5s现场管理讲义

第一篇：5s现场管理讲义

5s现场管理

种下思想，收获行动 种下行动，收获习惯 种下习惯，收获品格 种下品格，收获命运

第一章 5S概论

5S的起源

“人造环境，环境育人”，踏入新世纪，企业之间的竞争出现全方位，全球化，企业在强调以品质为中心的同时，逐步意识到以人为本的重要性。企业以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，它精辟的概括了5S管理的真谛。

5S源于日本，已在日本流传200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。

5S的发展

第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，5S逐渐在诸多方面发挥了越来越大的作用：塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今5S已经发展成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的5S热潮。

5S的含义

5S是日文SEIRI（修理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSU KE（修养）这五个单词，因为这五个单词前面的发音都是“S”，所以统称为“5S”，其具体含义如下： 中文 日文 英文

整理 SEIRI

Organization

倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON

Neatness

30秒内就可以找到要找的东西 清扫 SEISO

Cleaning

谁使用谁清洁

清洁 SEIKETSU Standardisation

管理的公开化、透明化 修养 SHITUKE

Discipline and Training 严守标准、团队精神

整理

就是区分必要和非必要品。

现场不放置非必要品。

将混乱的状态收拾成井然有序的状态。S管理是为了改善企业的体质。整理也是为了改善企业的体质。整顿

就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必要品的时间减少为零。

能迅速的取出。

能立即使用。

处理能节约的状态。

清扫

将岗位保持在无垃圾，无灰尘，干净清洁的状态，清扫的对象：

地板、天花板、墙壁、工具架、橱窗等, 机器、工具、测量用具等。清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。修养

对于规定了的事情，大家都要认真的遵守执行。

典型的例子就是要求严守标准，强调的是团队的精神。

养成良好的5S管理的习惯。

5S是现场管理活动有效展开的基础。5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，减少浪费，提升产品的品质、服务水平。将整理、整顿、清扫进行到底，并进行标准化，以至形成企业文化的一部分，这些将为企业带来新的转变和提升。

5S也是设备得以有效使用、减少不必要浪费的基础。在没有推行“5S”的工厂，每个岗位都有可能出现各种各样不规则或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快加入到不良器械的行列而等待维修或报废。

在没有推行“5S”的工厂，员工在混乱不洁而又无人管理的环境中工作，当然是人心不稳，越干越没劲，要么得过且过混日子，要么就是另谋高就。

想想看，对于这样的工厂，我们身边又何其多！即使不断的引进很多先进优秀的管理方法也不见的会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从基础抓起，从简单实用的5S开始。

以上阐述了5S的基本含义。可是我们大家都知道，在5S实际推行的过程中，我们常常混淆了其中的概念，尤其是整理、整顿、清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速的推广传播，我们的前辈想出了许许多多的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。

为方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来概述： ※ 整理：要与不要，一留一弃。※ 整顿：科学布局，取用快捷。※ 清扫：清除垃圾，美化环境。※ 清洁：洁净环境，贯彻到底。※ 修养：形成制度，养成习惯。

第二章

5S之间的关系

1．5个S的关系

整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

2．5个S之间的关系可以用几句口诀来表达 ●只有整理没有整顿，物品真难找得到，●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟，●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠，●3S之效果怎保证，清洁出来献一招，●标准作业练修养，公司管理水平高。

3．5S的目标

５S的目标是通过综合地推行整理、整顿、清扫、清洁、修养这五个S,来消除组织的浪费现象和并进行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平，同时5S各有侧重，相辅相成。

整理

△没有无用品、多余的物品

△尽可能地减少半成品的库存数量 △减少架子、箱子、盒子等

△清除无用品，采取发生源对策 △明确原则，果断消除无用的物品 △防止污染源的发生 整顿

△有效、整齐地保管物品 △无寻找时间

△做到必要时能立即取出需要的物品

△决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所 △在提高工作效率的同时创造安全的工作环境

△高功能地保管和布局

△创造整洁的工作环境，创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放的方法和布局 △彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间 清扫

△清扫、点检 △环境的近况

△维护机修设备的精度，减少故障的发生

△创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善 △及时采取措施的体制

△通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢 △维持设备的高效率，提高产品的质量 清洁

△一目了然的管理 △标准化的管理

△创造一个舒适的工作环境

△持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生

△强化功用设备的维护和管理

△努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理 修养

△培养良好的习惯

△创造有规律的工作环境

△创造能赢得顾客信赖的关系

△创造距离良好的工作场所

△培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯

综述：一个企业，其关键在于全面地推行5S，才能取得显著的改善成效，从而提高管理水平，使其生产效率与产品品质得到提升。

第三章 推行5S 管理的方法和技巧

3.1 整理（SEIRI）

3.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需

要的东西

3.1.2 对象：清理现场被占用而无效用的空间

3.1.3 目的：清除零乱根源，腾出空间，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 3.1.3.1 零乱的根源，主要来源于： a)未及时舍弃无用的物品； b)未将物品分类；

c)未规定物品分类标准； d)未规定放置区域、方法； e)未对各类物品进行正确标识； f)不好的工作习惯； g)未定期整顿、清扫。

3.1.4 整理的实施方法

3.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识 a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b)向全体员工宣讲，取得共识 c)下发整理的措施 d)规定整理要求

3.1.4.2 对工作现场进行全面检查

点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求： a)办公场地（包括现场办公桌区域）

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； b)地面（物别注意内部、死角）

检查内容：不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件； c)室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；

d)工装架上

检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用； e)仓库

检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； f)天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具； 3.1.5 制定需要与不需要标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是要的，哪些是不要的。根据确认，订出整理需要与不需要标准表，员工根据标准表实施大扫除。3.1.6 不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。3.1.7 开展整理活动应注意事项

a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。3.2 整顿（SEITON）

3.2.1 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 3.2.2 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 3.2.3 目的：定置存放，实现随时方便取用 不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找； b)物品存放未定位，不知道何处去找； c)不知道物品的名称，盲目寻找； d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见； f)存放地太远，存取费时； g)不知物品去向，反复寻找； h)存放不当，难以取用；

i)无适当的搬运工具，搬运困难；

j)无状态标识，取用了不适用的物品等。3.2.4 整顿的实施方法

整顿的主要对象在场所，而工作场所最大的时间浪费是在准备工作时间，在工作中选择和寻找花费一定的时间。所以，要想消除选择和寻找带来的时间浪费必须做到以下几点： 3.2.4.1 落实整顿工作，根据整理的重点进行 3.2.4.2 决定放置场所

a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b)依使用频率，来决定放置场所和位置；

c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d)不许堵塞通道； e)限定高度堆高；

f)不合格品隔离工作现场； g)不明物撤离工作现场；

h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂暂放牌，并注明理由时间。3.2.4.3 决定放置方法

