焦化厂化产回收出初冷工艺[优秀范文五篇]

第一篇：焦化厂化产回收出初冷工艺

焦化厂化产回收——初冷工艺

焦炉煤气从炭化室经上升管逸出时的温度为650－750℃，此时煤气中含有焦油气、苯族烃、水汽、氨、硫化氢、氰化氢、萘及其他化合物，为回收和处理这些化合物，首先应将煤气冷却。

煤气的初步冷却分两步进行[8]：

第一步：在集气管及桥管中用大量循环氨水喷洒，使煤气冷却到80~90℃； 第二步：在煤气初冷器中冷却。在初冷器将煤气冷却到何种程度，随化学产品回收与煤气净化选用的工艺方法而异，经技术经济比较确定，例如若以硫酸或磷酸作为吸收剂，用化学吸收法除去煤气中的氨，初冷器后煤气温度可以高一些，一般为25~35℃；若以水作吸收剂，用物理吸收法除去煤气中的氨初冷后煤气温度要低些，一般为25℃以下。

2.2.1 煤气在集气管内的冷却

煤气在集气管内冷却的机理是，煤气在桥管和集气管内冷却，是用表压为150~200kPa的循环氨水通过喷头强烈喷洒进行的，煤气温度由650~750℃降至80~85℃，同时有60％左右的焦油气冷凝下来，含在煤气中的粉尘也被冲洗下来，有焦油渣产生。在集气管冷却煤气主要是靠氨水蒸发吸收需要的相变热使煤气显热减少温度降低，所以煤气温度可冷却至高于其最后达到的露点温度1~3℃。煤气的露点温度就是煤气被水汽饱和的温度，是煤气在集气管中冷却的极限[9]。

在一般生产条件下，煤料水分每降低1％，露点温度可降低0.6 ~0.7℃。显然，降低煤料水分，对煤气的冷却很重要。

2.2.2 煤气在初冷器的冷却

煤气冷却和焦油蒸汽、水蒸汽的冷凝，可以采用不同形式的冷却器。被冷却的煤气与冷却介质直接接触的冷却器，称为直接混合式冷却器，简称为直接冷却器或直接冷却；被冷却的煤气与冷却介质分别从固体壁面的两侧流过，煤气将热量传给壁面，再由壁面传给冷却介质的冷却器，称为间壁式冷却器，简称为间接冷却器或间接冷却。由于冷却器的形式不同，煤气冷却所采取的流程也不同。

煤气冷却的流程可分为间接冷却、直接冷却和间直混合冷却三种。

1、煤气的间接初冷工艺流程[10]

经气液分离后的煤气进入数台并联立管式间接冷却器，用水间接冷却，煤气走管间，冷却水走管内。从各台初冷器出来的煤气温度是有差别的，汇集在一起后的煤气温度称为集合温度，这个温度依生产工艺的不同而有不同的要求：在生产硫铵系统中，要求集合温度低于35℃，在浓氨水生产系统中，则要求集合温度低于25℃。随着煤气的冷却，煤气中绝大部分焦油气、大部分水汽和萘在初冷器中被冷凝下来，萘溶解于焦油中。煤气中一定数量的氨、二氧化碳、硫化氢、氰化氢和其他组分溶解于冷凝水中，形成了冷凝氨水。

生产硫铵只要求集合温度低于35℃，间接初冷工艺流程如图2.4所示：

图2.4 硫铵生产的煤气间接初冷工艺流程

2、煤气的直接初冷工艺流程

煤气的直接初步冷却，是在直接冷却塔内由煤气和冷却水直接接触传热完成的。如图2.5所示，吸气主管来的80～85℃的煤气，经过气液分离器进入并联的直接式初冷塔，用氨水喷洒冷却到25～28℃，然后由鼓风机送至捕焦油器，捕除焦油雾后，将煤气送往回收氨工段。

煤气直接初冷，不但冷却了煤气，而且具有净化煤气的良好效果。某厂实测生产数据表明，在直接初冷塔内，可以洗去90％以上的焦油，80％左右的氨，60%以上的萘，以及约50%的硫化氢和氰化氢。这对后面洗氨洗苯过程及减少设备腐蚀都有好处。

同煤气间接初冷相比，直接初冷还具有冷却效率较高，煤气压力损失小，基建投资较少等优点。但也具有工艺流程较复杂。动力消耗较大，循环氨水冷却器易腐蚀易堵塞，各澄清池污染严重，大气环境恶劣等缺点。

图2.5 直接初冷工艺流程

3、间冷直冷结合的煤气初冷工艺流程

如前所述煤气的直接初冷，是在直接冷却塔内，由煤气和冷却水(经冷却后的氨水焦油混合液)直接触传热而完成的。此法不仅冷却了煤气，且具有净化煤气效果良好、设备结构简单造价低及煤气阻力小等优点。间冷直冷结合的煤气初冷工艺即是将二者优点结合的方法，在国内外大型焦化已得到采用。如图2.6所示：

图2.6 间冷直冷结合的煤气初冷工艺流程

第二篇：焦化厂化产车间鼓冷指标

1.1.1 鼓冷工艺技术指标 1.1.1.1 煤气系统

（1）横管初冷器前煤气温度：（77～85）℃

（2）电捕焦油器出口煤气中焦油含量：≤30㎎/㎜（3）进电捕煤气含氧：≤1%（4）初冷器后煤气温度：≤22℃ 1.1.1.2 初冷器系统

（1）初冷器上段循环水入口温度：≤32℃

（2）初冷器下段制冷水入口温度：≤（16～18）℃（3）初冷器前吸力：－（0.2～2）kPa（4）初冷器阻力：≤1 kPa

3（5）初冷器上段冷凝液循环喷洒量：（60～120）m／h/台

3（6）初冷器下段冷凝液循环喷洒量：（120～240）m／h/台 1.1.1.3 电捕焦油系统（1）电捕焦油器工作电压：（35～45）kV（2）电捕焦油器工作电流：（300～400）mA（3）电捕焦油器绝缘箱温度：（90-110）℃（4）电捕焦油器阻力：≤0.5 kPa 1.1.1.4 冷凝系统

（1）循环氨水泵出口压力：（0.4～0.5）MPa;(焦炉0.25～0.3)MPa;循环氨水温度（70～78）℃。

（2）高压氨水出口压力≥2.0MPa

3（3）焦油密度：（1.13～1.22）g/cm 焦油水分≤4%（4）焦油加温脱水温度（80～90）℃ 1.1.1.5 鼓风机系统

（1）鼓风机前吸力：－（3.5～5）kPa（2）鼓风机后压力：≤22 kPa（3）集气管压力：(0.120-0.140)kPa（4）鼓风机后煤气温度：≤50℃

（5）鼓风机支撑轴承温度：≤60℃ ≥75℃报警 ≥85℃联锁停机（6）鼓风机支推轴承温度：≤60℃ ≥75℃报警 ≥85℃联锁停机（7）鼓风机增速箱温度：≤65℃ ≥75℃报警 ≥80℃联锁停机（8）油站油冷却器后油温：（30～40）℃（9）油站油冷却器后油压：（0.15～0.25）MPa（10）鼓风机轴位移：＜0.4㎜;0.4㎜报警;0.8㎜联锁停机（11）鼓风机震动：4道，电机6道（12）液力偶合器出口油温：（45～65）℃;≥75℃报警;≥80℃联锁停机（13）液力偶合器出口油压：（0.05～0.35）MPa（14）鼓风机用油质量表标准：32#汽轮机油

