神龙焊装班组知识1

第一篇：神龙焊装班组知识1

班组UEP知识1 1：改进行动清单的内容是谁来填写？哪些问题可以列入其中？

答：改进行动清单由本班AM1或ADP、员工来填写，但员工必需将问题告诉AM1，得到AM1的确认；对于在当天无法完成的项目必须填写到改进行动清单里；所有的安全项目和“5S”自查表的不合格项目，不管大小，实施时间的长短，都应列入其中。14：班组目标责任状的内容有哪些？

答：产量，期限；质量；经济成果；工业成果；人力资源；项目投产；工厂形象

15：多技能表的代码有哪些，分别代表什么？多技能的目标？休假规定？SR、更改时间、有效时间意义？

答：O——能培训他人 U——合格的操作工 L——能操作但不熟练 2：改进行动清单的内容的来源有哪些？

答：AM1的日巡查；AM1与AM2的日例会；对班的交班记录；5S自查表；AM2的信息反馈，合作伙伴的信息反馈，员工的信息反馈。3：处理改进行动清单中的问题有哪些方法？

答：合理化建议；QC；共同改进计划；推进计划；个人项目。4：QC活动的来源？周期/QC活动多长时间进行一次？QC小组多长时间活动一次? 答：来源于改进行动清单；周期通常是3到4个月；一般每个月至少活动一次。

5：PDCA循环的含义？

答：P——计划 D——执行 C——检查 A——处理 6：QC的四个阶段，八个步骤是什么？

答：计划（找问题，找原因，找要因，定计划）；执行；检查；处理（总结经验，提出新问题）

7：2006年你所在班组合理化提案目标是多少，实施目标是多少？你个人提的合理化提案数？实施数？

答：提案数是（？）条；实施数是（？）条。实施的合理化建议有（）条。

8：合理化建议的来源？合理化提案由谁来提出，由谁来确定，提案是否全部能成为合理化建议？

答：来源于改进行动清单，所有UEP成员都能来提出；由本班AM1和本UEP成员来确定是否能成为合理化建议；不是所有提案都能成为合理化建议。

9：怎样保证班组合理化建议目标的完成，(如何确保班组指标完成?)如何确定实施的时间？

答：按UEP的实际情况，分解班组的年度目标，对班级员工下达人均3条/年的计划，并以老带新，来完成目标。负责实施的员工应根据合理化提案的难易程度来提出实施的时间及帮助。10：合理化建议的实施途径有哪些？

答：1》由提案的员工来完成 2》由AM1指定人员来完成 3》由AM1指定合作伙伴来协助完成（成员共同商讨解决措施）11：在推进工作中，如果合作伙伴不配合，该怎么办？

答：在现阶段，如果合作伙伴不配合，我们应与其AM1签定共同改进计划，由其AM1来约束和督促他们来完成项目，如果不做，就不签到字，让他们没法完成项目和UEP的审核。12：有关“5S”

内容：整理 整顿 清洁 清扫 素养

活动：分拣 布置 清扫 干净习惯

阶段：观察 分拣 组织 专业化 进步 13：班前会班长要讲些什么内容？

答；对班交接班的信息；生产，质量，安全等方面的问题和班组的工作安排；公司，工厂的相关信息；UEP，TPM等工作的推进情况及UEP目标责任状的各项目完成情况，对没有完成的指标要说明原因和措施。

I——实习操作

16；信息交流会都有谁来参加？么时间进行？是否强制进行？是否都必需参加？

答：信息交流会由所有UEP成员及所有合作伙伴参加；在每个月的第一个星期三进行。不是所有的人员都必须参加，但对于没有完成 项目的合作伙伴和下一个项目当中必须参加者的合作伙伴必须得参加。17：AM1是否与你进行员工谈话，是如何进行的？

答：是按谈话计划的安排进行的，通过对生产，质量，安全，成本，合理化建议与UEP目标责任相关项目方面与AM1进行交谈，指出工作中的不足。提出改进措施，保证个人完成UEP的各项指标。

18：班组有无5S活动小组？组长及成员是谁？（根据班组具体情况回答）

19：5S小组的职责是什么？5S自查周期？

答：负责班组5S内审，员工的培训、5S阶段各项工作的推进期：周期：每周进行一次5S自查工作。

20：班组的各项推进指标应放在哪些地方？推进指标由谁做?什么是推进指标？

答：UEP目视板和工位。推进指标牵头人。针对存在问题在实施一些措施后的跟踪。

21：本班级对哪些目标责任状的指标在进行跟踪？（根据班组具体情况回答）

22：班组目标责任状的各项指标如何确定的？指标值是多少

工段根据工厂划分的指标结合班组去年指标完成情况进行划分。指标值（根据班组具体情况回答）23：班长交给的任务如何做?

