生产偏差处理操作规程[精选]

第一篇：生产偏差处理操作规程[精选]

生产偏差处理操作规程

4.2.14.产量/物料平衡 4.2.14.质量

4.2.15.数据记录/计算 4.2.16.签字/授权批准

4.2.17.设备、区域消毒/清洁/清场 4.2.18.验证事宜 4.2.19.测试/实验

4.2.20.其他 未在上述列出的、可能会对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件 4.3偏差处理程序

生产偏差处理的程序通常包括以下七个阶段： 4.4.1对事件的报告

事件观察者发现了任何有可能引发偏差的事件后（见偏差事件分类举例）应撰写偏差事件报告或立即向主管报告，由主管或相关人员随后撰写生产偏差事件报告。4.4.2.发起者应进行初步调查并立即采取纠正措施。

4.4.4.确定唯一生产偏差的跟踪号。如事件报告号码格式遵循PC××＿××××。PC代表偏差，前两位阿拉伯数字表示年份（09表示2009年）。后面四位是流水号，以0001开始。

4.4.4.生产偏差事件应记录以下项目，（包括但不限于）：（1）产品名称、批号（2）发现日期/报告日期（3）事件相关调查（如知道）（4）其他相关调查（如存在）

（5）事件描述，包括如何发现、在何处发现（6）事件发现者或报告者

（7）所有受影响的生产物料/设备/区域/方法/程序（8）知道的其他相关记录（9）事件分类（10）立即采取的措施 4.4.2偏差事件报告评估

4.4.1.发起部门经理、主管负责对事件报告进行评估，确保有关事件的详细内容包含其中，生产偏差处理操作规程

SC·SOP·00·007-06

如评估时发现不够详尽，需要立即通知撰写者，撰写者需尽快补充。

4.4.2.质量部过程检查负责人最终评估事件报告，确保包括事件的详细内容包含其中。如审阅者发现不够详尽，需要通知撰写者，撰写者需尽快补充。

4.4.4.质量部在调查相关部门人员的协助下，评估是否有受事件影响的批次、系统或区域没有在事件报告，如果有，应将它们挂牌待验状态。

4.4.4.质量部同样需评估过去一个月中是否发生类似事件。如发生过，过去事件的事件报告号需记录。如果当前事件是一定时间内多次发生，即使它符合只报告事件条件，该事件应经评估以确认是否需进入调查。4.4.3偏差事件报告批准

4.4.4.质量部负责人是事件报告的批准人，利用质量分析工具审核和评估事件报告，以确认以下事实：

（1）问题得到了充分和适当的评估（2）结论合乎逻辑并有调查资料支持（3）建议的行动得到落实（4）确定了根本原因

4.4.4.质量部根据以下原则将事件报告分类，并在规定的工作日内完成事件报告的评估和批准。对分类基本原理、所有支持资料或信息，应清楚地描述。（1）无须根本原因调查事件，即次要生产偏差。

（2）如事件属于主要生产偏差或严重生产偏差，则需进入调查。4.4.4主要生产偏差或严重生产偏差的调查

4.4.4.1.总则：调查组长应拥有足够的知识实施调查、确定参与调查相关专家的需求：调查组长根据实际情况决定由技术部、工程部、生产部门等专家怕设想小组人员。质量部、技术支持部门和涉及部门人员一般是调查组的成员。4.4.4.2.调查过程：

（1）确定事件的背景：调查应该包括技术和/或过程的信息，以便清楚阐明和容易理解所有后续的调查部分，该部分必须包括以下内容要： ①描述调查事件相关的正常操作

②描述在调查事件中怎样的作业、与正常作业有无区别 ③提供相关支持性文件（如设备、设施程序的标准）

（2）通过确定涉及的所有生产物料/设备/区域/工艺等，决定受影响的范围。评估包括相 生产偏差处理操作规程

SC·SOP·00·007-06

同产品其他批次、其他可能受影响的产品、一些类似发生情况的分析。（3）排除或涉及生产物料/设备/程序等方面的原因。4.4.5根本原因分析及纠正预防措施的制定 4.4.5.1.数据资料收集 4.4.5.2.数据资料分析

4.4.5.4.分析事实数据、记录和相关的文件，资料可能包括：批记录、设备记录、培训记录、变更控制、调查报告（历史的、（1）所有的文件已完成，包括附件/相关文件（如批记录、测试记录、检定结果、温度复印件等）

（2）符合GMP要求

（3）对适用的根本原因进行了充分的评估

（4）最有可能根本原因的选择是依据支持数据和可靠的科学推理（5）适宜、充分和及时采取了立即行动和纠正措施（6）预防措施实施、跟踪和监控的有效性

（7）采取的措施和提出的建议是适当的、充分的、适时的（8）必要的相关售货员进行了审阅和批准。4.4.6.4.尽可能记录所有的附件和引用的文件。4.4.7最终处理

根据调查和纠正措施的结果、调查组的最终处理建议、各部门审阅意见，质量负责人/受权人应作最后批准，并决定有问题的物料、批次、设备、区域或方法的最终处理，记录决定的理由。

第二篇：偏差处理操作规程

目 的：建立一个偏差处理的规程，以便有效识别并及时报告、记录、调查、处理偏差，控制偏差对产品质量的影响。2 职责

责任人：公司各部门按本文要求做好偏差的上报工作并参与偏差的调查和处理过程。

质量部现场QA纠正微小偏差，组织偏差调查的开展，监督处理结果的落实。

质量部偏差管理员负责偏差的编号、汇总管理。

质量部部长对偏差调查报告予以批准，并监督偏差管理的各个环节。3 总则

偏差发现后应立即报告（24小时之内），在30个工作日完成调查处理，如时间不够要打延期报告

偏差与纠正和预防措施系统通过唯一的编号进行有效链接，保证可追溯性。4 定义

偏差：是指偏离已批准的程序（指导文件）或标准的任何情况。包括任何与产品质量有关的异常情况，如物料、产品检验结果超标；物料、产品存贮异常；设备故障；校验结果超标；环境监测结果超标；客户投诉等；以及与药品相关的法律法规或已批准的标准、规程、指令不相符的意外或偏离事件。