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d)同类物品集中放置；

e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品管理者及每日点检表； g)清扫器具以悬挂方式放置。3.2.5 开展活动注意事项

a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；

b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样； c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道； d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。3.3 清扫（SEISO）

3.3.1 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 3.3.2 对象：主要在消除工作现场各处所发生的脏污 3.3.3 目的：

a)保持工作环境的整洁干净； b)保持整理、整顿成果；

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d)防止环境污染。3.3.4 清扫的推行方法

3.3.4.1 例行扫除、清理污秽

a)规定例行扫除时间与时段，如： b)每日5min5S； c)每周30min5S； d)每月60min5S；

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。• 洗净地面油污；

• 清除机械深处的端子屑； • 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； • 擦拭工作台、架子之上、下部位； • 窗户或门下护板； • 桌子或设备底部；

• 卫生间之地板与壁面等。

3.3.4.2 调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； b)在通电体造成开路或短路或接触不良； c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化； e)对精细化工产品性能变化。3.3.4.3 废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。3.3.4.4 废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。3.3.4.5 建立清扫准则共同执行

a)规定组别或个人清扫责任区并公布说明；

b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； c)建立清扫准则供清扫人员遵守。3.3.5 开展清扫活动注意事项

a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；

b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；

c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。3.4 清洁（SEIKETSU）

3.4.1 定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生 3.4.2 对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 3.4.3 目的：；

a)养成持久有效的清洁习惯

b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3.4.4 清洁的实施方法

3.4.4.1 整理、整顿、清扫是行为动作，清洁则是结果

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是清洁；

b)清洁，在清扫方面呈现清净整洁，感觉上是美化优雅，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使异常现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无决心与持续而已；

d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。3.4.4.2 落实前3S执行情况 a)撤底执行前3S各种动作；

b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c)主管要身先士卒，主动参与；

d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。4.4.3 设法养成整洁的习惯

a)没有整洁的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c)懒得做点检异常发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；

e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因看不惯脏污而养成整洁； f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。3.4.4.4 建立视觉化的管理方式

a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；

b)如一个被定为存放半成品的地方，放了不合格品或是一个被定为放置垃圾筒的地方，而放了产品箱都可以视为异常；

c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

3.4.4.5 设定责任者，加强管理

责任者（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

3.4.4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表

a)建立设备清洁点检表（根据不同设备制订）； b)将点检表直接悬挂于责任者旁边；

c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假； d)主管必须不定期复查签字，以示重视。3.4.4.7 主管随时巡查纠正，巩固成果 有不对的地方，一定要沟通予以纠正。3.4.5 开展清洁活动应注意事项

a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称一阵风； b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；

c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。3.5 修养（SHITSUDE）

3.5.1 定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的地步

3.5.2 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质 3.5.3 目的：

a)养成良好习惯； • 加强审美观的培训； • 遵守厂纪厂规； • 提高个人修养；

• 培训良好兴趣、爱好。b)塑造守纪律的工作场所； 井然有序

c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧 3.5.4 修养实施方法

修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。3.5.4.1 继续推动前4S活动

a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验整洁的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；

c)前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成；

d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到定型化的地步，但必须认真落实； e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。3.5.4.2 建立共同遵守的规章制度 a)共同遵守的规章制度； • 厂规厂纪

• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任。• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。• 安全卫生守则、安全、文明生产。

• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。• 对公司或管理有帮助 • 员工乐于接受

3.5.4.3 将各种规章制度目视化

a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解； b)规章制度目视化的做法如下； • 订成管理手册 • 制成图表

• 做成标语、看板 • 卡片

c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。3.5.4.4实施各种教育培训

a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； b)对老员工进行新订规章的讲解；

c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育； d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。3.5.4.5 违犯规章制度的要及时给与纠正

a)身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作可以做而再做下去；

b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情； c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。3.5.4.6 受批评指责者立即改正

a)要被纠正者，立即改正或限时改正；

b)杜绝任何借口，现在在作业中，所以无法……等之类说词； c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。3.5.4.7 推动各种精神向上的活动 a)班前会、班后会；

b)推动方针政策和目标管理； c)推行礼貌活动；

d)实施适全本公司员工自主改善活动。3.5.5 开展修养活动应注意事项

a)只培训作业上具体操作，对规章制度不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；

b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；

c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；

d)以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产

第四章 5S 责任与标准

一、员工在5S管理活动中的责任

1、自己的工作环境须不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须始终保持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全，较大较重的要堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

二、干部在5S管理活动中的责任

1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理

2、参加外界有关5S管理教育训练，吸收5S管理技巧

3、广泛搜集资料，认真研读5S管理活动相关书籍

4、部门内5S管理之宣导及参与公司5S管理文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S管理进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业

7、协助部属克服5S管理之障碍与困难点

8、熟读公司《5S管理活动竞赛实施方案》并向部属解释

9、必要时，参与公司评分工作10、5S管理评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

三、整理之要与不要的分类标准范例

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置

2、附属设备（滑台、工作台、料架）

3、台车、推车、堆高机

4、正常使用中的工具

5、正常的工作椅、板凳

6、尚有使用价值的消耗用品

7、原材料、半成品、成品

8、尚有利用价值的边料

9、垫板、塑胶框、防尘用品

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

11、使用中的样品

12、办公用品、文具

13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板

16、有用的书稿、杂志、报表

17、其它（私人用品）

（二）不要

1、地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备、工夹具、模具

D、不再使用的办公用品、垃圾筒

E、破垫板、纸箱、抹布、篮框

F、呆料或过期样品

2、桌子或橱柜中的 A、破旧的书籍、报纸

B、破椅垫

C、老旧无用的报表、帐本

D、损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的 A、蜘蛛网

B、过期海报、看板

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架

D、过时的月历、标语

E、损坏的时钟

4、吊着的

A、工作台上过期的作业指示书

B、不再使用的配线配管

C、不再使用的老吊扇

D、不堪使用的手工夹具

E、更改前的部门牌

第二篇：5S管理讲义

5S管理讲义

用白手套去摸柜子的导轨，也能做到一尘不染。

对清扫的要求，用变态的方式做出来的企业是怎么样的？看车间的5S也是做到闪闪发亮的，像打过蜡一样。要做的出其它的竟争企业要好，而且要好的多。

泰勒：管理学之父－以标准工时，工作流程来提高工作效率，是建立在Ｘ理论之上的一种管理模式（经济人）

Ｙ理论：Ｙ理论系美国麻省工学院教授、行为科学家麦格雷戈于１９５７年提出。（社会人）

1924年，美国科学院的全国科学研究委员会决定在美国西方电气公司的霍桑工厂进行一项研究，探讨工作环境、工作条件对工人工作效率的影响。这项研究被称为“霍桑实验”，领导并完成这项实验的是美国哈佛大学的梅奥教授。这项研究的主要内容包括：