了解难易程度，和班长一起分析确定相应的解决措施，帮助。24：AM1如何进行现场巡视？周期？ `1 根据巡视路线图进行巡查，每班3次。

25：班组5S责任区？个人的责任区？班组5S难点？（根据班组具体情况回答）26：班组目标未完成怎么办？

列入改进行动清单，分析原因，制定相应解决措施。27：RS值是什么？如何计算？

设备综合利用率，每班符合质量要求的产品数/最大理论产量 28：合作伙伴有那些？

29：你所在生产线的最高节拍？上周班组RS值？ 30：共同改进计划的周期多长？到期未完成怎么办？

周期一般最长不超过3个月，到期未完成的列入推进性共同改进计划。31：班组质量指标有哪些？成本指标有哪些？

质量指标白车身扣分，整车扣分，焊点强度NQST%,成本：废损，工艺辅料，制造辅料。

班组UEP知识2

1、UEP的定义：简单的说是一个基本生产单元。

UEP是一个由一人负责的班组，具有明确的工作任务，强调全员参与，注重内部与外部的直接交流。

我们的工作任务：就是在保证质量、成本和交货期的前提下完成206前端、前地板总成的生产任务及相关的备件。

2、UEP的三个工作任务：1，在保证成本、质量和交货期的同时完成预定的生产任务；2，实施持续改进；

3，提高企业凝聚力

3、UEP的辅助部门：维修、物流、质检、MMG、工艺、外协

4、什么是5S：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。分为：分拣、顺序、清扫、整洁、习惯5、5S的个卓有成效的活动：分拣、布置、清扫、干净、习惯6、5S的5个阶段：观察

分拣

组织

专业化

进步7、5S的“三维一体”：五个阶段、五个卓有成效的活动、“5S”的定义为三维；一体：自我评估。

8、5S的清扫时间：每天工作中或工作后5分钟

9、什么是TPM：全员设备管理

什么是RS值：是指设备综合利用率

10、RS值的计算方法：RS=（总产量—不合格品数量）/（每天工作时间+设备停工时间+延点时间）*生产节拍

RS值AM1每天都要进行统计，同时会将每周的RS值在目视板上公布出来《206前端班停工频次/RS周跟踪表》

11、化建议如何开展：AM1在现场巡视发现的问题或员工发现的问题在班前会提出来并记录到改进行动清单上，UEP成员共同想办法解决，经过UEP成员讨论选取最好的办法加以实施，合理化建议来源于改进行动清单。

12、谁有权力填写改进行动清单？答：班组每位员工发现的问题在经过AM1确认后都可以填写改进行动清单。

13、什么样的问题纳入改进行动清单？答：当天解决不了的问题写入改进行动清单，但5S自查的问题、安全问题和合理化建议不管当天是否解决都要列入改进行动清单。

14、班组是否有5S小组？组长是谁？组长的职责时什么？答：有，组长是AM1，组长的职责是组织内审。15、5S自查的频次是多久一次？自查发现问题怎么办？答：每周1次，发现问题列入改进行动清单。5S小组成员： 姜安驰

16、PDCA是什么？

P：计划；

D：执行；

C：检查；

A：总结。

17、QC是什么？有几大步骤？答：QC是质量改进，有8大步骤。

18、多技能表技能水平有几个职业代码？每一个代码表示什么意思？

答：有4个职业代码。分别为：I：了解本岗位质量要求及安全规定；

L：了解本岗位情况，不能单独操作；

U：合格的操作本岗位；O：有能力培训他人。

19、多能工会干多少个岗位：答：都会操作，但不是所有岗位的技能水平都是O。

20、班前会的内容有哪些？答：评价指标完成情况；通报公司的信息及交接班的信息；头一天的生产总结；当天的生产安排。

21、AM1怎样巡视现场？多长时间巡视一次？本班组的重点巡

视工位是哪几个？重点巡视内容是什么？

答：AM1按照制定的巡视路线图对现场进行巡视；按制

定的巡视时间进行巡视；本班组的重点巡视工位为巡视图上标识红色工位；主要的巡视内容是检查焊点的焊接情况，人员状态、设备问题、总成的变形，螺柱焊情况，员工是否按照工艺要求穿戴和操作。