紧急措施：本文所指的紧急措施是指为了不使偏差继续扩大或恶化的

方法。常见的紧急措施包括：暂停生产、物料或产品隔离、物料或产品分小批、设备暂停使用、紧急避险及恢复正确状态（如工艺参数偏离后调整为规定指标范围内）等。

纠正（本文亦表述为纠正行动、纠正活动）：为消除已发现的不合格所采取的措施。如：降级、返工、销毁、重新包装、重新贴签等。

纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的根源所采取的措施。

预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。5 流程 5.1 分类

偏差的分类：根据偏差的性质、偏差的范围大小、偏差对产品质量潜在影响的程度以及是否影响患者健康和影响注册文件等因素，将偏差分为关键偏差、中等偏差、微小偏差。

微小偏差是指经发现后可以采取措施立即予以纠正、现场整改，无需开展深入调查即可确定对产品质量无实际或潜在的影响，也无需采取大量人员强化培训、修订文件/程序等进一步的纠正和预防措施的偏差。中等偏差是指已经或可能对产品的质量产生实际或潜在影响的偏差。关键偏差是指已经或可能对产品的质量产生严重后果的偏差。5.2 偏差发生识别

各部门人员在现场发现偏差后应立即告知现场QA或者上报部门负责

人，现场QA或者部门负责人了解情况后决定是否需要采取现场的紧急措施防止偏差的继续扩大。5.3 偏差记录和报告主管

偏差发现后应立即报告质量主管，并由QA填写《偏差调查申请表》（见附件1），详细描述偏差的内容。内容包括：产品、物料或设备名称、批号/设备编号、工序等，偏差发生的时间、地点、过程及可能的原因等。5.4 偏差调查

5.4.1 对确认为不影响产品质量的微小偏差，由质量管理室主任作出解释，并确认该行为、过程或状态得以正确纠正后，可以不进行调查，只需将对该偏差作出的解释、纠正的措施等记录并归档后，偏差处理结束。但对多个重复出现的同类微小偏差，应按下述程序进行。

5.4.2质量部部长进一步确认偏差的事实，确实超出微小偏差范畴的，予以批准，启动偏差调查程序。质量部偏差管理人员发给偏差编号，质量部现场QA领取《偏差调查表》（附件2），由指定的调查员对偏差的根本原因进行调查。对于某些复杂的调查，需成立跨职能团队的方式完成调查，团队成员通常包括生产的相关负责人、质量控制的相关负责人、注册的相关负责人以及质量保证的相关负责人。调查根本原因的分析方法参见《质量风险管理规程》。5.5 偏差评估

5.5.1 质量管理部经理召集召开由质量受权人主持的偏差处理领导小组会议，对偏差的影响范围和程度进行正确的评估，偏差影响评估通常包括

以下方面：

5.5.1.1 对产品质量的影响，包括但不限于：对直接涉及的产品质量的影响；对其他产品的影响。

5.5.1.2 对质量管理体系的影响，包括但不限于：对验证状态的影响；对上市许可/注册文件的影响；对客户质量协议的影响。

5.5.1.3 对关键偏差以及部分中等偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及的产品进行稳定性考察。

5.5.2 偏差影响评估可采用风险分析方法，按照《质量风险管理规程》要求进行。

5.5.3 若需要进行额外的文献查询或实验室研究以评估偏差影响的，偏差处理领导小组成员会议则应明确责任人、完成时限、实验方法等。额外的文献查询或实验室研究完成后，责任人将完成的相关资料交由质量管理部经理，质量管理部经理再次召集召开偏差处理领导小组会议对偏差影响进行评估。

5.6 提出纠正和预防措施，并启动CAPA系统

5.6.1 基于根本原因的调查和偏差的评估，跨职能团队提出具体的纠正行动以消除偏差的影响。这些措施应明确相关的负责人和执行时限。5.6.2 质量授权人在进行产品放行决策时，应获得相关偏差调查和处理的全面信息。

5.6.3 启动CAPA 流程见纠正和预防措施操作规程

5.7 批准纠正和预防措施

质量主管负责审核提出的纠正和预防措施，必要时应对纠正行动进行补充或修订，以充分保证药品的安全性和有效性。5.8 完成纠正行动

5.8.1 纠正行动责任人应当遵照批准的方案执行纠正行动。在执行过程中，如因客观原因不能完全符合原方案的要求，应及时与该偏差终审人进行沟通，若需要部分修改原方案的，应重新获得终审人批准。5.8.2 质量管理室主任负责跟踪核实纠正行动的完成情况。5.8.2 完成偏差调查报告（附件3）5.8.4 完成CAPA系统管理表（附件4）5.9 偏差记录归档

偏差相关记录和报告应及时归档保存，与批生产、批包装过程有关的偏差记录和报告要纳入批记录。

偏差记录原件保存至涉及产品的生命周期；复印件可与相应批记录的时间一致。

第三篇：偏差处理管理制度

偏差处理管理制度

1.主题内容与适用范围： 本制度规定了产品生产全过程中出现偏差的处理程序和要求。通过实施本制度确保能有效识别并及时报告、记录、调查、处理偏差，控制偏差对产品质量的影响。本制度适用于任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程以及设备异常等可能影响产品质量的情况 2.引用标准

《药品生产质量管理规范》2010年修订版 《药品GMP指南》质量管理体系分册 《药品GMP指南》口服固体制剂分册 3.职责 3.1质量受权人： 3.1.1 决定偏差所涉及的物料或过程的处理方法。3.1.2 负责确认相关偏差纠正措施实施的效果。