照明实验工作时间访谈

车间中还存在由于某种原因形成的非正式组织

日本企业现场管理的两大结论：

第一个结论：如果一个企业想赚更多的钱，利润是如何产生的？利润=收入-成本-税收 收入越大（扩大规模）利润越大，支出下降（成本下降）利润增大。以上两种办法中，节约成本远远大于扩大规模的做法。

为此产生了一种思想：精益生产思想。

第二个结论：解决大企业病，小企业一线的情况可以反映到企业决策层，但等企业壮大了，情况就很不同，员工的积极性，创新性无法得到发挥。原来是老板到一线员工，现在是一层一层，日本的企业通过研究，想出了对策：

一：小组活动 二：5S活动。这两项称之为：公开的一次秘密无武器。（其中本田、丰田的网站都有详细的说明）

让客户免费的为我做广告，能够做到政府号召向鹏峰集团学习管理，小到一把剪刀，都有规范化的标准和要求。

企业出现的问题：推导者与被推导者出现了“博弈”的关系。我们的管理者仅仅停留在口头上，检查时，只做到一点点，再下

次检查的时候再在原来的基础上再做一点点。

推导者一定要重视检查。

员工的人之本性：不愿意多花一点时间，多付出努力。

如何在“博弈”的过程中取得一个均衡解。相对于益利相等化。如：两个小偷被警察抓住了，两个犯人分开关，对一个人说“他已经坦白了，你讲不讲，你完了！”对其他一个人也是这样讲。N年以后放出去了，又抓住了两个一定商量好，抗拒从严回家过年。

推行体系时，一定要给员工要有一个明确的层面，坚持做下去。千万不要给员工感觉：我们的5S推行了很多遍了。

一定要给员工表达的十分清晰，决不充许在执行面上出现一点点的批漏。

最好的考验一个管理者和员工，有的在活动中得到提升，有的面临下岗。

对员工来讲，跳起脚来反对，思考如何提高工作效率？ 要和员工讲透做个5S的作用，从被动到主动。

比如：打开一个抽屉，从满满的一抽屉中找出一张纸，一个笔头等，很难找。

车间的拆卸件，工具，一大堆，也很难找。

5S从 整理开始，把一些没用的，用处不大的东西整理出去，可以整理出三分之一没用的东西。再进行下一步整顿。

整顿：做唯一的、固定的。根据使用频率的高低来安排固定的模式，只能从唯

一、固定的地方去找，当此行为成为习惯才能做到提高效率。

节约空间就是节约成本，节约投入，当今的资源很珍贵。

举例：第一次走进轿辰集团的零部件库时，第一个要解决的问题就是空间问题，欧系的企业产品没有包装，这样一来，我们进去连脚都没法伸进去，而做了5S之后，竟然还有好几个空架。

第二：企业执行力得力提长升。

企业的执行力一定要强硬，在推导一个体系时一定要明白我们的目的，比如说：我们为了什么而读书，为了中华之起，第一：明确要做什么？ 每二：什么时间段完成？

第三：什么时间检查，第四：检查一定有奖惩。

对一个问题一定要穷追不舍,没有做到规定要求一个要惩罚，执行力一定要坚决，这对全局的影响力就非常大的，把执行力解决了，那么就5S的推行就完成一大半。

没做之前和菜市场没有本质的区别，做了之后是什么现象： 第一：三不落地，第二：没有多余的东西，哪怕是一个螺丝钉都没有。做了之后，很多人发现我们改变了，提升了。有了这个结果，不仅带给我们的内部员工，而且带给我们的客户，感觉会很不一样，给客户有一种新鲜感。有一种感觉是好的感觉，于是他成为你的忠实客户迈进了一步，他去感受别的店去，他会感觉不一样。

演变之前：休息室在前面，客户在休息室休息，而改变休息室有大的玻璃，越大越好，让客户看到，客户坐在休息室可以直接看到车间，用生产完成营销的理念。

我们的现场做的很差的时候，我们不敢让客户看到我们的车间，怕让客房看到有不规范的操作，让客户进入车间让他看到就感动，一下就能锁定他成为你的忠实客客户，就是让我们完美的现场让客户去看，让客户感动，以前我们最恨的就是这扇玻璃窗，怕有什么遗漏，如果做到了我们恨不都来看。

通过5S做到受控的状态，我们的工作现场做的井然有序，任何一样东西都一种规定的位置。使每一个人走进现场感受一下这种氛围。对于企业来讲我们要做的是美誉度，这种效应在行业内行业外都是影响力。

出名才有好处，知名度才会给企业带来客户。

人之本性：懒散的。能坐者决不站着，能躺着也不坐着。把5S的管理形成一种制度，要求强迫执行。变被动为主动。

鹏峰能做到：每个人看到你就微笑、问好，能感受到发自内心的，真诚的微笑，而不是卖笑的笑。第一：没有问好，罚款，第二：练习，把好的展示，做的不好也展示，把他形成一种制度的高度，如果只是一种要求是做不到，总经理狠的，能做到，不狠的做不到。这个要评出微笑明星，给他奖励，给他表场，给他荣誉。我们企业都有提升要求去做，就是缺的就是韧性，我们在学的永远就是最复杂的，最烦的，最累的认为是要紧的，而我们最缺乏的就是最基础的东西。

改革开放之后，有的企业一夜之间起来了，我们也在思考我们什么时候一夜之间起好，这都是浮澡的心理。

一个人要想获得成功，现在天上砸饼下来的时候已经没有了，可能砸下来的就是冰雹，可能会把你砸晕，我们现在要做的就是默默的做，做很多年。

5S大家都做过，又要不起价，又做不出成绩，不想去做，住往是大事做不了，小事不愿做。

其实成功就是这么容易，安下心来，喜欢我现在的工作，在现在的工作岗位上做很多年就成功了。

作任何一个职业都是一个积累的过程，如果你什么都会，那就是每样都是一点点，这样的人要不起价，只有在小的领域，全身心的投入，有投入就有回报。

对个人的成功，有个设想，和你的工作谈恋爱，通过我的不懈努力，缕败缕战，到最后在一起了，目标很明确，不求回报。

我们盯的就是当今世界最复杂的，最庞大的，要求最高的事情，不重视的最基础的管理，一定是在基础体系做好的事，才能去做大事，才能惯通其它的大环境。

例如：四川大地震有一间学校房子没倒，一个学生都没受难。

5S带来的好处，使得企业和员工能形成好的模式，落后的低级的会淘汰。

痛苦到什么程度：咬牙砌齿的程度。

原来是随意的放，没有人管你，现在会动不动就开罚单，管理人员整天盯着看，很难受，这是前期，能感受到痛苦。

因为强制，不得不做，能够做到再到后来，形成习惯之后完全能够做到。

在这种环境下每一项，看上去都会相当刺眼，发展到最后，看到了不说，很多人难以接受，员工敢怒不敢言。你会欣喜的发现，员工会主动要求你去检查，这就是一个转变。

最后展到，到哪都用挑剔的眼光，到五星级酒店也会感觉他们哪里做的不到位，到了家里也会如此。

要让员工明白”大河有水小河满“的道理。中国人说的最多的就是“差不多”