22、员工改进谈话多长时间谈1次？内容有哪些？

答：每位员工至少每年1次，谈话内容包括：指出不足、怎样改进、员工承诺等等，由AM1员工边谈话边共同填写。

23、改进行动清单上问题的解决方式又那些？答：QC，合理化，共同改进计划，推进指标，个人项目。

24、改进行动清单上问题来源有哪些？答：员工反馈，现场巡

视，日例会，交接班记录本、合作伙伴反馈等等

25、推进指标由谁来做？答：缺陷在哪一个工位产生，就由哪

一个员工来做，他是一个曲线图。

26、共同改进计划多长时间签一个？答：有问题就签，没有完

成的改进计划放在目视板上，完成了的放在文件夹里面。

27、班组和合作伙伴关系如何？产生过问题吗？如何解决？

答：相处比较融洽。产生过问题，产生问题后催促合作伙伴进行解决，解决不了的签订共同改进计划。

28、班组的目标完成情况通过什么来体现？通过日目标

跟踪图和月目标跟踪图来跟踪。

30.各工位对工位上的夹具监孔计划（开工前检查后填

写）、自检卡（每台自检，25台作一次打√）、TPM停机记录、和重点工位必须按要求及时填写。

武汉工厂物品分拣标准

1、闲置物品定义

1.1永久闲置物品：现场工作中已经确定不再使用的物品。1.2暂时闲置物品：现场工作中因工作原因暂时不使用但可能会在今后使用的物品。

1.3多余物品：现场存放超过存放数量上限的物品。

2、处理方式

2.1永久闲置物品必须从现场清除，并在UEP闲置物品清单上登记、确认。

2.2暂时闲置物品必须进行封存，并在封存包装的外面注明物品闲置日期和责任人，同时也必须登记在闲置物品清单上。2.3多余物品必须退回仓库，并在闲置物品清单上进行登记。

3、处理频次

3.1以月为单位，对UEP区域进行物品分捡。

4、特殊处理

4.1属于固定资产的物品在进行现场分捡活动之前必须确认其状态，并得到相关人员的签字认可。

4.2滞留零件或报废零件的处理必须按照公司相关规定执行，并有详细的记录。

4.3其他部门暂时存放物品必须有明确标识，并有记录。

5、闲杂物品处理 5.1闲杂物品：和现生产没有直接关系的所有物品（一次性饮料罐、废弃手套、已损坏不使用的柜子...）。

5.2闲杂物品必须清除出UEP区域。尤其是5S的3阶段，现场所有饮水用具不得使用一次性饮料罐。

武汉工厂区域清洁标准

1、UEP的责任区域

1.1UEP的责任区域由分厂（分部）直接划分，它包括了主区域和管理区域。

1.2主区域：由UEP成员直接负责维护5S相关工作的区域。1.3管理区域：由UEP成员管理，其他人员维护5S相关工作的区域（如：草地、墙根地、洗手间、饮水间、公用通道、吸烟点...）。

2、清洁标准

2.1地面：基本干净没有明显污迹，没有固体废弃物。

2.2设备表面：漆见原色，铁见光；没有明显污迹，设备上相关标识、文字应清晰可见。

2.3工具柜内部：工具摆放整齐，工具表面干净没有油污。2.4玻璃表面：基本干净没有明显污迹。2.5管理区域：地面没有烟头、固体废弃物和明显脏乱差的现象。2.6垃圾存放：严格按照ISO14000标准执行，所有垃圾必须分类，并有明确标识，标识要清晰可见。

武汉工厂物品定置管理规定

1、现场所有物品都必须实施定置管理，做到物皆有位，物在其位，方便拿取。1.1定置图：UEP责任区域内所有物品都必须在此图上展示出来，定置图与实际情况符合性必须在98%以上；定置图每月更新一次（区域内没有发生变化时可以不用维护更新）。1.2零件定置：所有存放零件的货架、货柜必须贴有零件的定置标识；地面存放的零件必须使用统一样式的定置标记予以标示。1.3工具柜内部定置：工具柜左上角标明责任人，柜内有清单，物品摆放整齐有序，有相应标识能识别物品的特性。1.4现场物品定置：放在地面的物品必须有定置标记，物品名称有定置标识，定置工作不违反相关法律、法规。1.5数量的定置：必须规定定置物品存放数量的上下限，并在相应的标识上体现并让人容易了解。

2、区域定置：工作区域定置到具体人员。

2.1所有区域必须定置到个人，并在相关图上展示出来。2.2UEP成员应该知道自己的区域，并对区域上的5S工作结果负责。

武汉工厂文件管理规定

1、文件管理：所有文件必须按照一定期限进行保存管理。1.1UEP所有使用文件必须登记在“武汉工厂文件管理清单”上。1.2归档文件的保存超过保存期限后必须销毁。1.3所有涉及UEP的文件归档保存期为12个月。

