塑料异型材挤出生产的工艺过程

第一篇：塑料异型材挤出生产的工艺过程

塑料异型材挤出生产的工艺过程

一、塑料异型材挤出生产的工艺过程

塑料异型材最终挤出制品生产的一般过程如下： 配方设计购料-→主辅料配混(混料机)购料-→挤出加工(挤出机)连续-→ 冷却定型(模具、定型台)连续-→牵引计长、切割(牵引切割机)连续-→ 翻料 检验、入库贮运-→组装、焊接等(组装、焊接等设备)检验-→ 贮运 最终用户制品

在以上生产工艺过程中，塑料异型材挤出生产工艺只包括配方设计、主辅料的配混、挤 出加工、冷却定型、牵引计长切割及贴膜打印与翻料过程。挤出生产的异型材最终还需组装、加工、焊接等若干专用工序处理才能作为门窗等最终制品进行应用。因而从异型材的应用 角度而言，塑料异型材的挤出生产类似于木制品的半成品材料生产(伐木后对木材的锯解保 存处理)。从以上异型材生产工艺的一般要求同样也说明了对异型材生产装备的功能要求和 技术路线，即在配方设计(反复实验)和物料配混工序完成后，异型材挤出装备必须连续和全 自动的完成上料、塑化、排气、挤出、成型、冷却定型、牵引、计长切割、堆料的全过程。而要连续高效的完成每一步工序并最终生产出合乎标准的异型材，其中涉及的技术关联程度 是相当高的，装备技术与加工对象具体工艺要求的科学匹配往往成为目前挤出技术工作中最 具体实践意义的工作。与切削加工无机金属材料的机床不同，作为对有机高分子聚合物(塑 料异型材)成型加工的异型材装备，其异型材的性能特性和成型精度不仅与装备精度有关，更与加工对象的物性和加工的各种历程(热历程、流变历程、相变历程等)及其匹配程度有关。因此，从装备技术的创新发展和异型材生产工艺的更深入研究两方面的提高将推动异型材 挤出技术向更高层次飞跃。

二、塑料异型材挤出技术系统

塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方(工艺)设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。

(一)配方(工艺)设计与原料配混技术系统

配方(工艺)设计是对最终制品起决定性作用的技术因素之一，配方设计的好坏关系到挤出生产的稳定性及制品是否合格。塑料异型材挤出制品配方(工艺)设计是一门专业技术，可以认为是挤出技术系统中的软件。它遵循PVC塑料配方设计的一般规律，但又有其独特性。聚氯乙烯是一种热敏性塑料，制品的优异性能全靠添加若干助剂如加工助剂、稳定助剂、改性、填充助剂、发泡助剂(仿木型材)等系列助剂的加入来保证，但各类助剂和原料名目繁多、优劣杂陈，如何优选、合理搭配并最终达到配方构成的低成本高性能是配方设计追求的目标。同时，配方与装备性能的适应性及与之相适应的加工工艺的确定(挤出过程中温度、速度、真空度、压力等参数的设定)，更是直接影响制品的品质及生产效率。挤出生产的工艺设计即是为保证配方、挤出设备、挤出模具之间的科学匹配而实现最佳挤出在生产过程中各工艺参数设定的规范要求，在某一具体生产过程中的各技术要素(设备、模具、配方及相关配套条件等)均已确定的条件下，工艺设计往往成为提高制品质量和生产效率的最主要手段。

塑料异型材挤出配方设计一般遵循如下原则：

(1)充分了解对异型材性能的要求。

充分了解异型材要求的各项性能指标，应以满足用户要求的最高标准为依据；了解型材使用环境如气候、温湿度、风压、噪声及紫外线等具体条件限制、使用目的如是做门窗还是用作架棚等其它用途及使用中可能出现的问题；了解市场信息、消费者兴趣及销售趋势。

(2)注意原材料的选择。

注意原料的作用、性质和各种助剂配合时的相互影响，发挥原料间的协同作用以获最佳效果，一般用户喜欢属地原料，因而用同样一种设备要生产出相同性能的型材因原料质量的差异，配方设计很不相同；注意原料质量及检验；注意相关原料用量与异型材性能、挤出工艺之间的联系；注意原料价格，保持原料供货渠道稳定，降低成本。

(3)对挤出设备和生产条件深入了解

注意物料在挤出设备中受热行为的全过程研究；注意物料在挤出设备中的停留时间的影响；弄清机头、模具的结构特点与物料流变行为的关系。在此基础上才能把握配方设计的精髓从而为科学有效的调整配方提供实践指导和理论依据。

配方设计是一个反复实践和认识的过程，它是一门实践性较强的科学和更注重理论与实践相结合的经验积累，但也遵循其独有的客观规律。型材配方设计中以稳定剂系列不同派生出的铅盐、有机锡、稀土等系列配方各有其特点，目前以国产主原料(树脂)为配方基础的高性价比塑料异型材配方已经批量应用并开始创造较好的经济效益。

目前配方中树脂和各种助剂的用量经常用重量百分数表示，一般以树脂为100(重量份)份，其他助剂为树脂重量的百分之几来表示。

在配方设计完毕后，按照配方要求进行物料配混也是最重要的一步工序。不同配方对混料有不同的工艺要求，主要是加料顺序、热混温度、冷混(出料)温度等要求不一样，塑料异型材加工对混料的均匀性有极高要求，越均匀越好。这种要求是由挤出加工装备的特性所决定的。正如我们所了解的，用于塑料异型材挤出的异向旋转啮合双螺杆挤出机的正位移输送(泵送)作用远远大于其对物料的混合炼作用，物料在这种挤出加工过程中的混合混炼效应比之同向平行双螺杆挤出小得多，因而要求得完美的制品质量而达到配方中各组分尽量均匀混合的主要任务不是由挤出机承担，而是由挤出之前的混料工序完成。因此，混料工艺的设计及混料效果直接影响异型材的最终质量。关于混料的工艺设计有若干精辟的专业论述，在此不多述及。但应注意混料的最终效果是与混料设备的技术水平密切相关的。目前对此有充分认识的异型材挤出生产者一般选用冷热混一体式无转序的全自动混料设备，优点是物料热混后直接转入冷混不易在转序时吸潮并可保持环境清洁和提高生产效率。而混料设备的叶片结构设计对混料的质量和效率有重要影响，一般以高置式叶片结构设计为主的高强度混料机可完全靠物料的自摩擦达到设定的混料温度并达到最大限度的物料微观均匀性混合，比之流行的低置式叶片结构设计靠辅助加热实现混料温度的混料机可达到更高的混合质量。对大型塑料异型材制品厂家而言，配备全自动配混的大型配混料系统对保证混料质量和降低生产成本是有实际意义的。