3.1.3 负责偏差处理程序的批准。3.1.4 负责对关键偏差、中等偏差进行终审。3.1.5负责对发生的关键偏差及时报告总经理。3.2 质量监督员 3.2.1负责对偏差进行编号，建立偏差台账，并对偏差进行汇总分析汇报，对相关文件记录及时归档。3.2.2 参与评估偏差的风险等级，调查偏差产生的根本原因。

3.2.3 负责跟踪纠正预防措施的实施。3.2.4 负责立即纠正微小偏差。3.3 偏差发生部门： 3.3.1 偏差发现人负责及时、如实报告偏差。

3.3.2 偏差发生部门负责人采取应紧急措施。

3.3.3 偏差发现人、偏差发生部门负责人协同质量监督员调查偏差的根本原因。3.3.3 执行纠正及纠正预防措施的实施。1

3.4 偏差涉及的相关部门： 3.4.1 配合调查偏差的原因。3.4.2 提出处理意见及纠正措施，并提供相应的支持文件。4.管理内容： 4.1 定义： 4.1.1偏差：是指偏离已批准的程序（指导文件）或标准的任何情况。包括任何与产品质量有关的异常情况，如物料、产品检验结果超标；物料、产品存贮异常；设备故障；校验结果超标；环境监测结果超标；客户投诉等；以及与药品相关的法律法规或已批准的标准、规程、指令不相符的意外或偏离事件。4.1.2紧急措施：本文所指的紧急措施是指为了不使偏差继续扩大或恶化的方法。常见的紧急措施包括：暂停生产、物料或产品隔离、物料或产品分小批、设备暂停使用、紧急避险及恢复正确状态（如工艺参数偏离后调整为规定指标范围内）等。4.2 偏差处理的原则： 4.2.1各部门负责人应确保所有人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏差的产生。4.2.2出现偏差必须立即报告并按偏差处理的程序进行，严禁隐瞒不报偏差及产生原因或未经批准私自进行偏差处理的情况。4.2.3偏差调查应彻底，确保根本原因被识别和采取的纠正措施正确，并应当采取预防措施有效防止类似偏差的再次发生。4.2.4 在偏差的根本原因被识别和纠正活动被确定之前，相关产品不得放行。

4.2.5 每年至少对偏差进行一次趋势分析，以推动公司产品质量和质量管理体系的持续改进。4.3 偏差的分类：根据偏差的性质、偏差的范围大小、偏差对产品质量潜在影响的程度以及是否影响患者健康和影响注册文件等因素，将偏差分为关键偏差、中等偏差、微小偏差。

4.3.1 关键偏差：违反公司质量管理体系政策或国家法规，危机产品安全及产品形象，导致或可能导致产品质量受到某种程度的影响，以致产品整批报废或成品收回等后果。2

4.3.2 中等偏差：导致或可能导致产品质量受到某种程度的影响，造成返工、重新包装等后果。严重违反GMP及操作规程事件。4.3.3 微小偏差：不会影响产品质量（如生产记录数据填写不及时、不准确、数据修改方式错误等），或临时性调整。4.4 偏差的种类（以下仅为举例，包含但不仅限于以下内容）： 4.4.1 投料错误：投放错误的原辅料；投料量错误；使用没有经质量管理部门批准放行的物料。

4.4.2 检验结果超标：物料、中间品、待包装品、成品的检验结果超过标准。

4.4.3 生产过程缺陷：关键控制项目检查超出标准要求；工艺条件、参数发生偏离。4.4.4 混淆：两种不同的产品、同种不同批号的产品，或同种同批而用不同的包材的产品混在一起。4.4.5 异物（有形）：在物料、成品或生产包装过程中发现的异物。

4.4.6 潜在的污染：如不能正确清除，可能导致产品污染。4.4.7 过期的物料及设备：使用的物料、中间品、待包装品超过规程规定的贮存期限；使用了超出校验期的设备。4.4.8 物料、产品贮存异常：物料、产品未按规定的贮存条件及包装要求保存。4.4.9 设备故障及过程中断：因设备故障导致产品质量缺陷或潜在威胁，生产中断；因动力原因（停电、汽、气、水）导致流程中断。4.4.10 环境：与药品相关的空调系统、厂房设施的防尘捕尘设施、防止昆虫或其他动物进入设施、照明设施的故障；以及洁净区尘埃粒子监测超限；动态微生物监控指标超限、温湿度控制超限、压差超限等偏离事件。4.4.11 制药用水：未按规定使用制药用水（如本该使用纯化水的使用了饮用水）；在水系统中发生影响产水质量的错误行为。4.4.12 检验及预防维修：设备仪器校验不能按计划进行，或在校验过程中发现计量结果超出要求范围；预防维修未按计划准时进行或在预防维修中发现设备关键部位问题影响已生产产品质量的情况。4.4.13 包装缺陷：包装设计印刷缺陷。3

4.4.14 客户投诉：涉及生产过程控制及产品质量的投诉。4.4.15 文件记录缺陷：使用过期文件；记录不规范；文件丢失等。4.4.16 未按规程执行：违反批准的规程、生产指令。4.4.17 人员失误：人为失误导致产品质量问题、未能按正常程序执行，记录错误等。4.4.18 旧包材、零散物料：生产过程中发现零散不合格的包材以及本应按规程集中处理的物料。4.4.19 标识问题：缺少标识、标识错误或标识的信息与文件矛盾。4.4.20 收率及物料平衡率：收率超过设定的范围；物料平衡超过规定的限度范围。4.4.21 其他：未列入以上的偏差。4.5 偏差处理流程图如下：

偏差处理流程图 偏差发生

偏差识别

偏差记录和报告部门负责人 质量监督员确认明 显不会影响产品质 量 紧急措施？ 立即采取纠正措施 是 否 执行紧急措施 报告质量保证部 立即记录在批生产 记录或其他相关记 偏差调查 录的相应位置 不影响质量？ 确认 不能确认 根本原因调查 偏差风险评估 记录和解释 偏差调查小组建议纠正和纠正预防措施 质量受权人批准纠正和纠正预防措施

