第一篇：车间生产现场5S管理标准
车间生产现场5S管理标准
一、通用标准（车间通用）行为纪律
1、出入车间大厅
标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。
2、车间通道内行走
标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。
3、私人鞋柜
标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。
4、饮水机使用
标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。
5、茶水间、换鞋区地面清洁
标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。
6、茶水间书刊管理
标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。
7、个人衣着
标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，扣子要扣4颗以上。
8、作业坐姿 标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的２／３，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。
9、厂牌
标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。
10、凳子摆放
标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。
11、毛巾清洗
标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。
12、私人物品管理
标准：私人物品不可带进车间，如饮水、零食、护肤品等。上班不可玩手机。
13、公司发放辅料管理
标准：公司发放的辅料，如静电手环、静电手套、静电鞋自己要妥善保管，不可在上面乱涂乱画，随意损坏。
14、作业过程
标准：上班作业过程中不可以讲话、嬉笑，讨论与工作内容无关的事情。
标识管理
1、物料标识
标准：标识长7.5cm，宽1.5cm，统一放在物料盒正面的卡槽内。
2、流水线上标识
标准：标识宽1cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。
3、地面标识
标准：标识宽4.5cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。
4、状态标识卡
标准：标识长9.5cm，宽8.5cm，夹在周转箱上用于标识周转箱内板的状态。
5、出入门牌标识
标准：标识直径10cm，在门锁正上方5cm处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度要一样高。
6、电柜安全标识
标准：标识长6cm，高8cm，7、灭火器指示标识
标准：标识长30cm，高15cm
8、烟雾净化器设备停止、运行标识 标准：标识长1.5cm，宽1cm
9、花盆定位标识
标准：花盘统一采用1cm长，1cm宽绿色不干胶定位成圆形区域，并贴上标识。
广告牌 / 看板
1、工位牌
标准：尺寸长20cm，宽15cm
2、线体吊牌
标准：尺寸长58cm，宽35cm
3、看板 标准：车间通道内的看板，高度统一150cm，长度根据内容的实际多少定，统一裱PVC板，包黑色边框，统一的Logo和底纹背景。
4、测试设备状态标识牌 标准：尺寸长20cm，宽15cm 颜色管理
1、黄色
标准：黄色区域用来放置待修品，周转车、周转箱等。也可作为车间主通道的标识。
2、红色
标准：红色区域用来定位不良品，垃圾桶、灭火器、消防栓、危险区域等。
二、AI车间5S推行标准
1、地面
标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。
2、设备保养
标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。
3、物料摆放
标准：物料在货架上需统一靠外摆放整齐，摆放限高2层，不同物料区分开来放置，不可混料，且有准确的物料标识，货架在不使用时，需将窗帘拉上。
4、维修区
标准：维修作业时，桌面上板不可以乱放，需在L架上摆放整齐，维修记录要及时更新，维修台在不使用时，要关闭照明灯电源，对维修区地面掉的垃圾进行及时清理。
5、作业区 标准：作业时需带好耳塞，按照作业指导书的要求进行作业，桌面摆放要整齐，已拆包装箱留下来的垃圾和待AI的板要区分开来放置，不可放在一起。桌面静电皮有接地。
6、点检表
标准：常规性的点检表需在每天早上开机作业前点检完毕。温湿度点检表在每天早上9点和下午3点各点检一次，并做好温湿度曲线图。
7、半成品区周转车摆放
标准：周转车在不使用时，需放在指定区域内，保持与划定区域成平行或对称的原则，不可歪斜，不可超出规划区域以外或压线。
8、空周转箱摆放
标准：周转箱（包括空箱和在用周转箱）需摆放在规划区域以内，统一靠外侧黄线对齐，限高2层。
9、垃圾箱区域 标准：垃圾箱需定时进行清理，垃圾不可掉在地上，箱内的垃圾不可超出垃圾箱的水平线，垃圾满时需及时清理。毛巾每天做完5S清洁后需彻底清洗一次。
10、PCB板暂放区
标准：暂放区的板限高2层，拆包装后的板不可直接放在纸箱上面，要再次装回周转箱内，待使用时再取出。
11、铆钉机区
标准：桌面上物料盒内的物料要有明确的标识，且实物与标识一致，非作业状态时注意桌面上的5S，非相关物品不可出现在桌面上。
12、上料区