(二)挤出装备技术系统

挤出加工技术是塑料加工技术的一大分支，在塑料加工技术领域占有重要地位，主要是由于用挤出加工方法生产的塑料制品产量在塑料成型制品中居于首位之故。挤出设备和模具可认为是挤出技术系统中的硬件，其性能优劣对挤出制品的质量和效率影响是不言而喻的。塑料异型材挤出设备随着我国装备技术水平的进步，已从初期的单螺杆挤出发展到目前的双螺杆挤出，而且目前大都用锥形双螺杆挤出生产。对塑料异型材挤出生产而言，从技术先进性、制品质量和生产效率方面比较，单螺杆挤出存在比功率大、比流量小、制品质量不稳定等弊端，因而目前国内外均采用异向平行或锥形双螺杆挤出设备进行塑料异型材挤出生产。

塑料异型材的挤出设备技术是一个十分复杂的技术系统，该设备一般成线配套、全自动连续化生产，其满足的生产工艺过程一般包括自动上料、定量加料、自动控温、无级调速、合格塑化、稳定挤出、定型冷却、牵引定长切割、自动翻料等，另外还附加自动吹风除水、自动贴膜、自动远红外校直、型材表面打印、自动吸屑等功能。这样一条用于塑料异型材挤出生产的生产线一般包括自动上料机、异向双螺杆挤出机、冷却定型台、牵引切割机、自动翻料架、自动吸屑机等单机，各单机必须满足挤出生产的工艺要求并能完美结合才能形成一条高产高效的挤出生产线。在塑料异型材挤出生产线中，依挤出制品的规格、用途不同派生出苦干型号。有专用于生产主型材的大规格塑料异型材生产线(如SY240系列)，用于生产辅助型材的小异型材生产线(如SY120系列)等。目前国产异型材生产线技术水平已开始接近国外同类设备先进水平，并且已成系列化，主辅型材生产线配套十分齐全，价格仅为国外进口设备的五分之一。在异型材挤出生产线中，其关键技术是双螺杆挤出机的挤出系统设计的先进性和制造质量的稳定性；定型台的定型冷却能力匹配及其调节的可靠稳定性；牵引切割机的牵引力匹配与牵引稳定性，以及跟踪切割水平的匹配；翻料架的定长翻板的可靠性，还有整条生产线的电控系统包括调速控制、温度控制、压力控制、同步调节控制的准确可靠和稳定性。这些技术性能的每一项都对挤出生产线的整体性能产生重要影响。在不同制品类型(型材、管材、板材)的生产线中，其挤出主机可以是相同机型的，因此，目前常见一种挤出机配多种辅机生产不同种类挤出制品的情形。描述一条挤出生产线的主关技术参数一是合格的挤出塑化能力即挤出量Q，以Kg/h计量，它是指在标准测试条件下(见JB6491―92、JB6492―91标准规定)的合格挤出量，说明了生产线的生产能力，也是挤出机综合水平的反映。二是主传动功率P，即驱动挤出系统的功率匹配，在同样挤出能力的前提下，功率越小说明性能越先进，必然导致整体性能提高。对这两者的一个综合评价指标即挤出机的比功率，它是指在单位时间内生产单位质量的制品所消耗的功率，目前锥形双螺杆挤出机的比功率一般应小于0.14KW/(kg/h)。再一个是全线稳定生产能力，这与电控系统、辅机设计制造水平有关。具体说来即稳定的牵引速度、连续生产无故障持续周期。同一机型挤出生产时能达到的牵引速度越高，故障率越低说明生产率越高，自然效益明显。目前国内外塑料挤出装备正朝着高产高效化方向发展，也说明了这一点。

鉴于挤出设备技术的复杂性和成系统性，考虑到目前用于塑料异型材挤出生产的技术特点，下面将以锥形双螺杆挤出机为主机的异型材生产线为主，简要介绍异型材挤出生产线的技术特点。

1.挤出机：是用于挤出成型加工的主要设备，也是塑料异型材生产线的主机。目前锥形双螺杆挤出机应用较多。锥形双螺杆挤出机属于异向向外旋转的双螺杆挤出机机型，其对物料的输送是靠相互啮合的两根螺杆形成的C形小室，随螺杆异向向外旋转强制前移输送――称为正位移输送，而完成的，因而此类挤出机的挤出量在加料量足够时，与螺杆转速基本上成正比。关于锥形双螺杆挤出机的结构特点及与平双和单螺杆挤出机的性能对比均有专业文章叙述，在此不多述及，只将其关键技术特点作一简介。

锥形双螺杆挤出机一般由传动系统、挤压系统、自动上料及定量加料系统、真空排气系统、机筒及螺杆调温系统、电控系统等组成。其中挤压系统和电控系统是其最为关键的两个系统。

(1)挤压装置：由机筒、螺杆、过渡体及温控系统组成。螺杆分加料段、预塑化段、压缩段、排气段、计量段，也有加料、预塑化共为一段的。其基本作用是完成PVC粉料的输送、压缩、排气、塑化和计量挤出过程，PVC粉料在机筒中受到螺杆输送的压延、剪切、混炼作用，同时受到机筒上加热片的加热作用和螺杆芯部调温作用的影响，逐渐从粉料变成塑化良好的熔体，再经模具规范成型后冷却定型即得需要的塑料异型材制品。目前螺杆设计理论正在发展中，对各段的理论计算模型仍在完善和探索，高效双锥设计思想正在受到重视，即大长径比和最佳螺槽系数的选择设计而导致的超大挤出塑化能力使高速挤出的技术平台不断升高，因此螺杆设计换代的周期正在缩短，导致同一机型的挤出机生产能力大幅上升。目前国际上先进机型(直径90―110mm的异向平行双螺杆挤出机)已可达到双股合格主型材挤出线速度3.5―4.5m/min，国产设备的先进机型(小端直径60―65mm的锥形双螺杆挤出机)也可实现挤出单股合格主型材3.5m/min左右的挤出线速度。

