所指的紧急措施是指为了不使偏差继续扩大或恶化的

方法。常见的紧急措施包括：暂停生产、物料或产品隔离、物料或产品分小批、设备暂停使用、紧急避险及恢复正确状态（如工艺参数偏离后调整为规定指标范围内）等。

纠正（本文亦表述为纠正行动、纠正活动）：为消除已发现的不合格所采取的措施。如：降级、返工、销毁、重新包装、重新贴签等。

纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的根源所采取的措施。

预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。5 流程 5.1 分类

偏差的分类：根据偏差的性质、偏差的范围大小、偏差对产品质量潜在影响的程度以及是否影响患者健康和影响注册文件等因素，将偏差分为关键偏差、中等偏差、微小偏差。

微小偏差是指经发现后可以采取措施立即予以纠正、现场整改，无需开展深入调查即可确定对产品质量无实际或潜在的影响，也无需采取大量人员强化培训、修订文件/程序等进一步的纠正和预防措施的偏差。中等偏差是指已经或可能对产品的质量产生实际或潜在影响的偏差。关键偏差是指已经或可能对产品的质量产生严重后果的偏差。5.2 偏差发生识别

各部门人员在现场发现偏差后应立即告知现场QA或者上报部门负责

人，现场QA或者部门负责人了解情况后决定是否需要采取现场的紧急措施防止偏差的继续扩大。5.3 偏差记录和报告主管

偏差发现后应立即报告质量主管，并由QA填写《偏差调查申请表》（见附件1），详细描述偏差的内容。内容包括：产品、物料或设备名称、批号/设备编号、工序等，偏差发生的时间、地点、过程及可能的原因等。5.4 偏差调查

5.4.1 对确认为不影响产品质量的微小偏差，由质量管理室主任作出解释，并确认该行为、过程或状态得以正确纠正后，可以不进行调查，只需将对该偏差作出的解释、纠正的措施等记录并归档后，偏差处理结束。但对多个重复出现的同类微小偏差，应按下述程序进行。

5.4.2质量部部长进一步确认偏差的事实，确实超出微小偏差范畴的，予以批准，启动偏差调查程序。质量部偏差管理人员发给偏差编号，质量部现场QA领取《偏差调查表》（附件2），由指定的调查员对偏差的根本原因进行调查。对于某些复杂的调查，需成立跨职能团队的方式完成调查，团队成员通常包括生产的相关负责人、质量控制的相关负责人、注册的相关负责人以及质量保证的相关负责人。调查根本原因的分析方法参见《质量风险管理规程》。5.5 偏差评估

5.5.1 质量管理部经理召集召开由质量受权人主持的偏差处理领导小组会议，对偏差的影响范围和程度进行正确的评估，偏差影响评估通常包括

以下方面：

5.5.1.1 对产品质量的影响，包括但不限于：对直接涉及的产品质量的影响；对其他产品的影响。

5.5.1.2 对质量管理体系的影响，包括但不限于：对验证状态的影响；对上市许可/注册文件的影响；对客户质量协议的影响。

5.5.1.3 对关键偏差以及部分中等偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及的产品进行稳定性考察。

5.5.2 偏差影响评估可采用风险分析方法，按照《质量风险管理规程》要求进行。

5.5.3 若需要进行额外的文献查询或实验室研究以评估偏差影响的，偏差处理领导小组成员会议则应明确责任人、完成时限、实验方法等。额外的文献查询或实验室研究完成后，责任人将完成的相关资料交由质量管理部经理，质量管理部经理再次召集召开偏差处理领导小组会议对偏差影响进行评估。

5.6 提出纠正和预防措施，并启动CAPA系统

5.6.1 基于根本原因的调查和偏差的评估，跨职能团队提出具体的纠正行动以消除偏差的影响。这些措施应明确相关的负责人和执行时限。5.6.2 质量授权人在进行产品放行决策时，应获得相关偏差调查和处理的全面信息。

5.6.3 启动CAPA 流程见纠正和预防措施操作规程

5.7 批准纠正和预防措施

质量主管负责审核提出的纠正和预防措施，必要时应对纠正行动进行补充或修订，以充分保证药品的安全性和有效性。5.8 完成纠正行动

5.8.1 纠正行动责任人应当遵照批准的方案执行纠正行动。在执行过程中，如因客观原因不能完全符合原方案的要求，应及时与该偏差终审人进行沟通，若需要部分修改原方案的，应重新获得终审人批准。5.8.2 质量管理室主任负责跟踪核实纠正行动的完成情况。5.8.2 完成偏差调查报告（附件3）5.8.4 完成CAPA系统管理表（附件4）5.9 偏差记录归档

偏差相关记录和报告应及时归档保存，与批生产、批包装过程有关的偏差记录和报告要纳入批记录。

偏差记录原件保存至涉及产品的生命周期；复印件可与相应批记录的时间一致。