标准：上料区因打料时引脚比较多，需特别助于地面上的清洁，每一个小时清洁一次。
三、SMT车间5S推行标准
1、地面
标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，地上不可有污迹，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。
2、设备保养
标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。
3、SMT备料架
标准：备料架在备好料后需摆放在规划的区域内，飞达上不可放BOM表等文件及其他物品。
4、SMT料盘暂放区
标准：柜子上的每格的料盘限10盘，每格的料盘上下需摆放整齐，并做好物料标识，料盘使用需遵循先进先出的原则。
5、半成品放置区 标准：备料区的半成品需统一放在车上，统一靠外侧黄线摆放整齐。非备料区的半成品放在地上，统一靠墙对齐，不同机型之间相隔10cm左右。
6、刷红胶/丝印区域
标准：在作业中，需将板在L架上一块块放好，不可直接放在桌面上，因性质的关系，此区域要特别要注意桌面的清洁状况。
7、接驳台
标准：L架上的板需按照图中的标准进行摆放，台面上的报表需及时进行更新。
8、目检岗位
标准：目检区域的桌面上除了放有L架、透明胶、配送卡、配送卡外，不可摆放其他物品，上述物品摆放需按照规定的定位进行摆放。
9、钢网放置区
标准：钢网摆放需按照表单上的编号一一对应进行摆放，每格内的钢网需摆放整齐，在使用后需清理干净。
10、冰柜
标准：冰柜内红胶、锡膏的使用需遵循先进先出的原则，红胶统一按顺序放在钢圈内，在拿出使用时需进行登记核对数目，确保存卡上的数据和实际数据一致，同时做好温湿度管控，定期进行点检记录。
11、解冻区
标准：在解冻的红胶和锡膏需按照指定的区域进行摆放，不可随意放置，并做好点检记录。
12、接料带垃圾箱
标准：垃圾箱内的料带每两个小时清理一次，料带不可超出垃圾箱外，如有料带超出箱外，需及时将料带进行整理，避免漏到箱外。
13、坐姿
标准:作业员在操作时凳子需统一靠近黄线，且与黄线保持平行。离开作业区时，需将凳子归位，统一靠近接驳台。
四、MI车间5S推行标准
1、生产信息看板
标准:看板上的日生产情况需及时更新，每一小时的产能需在半小时内更新完毕，技能矩阵图每月更新一次。
2、文件柜
标准：文件归内不允许摆放物料和PCB板，可以放置SOP、报表、辅料、笔记本、计算器等，所有摆放物品需由明确的定位和标识，按照标识内容进行摆放。
3、装夹具段周转车摆放
标准：此区域只可放置一辆周转车，当这辆车上的板只剩最后一箱时，物料员才可从SMT领板过来，待换过周转车后，需马上将放有空箱的周转车拉到AI车间，周转车要按照定位进行摆放，不可压线。
4、SOP、葡萄卡、及厂牌悬挂 标准：每一个工位对应区域的左边挂葡萄卡，中间挂厂牌，右边挂SOP，并严格按照定位的点进行悬挂。
5、静电手环佩戴
标准：静电手环配戴过松，金属面没有完全的接触皮肤，起不到将静电接地的效果，固定工位应正确配戴好静电手环，并进行及时点检（保证完好、接地），现场流动人员应戴好静电手套。
6、周转箱搬运
标准：拖动周转箱会使周转箱内物料碰撞，同时容易磨伤、损坏地板，应将周转箱抬起搬运或者使用周转车进行托运，避免周转箱直接与地面摩擦产生震动及磨损。
7、工具放置
标准：用泡沫将生产日常所需的工具的模型刻出来，如毛刷、剪钳等，并做好防呆固定，放置工具滑动，放置时按照行迹进行摆放。
8、物料标识
标准：线体正在使用中的物料，每种物料至少有一个物料标识，标识需电脑打印，不可手动更改。
9、作业指导书
标准：每一个作业岗位需配发一张作业指导书，没有作业指导书的工位不可进行作业，除了新员工刚进来学习以外。
10、表单更新
标准：线体每天需更新的点检表，需在当天上午9点以前点检完毕，如静电手环点检表、流水线保养表、烙铁保养表、ICT保养表、FCT保养表等。葡萄卡需在当天下班前更新完毕，不可延迟至第二天。
11、PCB板放置
标准：来不及作业的PCB板应捡起来整齐的放在L架上面，不可叠板、推板、扔板、摔板等违规操作，易造成焊盘裂纹，贴片、元器件脱落等不良现象，给品质带来隐患。
12、化学品管制
标准：应用指定的容器放置化学用品，并做好标识。用饮料瓶装洗板水、防潮油等化学用品，容易造成他人误饮、误用，危害人身安全，13、电源线包扎
标准：各种电力仪器设备的电源线杂乱放置，人体靠近容易接触，存在安全隐患，应折叠并整齐用扎带扎紧固定好电源线。
14、烙铁、电批管理
烙铁温度、电批参数不可私自调节，需由专业点检人员进行调节，避免因参数过高或过低造成作业品质不良。发现异常应通知设备管理人员进行调节或维修。
15、物料管理
标准：良品物料要用不同黑色物料盒区分开来放，不可以混料。数码管摆放限高10层，继电器摆放限高6层。不良品需用红色物料盒放，可以放在一起，当日不良品（含不良板）需在下班前清理完毕。
16、流水线保养
标准:每天下班后需对流水线进行保养，可以借助于毛巾和抹布。毛巾主要用来清洁设备表面的灰尘，不可用来清理设备内的油污。抹布用来清理设备内的油渍等难于清理的污迹。毛巾使用完后需进行清洗，统一挂在制定的区域内。
17、现场物品摆放
标准：现场物品摆放需符合三定原则，即有明确的定位（L架、烙铁、周转箱等需放在定位的区域内，不可超出区域外或压线），有标识，摆放物品的数量不可超标（L架上板限8块），大件物料不可以摆放在凳子上。
18、毛巾和抹布的使用
标准：毛巾只可以清洁设备表面的灰尘，不可以清洁设备的油污等难以清洗的污垢，对油污等可以使用抹布进行清洁。
19、大件物料摆放 标准：大件数码管限高10层，变压器、继电器限高6层，垃圾箱内的垃圾需及时进行回收。
20、MI后段成品暂存区及尾数摆放