日本人擦地板用手擦，中国人用拖把。

举例：日本人擦桌子六遍，中国人擦桌子又是怎么一个现象。我们缺的不是智慧，而是缺的是认真。

推导者的目的就是要”认真“，在”认真“的字上做好文章。

整理：区分要和不要。

举例：去4S店，现在我们做到什么程度，要像员工要辞职了一样，做到办公区域越少越好的程度，在满足工作需要的程度。

区分：一个月一次都没有使用过的，清除工作现场，该清仓库的进仓库。该修理的就修理等，有的员工从开店到连螺丝钉现在收集，都往自己的地方放。N年以后铁锈都出现了。

我们要做的是不属于本管辖范围内尽量往外推。

第一个：该管什么的就管什么，把东西都整理到外面去。如果是设备问题就解决设备，如果是空间问题就解决空间问题。（例：有一个公司的员工有用的，收集起来高达“50万“都是新的可以用的。）

我们绝对做到改变“舍不得”的优良传统。

整顿的要求：一定要做到物品的唯一的、固定的。判的标准：30秒钟找到属于你要找的东西。

当数量比较少时容易做到，当数量比较多时，完成起来时间也会提升，快。

举如工具房的规定：

第一：这个门只充许进入工具的东西放进去，这个权限给工具管理员的；

第二：只充许部门领导及检查者可进入这个门； 第三：门口对接。

把每一项S的要求做到位。原来的做法：

把抽屉倒出来，大部份被清走的，而在抽屉里整，整出来最少的。

第二种方法：发表格，登记要用的东西。

换一个就找不到东西了的现象。

举例：喝口水，移动了，使用过一遍之后。使用完成以后归位，推护问题就完成了40%，举例：军队使用被子。

慢慢又乱的问题，出现机率非常高。要求：要有很多很多的检查，要求所有的管理人员，一定要检查，要慢慢的养成习惯。要做到改变他们习惯的过程。

清扫：打扫卫生，对程度的要求严格的多，在我们这个区域内的完成彻底的清扫，看的到的看不到的，都要清扫。我们的清扫是变态的程度：白手套摸导轨。对办公区，无灰尘，都是不附合要求的。

车间无明显的灰尘，有清扫的痕迹，充许有少量的痕迹。

能够看到车间闪闪发光，就是这样的工作状态做到的。而不是放在下班之前的，而是时时刻刻都要做到的。

你有工作下班之后做的是无用工，没有人看到，客户也没有感觉到。

出现的问题：做不到，我们用的东西，做的工作都流动的，看看我们的工作服白色的，有哪个员工非常干净，为什么是白色？

就是要把问题暴露出来，我们的师傅衣服上有油污，不理解不用其它深颜色的衣服，不去考虑哪个环节的问题，导致这个油污到衣服上，到地上。

清扫的要求，对整理整顿做的要求是否落实，是否前两项已经做到位。

举例：干磨机，杜绝了一部份灰尘的问题。

作业完成：地上有部份油，我们的机油筒的客观因素，找原因，解决他。

这就是对清扫的高标准、高要求。

油漆房的改变，需要我们的管理者去思考，创新！能做到眼前一亮。

你对“清扫”要求的程度，有的员工会做一点点，看看你检查者的要求。

我们的要求是随时随地做，客户走了要求，几分钟之内要清理水杯，烟灰缸，车间的轮胎印，要几分种之内，解决。

举例：展车下面，死苍蝇，灰尘很多，这不是清扫人的问题，主要是管理人员有没有重视，有没有指出问题的所在。

对前面3个S的维护和提升

维护：要求标准化，要求上升到制度的高度，做到罚款合法化。提升：有没有好的方法取代原来的方法。

标准：照片和制度对照，你所你移动的东西，就否在使用，没有使用

物品随时随地物品归位。

举例：我使一个东西，使用三个，归位三次，单次使用完成归位。我们解决的问题是减少找寻的时间，如果还是和用完再用，和原来没有多大的改变。

前期，随时随地的检查； 后期，不会告诉你什么时候会检查，这种检查会掌握真实的情况； 停留在打扫卫生上，只能找60%，只有做到极致才能立足社会，越做越好，越做越大。