完成纠正行动 偏差记录归档 质量受权人负责偏差终审 偏差处理结束 启动纠正预防措施系统

4.5.1 偏差的识别、紧急措施和报告： 4.5.1.1 偏差定义中的任何事件（微小偏差除外）都要以《偏差处理传递单》的形式立即（自偏差发生时起1天之内）报告给质量保证部，并同时在批生产记录或其他相关记录的相应位置记录该偏差。4.5.1.2 偏差由发现人填写《偏差处理传递单》，详细描述偏差的内容。内容包括：产品、物料或设备名称、批号/设备编号、工序等，偏差发生的时间、地点、过程及可能的原因等。若需采取不使偏差继续扩大或恶化的紧急措施，提出应急方案，并马上通知部门负责人和现场质量监督员，经确认后，执行相应紧急措施。采取的紧急措施需记录在《偏差处理传递单》上。4.5.1.3 质量控制部出现的任何超标事件，首先执行《检验结果超标OOS实验室调查标准操作规程》，如确属非实验室偏差，以《偏差处理传递单》的形式报告。4.5.1.4 对于投诉事件，先鉴定非假药，再以《偏差处理传递单》的形式报告。4.5.1.5 重大问题还需执行《质量事故管理制度》。4.5.2 偏差的编号及调查： 4.5.2.1 质量保证部接到上述《偏差处理传递单》后，由质量监督员首先进行偏差编号，以便追踪。编号方式以偏差产生部门前两字汉语拼音的首个字母组合加年份号加所有产生偏差的顺序号组成，如编号为SC-2018-003的偏差表示是生产部在2018年产生的第3个偏差。编号完成后，同时登入《偏差处理台账》。

4.5.2.2 质量保证部负责人召开由相关部门组成的紧急会议评估对产品或过程的潜在影响，并根据偏差对产品质量的影响进行分类，形成初步处理建议，详细记录评估过程。同时指定质量监督员作为偏差调查员对该偏差进行调查，指定的调查人员的资质、经验等应与偏差产生的风险等级或复杂程度相适应。4.5.2.3 对确认为不影响产品质量的微小偏差，无需进行深入调查，但必须立即采取纠正措施，并立即记录在批生产记录或其相关记录的相应位置。对于中等偏差必须按规定程序进行深入调查，查明根本原因，除必须建立纠正措施外，还必须建立长期预防性措施。对于关键偏差必须按规定程序进行深入调查，查明根本原因，采取纠正措施进行整改。但对多个重复出现的同类微小偏差，应按下述程序进行。6

4.5.2.4 由指定的偏差调查员对偏差的根本原因进行调查。对于某些复杂的调查，指定的调查员可采取成立跨职能团队的方式完成调查。4.5.2.5 偏差调查的主要内容： ① 与偏差发生过程中涉及的人员面谈； ② 回顾相关的规程、质量标准、检验方法、验证报告、回顾报告、设备校验记录、预防维修计划、变更控制等； ③ 复核涉及批号的批记录、清洁记录、维修记录、预防维修记录等； ④ 设备设施检查及维修检查； ⑤ 复核产品、物料或留样； ⑥ 回顾相关的投诉趋势、稳定性考察结果趋势、曾经发生过的类似不符合事件趋势； ⑦ 必要时访问或审计供应商； ⑧ 评价对前后批号的影响。4.5.2.6 偏差调查员对上述调查结果进行汇总分析，确定根本原因或最可能原因。根本原因的分析方法参见《质量风险管理制度》。

4.5.2.7 偏差调查员将产生的根本原因填写在《偏差处理传递单》上，并撰写好偏差调查报告一同交质量授权人进行确认。4.5.2.8 偏差调查时限为发现日期起15个工作日，若超时，须在《偏差处理传递单》上注明原因。4.5.2.9微小偏差由质量监督员负责立即纠正，并上报质量负责人。中等偏差、重大偏差由质量受权人负责进行终审。对发生的关键偏差，由质量受权人及时报告总经理。

4.6 偏差的风险评估：

4.6.1 质量保证部召集召开由质量受权人主持的偏差处理领导小组会议，对偏差的影响范围和程度进行正确的评估，偏差风险评估通常包括以下方面： 4.6.1.1 对产品质量的影响，包括但不限于：对直接涉及的产品质量的影响；对其他产品的影响。4.6.1.2对质量管理体系的影响，包括但不限于：对验证状态的影响；对上市许可/注册文件的影响；对客户质量协议的影响。7

4.6.1.3 对关键偏差以及部分中等偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应对涉及的产品进行稳定性考察。

4.6.2 偏差影响评估可采用风险分析方法，按照《质量风险管理制度》要求进行。4.7 偏差的纠正行动和预防措施的确认：

4.7.1 偏差处理领导小组根据偏差调查报告阐述的根本原因、偏差的风险评估，制定相应的纠正行动和纠正预防措施，对所涉及物料、产品的处理措施，确定实施的责任人及完成时限，由生产副总、质量副总审核，质量受权人批准。

4.7.2 纠正行动责任人应当遵照批准的方案执行纠正行动。在执行过程中，如因客观原因不能完全符合原方案的要求，应及时与该质量受权人进行沟通，若需要部分修改原方案的，应重新获得质量受权人批准。4.7.3 纠正行动责任人对批准的纠正行动执行完毕后，并填写《偏差处理传递单》上相应内容。4.7.4 质量监督员负责跟踪核实纠正行动的完成情况。4.7.5 对于关键偏差需要采取的纠正预防措施按《纠正和预防措施管理制度》的要求执行。4.8 偏差记录归档： 4.8.1《偏差处理传递单》、《偏差登记台账》及由附件形式出现的偏差调查报告、偏差风险评估报告等偏差记录由质量监督员负责将原件归档保存。4.8.2 偏差记录应长期保存。5.发放范围 6.变更历史 7.记录 8