2、文件夹的管理。

2.1所有文件夹都必须有明确标识，并编号。

2.2文件夹上的标识以UEP为单位，标识的字体、大小、格式统一。

2.3文件夹必须表面干净没有污渍，并按照编号摆放整齐。

第二篇：焊装实习总结

焊装实习总结

——吴沉

从8月23日开始我们转移阵地，在汽车制造的第二大工艺——焊装车间进行为期三周的实习，如今在焊装车间的实习即将结束，实习期间，在焊装厂领导的正确安排下，在班组长和全体班组员工的悉心关怀下，顺利地完成了实习任务，取得了一定的成效，即学到了很多知识，现总结如下。

第一天主要是以理论培训为主，焊装厂技质科科长、综合科科长、安全员等人给我们进行理论培训。通过培训，对焊装车间有了一个大概的了解，为接下来的实习打下了坚实的基础，同时我也基本了解了焊接的原理，焊机分类，设备维护，安全保护等内容。从24日起，我们分组在各个班组轮流实习。焊装厂一共分了凸焊、门盖、地板等10个班组，所以我们一个班组实习一天半。尽管每个班组待的时间有限，但我仍然很认真的学习，在凸焊班组，我知道了这个班共有10台凸焊机和一台除尘机，他们基本上是做螺母和螺栓的焊接，除了一些工作交给外协厂家外，其余的都由凸焊线进行焊接。凸焊出的第一个件通常要经过扭力扳手进行强度校核。在门盖班组，我了解到门盖线包括五门一盖，即左右前后门，后背门和发动机罩盖。门盖一般是先包边再进行焊接。通过观察，我发现发动机罩盖内板和外板之间的中部夹有一层细布，经过询问班长，我知道了它的作用是防止移动。质检班顾名思义就是进行质量检测，而调整线是焊装的最后一条线，经过调试后的白车身被升上高架，准备送往涂装厂进行喷涂。当然我还有很多要学习的地方，我有时会在互联网上下载一些白车身焊接方面的知识进行学习，及时补充自己的在这方面知识的缺乏。

通过在前两大分厂的实习，我做了一些对比，相比于冲压厂，焊装厂占地面积更广，但分布更加紧凑，但现场5S管理相当有序，地面经常都拖得很干净。焊装厂自动化程度要高于冲压厂，这主要体现在主线的焊接机器人和调整线的移动架等。焊装的设备使用的资源较多，水电气都要用到，所以对设备的维护要求较高，同时很多用于焊接的焊枪都吊着的，所以在车间里一定要戴好安全帽，穿着好劳保用品，要特别注意安全。最后提一点建议：焊装厂的噪声也比较大，希望能给一线工人们发耳塞。

第三篇：6503 装焊注意事项

SEVAN 6503 装焊注意事项

装配：

1、割余量或开坡口时，尽量使用自动切割工具；不要在装配完工后再用割刀手工切割或碳刨来开坡口；

2、切割材料如果必须用手工，那么请在切割之前量好尺寸画线，切割后及时进行打磨处理

3、装配时材料所对应的区域如果有油漆、水、油、锈、垃圾等时必须处理后再进行工作；

4、厚度大于20mm的板以及木材温度低于0度以下时，定位焊必须预热（详情看焊接工艺指导书WPS）预热使用烘枪，禁止用割刀；

5、装配前切割面的氧化铁，铁锈，油污等必须先打磨去除后，才能进行装配；

6、禁止用敲击的方法去除并未断根的码板和斜撑，应用割刀烊掉或者打磨定位焊然后用手掰掉，过程中不能损伤母材。

7、定位焊长度不短于50mm，间距应该300-500均匀分布，不可太密集，定位焊焊角要小，杜绝咬边、偏焊等缺陷，定位焊工必须具备资质，8、禁止在板材上进行随意引弧，如果不小心划到，必须马上打磨去除；

9、所有马板、斜撑等临时材料必须使用与母材材质一样的材料；

电焊：

1、焊接前将水、油、锈、垃圾清理干净才能保证好的焊接质量；

2、焊接前用烘枪去除焊缝内的湿气；

3、恶劣天气（风雨霜雾等）焊接时做好防护措施；冷焊条装配及电焊一律追究到个人。

4、严格遵循WPS工艺规程，特别注意焊接电压、电流、焊接速度、CO2的气流流量、板缝的间隙是否要要不要多层多道焊接（CO2焊接的最大摆幅不能超过18mm）；

5、在焊接过程中发现大量焊接缺陷（如气孔等）要立即停止焊接检查产生的原因，查明原因（比如焊接的气流量不对，焊前的烘干清洁除绣工作不彻底，焊接坡口间隙过大等）整改以后才能继续焊接。