除螺杆设计是挤压系统的技术关键外，其机筒加热冷却功率的匹配设计、螺杆调温装置的可靠性设计、温度控制的准确有效性均是挤压系统的技术关键，它们之间统筹兼顾，达到完美统一是高效挤压系统成功的基础。例如，国产SJZ60/130锥形双螺杆挤出机采用了高效双锥的挤压系统设计思想，不仅采用了大长径比(同机型最大)、大锥角、最佳槽深系数等最新结构设计，而且在四个关键间隙的设计和温度控制方式的选择及辅助功能如排气系统的设计上均认真吸取了国际先进机型的设计思想，极大地提高了塑化质量和能力，测试挤出量可达300kg/h，比功率降低到一个新的水平。

(2)电控系统：挤出机的故障率大多发生在电控系统，一是因为电控系统较为复杂；二是影响电控系统的相关因素较多。挤出机必须有调速(同步)控制、温度控制、超扭矩报警控制及电气安全保护控制等，每一种控制系统都相当复杂，因此目前国内外在技术上均采用专用智能软件进行工控机(工业微机)控制，有良好的人机交互操作介面，可进行所有主要工艺参数的设定、修改、保存、调用等。如目前最先进的PCC控制系统，不仅能实现单条挤出生产线的所有控制，而且可进行远程通讯从而实现若干挤出生产线的集中控制，为实现异型材生产的集约化提供了技术保证。电控系统关键还在于其主关键件单元的可靠性上，一般调速控制以变频调速较为可靠，选用国际名牌工业变频器可完全满足使用要求；温度控制关键在于测温元件的选用和温控表的可靠性，一般国外专业厂产品可靠性较高。

2.定型台：由托模装置、真空系统、冷却系统及调整机构组成。主要完成挤出物料熔体的定型和冷却。主要技术要求是能适应不同模具的安装，定型冷却能力足够大，调整操作方便，稳定性和操作重复精度高。目前异型材定型台放置3～4台大功率真空泵(产主型材)，对高速挤出型材定型台还设强力排水泵或循环水泵以保证高速定型模的有效冷却。一般定型台面的有效托模长度不低于4m。各种定型台均能完成上下左右前后三维方向的调整，调整方式不尽相同，电动调节加手动微调方式是较为先进的一种调整方式。一般定型台纵向可调位移500―600mm，上下可调位移不小于50mm，横向可调位移不小于20mm。定型台冷却系统的节水设计也是衡量定型台技术先进性的一个指标。另外，定型台是否适宜人体操作，是否稳固可靠和便于维护均是选用定型台考虑的主要因素。还有其中的各种辅助功能装置的选配如型材表面打印装置、吹风除水装置、型材远红外校直装置等，应根据异型材生产的现实要求合理选配，如果模具采用密封性较好的高速模具，型材挤出时表面无水则吹风除水装置就不用配置。?

3.牵引切割机：主要功能是完成制品定型后从模腔内拉出并依设定长度切断，达到连续生产的目的。它一般由牵引履带系统、气动加压系统、机架、切割装置、吸屑装置、贴膜装置等部分组成。主要技术要求是牵引力足够大、牵引稳定、牵引速度能与在最大挤出量时的制品生产速度匹配，切割同步性好等。目前有两种形式，一种为牵引切割分开式、另一种为牵引切割一体式。前者为被动同步切割，后者为主动同步切割。从技术原理上分析，后者优于前者，但对主型材生产而言，实用中并未有明显差别。一般履带对制品的压力是无级可调的，牵引速度也是无级可调的，依生产制品不同作不同的调整，同时牵引切割机的操作可在定型台上实现，便于生产中的全线控制调整。目前，最为先进的切割方式为无屑切割，即型材的切割为非锯片切割而是如金属薄板剪切加工中的冲剪切割，不仅实现无屑切割型材，省去了吸屑机，而且型材切口质量明显提高并消除了切割噪音，如SY240C异型材挤出生产线的牵引切割机可选配无屑切割功能。

另外，在制品切割完毕后要进行堆放。翻料架即完成此功能，在牵引切割机切断制品后推到料架上，由料架自动翻板堆放，型材与管材翻料架均为同一原理，关键为定长准确，落料可靠。

三、挤出模具技术系统

在具备完善的配方(工艺)设计和挤出设备之后，没有相应的模具配套支持，要挤出良好制品仍是梦想。挤出模具是决定型材制品表面质量优劣和挤出产率高低的关键因素，它的主要作用是保证塑料熔体获得要求的截面形状并固定下来，同时发挥出挤出设备的最大潜力且让其稳定地进行高产率生产。因此，挤出模具技术系统是挤出技术系统的技术关键之一。

挤出模具设计也是技术性很强的一个专业，在此不探讨挤出模具的具体设计原理，只把模具选配应注意的问题简介如下：

1.依挤出设备经济产量确定模具截面尺寸，即模具规格。

2.在确定好模具截面规格后，应认真计算定型模长度L，一般型材按L=400t2v计算(t一制品最大壁厚cm；v一牵引速度cm/s；L一定型模长度cm)，在确定合适的牵引速度后即可定出定型模概略长度。应保证模具有足够的定型冷却长度，有利于发挥设备潜力。

3.模具冷却和真空口应设计合理均匀，便于高效冷却又不产生冷冲击应力，便于真空吸附定型又不易于卡模。一般依制品截面结构不同，设计各有特点，但达到的总体要求应是保持型材各实体部分(尤其是截面形状复杂时的各内筋)同时得到均匀充分的冷却。

4.模具尺寸应与定型台匹配，加热片不应影响模具安装调整。不同规格模具在同一挤出设备上应用时，应尽量保证联接方式一致，并便于安装和调整操作，气、水接头数量相配，便于识别和连接。

5.机头模具上应有相应的温度插孔、压力插孔并且位置适宜。

6.注意模具与设备的完整匹配，不仅性能匹配恰到好处，而且视觉效果浑然一体。

四、塑料异型材挤出技术的发展趋势

塑料异型材挤出技术发展至今，已具备相当水平。其发展方向大致有如下几点：

1.向高速高效化方向发展。塑料异型材挤出已逐渐走出低速、高能耗阶段，目前国外先进技术水平已能达到主型材的多腔高速挤出，单股合格主型材稳定生产挤出线速可达5～6m/min。其发展的最终结果将导致生产率的大幅度提高和集约化生产方式的成熟。