第四篇：偏差处理管理规程

XXXX有限公司GMP文件

目的：建立偏差管理规程，在保证产品质量的情况下，对偏差做出正确处理。

范围：适用于与产品质量及质量系统相关的偏差，不包括实验室偏差的管理。

责 任 人：生产部、储运部、质量部、生产车间相关人员对本规程的实施负责。

内容：

1.偏差及偏差管理的的定义

1.1偏差

是指对经批准的指令（如工艺规程规程、岗位操作规程或通用标准操作规程等）或规定标

准（条件）的偏离。它包括产品检验、生产、包装或存放过程中等任何偏离批准的规程、处方、质量标准、趋势、设备或参数的非计划性差异。它可以影响物料的纯度、质量、功效、或安全性，也可以影响生产、储存产品分发，及法律法规符合性、已验证的设备、工艺等。

1.2偏差管理

是指对生产或检验过程中出现的或怀疑存在的可能影响产品质量的处理程序，即依据现场、现物、现实、发现问题、查找原因、制定纠正和预防措施并进行改进和创新。建立偏差管理程序，有利于及时纠正产生的偏差，通过采取预防措施避免事件的再次发生。

2.偏差的分类

根据偏差的范围及影响程度分为：

2.1非实验室偏差

指在排除试验室偏差以外的由于其他任何因素所引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差。非实验室偏差又分两类：

2.1.1非生产工艺偏差:指操作或执行人员未按程序操作或执行、设备出现故障、环境不符合要求、错误投料的原因引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差。

2.1.2生产工艺偏差:指引生产工艺缺陷引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差

2.2.重大偏差

导致或可能导致产品质量、安全性或有效性产生严重或较严重的后果，造成返工、报废、退货或违反国家法规等，必须进行深入调查，查明原因。并采取纠正措施，后果严重的还要建立预防性措施，避免此事件的再次发生。

3.2.次要偏差：属于细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量或相关后果。无需 进行深入调查，但必须采取纠正措施。

3实验室偏差与本规程规定偏差的关系

实验室检验结果异常易于发现，当发现实验室检验结果异常时，应开展实验室内部的偏差

调查，当调查结果存在非实验室原因时，在实验室调查的任何阶段，均可启动本规程相关偏差的调查，以尽可能减少偏差所造成的影响。

4.偏差范围

4.1文件制定及执行方面

文件、规程版本错误；文件缺失、已批准文件存在不完善的方面；记录与规程不一致或未

按文件规定执行等。

4.2物料接收、储存、发放、取样等方面

货物损坏、标签错误、供应商未经批准；未按规定取样；储存期间状态标识错误；物料超

效期等。

4.3生产、检验过程的控制

未控制规定参数（如搅拌时间，配料温度，压力等；）中间产品储存超期；未按操作规程或

检验规程规定执行；检验要求未按规定校验等。

4.4环境控制

洁净区菌落超标；高效过滤器泄露；压差不符合规定；未授权人员进出洁净区；实验室环

境不符合规定等。

4.5清洁方面

设备未按规定清洁消毒，使用的检验用玻璃器皿不洁净，色谱柱未按规定清洗等。

4.6设备、设施或计算机系统

生产设备或重要的辅助设备出现故障并对产品造成影响；可能对产品质量产生影响的公用

系统故障。；计算机系统故障影响系统数据的完整性等。

4.7生产过程数据处理

物料平衡不合格；平行样检验结果差别大；生产数量不准确；生产处方错误等。

4.8验证事宜

未经验证的设备用于生产；未经确认的检验方法投入使用；验证报告未经批准；验证总计

划漏项等。

4.9其他

未在上述列出的，可能对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件。

5.偏差管理原则：

5.1.质量部负责偏差管理的日常工作。是公司偏差管理的归口部门。

5.2.各部门负责人应确保所有人员严格、正确执行预定的生产工艺、质量标准、检验方法

和规程，防止偏差的产生。

5.3.企业应建立偏差处理的局面规程，规定偏差的报告、记录、调查、处理程序或所采取的措施，并有相应的记录。

5.4.任何偏差都应评估其对产品质量的潜在影响。企业可以根据偏差的性质、范围、对产

品质量潜在影响的程度将偏差分类。对重大偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验是否对产品有效期的影响，必要时，应对生产或质量控制有重大偏差的产品进行稳定性考察。

5.5.任何偏离预定的生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、规程等的情况均应

立即报告并进行彻底调查，应有清楚的解释或说明，并采取充分的措施有效防止类似偏差的再次发生。偏差及其处理情况应向质量管理负责人通报。

5.6.质量管理部门应保存偏差调查、处理的文件和记录。

6.偏差处理程序

6.1偏差事件的报告及应急处理

6.1.1凡发现偏差时，必须由出现偏差部门的相关人员以口头或书面的方式在规定时间内

（24小时内，紧急事件要立即报告）向其直接领导汇报其偏差情况并经初步评估（界定影响范围，对产品质量或体系潜在影响程度等）后立即采取纠正措施同时填写偏差报告/处理单（附件

1）中偏差事件记录。偏差事件记录应包括以下内容：产品名称、批号、发现/报告日期、事件发生日期（如知道）其他相关调查（如存在）事件描述（包括如何发现、何处发现、发现者、报告者;所受影响的对象（如：物料、设备、区域、方法、程序状态）;采取的应急措施;记录人及日期等。