第三篇：焦化厂化产车间脱硫岗位学习心得

恒昌焦化化产车间脱硫工艺

摘要: 介绍了焦化厂化产车间的脱硫工艺，脱硫系统存在的主要问题，阐述了脱硫系统的改造、脱硫系统改造后运行情况、nh3 碱pds 湿法脱硫与同类工艺比较。

关键词: 临沂恒昌焦化；脱硫工艺;优化改造;脱硫系统；nh3 碱pds 湿法脱硫

正文：焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物, 已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。但未经净化的焦炉煤气中含有多种气体组分, 尤其是含有焦油、萘、氰化氢、硫化氢及多种结构复杂的有机硫, 使得焦炉煤气脱硫工作复杂而艰难。硫化氢的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒,而且更严重地威胁人身安全, 必须消除或控制环境污染物。

1、焦化厂化产车间的脱硫工艺：

化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。冷凝鼓风工段和脱硫工段一般工艺流程图如上，粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃)、中温(100 ℃～400 ℃)和高温(> 400 ℃)脱硫剂。干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。

湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收h2s后,将h2s直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有th法、frc法、ada法和hpf法。胺法是将吸收的h2s 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、as法和氨硫联合洗涤法。

湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。hpf法脱硫工艺流程：

来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔a、脱硫塔b，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。

脱硫基本反应如下：

h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→(nh4)2s+2h2o nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3 nh4oh+nh4hco3→(nh4)2co3+ h2o 吸收了h2s、hcn的脱硫液从脱硫塔a、b下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔a、b，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

再生塔内的基本反应如下： nh4hs+1/2o2→nh4oh+s（nh4）2s+1/2o2+ h2o→ 2nh4oh+s（nh4）2sx+1/2o2+ h2o→2nh4oh+sx 除上述反应外，还进行以下副反应： 2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+ h2o 2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s 从再生塔a、b顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡沫泵加压后送压滤机进行脱水，形成硫膏成品。为了达到脱硫效果及硫泡沫易分离，必须在循环液中加入催化剂，在生产中由于各种消耗，也需定期补充催化剂。将hpf催化剂及新鲜水加入反应槽上部催化剂槽人工搅拌，使催化剂溶解，再均匀滴加到反应槽a、b中。一但出现事故或停产时，反应槽内脱硫液经脱硫循环泵送入事故槽，或直接进入脱硫液放空槽，待检修完毕或停产开工再打回系统中，严禁将脱硫液直接排入下水道。

鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、hcn。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。吸收了硫化氢、hcn的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热或冷却后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。

2、脱硫系统存在的主要问题

2.1、脱硫系统的碱源供应主要是由蒸氨后的浓氨水, 在冬季生产过程中, 由于温度低, 氨水中的萘细晶造成管道堵塞, 以及ds 催化剂和对苯二酚的添加量, 都影响蒸氨系统和脱硫系统的稳定运行。由于剩余氨水中杂质较多, 导致蒸氨系统经常处于生产不稳定状态, 使浓氨水进入反应槽的水量波动较大, 脱硫液处于不稳定状态, 造成经常需要外排一部分脱硫液来保证脱硫液的品质。不仅损失了大量的催化剂, 也造成了煤气中硫化氢的脱除率的不稳定, 极大地影响

了正常生产操作。目前, 脱硫废液的处理方式是用槽车将其拉至煤厂进行喷淋, 喷淋不均匀费力费工, 由于运输不及时还会影响脱硫系统的运行。

2.2、再生塔压缩空气是由1 根d 100 mm 总管自调后再分配到两座再生塔使用,实际运行过程中, 两座再生塔的实际流量经常发生相互波动干扰, 分布不均匀,使得产生硫泡沫效果差, 从而引起脱硫液组分变化, 降低脱硫效率, 脱硫液的再生效果不仅影响系统的硫回收率和硫磺产量,更重要的是在长期运行后, 脱硫液的组分中悬浮硫的沉积对整个系统管道和脱硫塔的堵塞。2.3、硫回收系统中, 原设计的管线复杂, 经常将管道堵塞;熔硫釜在使用中, 硫泡沫的分离效果差, 而且釜内的蒸汽盘管常常发生腐蚀泄露, 釜底部的放硫口极易堵塞, 不仅增大了维修工作, 还对周围的设备腐蚀严重,现场操作环境恶劣, 严重影响操作工人的健康。

3、脱硫系统的改造及脱硫系统改造后的运行情况 3.1 脱硫碱源系统

在剩余氨水处理系统上增加f—2401 型焦油浮选器。不仅能连续除去剩余氨水表面悬浮的焦油及煤粉, 而且可将剩余氨水中与之重度相近的油滴及固体煤粉颗粒悬浮到液体表面进一步除去, 除焦油率达90%以上。3.2 煤气预冷塔

将蒸氨塔塔顶氨汽管沿支架敷设直接引入预冷塔, 经过工艺计算和类比同类企业的工艺参数, 确定在现有2 台各为60 m2 换热器的基础上增加2 台换热面积为120 m2 的螺旋板换热换热器(一开一备), 增加预冷塔的冷却能力, 使进入脱硫塔的煤气温度降至30 ℃左右, 以满足脱硫塔的工艺要求。3.3 再生塔

为解决再生工段空气流量相互干扰的问题, 从空压站重新敷设一根压缩空气管至再生塔, 形成2 管独立供气系统, 消除再生塔的空气流量相互波动干扰, 稳定脱硫效率。压缩空气管长500 m, 管径为100 mm, 材质为镀锌钢管, 敷设于现有管架。同时在再生塔顶部增加超声波液位自调装置通过液位调节控制进入再篇二：焦化厂化工车间脱硫岗位操作规程

脱硫岗位操作规程 1.工艺流程

自鼓冷工段来的焦炉煤气首先进入预冷塔。预冷塔分两段，在预冷塔下段，喷洒的焦油氨水与煤气直接逆流接触，在冷却煤气的同时将煤气中的呈悬浮状态的萘吸收下来。在预冷塔上段，用循环氨水对 煤气进行直接洗涤，使煤气的温度被冷却降温到 30-32℃左右。预冷塔下段使用的由鼓冷工段送来的焦油氨水经换热器与预冷塔送出的焦油氨水换热后，送到预冷塔底部的焦油氨水循环槽，由循环泵送到预冷塔下段的顶部循环洗涤冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续向预冷塔底的焦油氨水循环槽补充 5m/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，连续抽出一定量的焦油氨水送到机械化澄清槽）。

预冷塔上段使用的由鼓冷工段送来的剩余氨水，先经螺旋板换热器与预冷塔送出的剩余氨水换热后，由循环氨水泵抽出送到换热器并经冷却水（16-23℃）冷却后，送到预冷塔顶循环洗涤、冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续补充 5m/h 剩余氨水，同样在控制液位的前提下，连续抽出一定量的氨水送到机械化澄清槽）。

蒸氨来的氨气送入脱硫塔前的煤气管道中。煤气由预冷塔出来后，进入ⅰ、ⅱ脱硫塔脱硫后，进入ⅲ脱硫塔底部，沿脱硫塔自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触，进行液相催化氧化的化学吸收过程，将煤气中的 h2s 吸收在脱硫液中。经过三级脱硫后，煤气中的 h2s 含量可达到 20mg/m以下。（ⅲ脱硫塔中为了保持一定的催化333 剂浓度并尽量减少其耗量，采用了连续补加少量催化剂的设施）。

从ⅰ、ⅱ脱硫塔中吸收了h2s和hcn的脱硫液，经脱硫塔液封槽流至溶液循环槽，经催化剂贮槽滴加催化剂后的溶液用溶液循环泵抽送至溶液换热器，使溶液保持在30℃左右，进入ⅰ、ⅱ再生塔再生。再生后的脱硫贫液自流进入ⅰ、ⅱ脱硫塔塔顶循环喷淋。ⅲ脱硫塔吸收了 h2s 后的脱硫液通过塔底煤气液封槽，进入塔底的脱硫反应槽，由富液泵打至喷射再生槽顶，通过自吸式喷射器自吸空气，进行氧化再生，再生的溶液经液位调节器自流入设置在喷射再生槽的下部的贫液槽，由贫液泵打至ⅲ脱硫塔循环使用。