6、严格按照图纸要求焊角进行烧焊，尽量减少焊后修补，焊缝外观好的，可以不打磨，清楚飞溅、药皮即可。

7、现场必须在工具箱张贴所用的焊评，追溯信息如零件号、焊工号等及时填写齐全。

修补：

1、如果发现连续出项相同缺陷，必须马上停止焊接，查明原因、解决问题了才能继续；

2、气孔的修补必须先打磨或者碳刨去除气孔。任何碳刨/修补的长度不能小于50mm。对于外部小的缺陷（如气孔等）应该先打磨掉缺陷后方可修补，对于长的连续缺陷，应在缺陷两端再碳刨延长50 mm

3、修补缺陷前要打磨碳刨处（无黑皮为止）；修补要求有修补工艺，施工队质量负责人要指导施工人员遵循补焊工艺预热或缓冷；

4、现场有马脚、气孔、引弧点、油污等当班必须立即处理，不能长时间放置不管。

现场有不清楚的质量要求及时与QC咨询，严禁盲目野蛮施工!Sevan 650 QA/QC小组

第四篇：焊装车间基础知识

焊装车间基础知识

l、汽车是由发动机、底盘、车身、及电气设备四大部分组成。

2、卡车厂焊装工艺开始于1955年，焊装工艺至今以点焊、弧焊工艺为主，辅以涂胶工艺。

3、点焊机器人一般由三个相互关联的部分组成，分别是机械手、、控制系统、和示教系统。

4、工频交流点焊在点焊中应用最广，其中主要规范参数有焊接电流、焊接时间、电极压力及电极头端面尺寸。

5、焊接强度检验可通过试片剥离试验或用扁铲对焊接工件进行剔试抽验。

6、电焊点焊压痕深度不仅影响接头强度，而且影响外观质量，所以一般压痕深度不应超过板后厚的15％．20％。

7、焊枪发生回火的主要原因是混合气体的流速小于燃烧速度。

’