6.1.2如系产品生产过程产生的偏差，还应该将偏差情况标注在批记录上，以作为产品放

行的依据。

6.1.3立即采取措施一般包括（但不限于）如下方面：

6.1.3.1停止生产、运行（如设备）或使用（如方法、规程）：相关活动的需恢复或继续须

质量部批准。

6.1.3.2进行调查：调查前将问题物料，产品或设备放在安全区域并附上“待查”标志，调查结束后方可使用或处理。

6.1.3.3通知相关部门及人员（如物料发放、设备使用、药事药政等相关人员）

6.1.3.4由偏差管理员做好登记并确定偏差管理的跟踪编号（编码是由 一组字母和数据构

成如：PC-000，其中PC代表偏差，000代表流水号）。

6.1.3.4偏差报告/处理单经偏差事件发生部门负责人签字后送交质量部。

6.2偏差事件的评估、分析或调查

6.2.１偏差管理人员受到偏差报告/处理单后做好登记，并给定偏差编码。

6.2.2质量部偏差管理人员（QA）根据填写的偏差报告/处理单所涉及的部门与偏差发生部门及偏差相关部门进行沟通后对偏差进行确认：评估风险发生部门最初风险评估及应急措施；

确认偏差涉及的物料、产品、设备或区域的隔离方式（包括及时通知停用和收回相关规程），避免发生混淆或误用.6.2.3 QA质量部根据偏差对产品质量或系统潜在影响程度的评估及偏差的性质范围将偏差分类为次要偏差或重大偏差。

6.2.4对偏差发生部门提交的原因分析质量部要进行确认即是否准确确定了（根本）原因

（主要指重大偏差，次要偏差只须进行一般的原因分析，无须一定找到根本原因），如系重大偏差在报终审批准前，必须由质量部汇同其它相关部门组成调查组进行彻底调查并写出调查报告，并由质量部负责人审核。

6.2.5根据分析或调查结果，质量部填写确认意见或处理意见，并根据处理意见组织编制“偏差纠正和预防措施实施计划”（附件2），交相关部门认可后报质量负责人批准。

6.3偏差事件的批准

6.3.1质量负责人作为事件报告的批准人。批准前必须确认如下事实：偏差的到充分和适当的评估；结论符合逻辑并有相应的资料支持建议的行动得到落实；确定了根本原因。

6.3.2.质量负责人在确认上述事实后对偏差处理的结果进行批准。

6.3.3根据偏差处理单的意见及涉及的部门，将已批准的“偏差报告/处理单”及“偏差纠正和预防措施实施计划”分发至相关部门（原件归档保存），相关部门执行偏差纠正或（和）预防措施，并做好记录。

6.4偏差处理的执行及跟踪

6.4.1偏差纠正和预防措施执行后，质量部QA人员检查偏差纠正和预防措施实施计划完成情况，并填写偏差纠正和预防措施实施计划检查表（附件3）和偏差处理结果确认表（附件4），QA人员进行评价确认后填写“偏差处理登记表”（附件5）。

6.4.2.现偏差批次与该批前后批次产品有关联时，必须立即通知质量部，以便作出相应处理措施。

6.4.3.每年质量部QA人员对偏差处理情况进行统计汇总分析回顾并对以后的偏差处理工作提出建议或改进措施。

7.偏差管理主要程序执行要点

7.1偏差的调查

7.1.1次要偏差的调查

次要偏差一般对物料、产品设备、区域、工艺、程序等影响很小或没有影响。在下列情况不需根本原因调查：已知根本原因和纠正预防措施已确认但未实施而重复发生的；已知根本原因应采取的措施在有关规程中有规定的；有证据证明此偏差严重性轻微，相关过程或区域可控的。

7.1.2重大偏差的调查

7.1.2.1对于复杂事件重大偏差由质量部协调其他部门组成调查组。偏差调查组通常由生产

部门、设备部门、质量部门、生产车间等组成调查组负责人应拥有足够的知识实施调查。

7.1.2.2调查过程是确定偏差根本原因的过程。偏差调查的过程应围绕人、机、料、法、环等要素采取科学的调查工具进行分析、排查并准确的找出根本原因，为合理的制定纠正预防措施创造条件。

7.2根本原因分析和纠正预防措施的制定

7.2.1数据资料的分析及分析

首先对偏差相关文件或事件（如：取样记录、批记录、清洁记录、仪器设备维护记录、相

关规程、计划、变更控制效果、稳定性趋势、发生类似事件的规律等）进行回顾。对涉及的产品、物料留样进行分析对比评估其潜在影响，必要时对相关供应商进行审计。通过排查确定不可能原因最终找出最可能的根本原因。

7.2.2根本原因的确定

通过排查确定不可能原因筛选出最有可能的根本原因（附上被排除原因及被选择的最有可

能的根本原因相应数据或资料）如果原因不确定则，则要扩大数据收集范围重新确定。

7.3偏差处理报告的审阅和批准

7.3.1偏差相关部门的负责人应审阅偏差处理报告并签署意见。

7.3.2质量（受权人）负责人最后批准偏差处理报告。

7.3.3审阅人和批准人应确保调查时有条理的，并确认调查的范围、深度、根本原因、纠正预防措施等。需考虑的方面有：

7.3.3.1偏差处理所需文件已完成（如批记录、测试记录等）。

7.3.3.2偏差处理的过程及结果符合GMP要求。

7.3.3.3对渠道根本原因就行了充分的评估。

7.3.3.4适宜及时的采取了纠正措施。

7.3.3.5预防措施实施监控有效。

7.3.3.6尽可能记录所有文件及附件。

7.4最终处理

根据调查和纠正预防措施的结果，调查组提出最终处理意见（包括有问题的物料、产品、设备、程序等的处理），质量负责人最后批准。质量部跟踪纠正预防措施的实施效果并定期评估采取措施的有效性。

7.5偏差处理时限要求

7.5.1偏差报告时限

按照GMP的要求，发生偏差要立即报告直接领导及质量部，因此从偏差发生到质量部的信息传递的时限不得超过24小时。

7.5.2偏差调查的处理的时限

偏差发生后要及时完成调查和处理，因此，通常在30天关闭一个偏差处理案例。，如果此偏差将影响患者或员工安全，严重违规违法等，则时限尽可能短，如果该偏差调查或纠正复杂，则可说明原因，申请延长并得到批准。