产生的硫泡沫由再生塔上部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框压滤机，间断过滤，生产硫膏外售。

催化剂的配制：

在生产过程中需要补充催化剂，催化剂配制约一天一次，配料容器为催化剂贮槽。先加入新鲜水再加入复合催化剂人工搅拌使其溶解，均匀滴加到溶液循环槽。

蒸氨塔来的氨气进入ⅰ脱硫塔的煤气中，以保证脱硫液的ph值在8.5-9.1之间。（如果催化剂不用pds+栲胶时可不用氨气）。

当本工段出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔液封槽后进入事故槽，脱硫塔内剩余脱硫液流入低位槽；再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流入低位槽。

2.岗位职责

2.1熟悉本岗位生产流程，了解设备的构造性能，熟练本岗位生产

技术。

2.2 按照技术规定控制好脱硫液的ph值，循环泵的流量。2.3 负责控制脱硫塔阻力，使其满足工艺要求。

2.4 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。

2.5 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。3.交接班制度

3.1 进入岗位必须穿戴好劳动保护用品。

3.2 接班到岗后与交班者共同检查各设备运转、安全生产及其它情况是否正常。3.3交班者要详细向接班交待当班生产、设备运转及问题的处理的应注意的事项。3.4如交接班时正在开、停工或事故处理时，双方共同处理后再交接班。

3.5交接班时如接班者未到岗位或其它人来接班，交班者不可离岗，待来人接班时方准离岗。

4.主要技术操作指标

4.1ⅰ、ⅱ脱硫塔操作指标

4.1.1 脱硫塔、预冷塔阻力小于1.0kpa。4.1.2 煤气流量28000-30000m3/h。4.1.3 煤气入脱硫塔温度小于35℃。

4.1.4入塔循环液温度高于入塔煤气3-5℃。4.1.5 硫泡沫槽65-70℃。4.1.6 催化剂浓度：初始浓度控制在23-25g/nm3，正常条件下23g/nm3，最大浓度25g/nm3。4.1.7 液气比小于或等于12l/m3。4.1.8 再生鼓风强度110-130m3/m2.h。4.1.9 脱硫液ph值8.5-9.1。4.1.10循环液量550-650m3/h。

4.1.11循环泵出口压力不小于0.55mpa。

4.1.12再生塔压缩空气入口压力不小于0.5mpa。

4.1.13脱硫液的nh4cns(硫氰酸铵)+(nh4)2s2o3(硫代硫酸铵)的两盐含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。

4.1.14各电机温升不大于60℃。

4.1.15 脱硫后煤气中 h2s 含量：≤20mg/m 4.2 预冷塔ⅲ脱硫塔操作指标

4.2.1 预冷塔煤气入口温度40℃-50℃。4.2.2 预冷塔煤气出口温度28℃-30℃。4.2.3 脱硫液温度35℃-45℃。4.2.4 循环冷凝液温度25℃-30℃。4.2.5 循环氨水温度25℃-30℃。4.2.6 脱硫液循环量600m3/h。

4.2.7 预冷塔循环氨水、冷凝液循环量为150m3/h。4.2.8 循环氨水、冷凝液补充量分别为为3m3/h-5m3/h。4.2.9 再生塔顶液体喷射压力0.3mpa时，液汽比大于3.0。4.2.10 脱硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。4.2.11 脱硫液质量 3 ph=8.2~8.7 催化剂zl浓度为50ppm~80ppm 副盐含量不大于200g/l 悬浮硫含量不大于1.0g/l 游离氨含量不小于3g/l 4.2.12 预冷塔阻力不大于1000pa。4.2.13 脱硫塔阻力不大于1000pa。

4.2.14 预冷塔塔底氨水和冷凝液循环槽液位控制在1/2到2/3。4.2.15 脱硫塔底、再生槽底循环液槽液位控制在1/2到2/3。4.2.16 预冷塔循环冷凝液冷却器低温水流量100m3/h。5.岗位操作规定

1.保持入再生塔空气量、循环液量稳定。

2.及时调节冷却器的操作，保证进塔循环液温度、冷却器的阻力符合技术要求。3.及时调节冷却器的操作和冷凝液的焦油配比，保证煤气温度和压力符合技术要求 4.各循环液贮槽液位控制在1/2-2/3之间。

5.控制好氨气量，使ph值在8.5-9.1之间(如不用pds+栲胶催化剂时，不用氨气)。6.及时开启板框压滤机，使硫泡沫槽有足够贮存空间。7.槽内只准满流清液。5.1脱硫岗位开、停工操作 5.1.1开工操作

1)检查脱硫塔及再生塔和有关管道的严密性，关闭各部阀门。

2)检查所有设备中是否有杂物，并清理干净。篇三：焦化厂化产车间工作标准化范文

企业标准

d/gzbz(2011)-hcⅰ-01 化产车间工作标准

一 范围

本标准规定了化产车间职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于化产车间工作，是检查与考核该部门工作的依据。

二 职能

1.炼焦车间送来的煤气和氨水焦油进行净化和回收，经过鼓冷、脱硫、提盐、硫铵、粗苯等工段，最后送入后部。

2.将产生的焦油、硫铵和粗苯等回收进入贮库待售。

三 工作内容及要求

（一）工艺

1.鼓冷工段负责对送入的荒煤气进行冷凝，并通过鼓风机送至后续工段。2.进入脱硫工段的煤气首先进入预冷塔，然后进行三级脱硫。3.提盐工段负责将脱硫系统产生的脱硫废液进行提盐处理。4.硫铵工段负责将来自脱硫工段的煤气中的氨转化成硫酸铵，并经过除酸器送往粗苯工段。

5.粗苯工段负责将煤气进行脱苯处理，并生产出粗苯。

（二）设备管理

1.申购本车间生产设备、设施，参与设备的选型及招标工作。

2.参与本车间设备的验收，并检查所有设备及安装以确保符合生产要求。3.负责本车间设备的领用。

4.参与制定本车间设备的更新改造和大、中修计划。5.建立并管理本车间设备台账。

6.培训所有维修人员和设备使用人员正确地维护并操作已有的设备和新购设备。7.负责设备的日常维修工作，定期对生产设备进行巡检。解决生产设备故障，保证生产的顺利进行并做到预防为主。

（三）调度

1.制定车间生产计划，组织现场生产活动，完成生产目标。2.分配工作，执行工作规程规章。

3.监督和协调车间工人的工作质量、工作进度。4.解决工人操作过程中的问题。

5.负责劳保用品、备品备件的领用、统计和分析。6.负责本车间人员工资、奖金的核算工作。

提出改进工艺流程、生产设备、生产环境等方面的建议。

（四）安全环保

1.学习公司有关安全生产的规章制度，严格执行安全例会制度。2.对车间工人进行安全教育，严格执行岗位安全规程。3.对各岗位工人进行与安全相关的技术培训。

及时处理重大安全隐患。

四 职权

在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。

五 检查与考核

由公司按本标准进行考核执行。

公司企业标准

d/gzbz(2011)-aqbⅰ-001 车间主任工作标准

一 范围

本标准规定了车间主任职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于车间主任工作，是检查与考核该车间工作的依据。

二 任职资格

大专以上学历，化工、机械等相关专业。

接受过安全管理、设备管理、生产管理等相关培训。

有五年及以上相关工作经验，三年以上同等职位管理经验。4 技能技巧 4.1 熟悉国家法令、安全知识、公司各项规章制度和车间各项规程。4.2 熟知本车间的各项技术指标和安全环保要求。

