钢结构制造及注意事项

第一篇：钢结构制造及注意事项

钢结构制造及注意事项

1．钢结构构件的制作加工

1）钢材的储存

（1）钢材储存的场地条件钢材的储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚的仓库里。露天堆放时，场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟；堆放时要尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。

（2）钢材堆放要求钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀；钢材堆放时每隔5~6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，楞木要上下对齐，在同一垂直面内；考虑材料堆放之间留有一定宽度的通道以便运输。

（3）钢材的标识钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。钢材的标牌应定期检查。

（4）钢材的检验钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格的钢材方可办理入库手续。钢材检验的主要内容有：钢材的数量、品种与订货合同相符；钢材的质量保证书与钢材上打印的记号符合；核对钢材的规格尺寸；钢材表面质量检验。

2）钢结构加工制作的准备工作 ⑴详图设计和审查图纸一般设计院提供的设计图，不能直接用来加工制作钢结构，而是要考虑加工工艺，如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后，在原设计图的基础上绘制加工制作图（又称施工详图）。详图设计一般由加工单位负责进行，应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定的规范、标准和要求进行。加工制作图是最后沟通设计人员及施工人员意图的详图，是实际尺寸、划线、剪切、坡口加工、制孔、弯制、拼装、焊接、涂装、产品检查、堆放、发送等各项作业的指示书。图纸审核的主要内容包括以下项目：①设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。②构件的几何尺寸是否标注齐全。③相关构件的尺寸是否正确。④节点是否清楚，是否符合国家标准。⑤标题栏内构件的数量是否符合工程和总数量。⑥构件之间的连接形式是否合理。⑦加工符号、焊接符号是否齐全。⑧结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。⑨图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。②考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。④列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。⑵备料和核对根据图纸材料表计算出各种材质、规格、材料净用量，再加一定数量的损耗提出材料预算计划。工程预算一般可按 实际用量所需的数值再增加10%进行提料和备料。核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质；如进行材料代用，必须经过设计部门同意，并进行相应修改。⑶编制工艺流程编制工艺流程的原则是操作能以最快的速度、最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图纸设计要求的产品。内容包括：1）成品技术要求

2）具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具；主要构件的工艺流程、工序质量标准、工艺措施（如组装次序、焊接方法等）；采用的加工设备和工艺设备。编制工艺流程表（或工艺过程卡）基本内容包括零件名称、件号、材料牌号、规格、件数、工序名称和内容、所用设备和工艺装备名称及编号、工时定额等。关键零件还要标注加工尺寸和公差，重要工序要画出工序图。⑷组织技术交底上岗操作人员应进行培训和考核,特殊工种应进行资格确认,充分做好各项工序的技术交底工作。技术交底按工程的实施阶段可分为两个层次。第一个层次是开工前的技术交底会，参加的人员主要有：工程图纸的设计单位，工程建设单位，工程监理单位及制作单位的有关部门和有关人员。技术交底主要内容有：1）工程概况；2）工程结构件的类型和数量；3）图纸中关键部位的说明和要求；4）设计图纸的节点情况介绍；5）对钢材、辅料的要求和原材料对接的质量要求；6）工程验收的技术标准说明；7）交货期限、交货方式的说明；8）构件包装和运输要求；9）涂层质量要求；10）其他需要说 明的技术要求。第二个层次是在投料加工前进行的本工厂施工人员交底会，参加的人员主要有：制作单位的技术、质量负责人，技术部门和质检部门的技术人员、质检人员，生产部门的负责人、施工员及相关工序的代表人员等。此类技术交底主要内容除上述10点外，还应增加工艺方案、工艺规程、施工要点、主要工序的控制方法、检查方法等与实际施工相关的内容。⑸钢结构制作的安全工作钢结构生产效率很高，工件在空间大量、频繁地移动，各个工序中大量采用的机械设备都须作必要的防护和保护。因此，生产过程中的安全措施极为重要，特别是在制作大型、超大型钢结构时，更必须十分重视安全事故的防范。进入施工现场的操作者和生产管理人员均应穿戴好劳动防护用品，按规程要求操作。对操作人员进行安全学习和安全教育，特殊工种必须持证上岗。为了便于钢结构的制作和操作者的操作活动，构件宜在一定高度上测量。装配组装胎架、焊接胎架、各种搁置架等，均应与地面离开0.4~1.2m。构件的堆放、搁置应十分稳固，必要时应设置支撑或定位。构件堆垛不得超过二层。索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。正常磨损的钢丝绳应按规定更换。所有钢结构制作中各种胎具的制造和安装，均应进行强度计算，不能仅凭经验估算。生产过程中所使用的氧气、乙炔、丙烷、电源等必须有安全防护措施，并定期检测泄漏和接地情况。对施工现场的危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，操作人员必须严格遵守各岗位的安全操作规程，以避免意外伤害。构件起吊应 听从一个人的指挥。构件移动时，移动区域内不得有人滞留和通过。所有制作场地的安全通道必须畅通。