上图所示，油漆房的喷枪，这是高标准，高要求。

做的好表扬你，做的不好处罚你，素养就是体现在能否遵守公司的规章制度。

要求：是你的日常行为是否达到要求。

以礼仪礼貌来规定这些要求；员工碰到同事要怎么做，碰到客户要怎么做，要微笑。

礼仪礼貌就是人的最劣根性的东西。举例：

今天不做到随地大小便了 明天我做到不乱丢垃圾

后天我提醒别人不要别丢垃圾，每次都提升了。

海尔集团的新政策

第一条：不充分偷公司东西

第二条：不充分在车间大小便等等

自觉是最不自觉的，最廉价的，要使绝大部份人都做到只有两个字：强迫。

员工能主动去做的，利益会去争，而付出，强制了之后，隔段时间要上上发条。

不是初级的做法，要做的是极致的，是要做到变态的做法。

每一个区域必需要有标签，不充许有不对应的标签。

由公司统一标签，位置、粘贴方法都必须统一，举例：车间里的泡沫胶，固定，要拿下来会脱一层皮。

小柜上是标识：责任人是谁？

每个抽屉里放什么，都给我标识好，检查时先看标识，后看东西，如果是私人用品放的是私用品，那就是偷盗公司用口，如果你的东西钱包放在公司的柜子里，那就可以当场没收。

文件内的标识，必需有统一的标识。

定位线的作用：起到定位的作用，任何一个物品都有一个唯一固定的位置。

有了定位线之后，我站在老远的地方就能看到，只要看一条线，这是一种目式化的管理模式，能充分的暴露问题，暴露出来就可以进行模式化的管理。

举例：着火了，容易找来灭火器。贴的要求在视线范围，易燃易爆的颜色也要明确。

定位和分区是不一样的，定位：是框定一个很小的范围，把东西合适的放进去。分区：大的范畴，放置小的东西。第一：隐形定位方式。

电话机靠啬的可以省略两个直角。要求两个直角在同一直线上。一件事情如果90%的事都做到了，10%没做到，等于0。

方法：在贴这个角时用沿笔划条线。

长度要求，刚好盖住，不大也不小。

两种作比较。

要求地面是垂直往上的，一条直线，在这个定位直角里，是紧紧的，而不是宽松的。

举例：总经理室的监控设备，线路。

首先在，柜子前预留一个贴标签的位置。必须分类摆放。对不规则的物品，5S的方法，定容，用容器来规范他的放置方式。三个定：定量、定容、定位。

定量：笔一支最多两支（举例：计划生育），相同的一套，多的一律没收。

定容：定一个容器。

定位：具体放置的位置。无论什么时间去看都一样。

工位，连物品的摆放方法都一样很规范。

竖放的好处：方便，一目了然（解决有些东西挤在里面，不容易拿）

没有确定物品定位方式之前用，蓝色胶带，然后形成习惯之后改成黄色油漆定位。

看到该照片你会不相信，就是在繁忙的，工作的状态下保持的，所有的物品都在该出现的时候才出现。

工人师傅都在忙碌的工作的状态下拍照的。

管理细下到什么程度，这里有个铁皮柜，第一个抽屉放什么，第二个，第三个，放什么都有统一的规定。

移动车，每层放什么，该如何来放都统一规定。要用的所有物品都有标准的规定。

快修定标准，其它的工位都有标准的规定，唯一的规定。这种情况下地面上有一片“垫片”都十分显眼。

这样的现场，怎么不会打动我的客户，怎么样不让他动容。竟争的市场：要做的是给客户超乎他想象的，感动客户。

做服务就是：和客户交流。

举例：南航的文章，第一个标准化（层次），明白客户要求什么，需要什么，超出他想像的服务，然后我们提供什么。这个东西必须放在这里，不然你就死定了。

第二，服务层次的提升，先从第一点做起才能使服务提升。

必须该放什么东西，就按规定必须归位。

这个台面，我们就能看到这个标准，任何时候检查一定要强制执行，慢慢形成习惯。

移动车上，有很多管理规定，非常的细化。

这个推车放什么？放多少？怎么放？

有人会有疑问，没什么要为样放？有什么意义？员工会问。他是对我们标准化的挑战，如果还是像原来这样，我们的提升在哪里。

员工的安全意识，没有去规范他，他们不在意，这些都是安全隐患。举例：洗车工洗车的喷枪

洗车工位没有箱子，他们的水杯会放在电线上。

我们的办公室，很多易燃品不注意，放在那边是非常不安全的。把生命财产安全放在首位。

员工要求带口罩，对自身的伤害有多大。举例：鹏峰做钣喷的人员做了二十多年，现在瘦的是罗卜干一样。

用照片的形式做到标准化，就贴在工作现象。

这个工具柜所有的检查人员都有一个检查的标准。称之为“状态类”的标签。

每个人都有相同的5S管理责任，照片就贴在柜门里面。

其它特约改善之前的状况。

这种状态，原来的4S店看上去很正常。

什么东西都有，体现了富起来的中国人的状况。

我们的地面是灰尘从成堆到均匀的分布在每一个角落。改善之前的状况。

典型的墙角处的工作现场。

这种现场正常吗？正常，因为没有规定。5S就是要改变，使的没规定变的有规定，使用无序化改成有序化。

这里很多的东西是垃圾，线路都有一堆，一团乱麻，叫他处理他还不乐意。

这个区域很眼熟，这个地方是最不起眼的地方，就更无规范可言了。

这里还可以暂时利用一下，挤一下。

文件夹都是一个亮点，美观，漂亮。

非下班的工作状态，是不是都离职了，桌面上绝对没有一个多余的物品。

触动了吧，深圳市的市长都号召向鹏峰学习，小到一把剪刀都能规范的放置，确实不简单。

分门别类的放置物品（废物利用以上是一个月饼盒）

财务室的资料和行政部员工的衣物。

财务室的资料和行政部员工的衣物。

库存的文具，财务的资料，目式化管理非常清楚。

都在分别的功能区域摆放。

纸盒在抽屉里面，把抽屉间隔成一小块一小块（定容）品种很多但是还是井然有序。以上是比较好的示范。

展示的擦布，把毛巾放在容器里，非常整洁。

财务部，把旧的纸盒像备件部一样，统一摆放。

销售钥匙放置处，用挂衣服的架子摆放，非常不错，不用铁盒子了。

以上都是用低成本，废物利用都能很好的做到5S。

自已设计的摆放方式，大大的利用了空间。发动我们的员工搞这样的创造。让你能眼前一亮的感觉。

要求推导者给予我们的员工要肯定。员工做好了，要表扬、鼓励，奖励。

手钻的放位置，在他的管理区域没有了，一目了然，目工化的管理方法，使得管理和检查简单，使得问题暴露的明显。似：报警器的作用。

工具盒的放置，分门别类的放置，用纸板隔开。

工具箱的定式，放在这里才行，放在其它地方放不下，傻瓜式的放置方法。

以上是自己做的，原来是纸板做的，易湿，不耐脏，喷成黑漆，纸板的硬度都强了，我们的师傅用无穷无尽的想法，创意和创造。是用铁制作出来的。

充份利用空间，花了很多心思做来的，用铝塑板做的，连短的放在长的地方都是不行的。这位丰田公司的人员的想法还获奖励。

辅料都是按规定，按要求的，桌面还包了一层不锈钢，再放置了一块玻璃。

现在多发东西都往外推，而把各种东西比如说油水怎么放，该怎么放，成为一个亮点。

对车间拆卸下来的，临时放置的东西，老是所有的东西不能乱放，现在有一个问题：这东西放哪，不能随手乱放，就要设计他的放置方式。

必要的摆放设施都是要投入的。

广本4S店的场景，能明显感受到闪闪发光的工作现场。贵州的一家广本店，在实际工作中体现出来的实际的水平。

北京现代的工作现场，地面也是闪闪发亮的，在紧张、繁忙的工作状态下保持的。

我们也可以做到，我们一样可以建立起标准化的体系。

推动企业文化的发展。

鹏峰集团：手语操。会演，都是招牌节目，每个月都有规定要一起做这个操。

统一做操，每一次都有新的创意和方法。

提高人的精神状态比什么都重要。

要使5S推行到最好，关键在理念，理念有了，方法拓手可得。

1，5S究竟是什么一定要明白。2，什么是理由什么是借口一定要解决，每一条理由都看起来很充分，理由：我们做了好多遍都做不好，需要想办法去做，这是理由，其它的都不是理由。一定要打好预防针。