4.3 要熟知车间各个系统的工艺流程、操作规程、技术规程、安全注意事项。4.4 有较强的组织协调能力，应急处理能力。

工作认真负责，主动性强。有积极向上、改革进取的思想和态度。有钻研业务，不断提高业务水平和采用新型技术和设备的态度。

三 职能

在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。

四 工作内容及要求

负责做好车间所有员工的思想工作。

组织全车间的生产组织和生产运行工作和各种生产、设备事故的分析工作。

监督和检查生产过程中的生产、检修、安全、环保等工作。4 监督和检查生产过程中的操作规程、安全规程执行情况。5 负责产品产量、质量的计划和完成情况。6 合理调整生产程序，使整体效益最大化。7.协调车间工作关系，保证车间各项工作顺利完成。8.调动全体员工的积极性，增强员工的团队精神。9.负责做好每月的工作总结和下月的工作安排。10.完成上级领导交办的其他临时性工作。

五 工作程序

每日组织召开车间内部调度会，检查生产进度、产品质量、设备维护、现场管理完成情况，发现问题及时解决。

深入现场，检查生产运行技术管理工作及生产任务的完成情况。3 落实公司的会议精神、各项管理制度与措施。

处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对无法处理的事件及时请示。

第四篇：焦化厂化产作业区动火作业管理制度

焦化厂化产作业区动火作业管理制度

1、化产作业区概况及动火作业前的要求。

1.1、化产作业区是公司控制的重点消防单位，属甲级防火区，生产区域易燃易爆、易中毒、易灼伤。粗苯为公司控制的A级危险源点。生产使用的原料介质有：硫酸、洗油、煤气，生产检修所产生的易燃易爆气体有：苯汽、萘气、氨气、氢气、焦油气等，生产产品有：轻苯、重苯、煤焦油、硫酸氨。搞好防火防爆工作至关重要。

1.2、在化产作业区所属区域动火作业前，应事先办理施工方案、单项安全措施、动火审批表。并按程序进行审批，审批同意后，依照本规定〈标准〉内容实施动火。私自动火属违法行为，造成后果追究法律责任。如出现本规定之外动火作业的，需另行办理相关手续。

2、动火作业气体置换方法。2.1、直接置换法

煤气设备和煤气管道在启用前或开始输送煤气前，直接用煤气置换，并取样分析，以煤气中含氧量不超过1%为吹扫置换合格的标准。这种方法危险性较大，其混合气体必定会经过达到爆炸下限到超过爆炸上限的过程，存在着发生着火、爆炸的严重危险，一般不采用。(系统检修开产前，先通蒸汽从鼓风机前依次采样进行爆发试验，合格后开产运行)2.2、惰性气体置换法

用N2、CO2等惰性气体置换管道或煤气设备、设施的煤气或空气，这是较理想的安全可靠的方法。

2.3、蒸汽置换法

采用蒸汽置换煤气和空气，一般每300—400m的管道设计一个吹扫点，吹扫蒸汽耗量为管道容积的3倍，压力应为0.1—0.2MPa(表压)。

3、动火作业方法分类。3.1、常压动火方法 3.1.1、拆迁

煤气生产连续性强，在防火防爆场所检修动火一般是不停产的，因而很危险。所以，凡是能拆卸转移到安全地区动火的，均不应在防火防爆区域现场而应在安全地区动火，动火作业完毕再运到现场安装。要注意的是，在防火防爆现场拆卸的管道和设备移到安全地区，也应冲洗置换合格才能动火，否则也有危险。3.1.2、隔离

在防火防爆场所动火，应采取可靠的隔离措施。在煤气设备或管道上动火，通常采用金属盲板，将联接的进出口隔离，必要时应拆卸一截，使动火管道与在用管道完全隔离。切忌依赖原有阀门而不加装盲板。这种隔断管道的盲板，除应考虑其截面大小和密封性能外，还应考虑能耐受一定的压力，以防由于系统内泄使管内压力升高，将盲板压破。盲板厚度可按压力容器圆形平盖进行计算。3.1.3、清洗置换

凡需动火的设备管道，应进行清洗置换，并取样分析。

清洗置换及吹扫的目的是消除可能形成的爆炸性气体。清洗置换及吹扫必须有进出口通道，尽量避免弯头死角，才能使残液及爆炸性气体完全赶出。3.1.4、充氮保护

在可燃性混合气体中掺入惰性气体，将减少可燃性气体分子与气氧分子的接触机会，并且破坏燃烧过程的连锁反应，因此可降低爆炸危险程度。如在爆炸性混合气体中掺入惰性气体，使其氧含量减少到临界添加量以上，即可避免燃烧和爆炸。3.1.5、水封 所谓水封法动火就是对内有可燃介质的管道、设备，在动火检修前，将水注入其内，待满溢后再直接在管道、设备上进行气割、电焊。其基本原理是把管道、设备内的可燃物封在水中，不能与助燃物相混合，从而消除燃烧三要素中的一个要素—助燃物，遇明火也不致着火爆炸。3.1.6、测爆

测爆法动火是指厂房内外，地沟和设备、管道等的空气中含有可燃介质的区域空间的检修动火，通过测爆仪测试或仪器分析其空气中可燃介质的含量，可预知可燃介质在空气中的含量是否在着火、爆炸下限浓度以下。根据国标《焦化安全规程》的规定，爆炸下限大于4%（体积比）的易燃易爆气体含量应小于0.2%（体积比），方可动火。值得注意的是：动火前半小时应做气体分析或测爆检测，合格方可动火；工作中每小时应重新分析；工作中断半小时以上也应重新分析。3.2、带压动火方法 3.2.1、正压动火方法

正压动火方法是比较普遍和常用的动火方法，它的理论依据是：

A、处于密闭管道、设备内的正压状况下不断流动的可燃气体，由于与大气之间存在压差，一旦泄漏，只会是可燃气体冒出而空气不能由此进入。因此，在正常生产条件下，管道、设备内的可燃气体不可能与空气形成爆炸性混合气。

B、由补焊处泄漏出来的可燃气体，在动火检修补焊时，只能在动火处形成稳定式的扩散燃烧。由于管道、设备内的可燃气体处于其着火爆炸极限含氧值以下，失去了火焰传播条件，火焰不会向内传播。

C、由于管道、设备内可燃气体处在不断流动状态，在外壁补焊时产生的热量传导给内部可燃气体时随即被带走，而外壁的热量便散失于空气之中，不会引起内部可燃气体受热膨胀而发生危险。

3.2.2、正压动火法的安全对策

采用正压动火法进行生产检修动火之前，必须做到以下几点：

A、保持管道、设备内可燃气体处于压力稳定的流动状态，如果压力较大，在生产条件允许的情况下可适当降低，控制在约1500—5000Pa（150—500mmH2O）为宜。

B、从需动火补焊的管道、设备内取可燃气体做含氧量分析，且含氧量必须低于该可燃气体着火、爆炸的极限含氧量以下。周围的空气中易燃易爆气体一般不得超过0.5%为合格，易燃易爆气体中O2<1%。

C、在有条件和生产允许的情况下，应在动火处上侧（可燃气体源流侧）加适量蒸汽或气氮气，稀释可燃气体的含氧量。

D、以打卡子的方法事先将补焊用的铁板块在泄漏处紧固好，使可燃气体外漏量尽量减少。这样做，一方面避免在补焊中焊处着大火将焊工烧伤，另一方面便于补焊。

E、动火处周围要保持空气流通，必要时应设临时通风机，避免外漏可燃气体积聚与空气形成爆炸性混合物，在动火时遇火源发生爆炸。

4、动火八禁止。

A、未经安全技术考试合格和无“焊工特殊工种操作证”者，禁止生产检修动火操作； B、未经批准的“动火许可证”，禁止生产检修动火； C、动火部位及其附近，禁止存有易燃、可燃物； D、管道、设备未与生产系统全部隔绝，禁止动火；