2.向高档型材的复合共挤技术方向发展。随着行业技术进步和人们生活水平提高，对塑料异型材的高性能和多层次要求，使得单色的挤出制品缺乏活力，复合共挤可完善单一挤出制品的性能和装饰效果，如软硬复合型材共挤出、彩色型材挤出、微发泡仿木型材挤出等，使型材挤出技术向更为复杂的复合功能化方向发展。

3.向低成本多功能方向发展。多种复合助剂的应用、新型配方和生产工艺的创新研制等均使塑料异型材挤出技术向更高性价比和更广阔的应用领域方向迈进，如目前以植物纤维(木粉、桔杆等)与通用塑料混合后的复合型材挤出，不仅使型材成本大为降低，而且使挤出技术开拓了一个全新领域。

4.向超大规模技术集成化方向发展。由于市场竞争的影响，导致制品生产开始向大规模化集中，导致挤出技术往超大规模集成化方向发展，如集中配混料技术生产车间的全自动挤出生产集成控制技术等，将导致挤出技术发生质的飞跃

第二篇：塑料异型材质量控制

塑料异型材质量控制

原材料检验规程是指：企业根据自身设备、仪器情况建立的质检项目。例如：色泽、粒径、杂质数、筛余物、挥发份、堆积密度等。

温度、湿度是指：ＧＢ２９１８中的常温１０～３５℃，常湿４５～７５％。

总的来说，须购买质控体系规范的厂家生产的原材料，由原材料厂家的质控来保证原材料的质量。塑料异型材生产厂不可能也无需对各种原材料各项指标进行完备的检测。

一、原料

１、ＰＶＣ树脂受热易分解，且是主料，故先行加入，之后再加稳定剂，这样可以防止ＰＶＣ树脂脱氯分解。稳定剂一般在ＰＶＣ接近玻璃化温度时加，即６０℃～７０℃。色料用量少，要求分布均匀，故最后加。无机料，特别是钛白粉，因对搅拌浆叶磨损厉害，应在色料之前加入。加料顺序一般遵循以下原则：ＰＶＣ树脂、稳定剂、改性剂、填充剂、钛白粉、色料。２、混料温度

ａ、热混温度：热混一般在１１０℃～１３０℃之间，具体温度值取决于原材料、配方、设备。温度过高，凝胶化加深，对挤出不利，且易发生分解；温度过低，物料凝胶化不够，挤出时不易塑化。

ｂ、冷混温度：冷混温度一般控制在４０℃以下，冷却的目的是将热混后的物料温度迅速降下来，以免物料在长时间的高温中发生分解。混合好的干混料需要在室温下放置１２小时以上，目的是消除树脂在摩擦中的静电积累，并尽量使料仓中物料的温度均匀一致，提高干混料的流动性，以保证型材的光洁度。

３、如采用系统供料，储料罐最好具有均化装置，可减少批次误差，使混料更加均匀。４、表观密度：表观密度的械检测较方便、快捷。建立干混料表观密度档案，通过对表观

密度检测情况的掌握，可以及时调整挤出工艺、追溯原料品质。

二、工艺

１、开机控制

挤出机主要由机械传动系统、挤压装置、真空排气系统、加热冷却系统、电气控制系统５个部份组成。挤出机的开机生产须先将各区温度设至在１３０℃并保温半小时，之后升至生产所需温度，待实际温度达到生产所需温度后，再视设备情况保温１０～３０分钟，就可以加料生产了。２、加料速度：由于双螺杆挤出机有强制给料的特点，故正常工作时采用饥饿式喂料。即加料口可见螺杆螺槽深度的１／３，排气口不冒料，物料塑化好为宜。加料速度过快，物料受到过分挤压，严重时会引起分解发泡。加料速度不够，背压低，型材塑化不良，且密实度不足；另外，还易导致螺杆非正常磨损和扫膛现象发生。

３、螺杆转速：提高螺杆转速，物料在机筒中的剪切作用增强，物料温升加快，有利于物料的迅速塑化，扭矩也会相应增高。同时单位时间产量随之增高。

４、机筒温度：以料斗口为１区，之后顺序为２区、３区、４区以至５区（锥双有４个区、平双有５个区）。一般来说，１区的温度要小于２区，因为物料从室温进入高温１７０℃以上，温度过高，下料口易粘接，造成进料困难；２区抽真空，为能把水汽、挥发份、低分子物顺利抽走，同时物料进入了塑化阶段，所以２区温度要高于１区。物料在３区进入均化段，压缩比增大，摩擦剪切热上升，故３区小于２区。物料进入４区计量段后，压缩、剪切大于３区，物料获取热量途径增多，故４区温度小于３区。排列顺序：２区≥１区≥３区≥４区。

５、熔体压力：根据模头阻力情况，需注意控制熔体压力，一般熔体压力在２０Ｍｐａ～４０Ｍｐａ之间，压力过低，制品密实度不够，力学性能不易达标；压力过高，止推轴承和法兰连接螺栓承压过大，甚至会损坏止推轴承或拉断连接螺栓。

６、真空度：真空度的调整是为了保证挤出过程中能完全排出干混料所含的水份及低分子

挥发物，一般真空度在－０．０６Ｍｐａ～－０．０８Ｍｐａ。真空度过大，会将未完全塑化的小块状物料吸出，造成真空管道堵塞；真空度过小，水份及低分子挥发物不能充分吸出，达不到排气效果。造成型材表面麻点及加热后起泡，影响型材外观和强度。

为减少型材在冷却过程中的收缩变形，及型材与支撑板的摩擦，须保持适当的真空度。真空度一般控制在－０．０６Ｍｐａ左右。过高的真空度会导致口模与定型模之间积料及加剧定型模具的磨损，影响型材外观（亮线或暗痕）。真空度过低，对型坯的吸附力不足，导致型材成形不好或尺寸精度差。

７、连接件温度：连接件的作用为保温、均化，温度设置过低或过高都会引起熔体芯部和外围的温差。温度偏低，物料均化不好，流动性差，熔压、扭矩上升；温度过高，会出现型材整体发黄或弯曲等现象。