7.5.2为保证偏差处理相关记录的传递时限偏差处理顺畅、及时，规定部门之间记录表格传递时限不得超过48小时，并采取措施避免记录表格在传递过程中发生遗失。

7.6与纠正预防措施系统的链接

7.6.1偏差系统与纠正预防措施系统有着密切的联系，因为纠正预防措施是偏差发生后的基本手段。偏差发生后，首先要明确纠正措施，接下来，根据偏差处理的必要性，决定采取预防措施，以避免类似偏差的再次发生。

7.6.2纠正预防措施可能导致启动变更程序，如相同的偏差总是发生，而发生的结果对产品质量或系统运行都无重要影响，说明原规定过于苛刻，因此有必要进行变更

7.7偏差处理系统的趋势分析和持续改进

7.7.1趋势分析的内容：不同类型、部门的偏差比例及变化趋势；偏差案例关闭时限的变化趋势；相同或相似偏差重复发生的情况及其他趋势情况。

7.7.2持续改进的要求：为维护偏差管理系统的正常运行，在对质量体系审核、自检或质量回顾中，对偏差系统进行全面检查，从而发现问题并采取措施加以改进，以保证偏差系统的有效性。

7.8偏差记录的归档

偏差案例关闭后，相关记录和报告应由质量部指定人员及时归档，偏差处理文件的保持期限和相关的同类文件相同，一般不应短于相关产品的生命周期，如：产品生产过程的偏差处理文件和该批产品的批记录的保存期限相同。具体规定见GMP文件管理规程。

附件

1.偏差报告/处理单

2.偏差处理措施执行确认表

3.偏差处理登记表

变更历史

第五篇：偏差处理管理规程

偏差处理管理规程

1.主题内容与适用范围

1.1本标准规定了药品生产或检验过程中出现的或怀疑存在可能会影响产品质量的偏差处理的管理内容和要求。

1.2本标准适用于公司药品生产或检验过程中出现的偏差处理管理。2.职责

2.1偏差发生部门及相关部门、质量保证部负责本规程执行。2.2质量受权人负责检查本标准的执行情况与监督管理。3.管理内容与要求 3.1管理基本要求

3.1.1药品放行前应由质量管理部门对有关记录进行审核。审核内容应包括：

3.1.1．1生产过程中受控情况及记录：配料及称重过程中的记录和复核；各生产工序记录及检查情况；清场记录；中间产品质量检验结果；偏差处理；物料平衡率；

3.1.1．2检验过程中受控情况及记录：检验取样及称重过程中的记录和复核；各检验项目记录及检查情况；检验结果及计算；检验偏差处理等。

3.1.1．3经全面、全过程的审核应符合要求并有审核人员签字后方可放行。如发生或发现生产过程中产生偏差及检验过程中产生偏差，及时查明原因，并及时报告和记录。3.1.2各部门负责人应当确保操作人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏差的产生。

3.1.3质量管理部门应制定和执行偏差处理操作规程，规定偏差的报告、记录，调查、处理以及所采取的纠正措施，并有相应的记录。3.2偏差分类 3.2.1偏差分类

3.2.1.1次要偏差：属细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量，无须进行深入的调查，但必须立刻采取纠正措施，并立即记录在批生产记录或其他GMP受控文件中。3.2.1.2主要偏差：属较大的偏差，该类偏差可能对产品的质量产生实际或潜在的影响。必须进行深入的调查，查明原因，采取纠正措施进行整改。

3.2.2.3严重偏差：属大偏差，该类偏差可能对产品的质量、安全性或有效性产生严重的后果，或可能导致产品的报废。必须按规定的程序进行深入的调查，查明原因。除必须建立纠正措施外，还必须建立长期的预防性措施。

3.3偏差的种类

药品生产或检验过程中出现的或怀疑存在可能会影响产品质量的偏差处理的管理内容和要求。（举例）

3.3.1混淆：不同品种、同品种不同规格、同品种同规格不同批号、同品种同规格同批号不同包材的产品混在一起。

3.3.2异物：在原辅料、包装材料、成品或生产包装过程中发现的异物。3.3.3污染：如不能正确清除，可能导致产品的污染。3.3.4过期的物料：物料、中间产品超过规定的储存期限。

3.3.5设备故障：因设备故障导致质量缺陷或潜在的威胁，生产中断；因动力原因（停电、汽、气、水）导致生产中断。

3.3.6环境：与药品生产相关的空气净化系统、“五防”、照明设施等故障，以及洁净区温湿度、压差、尘埃粒子检测超标等偏差事件。3.3.7校验：仪器仪表超过校验有效期。3.3.8验证：超过验证周期。

3.3.9文件记录缺陷：使用过期文件，记录不规范，文件丢失。3.3.10未按规程执行：违反批准的程序、生产指令。3.3.11物料平衡：物料平衡超过限度。3.3.12工艺参数：工艺参数超过规定。3.3.13跑料：生产过程中物料泄漏。

3.3.14超标检验结果：原辅料、中间产品、成品检验结果超出标准。

3.3.15非期望检验结果：原辅料、中间产品、成品检验结果超出历史的、预期的或先前的趋势的一个或一系列结果。3.3.16其他：以上未列出的偏差。3.4偏差处理程序

任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况均应当有记录，并立即报告主管人员及质量管理部门，应当有清楚的说明，重大偏差应当由质量管理部门会同其他部门进行彻底调查，并有调查报告。偏差调查报告应当由质量管理部门的指定人员审核并签字。3.4.1偏差事件报告

3.4.1.1事件观察者发现了任何有可能引发偏差的事件后应填写偏差处理单或立即向主管

报告，由主管或相关人员随后填写偏差处理单。应进行初步调查并立即采取纠正措施。3.4.1.2质保部QA（偏差控制人）对偏差进行分级，并给予偏差编号，报质量保证部经理审批。