E、内有可燃介质或酸、碱类的管道、设备，未经用惰性气体置换或用水清洗及其内空气含可燃介质未经分析合格，禁止动火；

F、在有可燃气体（蒸汽）或粉尘的厂房内外、管沟、酚水内，事先未经采取防火安全措施消除危险因素，禁止动火； G、未全部落实“动火许可证”上所提出的防火安全措施和无人监护，禁止动火； H、电焊机的接地线，禁止接在远离焊点处。

5、动火六个不准。

1)风力在五级以上（包括五级），不准在高空动火；风力在六级以上（包括六级），不准在室外动火；

2)在容器内动火时，不准在容器内点燃气焊、割炬，休息时不准将气割、焊炬放在容器内； 3)在容器内动火，不准以充氧办法调节容器内的空气；

4)在动火过程中，不准超越“动火许可证”上所允许的动火范围； 5)在动火检修地点，不准就地加工焊割工件和吸烟； 6)动火完毕，未经检查确认不准离开动火现场。

6、动火安全技术标准。

着火、爆炸极限是在常温常压下测定的，同时又因测定的条件和方法不同而不尽相同，所以只能作为参考数据而不能作为动火安全技术标准数据。为确保安全动火，必须符合下列动火安全技术标准。

6.1、空气中含可燃介质浓度标准：着火、爆炸下限<4%的可燃气体（蒸汽），其在空气中含量不得>0.2%；着火、爆炸下限≥4%的可燃气体（蒸汽），其在空气中的含量不得>0.5%；可燃粉尘在空气中含量应低于其着火、爆炸下限25%以上。6.2、正、负压煤气管道和设备内的煤气含氧量不得>1%。

6.3、取样分析不得早于动火前2小时；取样要有代表性，即在动火容器内上、中、下各取一个样，再做综合分析。

6.4、用测爆仪测试时，不能少于2台同时测试，以防测爆仪失灵造成误测而导致动火危险。6.5、若当天动火未完，则第二天动火前也必须经空气含可燃介质分析或测爆仪测试合格，方可继续动火。

7、易燃、易爆介质爆炸极限 名

称 同空气混合体积% 下

限 上

限 焦炉煤气 5 30 一氧化碳 12.5 74.2 苯 1.3 7.1 萘 9 氨气 15.7 27.4 氧气 4.15 75 乙炔 2.5 82 氢气 4.0 75.0

8、现场动火作业标准。（表格式）动火项目（部位）采取措施 焦 油

罐

1、按程序办理动火审批表。

2、打开上下人孔盖放散管。

3、清理罐内残油及易燃物。

4、用蒸汽吹扫赶尽可燃气体（氨气、萘气等）

5、底部注水，防止焊花引燃残油。

6、必要时顶部人孔用轴流引风机抽出可燃气体。并使罐体

降至常温，防止挥发性气体。

7、现场配备灭火器材、备消防汽管。

8、确认无误后实施动火,电焊引线牢固挂在焊接处，一、二

次线无裸露，且地线可靠接地并专人监护。

9、遇有氨气时，切忌氧气焊接、切割。

10、遇重大动火时事先联系消防车到现场监护。动火结束后检查现场不能留有火种。

焦 油 管

道

1、按程序办理动火审批表。

2、清理现场易燃物。

3、用蒸气吹扫管道内残油至干净。

4、断开焊接最近点法兰并使法兰口断开，通少量蒸汽，吹

通后必须与罐体等用盲板有效断开。

5、电焊引线牢固挂在焊接处，地线可靠接地。

6、确认后现场配备灭火器材、专人监护，实施动火。

7、动火结束后检查现场不能留有火种。母 液 管

道

1、按程序办理动火审批表。

2、放空管道内残留母液，必要时用蒸汽吹扫。

3、和煤气设施相连接的母液管道必须插堵盲板进行有效断，并就近卸掉阀门或打开法兰泄压，焊接时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，且地线可靠接地。

4、清理现场周围易燃物。

5、现场配备灭火器材、必要时配备消防汽管备用。

6、确认无误后，由专人负责监护，实施动火。

7、动火结束后检查现场不能留有火种。硫 酸 罐

酸

管

1、按程序办理动火审批表。

2、放空罐内残留酸，需要清理时，清理干净。

3、打开上下人孔盖放散管。

4、用风管或蒸汽管往罐内充气赶尽氢气等可燃气体。

5、动火时连续向罐内充气，充气量可适当减小保持正压。

6、管道动火时，需放空残留酸。关闭与酸罐连接阀门，动火点就近卸开法兰并对大气泄压。

7、确认无误后,配备灭火器,专人监护实施动火.动火时电焊引线牢固挂在焊接处,一二次线无裸露,地线可靠接地。

8、动火结束后，现场不能留有火种。

煤 气 在 用 设 备 管 道 正 压 动 火

停 备 用 煤 气 设 备 管 道 动 火

1、按程序办理动火审批手续，需公司批的设备、区域必须

按要求审批，需煤气防护站审批的要提前审批。

2、动火前，先到现场确认，制定可行性的单项安全措施和作业方案。

3、用CO监测器，监测周围是否有煤气泄露，如有泄露必须采取严密的防护措施，并现场确认，填写检修动火确认表。

4、动火时管道、设备内的煤气压力控制在150—500mm水柱动火部位要可靠接地。需动火焊补的管道、设备内采煤气做含氧量分析O2<1%，周围空气中煤气不超过0.5%。需焊补的管道用打卡子的办法事先将补焊用钢板块紧固好，使外泄量减少。

5、动火前，动火点周围，地面有易燃物时应清理干净，必要时遮盖砂子等阻燃物。

6、需要消防车的应提前联系，由消防车监护动火。

7、动火前应配备有效灭火器材、消防汽管、消防砂等。

8、动火时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，且地线可靠接地，必要时另打地线。

9、高空煤气设备、管道动火，应搭设作业平台、跑道，特殊情况不能搭设时，应有其它措施，以保作业人员安全。

10、措施具备后，再次确认。现场专人监护，实施动火。动火结束后检查现场不能留有火种。

11、动火时应注意电流，以免焊穿在用设备、管道引起着火。

12、负压区内的设备、管道，原则上不准动火，确需动火时应专题研究后实施。

1、按程序办理动火审批手续，需公司批的设备、区域必须按要求审批，需煤气防护站审批的要提前审批。

2、动火前可靠切断煤气来源并用蒸气实施吹扫，现场检查制定作业方案和单项安全措施。

3、煤气设备、管道动火前要打开人孔放散形成对流，需插堵板时一定按要求插堵。设备、管道内的焦油、萘等沉积物要清理干净。进入设备管道检查清理CO含量应≤24ppm，清理至动火处2—3米。或通上蒸汽排渣，铺洒干粉、砂子等阻燃物。

4、清理完毕后，要进行必要的监测、化验，保证煤气设备、管道内可燃物含量总和小于1%，含氧量>18%，且测爆合格方可实施动火。

5、用CO监测器监测周围是否有煤气泄露，如有必须采取严密的防范措施，并确认。

6、动火前，动火点周围，地面有易燃物时应清理干净。

7、需要消防车的应提前联系，由消防车监护动火。

8、高空动火时，需搭设作业平台、跑道，特殊情况不能搭设时，应有其它措施，以保作业人员安全。

9、动火前应配备有效灭火器材、消防汽管、消防砂等。

10、动火时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，且地线可靠接地，必要时另打地线以保安全。

11、措施完备后，再次确认，现场设专人监护，实施动火，动火完毕后检查现场，不能留有火种。现 场 一 般 动

火

1、按程序办理动火审批手续（在确认无着火爆炸危险的或危险极小部位动火，如所有区域的围栏外、粗苯围栏外南空场地、硫铵站台、循环水系统等，经安全员、设备点检员、大组长确认可办理工段级动火表）。