８、螺杆扭矩：扭矩高，型材较密实，后收缩率降低，但表面光泽度不好，发脆，易崩锯，且导致电机温升过高；扭矩低，后收缩率高，密实度低，物理、力学性能差。

９、出料速度：均匀、平稳，并与牵引机相配。

１０、熔体温度：熔体温度是一个综合性指标，它由机筒温度、螺杆油温、螺杆转速共同决定。一般控制在１８０℃～１９０℃左右，温度过高，型材颜色变黄；温度过低，物料塑化不好，影响成型和物理指标。

三、工艺要求

１、出料均匀

出料均匀的判断：开机时，用铜铲刀在口模出料处迅速截取长约２０ｍｍ，塑化良好的型坯４～５片进行观测，若型坯纵向各面的长度误差（取各片的平均值）超过１０％，且外壁、内筋各处的厚度（因有离模膨胀效应，故此厚度并不等同于制品壁厚），对应图纸符合截面要求，则视为出料均匀。否则，要对模头的温度进行调整，若无效，则对模具进行修整。

２、温度稳定

（１）模头温度对型材的影响：模头温度直接影响着物料出料的难易程度，一般温度控制范围大约在１８５℃～２０５℃之间。温度偏低，物料流动性差，出料不畅，熔压上升，长此以往对模头和挤出机不利，特别是模头中的薄弱部位会被挤压变形。模头温度偏高，型材后收缩率升高，刚离开口模的型材发软，冷却定型困难。

（２）模头的升温：模头的升温一般分段进行，即先升至１５０℃，保温１５～２０ｍｉｎ后再升至工作温度，之后，再保温５ｍｉｎ左右，即可进入生产了。模头各区温度设定与型材壁厚有关，一般，截面形状复杂，壁厚的部位，温度设定要高一些；反之，要低一些。

（３）加热片的安装：安装加热片时，注意清除贴合面的杂质。安装后，注意观察加热片是否有翘曲、变形。

3、冷却均匀：将型材内外均冷却至室温，消除不均匀残余应力，避免型材弯曲。型坯经定型模冷却时，型材外部温度骤降，或者说型材与定型模接触部分温度骤降，如果冷却不均匀导致不均匀性收缩，会使型材成形性差或规格尺寸达不到要求。

四、冷却水要求

１、水温：冷却水温过高，型材冷却不够，型材会在重力的作用下向下弯曲或在牵引机夹紧力作用下发生变形水温过低型材内腔筋和外壁的温差增大内应力增加型材易发生应力弯曲同时型材外壁脆性增大．

２、水质：应选用无杂质的洁净水，循环用水要过滤，否则易堵塞水道。

３、水压：≥０．１Ｍｐａ，型材要得到良好的冷却定型，冷却水的压力不能太低，流量也不能太小２ｍ３／ｈ，以保证热交换的效率。

标准规定：“主型材应在非可视面上沿型材长度方向，每间隔一米具有一组永久性标识，可包括气候分级Ｍ或Ｓ、落锤冲击级别、商标或生产单位、生产日期”。

实际生产中，注意打印位置是否在规定位置上，打印的各项要求是否齐全，字体大小是否规范。

若印记采用滚轮压印，则可依据标准制订标记项目。

１、牵引速度应比型材挤出速度稍快，以克服型材的离模膨胀，并能保持相对稳定。

２、牵引机履带夹紧力的气压控制须恰当。气压过大，型材易变形，气压过小，型材易打滑。３、贴膜：标准规定“产品的室内、外表面应加保护膜；并在明显部位注明产品标志”。４、切割：切割的关键是定长准确。型材长一般为６米，如客户有特殊要求时，双方商定。出厂检验以同一规格、名称、代号的型材，连续生产不超过２０吨为一批，须做一次出厂检验。出厂检验的项目包括：长度、断面尺寸、壁厚、弯曲度、压边装配部位的配合，该５项俗称基本尺寸；低温落锤冲击、拉伸屈服强度、断裂伸长率、加热后状态、加热后尺寸变化率５项物理性能指标俗称５大指标。型式检验包含基本尺寸和物理机械性能指标中的全部项目，正常生产时每三个月进行一次，耐候性为三年一次。

说明：

出入库检验在型材或门窗标准中无相应要求，但作为企业的自检、自查、自律来说，出入库检验可以加强防范，避免有质量问题的产品流入市场。出入库检验既是企业自身的终端检验，又是一个综合性的自纠、自查活动。出入库检验应选质量检验经验丰富的人员担任。

塑料异型材的质量控制是一系统工程，只有全方位、全员的控制，才能把住质量关，企业的产品质量才能得到有效的控制，也才能体现“质量就是生命”的内含。本文所述的质量控制点，是生产工艺中的关键控制点，在生产中控制点的调整是相互联系的，一个企业只有根据自身的设备状况、原材料情况，经过一定的积累，应用统计分析，找出每一条线、每一套模具所对应的最佳值，并由此给出生产操作中工艺调整的范围。有条件的企业，模具最好做到定线生产，这样有助于产品质量控制，并能降低废次品数量。

第三篇：塑料共挤出工艺技术简介

用多种方法可以制取多组分的复合材料制品，采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法。它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。高聚物共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程。它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，使制品兼有几种不同材料的优良特性，在特性上进行互补，从而得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力，及强度、刚度、硬度等机械性能。这些具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有极其广泛的应用价值。此外，它可以大幅度的降低制品成本、简化流程、减少设备投资，复合过程不用溶剂、不产生三废物质。因此共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。

下面着重讨论近年来得到广泛应用的复合管材、复合薄膜、平膜和流延膜、PVC芯层发泡复合管、板、异型材共挤出技术。

复合管材共挤出

铝塑复合管集塑料和金属优点为一体，具有无毒、平滑、耐腐蚀、质地轻、强度高、耐热性能好、脆化温度低、安装方便、外观大方、使用寿命长等优点，可用于冷热水及饮用水管道、地面及地下暖气管道、煤气管道、石油化学工业中的腐蚀液体和腐蚀气体的输送，压缩空气输送以及食品工业中饮料、酒和牛奶等液体的输送等，在近期内有可能逐步取代镀锌管、铜管、塑胶管。在工业发达国家，铝塑复合管在管材中的占有率约为15%。该项技术1974年由英国工程师ItzhakBarnoach提出申请专利，而后荷兰Kitech公司、德国Unicor公司和克劳勃公司等对管材结构、加工设备和制造技术等方面进行了改进，使其性能不断得到完善，在20世纪90年代初开始在欧洲和澳洲进行商品化应用。我国在20世纪90年代中期开始引进铝塑复合管生产线的技术，开始进行铝塑复合管的生产和应用。