3）钢结构加工制作的工艺流程 ⑴样杆、样板的制作样板可采用厚度0.50～0.75mm的铁皮或塑料板制作,其精度要求见表6-2。样杆一般用铁皮或扁铁制作,当长度较短时可用木尺杆。样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。样杆、样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。⑵号料核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法四种。若表面质量满足不了质量要求,钢材应进行矫正,钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行,较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行,逐渐取消用手工锤击的矫正法。碳素结构钢在环境温度低于-16℃,低合金结构钢在低于-12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

⑶划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机,不仅效率高,而且精确、省料。划线的要领有二条： ①划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内,最好是开阔、明亮的场所。②用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。划针可用砂轮磨尖,粗细度可达0.3mm左右。划线有三种办法：先划线、后划 线、一般先划线及他端后划线。当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。⑷切割钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法,也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。⑸边缘加工和端部加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。铲边：有手工铲边和机械铲边两种。铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的ι/3000，且不得大于2mm。刨边：使用的设备是刨边机。刨边加工有刨直边和刨斜边两种。一般的刨边加工余量2～4mm。铣边：使用的设备是铣边机，工效高，能耗少。碳弧气刨：使用的设备是气刨枪。效率高，无噪音，灵活方便。坡口加工：一般可用气体加工和机械加工,在特殊的情况下采用手动气体切割的方法,但必须进行事后处理,如打磨等。现在坡口加工专用机已开始普及,最近又出现了H型钢坡口及弧形坡口的专用机械,效率高、精度高。焊接质量与坡口加工的精度有直接关系,如果坡口表面粗糙有尖锐且深的缺口,就容易在焊接时产生不熔部位,将在事后产生焊接裂缝。又如,在坡口表面粘附油污,焊接时就会产生气孔和裂缝,因此要重视坡口量。

⑹制孔在焊接结构中,不可避免地将会产生焊接收缩和变形,因此在制作过程中,把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产品精度。特别是对于柱及梁的工程现场连接部位的孔群的尺寸精度直接影响钢结构安装的精度,因此把握好开孔的时间是十分重要的,一般有四种情况：第一种：在构件加工时顶先划上孔位,待 拼装、焊接及变形矫正完成后,再划线确认进行打孔加工。第二种：在构件一端先进行打孔加工,待拼装、焊接及变形矫正完成后,再对另一端进行打孔加工。第三种：待构件焊接及变形矫正后,对端面进行精加工,然后以精加工面为基准,划线、打孔。第四种：在划线时,考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差等,直接进行打孔。机械打孔有电钻及风钻、立式钻床、摇臂钻床、桁式摇臂钻床、多轴钻床、NC开孔机。气体开孔,最简单的方法是在气割喷嘴上安装一个简单的附属装置,可打出φ30的孔。钻模和板叠套钻制孔。这是目前国内尚未流行的一种制孔方法,应用夹具固定,钻套应采用碳素钢或合金钢。如T8、GCr13、GCr15等制作,热处理后钻套硬度应高于钻头硬度HRC2～3。钻模板上下两平面应平行,其偏差不得大于0.2mm,钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直,其偏差不得大于0.15mm,整体钻模制作允许偏差符合有关规定。数控钻孔:近年来数控钻孔的发展更新了传统的钻孔方法,无需在工件上划线,打样冲眼,整个加工过程自动进行,高速数控定位,钻头行程数字控制, 钻孔效率高,精度高。制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材。