8、解放新基地的年设计产能为12万辆。

9、乙炔瓶不得靠近电源、热源和火源，与明火距离一般不小于5米。

lO、配电箱l米以内不得存放产品及杂物。

11、焊接质量是外观质量，强度质量和装配质量的总和。

12、车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用凸焊。

13点焊过程中常见的焊接缺陷有：

焊点凹陷过深、焊核偏向一侧、飞溅内／外毛刺、裂纹、电极与焊件黏附、未焊透等。

14、点焊过程中产生飞溅的因素有：

焊接压力、焊接电流、操作者的操作手法、电极“错

牙"、零件间的装配间隙等。

15、点焊机主要有：

机体、控制箱、焊接辅具、加压机、冷却水路几部分构成。

16、点焊焊接工艺中，焊点强度主要由电流决定。

17、焊件表面常见的不利于点焊的缺陷有：油污、锈蚀、杂质、氧化皮等。

18、常见的焊点质量检验方法有：外观判断和段开及钻孔检验。

19、C02焊机主要由：

焊接电源、焊枪、供气系统、控制系统等几部分构成。

20、C02焊接电源接法有反接法和正接法两种。

2l、气动三连件作用是调压、过滤和润滑。

22、产生飞溅有初期飞溅和末期飞溅。

23、产生裂纹的因有压力不足和规范太强。

24、电动高频的打磨方法要避开人。

25、修模工在上线前必须带好眼镜、防尘口罩等劳动保护用品。

26、工作中和上班前四小时内不准喝酒。

27、焊接压力一般为4~6bar。

28、焊点直径应为4-6MM。

29、缺陷种类有功能缺陷、外观缺陷、强度缺陷。30、焊接过程分预压、焊接、维持、休止四个循环。

3l、在焊装车间中不同管路分别有各自的颜色，蓝色代表6bar气管、黑色代表12bar气管、绿色代表进水水管、红色代表回水水管。

32、点焊的分类可分为双面单点、单面双点、单面单点、双面双点、多点。

33、点焊的规范参数包括焊接电流、电极压力、焊接时间及电极工作端面形状和尺寸。

34、点焊前制件的清理主要分为机械清理和化学清理。

35、修锉电极的根本目的是为了提高电流密度。

37、焊丝长度过长将引起飞溅增大、电弧不稳现象。

38、C02焊焊接速度过快，将引起咬边；过慢将引起烧穿缺陷。

40、定位销磨损的原因有工件磨切及分流电弧灼损。

4l、焊接夹具夹紧器松动的常规原因有轴销及运动部件磨损、夹紧部件刚性不足。

42、气缸压紧力不足的原因有漏气、密封圈磨损串气、压头磨损松动。

43、固定点焊机的机臂与夹持器配合不好将引起机臂发热现象。

44、设备不经常润滑保养，将引起部件非正常磨损。

45、钎焊主要分为烙铁钎焊、火焰钎焊、电阻钎焊、感应钎焊、盐浴钎焊和炉中钎焊。

46、电葫芦烧坏了，应该找机械部门修理。

47、润滑五定：定人：定人加油；定时：定时换油；定点：定点给油；定质：定质选油；定量：定量用油。

48、气动三联件：在气动技术中，将空气过滤器、减压阀和油雾器三种气源处理元件组装在一起称为气动三联件。

49、四不放过：事故原因未查明不放过；当事人未受到教育不放过；整改措施未落实不放过；责任人未受到处理不放过。

50、四防：防火、防盗、防破坏、防治安灾害事故。

51、设备维修体制演变的过程：故障维修到预防性维修到全面效率维修。

52、焊钳焊枪工作中发热产生的原因没给水、电缆堵、电极内水芯太长、电极装进管接头部分太长堵了回水。

53、焊装车间使用的焊枪有手动焊枪、气动焊枪、液压焊枪。

54、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是过量生产的浪费。

55、TPS中将人的作业分为有附加价值的作业、无附加价值的作业和浪贯。

56、多技能工是平准化生产的一个保证条件。

57、班前会制度是一种非常好的班组管理方式，通常采用5分钟时间。

58、为了缩短等待时间，最好首先实现生产线的同步化。

59、手工作业时间和自动运送时间都可以用秒表来测定。60、标准作业的三要素是生产节拍、作业顺序和标准手持。

6l、电阻焊的优点是生产率高、焊接质量好、焊接成本低、劳动条件好。

62、长头焊装线投产于1986年，设计生产能力6万辆：平头驾驶室焊装线投产于1995年，设计生产能力8万辆；换代驾驶室焊装线投产于2006，2007年7月1 5日J6卡车正式下线。

63、解放公司卡车厂焊装车间三大生产工段最后生产工艺的工序班组为调整线。

。64、凸焊搭接接头的设计与点焊相似。通常凸焊接头的搭接量比点焊的小凸点间的间距没有严格限制。

65、焊钳的打点角度相对于打点面垂直90度打点为最宜。

66、缝焊工艺参数有焊接电流、电极压力、焊接时间、休止时间、焊接速度、滚轮直径宽度等。

67、换代卡车全线设备设计开工率大于93％。工艺水平与平焊相比有显著提高’达到国内卡车先进水平，国际中等水平。68、一个流生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不

堆积、不超越，按节拍一个一个流动的生产方法。

69、产品质量的“五不流”原则是指进厂原材料、协件产品不合格不投产；毛坯不合格不加工；

零件不合格不装配；总成不合格不装车；整车不合格不入库。

70、第一辆解放卡车于1956年7月15日下线。

7l、解放平头系列卡车主要分为FK、FM、FP三大系列。

72、解放公司卡车厂由七大主要生产车间组成。

73、班组是企业的细胞，企业的安全生产目标和生产、经营任务的完成，最终要通过各班组的努力才能最终实现。

74、CO2气体纯度要求大于99.5%,含水量小于0.05%。

75、解放公司卡车厂焊装车间生产工段是由焊一工段、焊二工段、焊三工段组成。

76、解放公司卡车厂焊装车间焊三工段是生产解放J6系列卡车白车身驾驶室的生产单位。

77、解放公司历经五十多年的发展共生产了六代解放系列卡车。

78、焊接时间是指在点焊过程中，电极通过的时间，是焊接过程中的重要环节。

79、等离子弧切割原理、特点？

（1）切割原理：熔化。

1切割速度快；2切口质量好；3适应性好：

（2）特点：○○○可切割高熔点非金属材料。

80、电阻焊的定义是什么？

是将被焊工件压紧于两电极之间，并通过电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑化状态，形成金属结合的一种方法。8l、解放J6卡车驾驶室由哪几大总成组成?