铝塑复合管由5层（聚乙烯、热熔胶、铝箔、热熔胶、聚乙烯）组成，以交联聚乙烯(XLPE)为内外层，中间层为焊接铝管以增加管材的强度，在铝管的内外表面涂以胶粘剂与塑料层粘接，通过共挤工艺成型。

平膜和流延膜共挤出

流延膜成型原理是将在挤出机中塑料熔体经T型模头挤出，直接进入水溶液或骤冷辊经冷却、牵引后制得流延膜。这种加工方法能够充分的发挥被加工材料的性能，而同时又能保持最佳的尺寸精度。大多数热塑性塑料薄膜都可以用流延法生产。尤其对半结晶型热塑性塑料更为合适。

平膜挤出的成型原理是：将在挤出机中已经塑化均匀的塑料熔体从平膜机头挤出，经冷却辊接触而冷却固化，最后剪裁成一定宽度的膜，卷取成卷。共挤膜各层的结构可以是对称的或不对称的，当两层膜之间的粘附性能不佳时，就需要在两层之间加入一层很薄的粘结层，以提高热封性能和边界粘附性能。

用于平膜和流延膜的共挤出机头有三种型式，即多流道共挤出机头、带喂料块共挤出机头以及多流道机头和喂料块组合的共挤出机头。

(1)多流道共挤出机头：由数台挤出机挤出的熔体从一个拥有多流道的机头进料端分别流入设定宽度及厚度的分流道中，各层熔体在机头口型内复合成型。采用这种方法人们可以选择流动性和熔点相差较大的塑料原料制取复合制品。但复合层数不能太多，否则共挤出机头过于庞大。

(2)带共挤出喂料块的机头：由数台挤出机挤出的熔体经喂料块分流道，通过其内设置的熔体流率比调节阀和厚度调节栓调节，然后汇合进入衣架机头挤出成型。这种方法允许人们生产较多层数的复合薄膜，共挤出机头小巧而精密。其缺点是只有流动性和加工温度相近的塑料才能彼此复合，加工范围较窄。

(3)多流道机头和喂料块组合的共挤出机头。它是由德国Reifenh?ser公司开发的专门用来加工五层以上热敏性物料的共挤出机头。

异型材共挤出

塑料异型材共挤出的目的就是要将不同性质的高聚物挤到同一型材的不同部位从而赋予型材特殊功能要求或是获得最佳的性能、价格比，从而使产品多样化或多功能化，以提高产品档次，并降低成本。

异型材共挤工艺按共挤材料的成型状态可以分为前共挤和后共挤两类。前共挤是指两种材料在未完全成型的过程中实现复合成型；后共挤是指一种材料已完全成型之后，再与另一种材料实现复合成型。后共挤的优点在于能够利用废料，经济性较好。

按挤出材质不同可以分为有机共挤和无机共挤两类。有机共挤包含同材质前共挤（如精细料与掺加回收料的前共挤）和不同材质前共挤（如PMMA与PVC前共挤）以及软硬PVC的后共挤；无机共挤可以分为铝塑复合共挤和钢塑复合共挤。

在此重点介绍后共挤挤出、铝塑复合异型材共挤出、钢塑复合异型材共挤出以及双色共挤出技术。

后共挤(以下简称PCE)技术是20世纪80年代末期由奥地利人开发的一项具有革新性的先进成型技术，是共挤技术的最新发展。与传统的前共挤(以下简称FCE)技术比较，具有工艺简单、应用灵活、废品率低、易于回收、粘接强度可控等显著特点。目前该技术主要应用于制造带密封条的门窗用异型材。

传统的FCE技术是一次成型技术。由两台以上的挤出机向同一成型模具挤出具有不同流变行为或不同颜色的熔融物料，这些熔体在成型模具中各自的流道内流动，然后在口模处汇合挤出，并在定型套中抽真空，冷却定型。在此过程中，由于熔体粘度和压力不同及流速的差异，各层物料在口模中汇合时，易产生不稳定层流，造成复合界面不规则、不均匀，出模后各层容易分离。此外，熔体粘度的差异还会使挤出熔体在真空冷却定型时，产生定型困难(如进入定型套时容易堵塞)，使得工艺过程较为复杂和难以控制。因此，如果要保证成型质量，就需要设计制造复杂的模具和熟练的操作技术。

第四篇：1实验一 热塑性塑料挤出造粒实验

实验一 热塑性塑料挤出造粒实验

1．实验目的

（1）通过本实验,应熟悉挤出成型的原理,了解挤出工艺参数对塑料制品性能的影响。（2）了解挤出机的基本结构及各部分的作用掌握撤出成型基本操作。

2．实验原理

（1）塑料造粒。合成出来的树脂大多数呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成颗粒，这步工序称作“造粒”。树脂中加入功能性助剂可以造功能性母粒。造出的颗粒是塑料成型加工的原料。

此使用颗粒料成型加工的主要优点有：①颗粒料比粉料加料方便，无需加制加料器；②颗粒料比粉料密度大，制品质量好；③挥发物及空气含量较少，制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂量更容易分散。

塑料造粒可以使用辊压法混炼，塑炼出片后切粒，也可以使用挤出塑料，塑化挤出条后切粒。本实验采用挤出冷却后造粒的工艺。

（2）挤出成型原理及应用。热塑性塑料的挤出成型是主要的成型方法之一，塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续固定截面的模型，得到具有特定断面开关连续型材的加工方法.不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于筒料外部的加热螺杆转动的剪切挤压作用而熔融通，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的开票失去塑性变为固体即制品，可为条状、版状、棒状、筒状等。因此，应用挤出的方法既可以造粒也能够生产型材或异型材。