2、放空介质进行必要的吹扫、清洗、清理。

3、需跟生产系统断开的一定要断开，需插堵盲板的必须插堵，并清理现场易燃物。

4、现场配备灭火器材、消防汽管等。

5、确认无误后专人监护实施动火，动火时电焊引线牢固挂在焊接处，一、二次线无裸露，地线可靠接地。

6、靠近地沟动火，必须将地沟用砂子或黄土进行严密覆盖。

7、动火结束后检查现场不能留有火种。苯类设备管 道周围动火

1、一般情况下禁止在苯类设备、管道上动火，确需动火时，应专题研究，报厂或公司审批后才能实施。

2、距苯类设备、管道近的其它设备、管道动火，原则上采取卸下作业方式，确需动火的应专门检查确认，有针对性地制定动火措施并报请厂防火办或公司审批同意后实施。

备注

外委的维检修作业必须办理单措，需动火的办理动火票；作业区内部动火或检修办理相应等级的动火票和确认书，不动火检修、维修、吹扫、清理现场只办理确认书

二级动火安全作业证

太钢焦化厂

化产

作业区

2009 年

月

日 动火地点

动火单位名称及项目负责人

动火内容

监火人 施工方（全程）：

作业区（全程或巡检）： 动火时间 自

月

日

时

分始,至

日

时

分止 动火人

隔绝措施和动火点示意图： 动火方式：

□ 切割作业 □ 风镐开凿

□ 焊接作业 □ 打磨作业

□ 电锤电钻 □ 炽热表面

□

防火措施及其他安全措施：

□

等设备停用，管线可靠隔绝

□ 地面（工作面）湿润 □ 动火点周边做小包围，确保火星不飞溅

□ 作业人员佩带安全带

□ 上述设备用

置换清洗完毕

□ 防止工具、材料、零件坠落 □ 动火区域用不燃物遮挡，与周边隔开

□ 落实脚手架防滑措施 □ 上述设备内部气体

分析合格

□ 落实照明措施

□ 清除动火现场一切易燃、可燃物品

□ 配备专人监护动火(戴监护袖标)□ 动火环境有害气体

检测合格

□ 管道空气送风 □ 确认与设备有关的电源有效切断并挂警示牌

□ 机械通风 □ 配备适用消防器材和灭火措施

□ 自然通风（5级以上大风室外严禁动火作业）

□ 动火点严禁吸烟

□ 动火作业必须由有资质的焊工持证作业

□ 地沟、窨井、脱水器、水封槽、易燃介质管道的法兰与阀门处等要用阻燃布遮盖严密 □ 煤气管道在停机后用蒸汽吹扫干净，作业时将煤气管道可靠切断（插堵）并通少量蒸汽或氮气动火

□ 其他具体措施

审批人 意见及 签名 动火区域班组长：

作业区安全员：

作业区作业长：

注 意 事 项

1)动火人、监火人必须严格落实防火措施和单项安全措施要求，此证由动火人携带。每次动火结束，动火人、监火人要清理干净现场，防止遗留火种。

2)电焊机必须接漏电保护器，一机一闸，搭铁线严禁借用工艺、动力管道等，应直接搭在动火物件上，电线绝缘符合要求。

一、二次线不得裸露，一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。

3)使用气焊焊割动火作业时，气瓶要有保护帽、防震圈，表具不得损坏，氧气瓶与乙炔气瓶间距应不小于5m，二者与动火作业地点及其它火源（包括在用电焊机）均应不小于10m，并不准在烈日下曝晒。

4)动火时间为每天早8：00至下午17：00，节假日、周六日、夜间原则上不准动火，需要延时或在正常动火时间以外动火的，要重新逐级进行审批，批准后方可实施。5)此证由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。此表须填写一式三份，一份由作业人员自持备检，一份送作业区域安全员，一份送厂生产技术科安全部门备案。

6）整个动火项目结束时，要将过期的《动火作业证》交还作业区安全员，严禁继续使用。

一级动火安全作业证

太钢焦化厂

化产

作业区2009 年

月

日 动火地点

动火单位名称 及项目负责人

动火内容

监火人 施工方（全程）：

作业区（全程或巡检）： 动火时间 自

月

日

时

分始至

日

时

分止 动火人

隔绝措施和动火点示意图： 动火方式：

□ 切割作业 □ 风镐开凿

□ 焊接作业 □ 打磨作业

□ 电锤电钻 □ 炽热表面

□

防火措施及其他安全措施：

□

等设备停用，管线可靠隔绝

□ 地面（工作面）湿润 □ 动火点周边做小包围，确保火星不飞溅

□ 作业人员佩带安全带

□ 上述设备用

置换清洗完毕

□ 防止工具、材料、零件坠落 □ 动火区域用不燃物遮挡，与周边隔开

□ 落实脚手架防滑措施 □ 上述设备内部气体

分析合格

□ 落实照明措施

□ 清除动火现场一切易燃、可燃物品

□ 配备专人监护动火(戴监护袖标)□ 动火环境有害气体

检测合格

□ 管道空气送风 □ 确认与设备有关的电源有效切断并挂警示牌

□ 机械通风

□ 配备适用消防器材和灭火措施8kg干粉灭火器

瓶□ 自然通风（5级以上大风室外严禁动火作业）

□ 动火点严禁吸烟

□ 动火作业必须由有资质的焊工持证作业

□ 地沟、窨井、脱水器、水封槽、易燃介质管道的法兰与阀门处等要用阻燃布遮盖严密 □ 煤气管道在停机后用蒸汽吹扫干净，作业时将煤气管道可靠切断（插堵）并通少量蒸汽或氮气动火

□ 其他具体措施

审批人 意见及 签名 作业区班组长 厂或作业区技术员 厂或作业区点检员 作业区安全员

作业区作业长

厂安全主管：

注 意 事 项

1）动火人、监火人必须严格落实防火措施和单项安全措施要求，此证由动火人携带。每次动火结束，动火人、监火人要清理干净现场，防止遗留火种。

2）电焊机必须接漏电保护器，一机一闸，搭铁线严禁借用工艺、动力管道等，应直接搭在动火物件上，电线绝缘符合要求。

一、二次线不得裸露，一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。

3）使用气焊焊割动火作业时，气瓶要有保护帽、防震圈，表具不得损坏，氧气瓶与乙炔气瓶间距应不小于5m，二者与动火作业地点及其它火源（包括在用电焊机）均应不小于10m，并不准在烈日下曝晒。

4）动火时间为每天早8：00至下午17：00，节假日、周六日、夜间原则上不准动火，需要延时或在正常动火时间以外动火的要重新逐级进行审批，批准后方可实施。5）此证由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。此表须填写一式三份，一份由作业人员自持备检，一份送作业区域安全员，一份送厂生产技术科安全部门备案。

6）整个动火项目结束时，要将过期的《动火作业证》交还作业区安全员，严禁继续使用。

特殊危险动火安全作业证

太钢焦化厂

化产

作业区

2009年

月

日 动火地点

动火单位名称及项目负责人

动火内容

监火人 施工方：（全程）

作业区：（全程）动火时间 自

月

日

时

分始至

日

时

分止 动火人

隔绝措施和动火点示意图： 动火方式：

□ 切割作业 □ 风镐开凿

□ 焊接作业 □ 打磨作业

□ 电锤电钻 □ 炽热表面

□

防火措施及其他安全措施：

□

等设备停用，管线可靠隔绝

□ 地面（工作面）湿润 □ 动火点周边做小包围，确保火星不飞溅

□ 作业人员佩带安全带

□ 上述设备用

置换清洗完毕

□ 防止工具、材料、零件坠落 □ 动火区域用不燃物遮挡，与周边隔开

□ 落实脚手架防滑措施 □ 上述设备内部气体

分析合格

□ 落实照明措施

□ 清除动火现场一切易燃、可燃物品

□ 配备专人监护动火(戴监护袖标)□ 动火环境有害气体

检测合格

□ 管道空气送风 □ 确认与设备有关的电源有效切断并挂警示牌

□ 机械通风 □ 配备适用消防器材和灭火措施

□ 自然通风（5级以上大风室外严禁动火作业）

□ 动火点严禁吸烟

□ 动火作业必须由有资质的焊工持证作业

□ 地沟、窨井、脱水器、水封槽、易燃介质管道的法兰与阀门处等要用阻燃布遮盖严密 □ 煤气管道在停机后用蒸汽吹扫干净，作业时将煤气管道可靠切断（插堵）并通少量蒸汽或氮气动火