举例：奥迪店的钣喷刘主管，他是最烦躁的，由于整天在不得不做的情况下做一遍，总是不主动做，忙！但是慢慢做了工作之后，改变了，有时忙到晚上十一二点，5S照样都能做好。而我们店内的员工，到了点多不停留一分钟。

办公室人员能够两个小时以上用到工作上的，是优秀的人员，其余时间在干嘛？上网聊天。

3，一定要有检查，重视检查的重要性，很少有员工是很少做到你期望的，一项工作在做之前一定要明确目标。

需要得到提升的人会主动去做，其他的人都做不到。在检查的过程中，一定要明确（连门框上的、导轨上也是要检查到的）做到，检查到哪里就做到哪里。

一定要有检查的过程，根据做的程度不同，检查的密度也要不同，让员工明确管理者的决心。

要有组织原则：

4，举例：奖惩制度，当这个制度未完成的，做的好的一定会受到

表扬，做的不好的一定要受到批评。

做的好的一定要表扬，人都是有劣根性的，做的好的和做的不好的没有区别，那么做的好的也没有积极性做事。

要有明确的处罚制度，有问题：人人都被罚的； 有的罚的不痛不痒，多了很多营业外收入。

策略：推行前期，尽可能的把问题都暴露出来，提醒不罚，接下来有人完成了，逐步从10到20到500元

从处罚到最后是越来越少了。举例：有的员工工资1000元，一次犯错了，终身难忘。

鹏峰集团一个员工总计罚款：2000元，给他一个选择：你认可我们公司吗？你觉得5S做的到吗？你还愿意接受罚款吗？（杀鸡警猴的目的到达了）

内部部门之间的荣誉，集体荣誉感增强了，处罚部门经理，员工不处罚，对拿到红牌的投币，主动受罚。

要把罚到恰到好处，在员工大会上表扬。管理局面反例：见到总经理躲着，避着。

5，领导者一定要以身作则，起到模范的作用。

举报有奖：哪位管理者，没有做到，举报有奖，能起到和员工共鸣。模范的力量，我原来在家里碗都不洗的，现在我自己都做的非常好。

要抓从总经理抓起。决心要越强烈好。

6，不充许有漏网之鱼，不提倡各人自扫门前雪，但我们要求的是你把自己的一块做好。

7，没有谁以做到马止做到，需要逐步提升，只有循序渐进的操作才能做到公司效率的大大提高，突击打扫没有多大意义。

8，对有创造的员工要大力奖励，表扬。

假定我们现在的企业已经做到100分的，扣分制度的推行，70分合格，80分优良，90分为优秀。

通过三方会审，广丰店评了99.5分。

一、严格的时间限制；

二、通过培训扭转局面，要有深度，解决权威问题，连老板也要在下面听，深度和专业化的程度需要修练，现场对比法。照片的展示。原来没有比较不知道，但现在有标准，感觉确实不一样。解决需求问

题，让员工明白企业花这么大的精力、这么大的资金来处理这个问题，给企业带来的好处，给员工带来的好处是什么。

三、不需要无休止的会议，反对无效的会议，总结，目标（。=），员工大会的召开，会议也起到培训的作用。在管理人员间做沟通，一个小时解决什么问题，员工要做到什么程度，由你们部门去做好，然后去教他员工，堵死了想溜的方法。

四、对集团有意见，对公司有意见，对管理者有意见，对总经理有意见，他会很反对的去做，需要做的就是“沟通”，通够解决80%-90%的问题，还有10%的问题需要杀人了，要挖个坑，一刀干掉，要起到警示的作用。

举例（代价、成本、手段）鹏峰店财务部的工资是总公司发的，很不配合检查，需要集团出面多处沟通，还是没动静，最后（明升暗降）换到集团公司转化为管资料。最后这位财务经理是5S的最拥护者。

要表彰，管理权威不能尚失，说出去的话一定要落实对现。

七、使部门与部门之间挑起竟争，参观学习、交流，相互学习和补充。

八、和绩效挂勾也就是最核心的部分。心疼，就要时不时的上发条，绩效有利的推行。

九、前期三个月，总结验收，严要求，高规格的。

十、长期的保持和提升，第一、要留下标准，第二、制度性的保障。内部压力和外部压力不得不做好。鹏峰每天都有外面的人来学习（外部压力），企业内部暗访（内部压力）。以照片为凭据。

三个月以后，高标准，高要求的检验。

第三篇：5S现场管理

5S 现场管理

1、什么是现场管理

公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

2、什么是5S现场管理

每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

3、什么是5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

★

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物

品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[3]

4推行步骤 编辑

步骤1：成立推行组织

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合公司条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由公司的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合公司具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：目标的制定要同公司的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

步骤3：拟定工作计划及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法 3．5S活动实施办法 4．与不要的物品区分方法 5．5S活动评比的方法 6．5S活动奖惩办法 7．相关规定（5S时间等）8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括

1．每个部门对全员进行教育 2．5S现场管理法的内容及目的 3．5S现场管理法的实施方法 4．5S现场管理法的评比方法 5．新进员工的5S现场管理法训练 步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传 3．宣传栏 步骤6：实施 1．作业准备

2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）3．地面划线及物品标识标准 4．“3定”、“3要素”展开 5．摄影

6．“5S日常确认表”及实施 7．作战

步骤7：活动评比办法确定

1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2．评分法 步骤8：查核 1．查核

2．问题点质疑、解答

3．各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。步骤11：纳入定期管理活动中 1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，公司因其背景、架构、公司文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5实施方法 编辑

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ 2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。2.3 三易原则：易取、易放、易管理。[5] 2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

6实施难点 编辑

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

7实施意义 编辑

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强公司员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进公司“体质”，则能起到事半功倍的效果。[6]

8改善建议 编辑

1．结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀公司的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，公司不可能成为优秀的公司，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2．树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、公司资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。3．以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。[7]

9推行5S管理有效措施 编辑 如何顺利推动5S 一 推行5S成功的条件 管理者或高层管理者的支持。全员彻底了解5S的精义与重要性。以团队方式来推动5S。订立明确的5S活动目标。建立合理之评价考核制度。以渐进的方法来逐步推动5S。灵活地运用各种5S技巧与手法。设计令人心动的文宣配合活动。借用外力，缩短时间，追求效果。持续不断地进行活动。二 5S推行的要点

（一）高层管理者的重视与支持

5S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为5S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的5S从活动开始即可能宣告失败。

（二）推行5S的应有心态

5S容易做，却不易持续的推持。5S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于5S实施能争取大量订单或认为5S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。其实，5S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养成员员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。因此，为了达成5S最终目的，公司全员必须要有永远推进5S的决心。