⑺组装钢结构组装的方法包括地样法、仿形复制装配法、立装法、卧装法、胎模装配法。地样法：用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构的组装。仿形复制装配法：先用地样法组装成单面（单片）的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面结构，往返两次组装。此种装配方法适用于横断面互为对称的桁架结构。立装法：根据构件的特点及其零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的顺序装配。此装配方法适用于放置平稳，高度不大的结构或者大直径的圆筒。卧装法：将构件放置于卧的位置进行的装配。适用于断面不大，但长度较大的细长构件。胎模装配法：将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此种装配方法适用于制造构件批量大、精度高的产品。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。组装的零件、部件应经检查合格, 零件、部件连接接触面和沿焊缝边缘约30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪、油迹等应清除干净。板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力，保证产品的制作质量。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。钢构件组装的允许偏差见《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001有关规定。

⑻焊接焊接是钢结构加工制作中的关键步骤。⑼摩擦面的处理高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求（一般为0.45～0.55）。摩擦面的处理可采用喷砂、喷丸、酸洗、砂轮打磨等方法，一般应按设计要求进行，设计无要求时施工单位可采用适当的方法进行施工。采用砂轮打磨处理摩擦面时,打 磨范围不应小于螺栓孔径的4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。高强度螺栓的摩擦连接面不得涂装,高强度螺栓安装完后,应将连接板周围封闭,再进行涂装。⑽涂装、编号涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定,无规定时,环境温度应在5～38℃之间,相对湿度不应大于85%,构件表面没有结露和油污等,涂装后4h内应保护免受淋雨。钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合规范的规定,其质量要求应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。构件表面除锈方法和除锈等级应与设计采用的涂料相适应。施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30～50mm宽范围内以及高强度螺栓摩擦连接面不得涂装。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。构件涂装后,应按设计图纸进行编号,编号的位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查的原则。对于大型或重要的构件还应标注重量、重心、吊装位置和定位标记等记号。编号的汇总资料与运输文件、施工组织设计的文件、质检文件等统一起来,编号可在竣工验收后加以复涂。加工制作图的绘制、号料、放线、切割、坡口加工、开制孔、组装(包括矫正)、焊接、摩擦面的处理、涂装与编号是钢结构加工制作的主要工艺。

4）钢结构构件的验收、运输、堆放 ⑴钢结构构件的验收钢构件加工制作完成后,应按照施工图和国标《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)的规定进行验收,有的还分工厂验收、工地验收,因工地验收还增加了运输的因素,钢构件出厂时, 应提供下列资料： ①产品合格证及技术文件。②施工图和设计变更文件。③制作中技术问题处理的协议文件。④钢材、连接材料、涂装材料的质量证明或试验报告。⑤焊接工艺评定报告。⑥高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告,焊缝无损检验报告及涂层检测资料。⑦主要构件检验记录。⑧预拼装记录,由于受运输、吊装条件的限制,另外设计的复杂性,有时构件要分二段或若干段出厂,为了保证工地安装的顺利进行,在出厂前进行预拼装（需预拼装时）。⑨构件发运和包装清单。⑵构件的运输发运的构件,单件超过3t的,宜在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标志,以免在装、卸车和起吊过程中损坏构件；节点板、高强度螺栓连接面等重要部分要有适当的保护措施,零星的部件等都要按同一类别用螺栓和铁丝紧固成束或包装发运。大型或重型构件的运输应根据行车路线、运输车辆的性能、码头状况、运输船只来编制运输方案。在运输方案中要着重考虑吊装工程的堆放条件、工期要求来编制构件的运输顺序。运输构件时,应根据构件的长度、重量断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸长的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。构件起吊必须按设计吊点起吊,不得随意。公路运输装运的高度极限4.5m,如需通过隧道时,则高度极限4m,构件长出车身不得超过2m。⑶构件的堆放构件一般要堆放在工厂的堆放场和现场的堆放场。构件堆放扬地应平整坚实,无水坑、冰层,地面平整干燥,并应排水通畅,有较好的排水设施,同时有车辆进出的 回路。构件应按种类、型号、安装顺序划分区域,插竖标志牌。构件底层垫块要有足够的支承面,不允许垫块有大的沉降量,堆放的高度应有计算依据,以最下面的构件不产生永久变形为准,不得随意堆高。钢结构产品不得直接置于地上,要垫高200mm。在堆放中,发现有变形不合格的构件,则严格检查,进行矫正,然后再堆放。不得把不合格的变形构件堆放在合格的构件中,否则会大大地影响安装进度。对于已堆放好的构件,要派专人汇总资料,建立完善的进出厂的动态管理,严禁乱翻、乱移。同时对已堆放好的构件进行适当保护,避免风吹雨打、日晒夜露。不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的钢构件应分类堆放在同一地区，便于装车发运。