3．实验设备用原料

原料：聚乙烯100份，聚丙烯100份，碳酸钙30份，抗氧剂1010 0.3份，硅烷偶联剂KH550 0.5份。

仪器：SJ-20型双螺杆挤出机，切粒机 挤出机技术参数如下：

螺杆直径：22mm。长径比L/D：20mm。螺杆转速：0～600r/min。产量：0.7～6kg/h。电机功率：3KW。加热功率：3.3KW。

挤出机各部分结构的作用如下。

（1）传动装置。由电动机、减速机构和轴承等组成。具有保证挤出过程中螺杆转速恒定、制品质量的稳定性以及保证能够变速作用。

（2）加料装置。无论原料是粒状、粉状和片状，加料装置都采用加料斗。加料斗内应有切断料流、标定料量和卸除余料等装置。

（3）料筒。料筒是挤出机的主要部件之一，塑料的混合，塑化和加压过程都在其中进

°行。挤压时料筒内的压力可达55MPa，工作温度一般为180～250C，因此料筒是受压和受热的容器，通常由高强度、坚韧耐磨和耐腐蚀的合金钢制成。料筒外部设有分区加热和冷却的装置，而且各自附有热电偶和自动仪表等。

（4）螺杆。螺杆是挤出机的关键部件。一般螺杆的结构如图3-3所示。

通过螺杆的转动料筒内的塑料才能发生移动，得到增压和部分热量（摩擦热）。螺杆的几何参数，诸如直径、长径比、各段长度比例以及螺槽深度等，对螺杆的工作特性均有重大影响。

螺杆直径（D）和长径比（L/D）是螺杆基本参数之一，螺杆直径常用以表示挤出机大小的规格，根据所制制品的形状大小和生产率决定。长径比是螺杆特性的重要参数，增大长径比可使塑料化更均匀。

（5）口模和机头。机头是口模与料件之间的过渡部分，其长度与和形状随所用塑料的种类、制品的形状加热方法及挤出机的大小和类型而定。机头和口模结构的好坏，对制品的产量和质量影响很大，其尺寸根据流变学和实践经验确定。

4．实验步骤

（1）配料：用电子称称量所需原料，将各种原料经手工初步搅匀后，加入高速混合机中，关闭高速混合机顶门和底门，开动混合机搅拌1min，在搅拌下打开底门用装料袋接料，关闭混合机，清理混合机内腔。

（2）了解挤出塑料的熔融指数，确定挤出温度控制范围。

（3）检查挤出机的各部分，确认设备正常，接通电源，加热，通冷却水。待各段预热到要求温度时，手动转动螺杆，以确定料筒中残留的上次加工的料完全熔融。保温10min以上再加料。

（4）开动主机。在转动下先加少量塑料，注意进料和电流计情况。开动切粒机和风冷机，待有熔料挤出后，将挤出物用手（戴上手套）和镊子慢慢引上冷却牵引装置，同时经过切粒机切粒并收集产物。

（5）挤出平稳，继续加料，调整各部分，控制温度等工艺条件，维持正常操作。

（6）观察挤出料条形状和外观质量，记录挤出物均匀、光滑时的各段温度等工艺条件，记录一定时间内的挤出量，计算产率，重复加料，维持操作20min。（7）试验完毕，带模头不再有熔体流出时，关闭主机，整理各部分。

5．实验报告

（1）列出实验用挤出机的技术参数。

（2）报告实验所用原料及操作工艺条件，计算挤出产率。（3）取样测定熔融指数和性能。（4）讨论

①结合试样性能检验结果，分析产物性能与原料、工艺条件及实验设备操作的关系。②影响挤出物均匀性的主要原因有哪些？怎样影响？如何控制？ ③实验中，应控制哪些条件才能保证得到质量好的样品或制品？

6．注意事项

（1）熔体被挤出之前，任何人不得在机头口模的正前方。挤出过程中，严防金属杂质、小工具等物料落入进料口中。

（2）清理设备时，只能使用铜棒、铜制刀等工具，切忌损坏螺杆和口模等处的光洁表面。（3）挤出过程中，要密切注意工条件的稳定，不得任意改动。如果发现不正常现象，应立即停车，进行检查正理再恢复实验。

7．思考题

（1）挤出机的主要结构有哪些部分组成？（2）造粒工艺有几种切粒方式？各有何特点？

第五篇：塑料挤出成形、压缩成形及压注成形工艺 教案

《模具工程技术基础》电子教案[8]

[课题编号] 1-3③

[课题名称] 塑料挤出成形、压缩成形及压注成形工艺 [教材版本] 任建伟主编、中等职业教育国家规划教材—模具工程技术基础，北京：高等教育出版社，2002。

[教学目标与要求]

一、知识目标

1、掌握塑料挤出成形工艺的种类、工作原理；

2、掌握挤出成形设备的组成及管材挤出成形的工艺条件

3、了解压缩成形原理和过程；

4、了解压注成形原理和过程；

5、了解压缩成形与压注成形的工艺条件。

二、能力目标

1、能正确区分塑料的注射成形、挤出成形、压缩成形、压注成形；

2、对注射成形、挤出成形、压缩成形、压注成形的设备有所了解。[教学重点]

1、塑料挤出成形工艺的原理及设备；

2、压缩成形及压注成形的原理。[分析学生] 在对注射成形有一定的了解后，对塑料挤出成形、压缩成形、压注成形会较快了解。

[教学思路设计] 联系实际，运用动画、图片演示等教学法，将深奥的原理通俗化，便于学生理解。

[教学资源] 相关制件、动画、图片等。[教学安排] 2课时

教学策略：主要利用动画演示，创设教学情景，启发学生思考与分析。[教学过程] ※复习：

1、塑料注射成形工艺的原理是什么？注射成形过程一般包含哪些环节？

2、塑料的特种注射成形工艺有哪些？它们与热塑性塑料普通注射成形工艺的差别是什么？

※导入新课：展示挤出成形图片，引出什么是挤出成形。新课内容：

一、塑料挤出成形

挤出成形主要用于生产热塑性塑料型材、薄膜、中空制品等塑料制品。

1、挤出成形工艺的分类

挤出成形工艺分为型材挤出成形、薄膜挤出吹塑成形和中空制品挤出吹塑成形。

（1）型材挤出成形 ※按图1－45讲解：挤出机螺杆连续转动，料斗中的塑料进入料筒后沿螺旋槽向前输送，并在料筒外电加热器的加热和自身剪切摩擦热的作用下塑化成熔体流入料筒前端，再经过滤网和多孔板进入挤出模。熔体在流经挤出模囗部的环形缝隙时被挤压成管状，紧接着进入定型装置（定径套）冷却定型，然后再进入冷却水槽中进一步冷却。充分冷却的管子由可调节牵引速度的牵引装置匀速拉出，经切割装置按规定的长度切断，即可获得一定壁厚及一定长度的塑料管材。