解放J6卡车由顶盖总成、左右车门总成、下部总成、后围总成、左右侧围总成组成。82、简述点焊的缺陷产生的原因?(1)未熔透；(2)飞溅：(3)焊件表面熔化或烧穿；(4)电极压痕过深；(5)裂纹；(6)疏松和缩孔。

83、熔焊(熔化焊)将待焊处的母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法。84、焊波 焊缝表面上的鱼鳞状波纹。85、焊接工艺的优点、缺点是什么?(1)优点：经济效益好、生产效率高、结构强度高、接头密封性好、为结构设计提供很大 的灵活性；

(2)缺点：热变形、内部质量缺陷、接头性能不均匀、弧光、飞溅的伤害、有害气体对操 作者身体的影响口

86、焊接方法分类：熔化焊接、压力焊接、钎焊。87、电阻焊的分类：点焊、凸焊、缝焊、对焊。88、点焊循环；预压 通电 维持 休止。

89、C02焊主要规范参数有：气体、焊丝、干伸长度、焊接电流、焊接电压、焊接速度、极性。

90:、焊丝的分类：实芯焊丝、药芯焊丝、药芯和实芯焊丝兼容。91、焊枪形式分为半自动焊枪、自动焊枪。92、对于点焊的质量要求有哪些？？

（1）焊点数——不应少于工艺规定的95%；

（2）焊点间距——满足产品要求；

（3）焊点直径——一般为6MM；

（4）焊点凹陷——一般不应超过点焊零件板厚的20%。

点焊应牢固，未焊透点数不应超过该制件焊点数的5%，不允许连续两点开焊和关键部位开焊，未焊牢焊点要补焊。

93、简述焊装夹具应满足那些要求：

（1）保证焊件焊接后几何形状和尺寸精度符合图纸和技术；（2）使用安全可靠：(3)便于施工和操作；(4)容易制造和便于维修；(5)降低夹具的制造成本；

(6)对电阻焊夹具，尽量少用磁性物质材料。

94、焊枪的基本功能：疏导焊丝、传导电流、传导气体。95、选择和确定焊接工艺参数的原则。(1)保证焊接过程稳定，焊接飞溅要小；(2)保证焊后焊缝成型良好；(3)保证焊缝内外无缺陷；(4)焊缝要保证一定的溶深；(5)要保证焊接生产率的提高：(6)焊接规范应容易掌握使用。

96、结合焊装车间的实际情况，请提出一些提高焊接质量，减少焊接总成缺陷的可行性办法?(1)制定合理的焊接工艺，确定合理的焊接参数；（2）焊前清除表面油污，水，尘土，氧化皮等杂质；

(3)在夹具上安装和取走焊件时要注意磕碰伤及微小划伤等；

(4)焊接过程中操作人员要时刻检查各分总成是否有漏焊，错焊等现象，及时发现，及早解决，以免给后续的操作带来麻烦及损失。

97、在大批量生产中，装焊生产线焊接夹具夹紧力的主要方式是气动式。

98，焊接夹具：

在焊接生产中，为提高产品质量和产效率，经常使用一些工具或装置来完成装配和焊接工作，我们把其中夹持并并确定工件位置的工具和装置通称为焊接夹具。99、简述采用点焊机器人的主要优点：

机器人动作是可编程序的，改型生产的适应性好；

不仅代替了人工操作，而且解决了一些人工不易操作的部位的焊接，节省人力，提高自动化程度；

焊点质量稳定，焊点点距规则。

100、简述点焊过程中产生飞溅的主要因素：（1）焊接参数选择不当；（2）操作者的操作手法；（3）电极“错牙”；

（4）零件间的装配间隙；（5）零件表面质量。

第五篇：2015工作总结(焊装工艺)

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2015试制车间总结报告

报 告 人： 刘飞 入司日期： 2014.07.15 所在部门：技术中心—试制部 工作岗位： 焊装工艺 报告时间： 2015.12.08 第一部分 2015年工作情况

1、任务完成情况

 样车投入前准备工作：熟悉车辆配置、了解车辆用途、了解样车变化点等，然后根据样车基本情况做前期准备工作（图纸核查，通知单图纸打印下发及消化，样车变化点及大件物料识别及控制计划，提醒项录入，样车成本核算表等），前期准备工作质量和及时率比去年都有所提高；

 样车投入过程跟踪：前期对于处理问题的流程不是很熟悉，只能处理些小问题；通过师傅的指导和自我学习，现在已经可以处理些复杂的问题；截止到2015/12/03，现场问题共录入系统234条，处理问题效率比去年提高很多；