2．钢结构构件的焊接 1）焊接方法(1)焊接方法概述焊接是借助于能源,使两个分离的物体产生原子(分子)间结合而连接成整体的过程。用焊接方法不仅可以连接金属材料,如钢材、铝、铜、钛等,还能连接非金属,如塑料、陶瓷,甚至还可以解决金属和非金属之间的连接,我们统称为工程焊接。用焊接方法制造的结构称为焊接结构,又称工程焊接结构。根据对象和用途大致可分为建筑焊接结构、贮罐和容器焊接结构、管道焊接结构、导电性焊接结构四类,我们所称的钢结构包含了这四类焊接结构。选用的结构材料是钢材,而且大多为普通碳素钢和低合金结构钢,常用的钢号有Q235、16Mn、16Mnq、15MnV、15MnVq等,主要的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、自保护电弧焊、埋弧焊、电渣焊、等离子焊、激光焊、电子束焊、栓焊等。在钢结构制作和安装领域中，广泛使用的是电弧焊。在电弧焊中又以药皮焊条手工电弧焊、自动埋弧焊、半自动与自动CO2气体保护焊和自保护电弧焊为主。在某些特殊应用场合，则必须使用电渣焊和栓焊。(2)手工电弧焊依靠电弧的热量进行焊接的方法称为电弧焊,手工电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的一种电弧焊,是钢结构焊接中最常用的方法。焊条和焊件就是两个电极,产生电弧,电弧产生大量的热量,熔化焊条和焊件，焊条端部熔化形成熔滴,过渡到熔化的焊件的母材上融合,形成熔池并进行一系列复杂的物理—冶金反应。随着电弧的移动,液态熔池逐步冷却、结晶,形成焊缝。在高温作用下,冷敷于电焊条钢芯上的药皮熔融成熔渣,覆盖在熔池金属表面,它不仅能保护高温的熔池金属不与空气中有害的氧、氮发生化学反应,并且还能参与熔池的化学反应和渗入合金等,在冷却凝固的金属表面,形成保护渣壳。(3)气体保护电弧焊又称为熔化极气体电弧焊,以焊丝和焊件作为两个极,两极之间产生电弧热来溶化焊丝和焊件母材,同时向焊接区域送人保护气体,使电弧、熔化的焊丝、熔池及附近的母材与周围的空气隔开,焊丝自动送进,在电弧作用下不断熔化,与熔化的母材一起融合,形成焊缝金属。这种焊接法简称GMAW(Gas Metal Arc Welding)由于保护气体的不同,又可分为：CO2气体保护电弧焊,是目前最广泛使用的焊接法,特点是使用大电流和细焊丝,焊接速度快、熔深大、作业效率高；M1G(Metal-Inert-Gas)电弧焊,是将 CO2气体保护焊的保护气体变成Ar或He等惰性气体；MAG(Metal-Active-Gas)电弧焊,使用CO2和Ar的混合气体作为保护气体(80%Ar+20%CO2),这种方法既经济又有MIG的好性能。(4)自保护电弧焊自保护电弧焊曾称为无气体保护电弧焊。与气体保护电弧焊相比抗风性好,风速达10m/s时仍能得到无气孔而且力学性能优越的焊缝。由于自动焊接,因此焊接效率极高。焊枪轻,不用气瓶,因此操作十分方便,但焊丝价格比CO2保护焊的要高。在海洋平台、目前美国的超高层建筑钢结构广泛使用这种方法。自保护电弧焊用焊丝是药芯焊丝,使用的焊机为比交流电源更稳定焊接的直流平特性电源。(5)埋弧焊埋弧焊是电弧在可熔化的颗粒状焊剂覆盖下燃烧的一种电弧焊。原理如下：向熔池连续不断送进的裸焊丝,既是金属电极,也是填充材料,电弧在焊剂层下燃烧,将焊丝、母材熔化而形成熔池。熔融的焊剂成为熔渣,覆盖在液态金属熔池的表面,使高温熔池金属与空气隔开。焊剂形成熔渣除了起保护作用外,还与熔化金属参与冶金反应,从而影响焊缝金属的化学成分。