（2）薄膜挤出吹塑成形 ※按图1－46讲解：挤出机输送的熔融塑料流经挤出模口部缝隙时被挤成圆筒形的薄壁管坯，从挤出模下方的进气口向管坯内充入压缩空气，使管坯横向吹胀成膜管。膜管由牵引辊连续地进行纵向牵拉，在经冷却风环时受到压缩空气的冷却作用而定型。充分冷却的膜管被导辊压成双折薄膜，通过牵引辊以恒定的线速度进入卷取装置。充入膜管的压缩空气量（压力）应保持恒定，以保证薄膜的厚度和宽度保持不变。

（3）中空制品挤出吹塑成形 ※按图1－46及动画讲解：将挤出机挤出的半熔融状态的塑料管坯趁热置于模具中并立即在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使其紧贴于模腔壁上成形，冷却起膜后即得中空制品。

2、挤出成形设备

※引导学生再次观察图1－45分析挤出成形设备的组成。挤出成形设备包括主机和辅机两个组成部分。

（1）主机即挤出机，它的作用是完成塑料的加料、塑化和输送工作。挤出工艺最基本和最常用的是单螺杆挤出机。

（2）辅机的作用是将由挤出模挤出的、已获得初步形状和尺寸的连续塑料体进行定型，使其形状和尺寸固定下来，再经切割加工等工序，最终成为可供应用的塑料型材或其他塑料制品。挤出成形不同品种的塑料制品需要应用不同种类的挤出辅机，常用的挤出辅机有挤管辅机、挤板辅机、薄膜吹塑辅机等。不同种类的挤出辅机在配置和结构上都有很大的差别，但一般均由定型、冷却、牵引、切割、卷取（或堆放）等五个环节组成。

3、管材挤出成形工艺条件（1）温度

管材挤出成形需要控制的温度有料筒温度和模具温度。※简要分析：温度过高或过低对挤出成形的影响。

（2）挤出速率

挤出速率主要决定于螺杆转速。

※简要分析：螺杆转速过高或过低对挤出成形的影响。（3）牵引速度

牵引装置的牵引速度应与挤出速率相适应，一般应比熔料流出挤出模囗部的速度稍快。牵引速度应保持稳定，否则会使管材的壁厚和直径产生波动。

（4）压缩空气压力

用内压法使管材定径时，压缩空气的压力一般为0.02－0.05MPa，压力应保持稳定。

二、压缩成形和压注成形

1、压缩成形和压注成形的原理及过程（1）压缩成形原理和过程 ※按图1－48及动画讲解：

①原理：先将塑料加入已经预热至成形温度的模具加料腔内，如图1－48a所示。液压机通过模具上凸模对模腔中的塑料施加很高的压力，使塑料在高温、高压下先由固态转变为粘流态并充满模腔，如图1－48b所示。然后树脂产生交联反应，经一定时间使塑料固化定型后，即可开模取出塑件。

②压缩成形的工艺过程：一般包含加料、合模、加压、排气、固化、起模、清理模具、修整塑件等一系列操作，对于带有嵌件的塑件，在加料前还需先安放好嵌件。

（2）压注成形原理和过程 ※按图1－49及动画讲解： ①原理：先将塑料加入预热到规定温度的模具外加料腔内受热至粘流态，如图1－49a所示。在柱塞压力的作用下，粘流态的塑料经过模具浇注系统充满模腔，如图1－49b所示。然后塑料在模腔中继续受高温高压的作用，致使树脂产生交联反应，待固化定型后开模取件。

②压注成形的工艺过程：与压缩成形的工艺过程略有差异，主要包含安放嵌件、合模、安装外加料腔、加料、安放柱塞、加压充模、卸压排气、加热加压固化、起模、清狸模具、修整制件等操作。

2、压缩成形与压注成形的工艺条件（1）成形压力

指液压机对塑件在垂直于加压方向的平面上的单位投影面积所施加的作用力。

※简要分析：成形压力过大或过小对压缩成形与压注成形的影响。

（2）成形温度

通常就是指模具温度。

※简要分析：成形温度过高或过低对压缩成形与压注成形的影响。（3）成形时间

成形时间是指从合模加压到开模取件的这一段时间。※分析：

①成形时间与成形温度有关。提高成形温度可以缩短成形时间，但是成形温度提高到一定程度后，成形时间的缩短就极为有限。例如，酚醛塑料粉压缩成形，成形温度从120 ℃增加到160℃时，成形时间从20 min减少到1 min，而从160 ℃增加到180 ℃时，成形时间基本不变。

②成形时间不仅与成形温度有关，还受其他因素的影响。对于流动性差，固化速度慢，水分及挥发物含量多，未经预压、预热的塑料，壁厚大的塑件，或在成形压力较小时，成形时间就要求长些。

3、压缩成形与压注成形用的塑料液压机 用于压缩和压注成形的塑料液压机主要有上压式液压机、下压式液压机。上压式液压机适用于移动式、固定式压缩模和移动式压注模，下压式液压机适用于固定式压注模。

小结：

1、挤出成形工艺分为型材挤出成形、薄膜挤出吹塑成形和中空制品挤出吹塑成形。

2、挤出成形设备包括主机和辅机两个组成部分。

3、管材挤出成形工艺条件有料筒温度和模具温度、挤出速率、牵引速度、压缩空气压力。

4、压缩成形的工艺过程一般包含加料、合模、加压、排气、固化、起模、清理模具、修整塑件等一系列操作。

5、压注成形的工艺过程主要包含安放嵌件、合模、安装外加料腔、加料、安放柱塞、加压充模、卸压排气、加热加压固化、起模、清狸模具、修整制件等操作。

6、压缩成形与压注成形的工艺条件有成形压力、成形温度、成形时间。课后作业：

1、挤出成形能用于生产哪些塑料制品？其成形原理是什么？

2、压注成形和压缩成形主要用于成形什么类型的塑料？两者相比各有哪些特点？

3、压缩成形时,成形压力有什么作用？成形温度对成形工艺和塑件质量有何影响？

教学后记：