标准：MI线体后段暂存区划分有8个格子，如有成品因异常暂不入库，需摆放在定位区域以内，不可压线或放在通道上，限高6层，摆放整齐。尾数区域的板需当日清理完毕。
第二篇：5S现场管理车间标准
5S现场管理车间标准
5S内容
工作内容及标准
自查频率
整理=扔掉废弃物
车间不能有没单号的物料和没用的物品，多余的物品应及时退回仓库，没用的物品应定期申请相关部门判定后即时处理掉。
1次/日
报废品应在生产当天或次日上午，请相关部门人员判定后，确认无返修价值的，则应填好单据，二小时内作报废处理。
1次/日
物料、成品、不良品和报废品要作品质状态标识，按要求在标识牌上正确填写，各类生产样品要放在指定的区域内存放并作好标识，随时选择处理、消化。
1次/日
办公区失效过时的文件、资料、相关记录和其它物品要定时清理掉，可再利用的纸张则要收集好。
1次/日
整顿=摆放整齐
整顿=摆放整齐
物料、半成品、成品、不良品不得随意摆放，要划分区域进行分类，整齐、安全、成水平直角放置，并做好相关防护措施。
1次/日
工具、模具等物品不得随意摆放，要按指定区域或在工具箱内分类，整齐并防护放置。
1次/日
木地台板与铁地台板要分开叠放，预备使用或正在使用的空地台板不准在车间内任意停放，要按车间指定区域内一处成水平直角放置，载物地台板要放置在物料区域内，要求安全、美观成水平直角。
1次/日
外筒推车、车架推车、轮子推车、前叉推车、管料推车同各车间内部使用的自制推车、铁框等载具应在指定区域安全、整齐成水平直角放置。各车间不得摆放本车间不使用的载具。
随时
需维修的物品、机器、设备要即时报修，并按指定维修区域整齐、成水平直角放置，各部门（车间）要维修的载具，需挂标识，填写好报修时间、报修人等，并由班长或主管签名，并于二天内由原报修人将已维修好的载具自行取回车间使用。
随时
机器、设备和非低值易耗品工具（例：气动风枪等）要定期进行检查和保养。
自定
办公区域或地面、墙面、桌椅、文件夹等要摆放整齐，干净不破烂，抽屉要整洁不杂乱，人行通道要保持畅通，办公用品要做好安全、清洁、整理等必要防护措施。
1次/日
工人的工作台面要保持整洁、干净，对正常使用破损的工作台面、坐椅要急时修复、更换，对确实再无维修价值的作报废处理，报废前由行政部进行实物验证，机械设备使用表面应定期除油、污垢、并进行全面清洁、保养，属焊接脱落的工具、载具、工作台面、工作柜（箱）则由部门主管、班（组）长负责人之间，自行请求焊接部门帮助，重新焊接修复完成。
自定
各部门（车间）区域内不能有零件、管料、垃圾、使用工具等不准堵塞闸门，消防通道要保持畅通无阻，不脏乱，各通道、车间、区域地面油漆区分线应根据各车间损毁情况（应在辨别不清时）进行不定时重复划线，以达到区域效果。通道用绿色，工作区、物料区用黄色，不良品区用红色油漆。
自定
清扫=打扫干净
地面、墙面，安全防护网、风扇、电线、气管工具、机器设备、宣传标语、作业指导书等要保持清洁、干净，并做好安全防护措施，具体操作标准按照《安全文明生产管理制度》《安全生产操作规程》执行。
1次/日
部门（车间）载具应当自行做好防护措施，并且不定时进行清洁、防护、修复、预防产品质量问题的重复发生，车间不准使用未做好防护措施的载具。
1次/日
各车间饮具、私人物品要规划在指定位置，要求做到存放安全、整洁、美观、清洁，不得同物料工具等混放。
1次/日
灯具、风扇、打印机、电脑、空调等电器表面洁净、无灰尘，插座安放正确、无安全隐患。
1次/日
文件柜顶、表面保持洁净，无灰尘、无污迹，柜内各种票据、资料分类整齐存放，并根据资料内容统一标识。
2次/日
清理=
保持整洁，持之以恒
上班随时保持整洁清洁，发现不合格项随时整改。
1次/日
有效的办公文件、资料，相关记录和其它物品（个人物品）要分类规划作定点防护存放，使用过程中文件、资料、记录要做好保养措施，不肮脏、破烂，便于查找存放。
1次/日
下班后整理办公桌上的物品，摆放整齐；整理好个人物品，定置存放。
1次/日
素养=
保持良好的精神面貌
上班时间佩戴工号牌、穿戴整洁的工作服、仪容整洁大方。
随时
言谈举止文明有礼，待人热情大方，不大声喧哗。
随时
工作时精神饱满，乐于助人。
随时
不能在车间打瞌睡、吃零食、看小说、聚集聊天、追逐嬉戏、不准在工作时打架、骂架、惹事生非，待人要礼貌，人人使用文明语言，车间领料人员在与人沟通时，是代表部门形象，必须注意个人修养。
随时
工作要主动、热情、积极、有强烈的时间观念。
随时
第三篇：5S现场管理标准
5S现场管理标准与检查考核办法（试行）
为提高企业形象，创造良好的生产作业环境，展示公司的全新面貌，特制订本办法。
一、5S现场管理概念
1、现场
各类工作人员从事与生产、工作有关的各种活动的场所即为现场。它有生产现场和工作现场之分，如厂区内，厂房内，仓库，机械设备和车辆，办公室，试验室等。
2、现场管理
按企业的经营目标，对生产现场的一切活动，进行计划、指挥、控制、监督与调整，促进人流、物流和信息流的有机结合，实现优质、低耗、高产和安全的全过程控制。
人流：是指人在生产和工作现场的流向
物流：是指物资材料（原料、工具、半成品、成品等）在生产过程中各个生产工序之间的流动和从生产现场到消费场所之间全部的活动过程。分为生产过程物流和销售过程物流
信息流：是指记录或贮存在图纸、单据、帐本、操作卡、计划表、统计表或计算机内等信息随加工的物质而流动的过程
二、达到的标准
通过对生产、工作现场和不符合作业规范、不符合物料堆放原则等方面进行纠正，使其最终保持整洁安全的工作环境，养成良好的工作习惯，展示员工劳动过程崭新的面貌，体现企业先进的优质、高效、低耗和安全的形象，而实施以整理、整顿、清扫、清洁和素养为循环往复的全过程的现场管理。
1、整理