 样车完成后：需要编制样车交付文档、样车总体工艺方案和样车成本核算统计{样车成本核算焊装总共做了

1台车，前期

5台车（15DJ3000115DTP005415DF5000215DLS000115BAD0103）是我做的，后续车辆由新来大学生做，但是审核还是由我来做}；通过学习，目前编制报告的质量和效率都有很大的提高；

 通知单核查：每天按时核查车间未入库车辆，并及时下发，通知单发放的及时率有所提高；

 车间考勤：主要负责部门日常请假、外出、刷卡异常单的维护和月底考勤异常汇总。从今年6月份至今，没有出现异常，车间员工关于考勤和工资的疑问能及时处理，让他们能安心工作；

 临时任务：培训专员安排的培训任务（焊装员工CAD简单操作技能培训和总拼作业指

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导书培训），按时完成并检测学习情况；准时参加车间组织的培训，并及时认真地完成作业（PROE培训，绩效培训等）；以及领导安排的其他临时任务，亦及时完成。

2、不足之处

 提醒项录入的质量和数量都有待提高，投车前要仔细消化图纸和通知单；  提前发现问题占比太少，这方面还需提高，要多总结，积累工作经验；  对员工技能培训不够，还需加强培训力度；

 通知单前期发放不够规范，发放日期没有填写，且存在晚发、漏发各一次的情况，以后要加强核查力度并完善发放签收单；

 采购、领料方面的流程不是很熟悉，这方面还需提高；

3、存在的困难和需要协调的资源

 车辆投入较多且问题集中爆发时，会出现混乱（张冠李戴），分不清主次，不能有效地处理问题；

 车身投入前需要打印很多图纸（截止12月3号共打印13289张，平均每台车至少要打印309张），打印图纸需要投入很大的精力，前期其他的准备工作可能会有遗漏；  设计下发正式通知单更改图纸，一定要把更改的地方在图中标示出来，这样方便我们核图（有的图纸上有很多零件，而设计只改了其中的一小部分，我们要核查很久才能找到更改的部分，有时还要和原图比较才能发现），希望领导和技术中心说一下（毕竟现在有很多新员工，他们对于作图的规范不是很了解）；  部门报告最好都使用统一模板，便于汇总者汇总，提高工作效率。

第二部分 对车间的一些建议

1、关于通知单下发的一些建议

 分科室下发，比如焊装只负责车身室、总装只负责附件室和空暖室、电器只负责电气室和新能源室、底盘负责剩余科室的（如附件室下发关于舱门的通知单，通知单仍由总装工艺下发，提醒下焊装工艺即可）；这样做的好处是，职责分工明确，应该可以很好地杜绝漏发，重发（几个专业同时发一份通知单）的问题，还能减少每天核查通知单的数量，提高工作效率；

 凡是车辆投入后下发和改制车的通知单，设计要发消息通知相关工艺员，这样也可以减少漏发通知单的几率；

 设计在下发正式通知单时，最好在“在制车及库存车处理方式”中，写清楚哪些车要改？设计已经提前通知现场改过的也要写清楚，这样能提高我们核查通知单的效率；

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2、关于团队建设的建议

 车间应该多组织些团体活动，这样不仅能提高员工的工作积极性，还能提高车间凝聚力，工作起来事半功倍；

 技术组也应该多组织些活动，同事之间只有工作可谈，太枯燥乏味了；

 目前车辆大多数都集中在电器调试，建议安排个有经验的电器工位长（把前期工作做好，能有效避免后期问题放大）。

3、关于新人培养的建议

 目前的现状是：临时安排任务，随便交代两句怎么做，这样怎么能保证任务完成的质量呢！

 有效地培养方式：给新人安排新任务前，要做下培训。比如，从下个月开始要新人做样车交付文档，可以在这之前抽个时间给新人统一培训下，要让他们了解什么是交付文档？做交付文档的目的？交付文档该如何做？做的过程中，需要注意哪些问题？等等，这样做才能保证我们任务的完成质量。

第三部分 2016年工作计划

 按车型梳理，制定各车型常见问题汇总表，将常见问题在车投入之前就给解决，避免后续问题放大化，保证生产进度；

 前段工作做精做细，中期注意把控、收集异常，后期做好总结和报告（并把总结的经验运用到以后的车上）；

 在焊装空闲时间，试着学下底盘和电器方面的知识；  Cad和PROE还需勤加练习；

 工作方法还需优化，要养成良好的工作习惯。

第四部分 附录

附：试制焊装工艺工作流程图

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