（三）5S的推行要循序渐进

针对工厂的实绩与现状，明确制订5S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，5S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当5S达到一定水准时，则通过小集团别、5S对象别及课题别进行目标管理。

（四）制定活动规则

5S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。如不要品处理办法、物料定位规定等规则。同时明确部门5S责任区域及共用区域的责任人。

（五）督导与评审

采取定期或随时方式，由总经理或5S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持5S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、5S赛活动5S活动停滞、僵化。

（六）5S活动推行的时机

5S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行5S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO 9000实施时进行。[8]

10十大要诀 编辑

要诀一：以客户和员工的满意为工作中心。公司所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是公司利润的主要源泉，5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现公司利润最大化。在5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。要诀二：切实可行的推行技巧的应用。在不同的5S推行阶段，适时地应用定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。

要诀三：各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。要诀四：以5S管理为改善平台通过推行5S规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为公司创造和谐的工作环境。

要诀五：高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。要诀六：全员参与5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到5S管理的目的。

要诀七：有强有力的组织保障5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。

要诀八：目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

要诀九：培训5S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。

要诀十：贵在坚持在实际推行过程中，不少公司发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动贵在坚持。[9]

115S现场管理：整理70项 编辑

1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走

2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件

3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件

4、不良品放置在不良品区内

5、作业区应标明并区分开

6、工区内物品放置应有整体感

7、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置

8、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置

9、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置

10、零件应与编码相对应，编码不能被遮住

11、不同类型、用途的物品应分开管理

12、私人物品不应在工区出现

13、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上

14、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）

15、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置

16、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上

17、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开

18、测量工具的放置处不要有其他物品放置

19、装配机械的设备上不能放置多余物品 20、作业工具放置的方法是否易放置

21、作业岗位不能放置不必要的工具

22、治具架上不能放置治具以外的杂物

23、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置 整顿

24、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置

25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收

26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置

27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置

28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明

29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置

31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名

32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿

33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所

34、通道上不能放置物品

35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识

36、各种柜、架的放置处要有明确标识

37、半成品的放置处应明确标识

38、成品、零部件不能在地面直接放置

39、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落 40、清洁柜、清洁用具应保持干净

41、积极认真按时做早、晚令

42、按规定和要求扎头发 修养

43、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证

44、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟

45、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队

46、不良品放置区应有明确规定

47、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分

48、不良品放置场地应设置在明显的地方

49、修理品应放置在生产线外 50、零件放置场所的标识表示应完备

51、塑胶箱、捆包材料上应标明品名

52、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置

53、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具

54、作业工具放置处应有余量

55、治具、工具架上应有编码

56、在架子前应能清楚辩明上面的编码

57、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分

58、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近

59、治具、工具应按成品类别成套放置 60、成品的放置应该按规格型号区分开

61、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 62、治具架应采取容易取出的放置方法

63、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）64、测定具应采取防尘、防锈的放置方法 65、私用杯子应按规定放置

66、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料 清扫 67、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物 68、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 69、地面上浸染的油污应清洗 清洁

70、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画[10]

12实施5S现场管理的效益 编辑

1.创造一个明朗舒爽的工作环境

公司的发展是一个过渡的时段，当公司面临着很多发展生存的问题时，如何调整公司的内部是公司发展的一部分。当公司渡过生存阶段后，面临的是如何发展的问题，以及如何梳理内部秩序的问题。这个时候公司已经具有一定的规模，创造一个明朗舒爽的工作环境就成为公司一个中长期的问题。

2.人造环境，环境育人

5S起源于日本，因为日本是一个岛国，日本古人出海的时候，要带一点淡水。因为船上不能带很多东西，生活环境迫使他们必须比较精简，所以日本在推行5S时因为有思考和行为习惯上的传统就比较容易，从日本的家庭到学校到整个社会都比较容易推行5S管理。在欧美国家推行起来也比较容易，因为欧美国家是强调“ye，”和“no”的国家，什么东西都会进行切割，且分得很清楚，整个思考和做事风格都较为趋同社会环境，因此推行起来也比较容易。

推行5S现场管理有一定难度的是我们国家，有些公司内部员工对事物的判断标准比较模糊。因此，中国推行5S要下大力气，使之进人到人们的意识当中，否则这种管理工具很难应用到我们的工作中。推行5S现场管理首先要创建一个地物明朗化的环境，让我们的新员工进来很快就能够上岗操作，哪些是对的，哪些是错的，一目了然。让客人也很清楚，进来之后不用问，就能找到自己要找的人，自己要办的事。这种规范化的环境逐步培养员工行为的规范化，夹改变人的思考方式与行动品质，从而改变公司的管理水准。

3.提升公司的整体效能: 制造型公司管理有两大目标是创造利润和持续发展。所谓提升公司的整体效能，就是提高公司创造利润和持续发展的能力。这种能力又可分解为公司管理的6大目标: 〔l)效率(P:Productivity)。效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。

(2)品质(Q:Quality)。品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个公司生存的根本。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，公司集合全体的智慧、经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而能够以优良的品质、较短的交货期、低廉的成本、优质的服务来满足客户的要求。

(3)成本(C:Cost)。成本是产品生产活动中所发生的各种费用。公司效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的公司净利润相对较低。

(4)交货期(D:Delivery)。交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，能够准时交货期是非常重要的。准时是在客户指定的时间，按客户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个公司即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜，但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买该公司的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。(5)安全(S:Safety)。安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个公司来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会给员工个人、公司带来很大的损失，甚至使国家也遭受很大的损失。

(6)士气(M:Morale)。员工士气主要表现在三个方面:离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是公司活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展作出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。

以上是推行5S现场管理时一般公司的目的，但是不同的公司侧重点不同，下面是某包装公司的董事长，在5S启动会上的讲话。

全球性的经济危机把许多公司推向生死存亡的边缘，面对这场危机，果断采取应对措施者生存;依然四平八稳，怨天怨地者倒闭死亡。这是不可避免的，公司全员参与开展5S现场管理活动，其主要目的是: 其一，在这种严峻的市场形势下，公司全体员工不但要积极配合国际贸易部于2009为年重点开发日本市场，满足日本客户对生产质量、生产环节高标准、全面细致的要求，还要通过5S活动提高公司的管理水平至一个新的阶段，树立一个全新的国际化公司的良好形象，拓展更广阔的国际市场。

其二，通过这项活动改善生产现场的环境，给大家营造一个美好的工作环境，在全体员工中树立积极进取、不断改善、不断提高的良好工作作风，让大家在金融危机这个萧条、冷却的大环境里，在我们公司里能感受到一种积极奋进的、充满信心的良好氛围。