将工作场所的物品进行分类。大致可分为毛坯区、成品区、待检区、废品区、可回收区、杂物区、垃圾区、工装区等各区域物件摆放必须整齐，没有使用价值的物品全部清除掉；
2、整顿
将生产现场划分为两大区域。即：工作区域和生活区域。工作区域把在使用的物品实施定置、定位按指定区域摆放整齐，并加以标识，实现合理布局，方便区别与使用，工作场所必须做到：通道畅通无阻，不得堆放任何物品，工具箱合理使用，无私人物品。生活区域的休息室、食堂、更衣箱清洁整齐，物放有序，生产与工作物品不得进入生活区域；
3、清扫
实行日打扫，周打扫制度，将现场所有部位打扫干净，消灭死角。实现窗明几净，物见本色，设备无污垢；
4、清洁
在上述三项工作的基础上，巩固和发展好工作成果，形成每名员工都能主动工作，自觉清扫与维护的良好作风，创造出良好的工作环境，提高员工的工作热情；
5、素养 主要体现在员工的道德品质、遵章守纪、工作纪律、工作质量、安全和技能等方面的素养，养成能自觉提高，自我约束，自觉遵守的良好习惯。
具体要求
A、保质保量按期完成承担的生产（工作）任务； B、严格执行公司各项规章制度无违纪；
C、合理使用设备，按要求做好维护与保养，使设备处于良好的运转状态；
D、严肃工艺纪律，认真贯彻执行，保证产品质量，达到技术要求；
E、节约能源，做到人走机停，杜绝长明灯，长流水，渗和跑冒滴漏的现象发生，对水龙头，休息室电灯等实施责任到人，并指定专人负责；
F、节能降耗，按生产需要充分利用各类物资，所有在库物资必须定置存放，达到帐，物，卡一致，对有残值或可再用的物资一律不放垃圾箱，存放在指定地点；
G、安全是生产前提条件，因此把安全生产当做重点来抓，做到班前讲，周贯彻，动员全体员工共同查找提高安全意识消除不安全隐患，同时做好消防工作，防患于未然，消防器材定点摆放，并注明负责人。
5S现场管理，绝非是传统意义上的大扫除，把观念停留在单纯的环境卫生上，是企业综合管理和企业文化在公司各方面的体现，每名员工都是自己工作现场的管理者，并做到相互提醒、相互配合、相互促进。
三、检查与考核
为使这项工作做到日常化，公司将对现场管理工作纳入正常的检查与考核，旨在使全体员工提高现场管理意识，养成良好的工作习惯。
1、由公司各有关职能部门组成联合检查考评小组，实行日常巡视：由职能部门专业人员负责。周检查：由公司检查考评小组负责并下发通报。月考评：考评结果向全公司通报，纳入部门负责人的业绩考核；
2、现阶段工作是以发动、整改为主，同时纳入公司的正常考核并与经济责任挂钩；
3、对在检查过程中发现的问题，由检查考评小组向整改单位提出整改意见和完成日期，对没有按期按要求完成的，视情节经予一定的经济处罚。
四、本办法在操作执行过程中，任何单位和个人不得隐匿与弄虚作假，对违反本办法的，一经发现严重处理。
五、本办法从下发之日起试行，解释权归企管部。
第四篇：车间现场5S管理规定
宏达公司
车间现场6S管理规定 一.整理:
将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的：
腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。内容：
1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
二.整顿:
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
编制:袁文青
宏达公司
5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品，必须有明显的标识，注明品名，数量，操作者，生产日期。7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、叉车、手推车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、螺丝刀、钣手、铁锤、...）、物料箱（周转箱、周转车、零件盒、...）、电焊机、切割机、电源线等使用后要及时放回到原位。
9.部件、材料、工装、夹具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐电焊机旁边。
三.清扫:
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容：
1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、夹具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包装盒、箱随产生随清理。4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，包上塑料薄膜或将其垫起。
四.清洁:
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。目的：
整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。实施要领：
1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月30日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4.车间每日依据《班组6S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。5.车间每月1日对上月各班组6S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月6S考核结果。6.车间依据《车间劳动管理制度》对6S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