4）焊接的主要缺陷国标《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》将焊缝缺陷分为六类,裂纹、孔穴、固体夹杂,未熔合和末焊透、形状缺陷和上述以外的其他缺陷。每一缺陷大类用一个三位阿拉伯数字标记,每一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记,同时采用国际焊接学会(I Ⅳ)“参考射线底片汇编”中字母代号来对缺陷进行简化标记。⑴裂纹缺陷以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间阶 段区分有热裂纹（高温裂纹）、冷裂纹、延迟裂纹。①热裂纹热裂纹是由于焊缝金属结晶时造成严重偏析,存在低熔点杂质,另外是由于焊接拉伸应力的作用而产生的。防止措施有：控制焊缝的化学成分。降低母材及焊接材料中形成低熔点共晶物即易于偏析的元素，如硫、磷含量；降低碳含量；提高Mn含量，使Mm/S比值达到20～60。控制焊接工艺参数。控制焊接电流和焊接速度，使各焊道截面上部的宽度和深度比值达到1.1～1.2,同时控制焊接熔池形状；避免坡口和间隙过小使焊缝成形系数太小； 焊前预热可降低预热裂纹的倾向；合理的焊接顺序可以使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减小焊缝收缩时所受拉应力，也可减小热裂纹倾向。②冷裂纹冷裂纹发生于焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头所受的应力状态和金相组织而定。冷裂纹也可以在焊后经过一段时间（几小时或几天）才出现，称之为延迟裂纹。防止的办法是：焊前烘烤,彻底清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等减少扩散氢含量。焊前预热、焊后缓冷,进行焊后热处理。采取降低焊接应力的工艺措施，如：在实际工作中，如果施焊条件许可双面焊，结构承载条件允许部分焊透焊接时，应尽量采用对称坡口或部分焊透焊缝作为降低冷裂纹倾向的措施之一。⑵孔穴缺陷分为气孔和弧坑缩孔两种。气孔造成的主要原因：焊条、焊剂潮湿,药皮剥落；坡口表面有油、水、锈污等未清理干净；电弧过长,熔池面积过大；保护气体流量小,纯度低；焊矩摆动大,焊丝搅拌熔池不充分；焊接环境 湿度大,焊工操作不熟练。防止措施： ①不得使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条,对焊条和焊剂要进行烘烤。②认真处理坡口。③控制焊接电流和电弧长度。④提高操作技术,改善焊接环境。弧坑缩孔是由于焊接电流过大,灭弧时间短而造成的,因此要选用合适的焊接参数,焊接时填满弧坑或采用电流衰减灭弧。利用超声波探伤,搞清缺陷的位置后,用碳弧气刨等完全铲除焊缝,搞成船底形的沟再进行补焊,焊后再次检查。⑶固体夹杂缺陷有夹渣和金属夹杂两种缺陷。造成夹渣的原因有：多道焊层清理不干净；电流过小,焊接速度快,熔渣来不及浮出；焊条或焊矩角度不当,焊工操作不熟练,坡口设计不合理,焊条形状不良。防止办法是：彻底清理层间焊道；合理选用坡口,改善焊层成形,提高操作技术。金属夹杂缺陷是由于：氩弧焊采用接触引弧,操作不熟练；钨级与熔池或焊丝短路；焊接电流过大,钨棒严重烧损。防止办法是：氩弧焊时尽量采用高频引弧,提高操作技术,选用合适的焊接工艺。⑷未熔合缺陷主要是由于运条速度过快,焊条焊矩角度不对，电弧偏吹；坡口设计不良，电流过小，电弧过长，坡口或夹层清理不干净造成的。防止办法是：提高操作技术，选用合适的工艺参数，选用合理的坡口，彻底清理焊件。未焊透缺陷产生的原因是由于坡口设计不良，间隙过小，操作不熟练等造成的。防止办法是：选用合理的坡口形式，保证组对间隙，选用合适的规范参数，提高操作技术。⑸形状缺陷分为咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面 不规则等。咬边缺陷是由于电流过大或电弧过长，埋弧焊时电压过低，焊条和焊丝的角度不合适等原因造成的。对咬边部分需用直径3.2～4.0mm的焊丝进行修补焊接。焊瘤是由于电流偏大或火焰率过大造成的,另外焊工技术差也是主要原因。对于重要的对接焊部分的焊瘤要用砂轮等除去。下塌缺陷又称为压坑缺陷,是由于焊接电流过大,速度过慢,因此熔池金属温度过高而造的。用碳弧气刨进行铲除,然后修补焊接。根部收缩缺陷主要是焊接电流过大或火焰率过大,使熔池体积过大造成的,因此要选合适的工艺参数。错边缺陷主要是组对不好,因此要求组对时严格要求。从背面进行补焊,也可使用背衬焊剂垫进行底层焊接,希望焊成倾斜度为1/2.5。角度偏差缺陷主要由于组对不好,焊接变形等造成的,因此要求组对好,采用控制变形的措施才能防止发生。焊缝超高、焊脚不对称、焊缝宽度不齐、表面不规则等缺陷产生的主要原因是：焊接层次布置不好,焊工技术差,护目镜颜色过深,影响了观察熔池情况。⑹其他缺陷其他缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。电弧擦伤是由于焊把与工件无意接触,焊接电缆破损；未在坡口内引弧,而是在母材上任意引弧而造成的。