3.4.1.3偏差编号按年月流水号的形式进行，形式为：PCXXXXXXXXX，如PC201001001。3.4.2偏差事件报告评估

3.4.2.1发起部门经理和相关部门经理负责对事件报告进行评估，确保有关事件的详细内容包含其中。

3.4.2.2质量部在调查相关部门人员的协助下，评估是否有受事件影响的批次、系统或区域没有在事件报告，如果有，应将它们牌待验状态。质量保证部经理评估事件报告，确保包括事件的详细内容包含其中。

3.4.2.3质量部同样需评估过去一个月中是否发生类似事件。如发生过，过去事件的事件报告号需记录。如果当前事件是一定时间内多次发生，即使它符合只报告事件条件，该事件应经评估以确认是否需进入调查。3.4.3偏差事件报告批准

3.4.3.1.质量受权人是事件报告的批准人，利用质量分析工具审核和评估事件报告，以确认以下事实：

（1）问题得到了充分和适当的评估（2）结论合乎逻辑并有调查资料支持（3）建议的行动得到落实（4）确定了根本原因

3.4.3.2.质量部将事件报告分类，并在规定的工作日内完成事件报告的评估和批准。（1）无须根本原因调查事件，即次要生产偏差。同时批准关闭偏差。（2）如事件属于主要偏差或严重生产偏差，则需进入调查。3.4.4主要偏差或严重偏差的调查 3.4.4.1成立偏差调查组

调查组长应拥有足够的知识实施调查、确定参与调查相关专家的需求，调查组长根据实际情况决定由生产部门、质量部门和涉及部门等专业人员组成小组人员。3.4.4.2.调查过程（调查期限为自偏差发现日起25个工作日，如延期需说明原因）（1）确定事件的背景：调查应该包括技术和/或过程的信息，以便清楚阐明和容易理解所有后续的调查部分，该部分必须包括以下内容要：

①描述调查事件相关的正常操作

②描述在调查事件中怎样的作业、与正常作业有无区别 ③提供相关支持性文件（如设备、设施程序的标准）

（2）通过确定涉及的所有生产物料/设备/区域/工艺等，决定受影响的范围。评估包括相同产品其他批次、其他可能受影响的产品、一些类似发生情况的分析。（3）排除或涉及生产物料/设备/程序等方面的原因。3.4.4.3根本原因分析及纠正预防措施的制定 3.4.4.3.1.数据资料收集 3.4.4.3.2.数据资料分析

3.4.4.3.3.分析事实数据、记录和相关的文件，资料可能包括：批记录、设备记录、培训记录、变更控制、调查报告（历史的、第三方的、客户投诉）、校验和维护保养的记录和日志、技术或验证报告、环境记录、产品投诉历史、以前鉴定的纠正预防性措施、拒绝批次、通过面谈和观测过程收集的资料。3.4.4.3.4.根本原因确定：（1）记录最有可能的根本原因；

（2）附上确定和排除这些原因相应的支持文件和收集的资料；（3）挑战最有可能的根本原因以确保所有相关的数据资料支持结论；（4）如果原因不确定，需要记录所有可能的原因并进行趋势分析。3.4.4.3.5.偏差根本原因分类：

（1）人员与实施：违反TS、SMP、SOP进行操作，未经批准修改工艺参数，记录填写修改不规范等，导致偏差的发生。

（2）设备与设施：由于生产或实验室设备设施，如动力运行故障、设备、仪器故障；或对设备、设施、仪器的监测未能如期执行或监测结果超标等，导致偏差的发生。（3）产品与物料：原辅料、包装材料检验不合格，或检验合格，但在使用过程中发现异常，导致偏差的发生。

（4）文件与记录：现有TS、SMP、SOP、REC等文件存在缺陷，导致偏差的发生。（5）环境：因外界环境导致的偏差。（6）其他

3.4.4.3.6原因分析结束后，对照根本原因调查结果，调查组长与成员一起共同确定纠正预防措施。

3.4.4.3.7确定纠正预防措施的完成日期、条件和负责人。3.4.4.4调查报告的审阅和批准

3.4.4.4.1.相关部门负责人应审阅批准调查报告

3.4.4.4.2.质量受权人负责最后审阅批准主要偏差和重要偏差。

3.4.4.4.3.审阅人和批准人应确保调查是有条理的，并确认调查的范围，深度，根本原因和适当的纠正/预防措施，需考虑的方面包括：

（1）所有的文件已完成，包括附件/相关文件（如批记录、测试记录、检定结果等）（2）符合GMP要求

（3）对适用的根本原因进行了充分的评估

（4）最有可能根本原因的选择是依据支持数据和可靠的科学推理（5）适宜、充分和及时采取了立即行动和纠正措施（6）预防措施实施、跟踪和监控的有效性

（7）采取的措施和提出的建议是适当的、充分的、适时的（8）必要的相关人员进行了审阅和批准。3.4.4.4.4.尽可能记录所有的附件和引用的文件。3.4.5偏差处理

根据调查和纠正措施的结果、调查组的偏差处理建议、各部门审阅意见，质量受权人应作最后批准，并决定有问题的物料、批次、设备、区域或方法的最终处理。3.4.6偏差跟踪与关闭

3.4.6.1质保部QA（偏差控制人）对未按期完成的纠正及预防措施通知实施部门经理和质量受权人。规定按期完成的纠正及预防措施期限，并采取预防措施有效防止类似偏差的再次发生

3.4.6.2纠正措施的实施部门在措施完成后，将实施情况及实施结果报告经本部门经理签字后交质保部QA（偏差控制人）；QA负责对纠正措施的完成情况和实施效果进行跟踪确认；质量受权人偏差确认后关闭该偏差。

3.4.6.3质量管理部门应当负责偏差的分类，保存偏差调查、处理的文件和记录及偏差相关资料，连同偏差处理单按编号存放档案室。