□ 其他具体措施

审批人 意见及 签名 作业区班组长 厂或作业区技术员 厂或作业区点检员 作业区安全员

作业区作业长

厂安全主管：

主管厂长 注 意 事 项

1）动火人、监火人必须严格落实防火措施和单项安全措施要求，此证由动火人携带。每次动火结束，动火人、监火人要清理干净现场，防止遗留火种。

2）电焊机必须接漏电保护器，一机一闸，搭铁线严禁借用工艺、动力管道等，应直接搭在动火物件上，电线绝缘符合要求。

一、二次线不得裸露，一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。

3）使用气焊焊割动火作业时，气瓶要有保护帽、防震圈，表具不得损坏，氧气瓶与乙炔气瓶间距应不小于5m，二者与动火作业地点及其它火源（包括在用电焊机）均应不小于10m，并不准在烈日下曝晒。

4）动火时间为每天早8：00至下午17：00，节假日、周六日、夜间原则上不准动火，需要延时或在正常动火时间以外动火的要重新逐级进行审批，批准后方可实施。5）此证由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。此表须填写一式三份，一份由作业人员自持备检，一份送作业区域安全员，一份送厂生产技术科安全部门备案。

6）整个动火项目结束时，要将过期的《动火作业证》交还作业区安全员，严禁继续使用。

关于新版《动火安全作业证》审批和管理规定的说明

针对焦化厂目前动火不规范及旧系统拆除的现状和要求，编制新版《动火作业证》。现将有关审批和管理的要求进行规定：

1、新版《动火安全作业证》只适用于焦化三级动火作业。

2、动火作业的项目负责人应指定熟悉动火区域的人员担任。如大组长、各专业管理人员等担任。动火项目负责人持办理好的《动火安全作业证》到现场，检查动火作业安全措施落实情况，确认安全措施可靠并向动火人和监火人交代安全注意事项后，将《动火安全作业证》交给动火人。

3、双休日和17：00以后正常情况下禁止动火作业。遇特殊情况需要动火时，必须事先经作业区作业长或安全员审批，再经厂安全主管审批后，报主管厂领导终审批准方可动火，并报厂安全部门存查。

4、动火方式栏目的填写：选择相适应的内容，在其前面的方框中打“√”。如无相应的内容可选，则应根据实际情况在空格内填写以确保内容完整。

5、防火措施栏目的填写：选择相适应的措施，在其前面的方框中打“√”。如有其它措施的，则应在栏目底部空格内认真填写。

6、特殊危险动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在作业区大组长和作业区安全员初审签字，经作业区作业长审批，再经厂安全主管审批后，报主管厂领导终审批准，并报厂安全部门存查。（注：主管厂领导出差、年休、开会不在时，授权厂安全主管代签；安全主管出差、年休、开会不在时，授权厂安全部门主管消防人员代签。）

7、一级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在作业区大组长和作业区安全员初审签字，经作业区作业长审批，报厂安全主管终审批准，并报厂安全部门存查。

8、二级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在作业区大组长初审签字，经作业区安全员审批，作业区作业长终审批准，并由作业区安全员存查。

9、动火作业前，项目负责人对各项防火措施及安全措施的落实情况进行确认并签字。每日动火结束，动火人要将动火证交还项目负责人保管。

10、特殊危险动火作业的《动火安全作业证》有效期为24h。一级动火作业的《动火安全作业证》有效期为72h。二级动火作业的《动火安全作业证》有效期为120h。《动火安全作业证》由申请动火单位安全员在动火前一天办完审批手续。《动火安全作业证》只能在批准的时期内使用，如动火期满工程还未完成的，必须重新办理。

11、《动火安全作业证》的形式：统一用压感纸打印，特殊危险动火作业、一级动火作业的《动火安全作业证》一式三份，厂安全部门、所属作业区、动火人各执一份。二级动火作业的《动火安全作业证》一式二份，作业区、动火人各执一份。

12、本规定由焦化厂安全部门负责解释,详细内容见《太钢焦化厂危险作业安全管理规定》。

第五篇：焦化厂化产车间的工艺流程与参数

实习报告参考资料

焦化厂化产车间的工艺流程与参数

1.冷鼓工段

从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽（V81503A.B），然后用循环氨水泵（P81501A.B）送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽；机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器（V81505）进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽（V81511），由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。

各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽（V81510）定期用凝结水泵（P81506A.B）送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽（V81509），由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽（V81502A.B），当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机（C81501A.B）及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（V81508A.B），然后与电捕水封槽（V81509）中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽（V81502A.B）。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。

2.蒸氨工段

由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器（V82510A.B）进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器（E82503）与从蒸氨塔（T82504）塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器（E82502），用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器（E82503）中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进入废水槽（V82511），然后由蒸氨废水泵（P82505A.B）送入废水冷却器（E82504）被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。

蒸氨塔（T82504）塔底排出焦油渣进入焦油桶（X82502），人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH（32%）溶液送入碱液贮槽（V82512），然后由碱液输送泵（P82506A.B），加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。2.1原料氨水经加热后的温度：85℃—98℃；

2.2蒸氨塔顶部温度：101℃—103℃；

2.3蒸氨塔底部温度：101℃—105℃； 2.4氨分缩器后的温度：95℃—98℃；根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节，但不能高于98℃；

2.5废水冷却后温度：40℃；冬季适时提高温度，保证生化水温

2.6蒸氨塔底的表压：0.03—0.04Mpa；

2.7蒸氨塔顶部压力：0.03—0.05Mpa；

2.8蒸氨废水含氨：≤0.15g/L；

2.9分缩器后成品氨浓度：≥10%；

2.10各电机轴承温度≤61℃，温升≤41℃

3.硫胺工段

硫铵饱和器岗位的工艺流程：

来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。

从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。

沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。

硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。2.7 工艺指标：

2.7.1离心机润滑油液面不低于视镜2/3。2.7.2离心机推料次数在40次/分。2.7.3硫铵游离酸量不大于≤0.03%。

2.7.4离心机油箱油温不大于35℃，每月分析一次油质。2.7.5离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。

2.7.6离心机开车晶比控制在30%，离心机停车晶比10%。2.7.7离心机最大处理能力：3－5T/h

转速：700-900r/min 2.7.8离心机加料均匀，操作时连续水洗，未开油泵不能启动，未停车不得停油泵。2.7.9干燥器入口风温：120--140℃。2.7.10干燥后硫铵含水<0.2%。

2.7.11进料前,后室温度不低于：80℃。2.7.12生产过程中,后室温不低于50℃。

2.7.13沸腾干燥器前室压力为3.2—4.2kpa，沸腾干燥器后室压力为2.5—3.5kpa。2.7.14风机轴承温度不大于60℃。2.7.15各种电机温升不大于45℃。2.7.16旋风除尘器阻力：≤1500pa。2.7.17硫铵的质量标准：