因此,启动电焊机前, 检查焊接,严禁与工件短路；包裹绝缘带,必须在坡口内引弧,严肃工艺纪律。飞溅是由于焊接电流过大,或没有采取防护措施，也有因CO2气体保护焊焊接回路电感量不合适造成的。可采用涂白垩粉调整CO2气体保护焊焊接回路的电感。5）焊接的质量检验焊接质量检验包括焊前检验、焊接生产中检验和成品检验。(1)焊前检验检验技术文件(图纸、标准、工艺规程等)是否齐备。焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、气体等)和钢材原材料的质量检验,构件装配和焊接件边缘质量检验、焊接设备(焊机和专用胎、模具等)是否完善。焊工应经过考试取得合格证,停焊时间达6个月及以上,必须重新考核方可上岗操作。(2)焊接生产中的检验主要是对焊接设备运行情况、焊接规范和焊接工艺的执行情况,以及多层焊接过程中夹渣、焊透等缺陷的自检等,目的是防止焊接过程中缺陷的形成,及时发现缺陷,采取整改措施,特别是为了提高焊工对产品质量的高度责任心和认真执行焊接工艺的严明的纪律性。1）焊接工艺评定首次使用的钢材应进行工艺评定,但当该钢材与已评定过的钢材具有同一强度等级和类似的化学成分时,可不进行焊接工艺评定。首次采用的焊接方法,采用新的焊接材料施焊,首次采用的重要的焊接接头形式,需要进行预热、后热或焊后热处理的构件,都应进行工艺评定。进行工艺评定用的钢材、焊接材料和焊接方法应与工程所使用的相同；对于要求熔透的T形接头焊接试件,应与工程实物相当。焊接工艺评定应由较高技能的焊工施焊。2）焊接工艺 ①施焊电源的网路电压波动值应在±5%范围内,超过时应增设专用变压器或稳压装置。②根据焊接工艺评定编制工艺指导书,焊接过程中应严格执行。③对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板；其材料和坡 口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm,手弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,不得用锤击落,并修磨平整。④角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。⑤下雪或下雨时不得露天施焊,构件焊区表面潮湿或冰雪没有清除前不得施焊,风速超过或等于8m/s(CO2,保护焊风速>2m/s),应采取挡风措施,定位焊工应有焊工合格证。⑥不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架及设计上有特殊要求的重要受力构件其承受拉应力区域内,不得焊接临时支架、卡具及吊环等。⑦多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理并检查,如发现焊接缺陷应清除后再施焊,焊道层间接头应平缓过渡并错开。⑧焊缝同一部位返修次数,不宜超过两次,超过二次时,应经焊接技术负责人核准后再进行。⑨焊缝坡口和间隙超差时,不得采用填加金属块或焊条的方法处理。⑩对接和T形接头要求熔透的组合焊缝,当采用手弧焊封底,自动焊盖面时,反面应进行清根。⑾T形接头要求熔透的组合焊缝,应采用船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊,宜选用直流电流；厚度t≤8mm的薄壁构件宜采用二氧化碳气体保护焊。厚度t＞5mm板的对接立焊缝宜采用电渣焊。⑿栓钉焊接前应用角向磨光机对焊接部位进行打磨,焊后,焊接处未完全冷却之前,不得打碎瓷环。栓钉的穿透焊,应使压型钢板与钢梁上翼缘紧密相贴其间隙 不得>1mm。⒀轨道间采用手弧焊焊接时应符合下列规定,轨道焊接宜采用厚度≥12mm,宽≥100mm的紫铜板弯制成与轨道外形相吻合的垫模；焊接的顺序由下向上,先焊轨底,后焊轨腰、轨头,最后修补四周；施焊轨底的第一层焊道时电流应稍大些以保证焊透和便于排渣。每层焊完后要清理,前后两层焊道的施焊方向应相反；采取预热、保温和缓冷措施,预热温度为200～300℃,保温可采用石棉灰等。焊条选用氢型焊条。⒁当压轨器的轨板与吊车梁采用焊接时,应采用小直径焊条,小电流跳焊法施焊。⒂柱与柱,柱与梁的焊接接头,当采用大间隙加垫板的接头形式时,第一层焊道应熔透。⒃焊接前预热及层间温度控制,宜采用测温器具测量(点温计、热电偶温度计等)。预热区在焊道两侧,其宽度应各为焊件厚度的2倍以上,且不少于100mm,环境温度低于0℃时,预(后)热温度应通过工艺试验确定。⒄焊接H型钢,其翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割,翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板在长度和宽度方向均可拼接,拼接缝可为“十”,字形或“T”形,翼缘板的拼接缝与腹板的错开200mm以上,拼接焊接应在H型钢组装前进行。⒅对需要进行后热处理的焊缝,应焊接后钢材没有完全冷却时立即进行,后热温度为200～300℃,保温时间可按板厚每30mm 1h计,但不得少于2h。