其三，金融危机之后，公司的竞争会更多地体现在自身的管理水平上，通过5S现场管理改善来提高我们在市场竞争中的能力，为今后的发展打下坚实的基础。[11] 参考资料：

第四篇：5S现场管理

生产管理绩效的内容

生产部门的职能就是根据企业的经营目标和经营计划，从产品品种、质量、数量、成本、交货期等市场需求出发，采取有效的方法和措施，对企业的人力、材料、设备、资金等资源进行计划、组织、指挥、协调和控制，生产出满足市场需求的产品。相应地，生产管理绩效主要分为以下六大主要方面： 1）效率

效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。2）品质

品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个企业生存的根本。对于生产主管来说，品质管理和控制的效果是评价其生产管理绩效的重要指标之一。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，企业集合全体的智慧经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而达到优良品质、短交货期、低成本、优质服务来满足客户的要求。3）成本

成本是产品生产活动中所发生的各种费用。企业效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的企业的净利润则相对降低。因此，生产主管在进行绩效管理时，必须将成本绩效管理作为其工作的主要内容之一。4）交货期

交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，交货期的准时是非常重要的。准时是在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个企业即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜。但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买你的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。5）安全

安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个企业来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会对员工个人、企业带来很大的损失，甚至对国家也产生很大的损失。6）员工士气

员工士气主要表现在三个方面：离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是企业活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展做出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。

因此，要想考订生产管理绩效，就应该从以上六个方面进行全面地考核。

生产管理绩效的提高

对于很多企业来说，生产管理绩效是较弱的一个环节，特别是国内的民营企业，重视研发和销售，但不重视生产，生产管理绩效更是急需尽快提高的一个环节。为了提高生产管理绩效，必须从多个方面一起入手，才能尽快提高生产管理绩效。

如何提高生产管理绩效？每个人有自己不同的理论和方案，但是，不管是何种理论和方案，都以提高生产管理绩效为目的。我个人认为：提高生产管理绩效的具体措施主要从“法”、“理”、“情”三个方面入手，通过“法”、“理”、“情”的建设，实现以情感人、以理服人、以法治人，并实现以下目标：建立一套完备的管理制度，使生产部的管理逐步从人治走向法治，从法治走向法治与文治并存；改变员工的思想观念，使员工从内心认可、理解企业的文化和发展战略；丰富员工的知识、提高员工的技能、改变员工的态度、提高员工的执行力；使个人的发展目标和生产部、企业的发展目标相结合、相统一；提高员工的职业道德及自主管理的能力；提高员工的积极性，给员工提供一个能超水平发挥自己能力的舞台，使员工能超水平发挥自己的能力，为生产部和公司的发展做出最大的贡献；最终使生产部的生产管理绩效在最短的时间内取得最大的提高。

首先，“法”，是指企业内部的规章制度，主要包括激励机制、监督机制、创新机制、用人机制等。通过法的建设，建立一套完备的管理制度，使企业的管理逐步从人治走向法治。对中国企业来说，法治建设显得更为重要，因为受几千年的中国文化的熏陶，中国人不重视法治，而重视人治，因此，要管理中国的企业，首先要进行基本的法治建设，不断建立和完善一系列的规章制度和行为规范，来规范、约束、统一人的思想、观念及行为。尽可能让更多的东西制度化、标准化，让所有员工知道应该做什么？如何做？哪些是不允许做的？“法”的建设最重要的是执行，就是要严格做到有令必行，有禁必止，有法必依，违法必究，执法从严，行之贵力。国内很多企业也建立了很多制度，但在执行时却发生了很多变化，实际执行的效果很差，如执行的力度不够，执行不严格，没有做到公平、公正等。

第二，“理”的建设主要是指对员工的培训、教育。培训的真正价值在于企业员工、各级领导及至整个企业、整个团队都得到了提升和发展，同时也在培训中使团队的成员之间加深了解、增进沟通。通过培训、教育，不断丰富员工的知识，不断提高员工的技能、素质和职业道德，让员工明事理、辨是非，提高员工的上进心、积极性，使员工拥有远大的理想、正确的价值观，同时，教育员工有一个好的工作态度，提高员工自主管理的能力。在现代社会中，越来越多的企业重视培训，企业必须通过培训来改变人的行为以适应企业的快速发展和市场竞争的需要。改变人的行为的能力将成为企业成功的关键因素。

第三，“情”的建设主要是指企业文化的建设，通过企业文化的建设使企业的管理从法治逐步走向法治与文治并存。企业文化又称为公司文化，它最普遍的定义是以企业管理哲学和企业精神为核心，凝聚企业员工归属感、积极性和创造性的人本管理理论。企业塑造企业文化，就是要总结提炼出自己的核心价值理念，明确自己企业的灵魂所在，最终用来指导企业做什么、怎么做，指导员工怎么做、怎么想，让这个灵魂发出“无声”的命令，发出心灵的呼唤，发挥无形的导向作用。通过加强企业文化的建设，培养员工对企业的深厚感情，培养员工对企业的认同感和忠诚度，提高员工的凝聚力、战斗力、创造力，使公司员工能够真正做到团结、合作，从而使生产部管理绩效在最短的时间内取得最大的提高。企业文化不仅影响人们之间相互交往的方式，还在人们日常的具体工作中影响着他们的思维方式和行为方式，影响员工生活的各个方面，也影响企业的运转。在企业文化的实施过程中，必须尽量使它能够看到效果，用自己的行动来证明文化的正确性及价值，只靠说是不行的。你可以用言辞创造利润挂帅文化，但是你要用你的行为使其行之有效。同时，一旦做出了决定，就要全力以赴地实施它。

第五篇：5S现场管理

5S现场管理提高效能

当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。何谓“5S”：

1．整理（seiri）、2．整顿（seiton）、3．清扫（seiso）、4．清洁（seikesn）、5．素养（sitswke）。

“5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。

“5S”效能

开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高 企业形象、增强企业竞争力。

开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： 1．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； 2．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； 3．等待的浪费，如停工待料；

4．操作不当，导致设备故障造成的浪费；

5．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； 6．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；

7．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；

8．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；

9．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 10．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。“5S”用法

现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：

要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近； 要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。

第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。

清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，最后是素养（纪律）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”管理始于素质，也终于素质。“5S”推进

首先，管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”管理。其次，对全员进行“5S”管理的意义及做法要求。

其三，制定“5S”管理应达到的目标： 1．事故零缺陷，零投诉； 2．高产品质量，降低不良品率；

３．持续开展“5S”管理活动，达到ISO9001认证标准。第四是选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。

第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。实践证明，通过ISO9001认证的企业，经过有效开展“5S”现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“5S”现场管理带来的变化。

开展“5S”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。