编制:袁文青
宏达公司
五.素养:
提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：
养成良好习惯，提升人格修养
内容：
1.每日坚持6S活动，达到预期效果
2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3.严格遵守公司各项管理规章制度。
4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
六.安全:
安全.安全生产的定义
1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。
2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。
3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰一切财产的危害因素，保证生产正常进行。安全的标准化 保持工作安全标准
工作程序
材料搬运与运输
操作位置与姿势
保护装置 现场管理者的主要责任
1、建立安全的操作程序
2、计划设备和环境的安全保护措施
3、指导工人进行安全生产
4、促进工人提高安全保护意识
5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施
6、找出事故原因。防止事故再发生
7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生
工具规格
编制:袁文青
宏达公司
编制 :袁文青
2014.07.02
编制:袁文青
第五篇：5S车间现场管理 基础
一、推行中的5S
在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。
整理环境(Clear up the area)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。
整理储藏所(Organize storage places)。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many)，标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫(Consolidate clearing procedure)。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每
天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有(No)的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制(Implement visual control)。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。
二、5S的成效
现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平(Control sock levels)，在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红
色(红线或标签)表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。
容易取用，容易归位(Make it easy to use and return things)。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。
随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。
全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the company)教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。
三、预防性的5S
当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。
去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。
避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。
清扫后不再肮脏(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂)。
预防环境退化(Prevent degradation of the environment)整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。
有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。
一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。
另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。
一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。
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