(3)焊接检验全部焊接工作结束,焊缝清理干净后进行成品检验。检验的方法有很多种,通常可分为无损检验和破坏性检验两大类。1）无损检验可分为外观检查、致密性检验、无损探伤 ① 外观检查：是一种简单而应用广泛的检查方法,焊缝的外观用肉眼或低倍放大镜进行检查表面气孔、夹渣、裂纹、弧坑、焊瘤等,并用测量工具检查焊缝尺寸是否符合要求。根据结构件承受荷载的特点,产生脆断倾向的大小及危害性,将对接焊缝分为三级，不同质量等级的焊缝，质量要求不一样，规定采用的检验比例、验收标准也不一样。一级焊缝：重级工作制和起重量>50t的中级工作制的吊车梁,其腹板、翼缘板、吊车桁架的上下弦杆的拼接焊缝。母材板厚Q235钢t>38mm,16Mn钢t>30mm,16Mnq、15Mnq钢t>25mm,且要求熔敷金属在-20℃的冲击功Akv≥27J,承受动载或静载结构的全焊透对接焊缝。二级焊缝：除上述之外的其他全焊透对接焊缝及吊车梁腹板和翼缘板间组合焊缝为二级焊缝。三级焊缝：非承载的不要求焊透或部分焊透的对接焊缝、组合焊缝以及角焊缝为三级焊缝。②致密性检验,主要用水(气)压试验、煤油渗漏、渗氨试验、真空试验、氦气探漏等方法,这些方法对于管道工程、压力容器等是很重要的方法。③无损探伤：主要有磁粉探伤、涡流探伤、渗透探伤、射线探伤、超声波探伤等,所谓无损探伤就是利用放射线、超声波、电磁辐射、磁性、涡流、渗透性等物理现象,在不损伤被检产品的情况下,发现和检查内部或表面缺陷的方法。磁粉探伤(MT)：是利用焊件在磁化后,在缺陷的上部会产生不规则的磁力线这一现象来判断焊缝中缺陷位置。可分为干粉法、湿粉法、萤光法等几种。涡流探伤(ET)：将焊件处于交流磁场的作用下,由于电磁感应的结果会 在焊件中产生涡流。涡流产生的磁场将削弱主磁场,形成叠加磁场。焊件中的缺陷会使涡流发生变化,也会使叠加磁场发生变化,探伤仪将通过测量线圈发现缺陷。渗透探伤(PT)：是依靠液体的渗透性能来检查和发现焊件表面的开口缺陷,一般有着色法和萤光法。射线探伤(RT)：是检验焊缝内部缺陷的准确而可靠的方法。当射线透过焊件时,焊缝内的缺陷对射线的衰减和吸收能力与密实材料不同,使射线作用在胶片上,由于射线强度不同,胶片冲洗后深浅影像不同,而判断出内部缺陷。超声波探伤(UT)：是利用频率超过20kHz的超声波在渗入金属材料内部遇到异质界面时会产生反射的原理来发现缺陷。2）破坏性检验焊接质量的破坏性检验包括焊接接头的机械性能试验、焊缝化学成分分析、金相组织测定、扩散含量测定、接头的耐腐蚀性能试验等,主要用于测定接头或焊缝性能是否能满足使用要求。①机械性能试验：包括测定焊接接头的强度、延伸率、断面收缩率、拉伸试验、冷弯试验、冲击试验等,国标《焊接接头机械性能试验取样方法》（GB2649）规定了取样方法,国标《焊接接头拉伸试验方法》（GB2651）规定了金属材料焊接接头横向拉伸试验和点焊接头的剪切试验方法；国标《金属拉伸试验方法》（GB228）和国标《金属高温拉伸试验方法》（GB4338）规定了拉伸试验的方法；国标《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（GB2653）规定了焊接接头正弯及背弯试验,横向侧弯试验,纵向正弯及背弯试验,管材压扁试验等的方法；国标《焊接接头冲击试验方法》规定了焊接 接头的夏比冲击试验方法,以测定试样的冲击吸收功。②化学成分分析：是对焊缝的化学成分分析,是测定熔敷金属化学成分,我国的焊条标准中对此做出了专门的规定。③金相组织测定,是为了了解焊接接头各区域的组织,晶粒度大小和氧化物夹杂,氢白点等缺陷的分布情况,通常有宏观和微观方法之分。④扩散氢测定：国标《电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法》（GB3965）适用于手工电弧焊药皮焊条熔敷金属中扩散氢含量的测定。⑤耐腐蚀试验方法：国标《不锈钢耐腐蚀试验方法》（GB4334）等规定不同腐蚀试验方法,不同的原理和评定判断法。