优等品：白色结晶；无可见机械杂质；氮含量＞21%（干基）；水份＜0.2%；

游离酸含量≤0.03%；金属含量Fe≤0.007%；As≤0.00005%； 重金属＜0.005%；

一等品：无可见机械杂质；氮含量＞21%；水份＜0.3%；H2SO4≤0.05%； 湿式除尘器阻力＜2000pa（全压）

4.洗脱苯工段

3.1 洗苯工艺流程：

来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔（T42201）上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。

3.2 脱苯工艺流程

洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器（E42201）与脱苯塔（T42203）顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器（E42203A－D），与脱苯塔(T42203)底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉（F42201）被加热至180℃左右，进入脱苯塔（T42203），从脱苯塔塔（T42203）顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵（P42203A.B）送至脱苯塔（T42203）塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽（V42202A、B），轻苯由轻苯输送泵(P42202A.B.C)送往罐区；分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔(T42203)底流出，自流入油油换热器(E42203A-D)与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加(P42201)压送至一段贫油冷却器(T42202A、B)，和二段贫油冷却器(E42205A.B)，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。

来自油品库区的新洗油进入贫油槽(V42201)，作为循环洗油的补充。约0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉(F42201)加热至400℃左右，部分作为洗油再生器(E42202)的热源，另一部分直接进脱苯塔(T42203)底作为其热源，管式加热炉(F42201)所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤（X42201）过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器(E42202)将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔(T42203)，残渣排入残油池定期送往煤场。由终冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段机械化澄清槽。

3.3主要工艺技术指标

3.3.1 洗苯岗位工艺指标： 3.3.1.1新洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ（kg/cm3）

1.04—1.07g/ml

230℃前馏出量（容积%）

≤3

300℃前馏出量（容积%）

≥90

含酚（%）

≤0.5

含萘（%）

≤13

含水（容积%）

≤1.0

粘度E50

≤1.5

15℃结晶物

无 3.3.1.2循环洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ

≤1.07g/m3 粘度E50

≤1.5оE 230℃前馏出量

≤10 270℃前馏出量

≥60% 300℃前馏出量

≥85 水份%

≧0.5 含萘%

≧1 含酚%

≧0.5 3.3.1.3终冷塔出口煤气温度保持在25—27℃ 3.3.1.4终冷塔阻力：≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力：＜1.0kpa 3.3.1.6进终冷塔上段的循环水温度：32℃

3.3.1.7进终冷塔下段的制冷水的温度：16℃

出口：23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤气含苯≤3－5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔贫油温度：（冬季）比煤气温度稍高4－7℃（夏季）比煤气温度稍高2—4℃ 3.3.1.10贫油含苯量：≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯：1.3—2.5% 3.3.1.12各泵轴承温度：≤65℃ 3.3.1.13各电机温升不超过45℃

3.3.2 脱苯工艺指标：

3.3.2.1出轻苯冷却器富油温度：50—60℃ 3.3.2.2出油油换热器的富油温度：～110℃ 3.3.2.3管式炉的富油温度：180℃—190℃

3.3.2.4贫富油一段换热器后富油温度：110℃左右 3.3.2.5贫富油二段换热器后富油温度：90℃ 3.3.2.6脱苯塔顶部温度：79—80℃ 3.3.2.7富油含水：＜1% 3.3.2.8脱苯塔底部油温度：≥175℃ 3.3.2.9再生器顶部温度：≥180℃

3.3.2.10一段油油冷却器后贫油温度：120℃—130℃

二段油油冷却器后贫油温度：100℃－110℃ 3.3.2.11一段贫油冷却器后贫油温度：40—50℃

二段贫油冷却器后贫油温度：27—31℃ 3.3.2.12再生器底部温度：≦180℃

3.3.2.13入再生器过热蒸汽温度：～400℃ 3.3.2.14管式炉对流段温度：450℃ 3.3.2.15轻苯冷凝冷却后富油温：60℃ 3.3.2.16富油泵出口压力：＜0.8MPa 3.3.2.17贫油泵出口压力：＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口压力：＜0.5MPa 3.3.2.19脱苯塔底部压力：＜20-35kpa 3.3.2.20脱苯塔顶部压力：＜4kpa 3.3.2.21再生器底顶压力：＜30kpa 3.3.2.22低压蒸汽压力：0.5MPa 3.3.2.23入管式炉煤气压力：≥2kpa 3.3.2.24烟囱废气温度：＜300℃ 3.2.2.25烟囱吸力：-30～-60pa 3.3.2.26脱苯塔回流比：4—5 3.3.2.27再生洗油量：1—2% 3.3.2.28洗油消耗量＜60kg/Ton轻苯

3.3.2.29管式炉煤气消耗量：≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脱苯塔直接汽消耗量：1－2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生残渣300前馏出量：≧30% 3.3.2.32各泵轴承温升≧45℃

3.3.2.33各泵电机轴承温升不超过45℃，包括室温在内不超过75℃。3.3.2.34重、轻苯质量标准 名称 外 观 密度（20℃）馏

程 水分 轻苯 黄色透明液体 0.870～0.880 馏出（容积）96％ 150℃前 见不溶解的水 重苯

初馏点≥150℃ 200℃前馏出量≥35％ ≤0.5％

室温下目测无可5.脱硫工段

来自洗脱苯工段的煤气，先进入湍球脱硫塔（T82501）下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔（T82502A.B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽（V82501）至溶液循环槽（V82507），同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵（P82501A.B）抽送至再生塔（T82503A），经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔上部返回湍球塔（T82501）顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔（T82503B）脱硫溶液分别进入脱硫塔（T82502AB）吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽（V82502A、B）流至半贫液槽（V82505）和富液槽（V82506），补充Na2CO3溶液催化剂溶液后，经半贫液泵（P82502.C）和富液泵（P82502A）加压后入再生塔（T82503B）与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后的富液从塔上部返回脱硫塔（T82502A、B）顶部喷洒，如此循环使用。半贫液泵（P82502.B）为备用泵。若溶液温度低时，去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器（E82501A.B.C）进行加热，混合后，进再生塔，溶液加热器（P82501B）为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器（E82501A.B.C）改为制冷水冷却溶液。

再生塔内产生的硫泡沫，则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽（V82508），为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵（P82503A.B）加压后送入板框压滤机（X82501A.B）。由板框压滤机压滤成硫滤饼，板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽（V82509），经缓冲槽液下泵（P82504）加压送回溶液循环槽（V82507）或半贫液槽（V82505）。催化剂的配置：在生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽（V82503）。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽（V82505）和溶液循环槽中。

碳酸钠溶液的配置：每班接班后加碱工将溶液循环槽或半贫液槽内的脱硫液，放至加碱槽，将液位控制在70％左右，开启搅拌机，然后开启提升机，最后根据碳酸钠浓度确定加碱数量。

脱硫岗位技术指标：

4.1入脱硫塔煤气温度：30—35℃； 4.2入脱硫塔脱硫液温度：35—40℃； 4.3脱硫塔阻力＜1000Pa；

4.4焦炉煤气入口温度低于溶液温度3—10℃； 4.5溶液循环槽温度：35—40℃；

4.6所有泵、电机、轴承温度≤65℃，温升≧45℃； 4.7进再生塔空气压力：≥0.5Mpa； 4.8溶液循环泵出口压力：≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量：≤20mg/NM3； 4.10溶液中的PH值：8.4—9.0；

4.11溶液循环槽、半贫液槽及富液槽液位保持在1/2以上；硫泡沫槽液位在满流管以下。4.12地下加碱槽液位不超过3/4；

4.13 PDS-600，每天加入量： 6－8 Kg 4.14脱硫液中PDS浓度30－50PPM 4.15水、电、汽消耗 4.15.1水消耗：0.5吨/吨 4.15.2电消耗：271度/吨 4.15.3汽消耗：1.08吨/吨