第二篇：钢结构制造企业成本核算管理制度

********成本核算制度（征求意见稿）

第一章 总则

第一条 为了进一步加强公司成本核算工作，保障公司生产经营活动健康、有序地进行，完善公司报价核算体系，为领导决策提供更多依据支撑，特制定本制度。

第二条 财务部门为成本核算管理的牵头部门，但是成本核算不仅是财务部门、财务人员的事情，而是公司各部门、全员共同的事情。成本核算需要采购供应部门、、行政管理部门、生产技术部门、生产车间等多部门的配合；成本核算结果需要成本管理部门和各车间班组的自我评价和时间的验证，以不断提高成本核算水平。

第三条 成本核算制度是公司经营管理制度的重要组成部分，各生产经营管理部门应结合本制度完善内部管理流程，明确责任，确保制度的贯彻实施。

第二章 各部门在成本核算管理中的主要职责

第四条 成本核算是成本和费用管理的基础，各部门应认真组织学习培训，帮助综合管理人员做好成本核算的基础工作-基础数据记录。

第五条 各部门应根据生产和管理的实际情况，建立、健全下列各项数据记录：

（一）物资部应详实记录材料物资方面的原始数据，要能反映材料的收、发、领、退等物流过程、明确原始配料料耗。主要包括原材料、辅材、备品备件、办公用品、劳保用品。原材料领用要区分材料明细、工程、塔型、领料班组其他材料领用区分班组，明确金额。

（二）人事行政部要提供全体人员工资方面的原始数据，应能反映部门（班组）员工人数、调动、考勤、工资、工时、有关津贴等项记录，水、电、气消耗的原始记录、车班、快递、通信、接待、差旅费用明细表

（三）技术部应做好配料及技术放样方面的原始记录，可以反映产品材料构成、各工艺工作量等项的记录。

（四）生产部统计人员应做好生产方面的原始记录，反映产品从材料投入至验收入库的过程，包含每日出勤人数、出勤工时、投入产出数量、。

（五）设备部应提供设备使用方面的原始记录，反映设备验收、维修时间、调拨、报废的情况，如固定资产验收单、固定资产调拨单、在建工程转固验收单等，并做好固定资产卡片和固定资产台帐的登记工作。

（六）安质部应做好安全检查、质量检查的原始记录，包含班组工伤数量、产生费用、各班组返修、报废塔材重量。

（七）财务部需提供能分摊到班组报销费用汇总表、班组固定资产折旧费用汇总表、车间、部门（班组）财务费用占用表。

第五条 各部门应设置兼职管理原始记录的机构和人员，统一规定各类原始记录的格式、内容、填写、审核、签署、传递、存档等要求，保证原始记录管理的规范化和标准化。

第六条 准确计算成本，客观反映班组实际成本。对于已实际发生的生产成本，必须及时、准确地归集和登记；对于尚需发生的成本，应进行科学、合理地预计。应当划清当期成本与下期成本的界限、不同成本核算对象之间成本的界限。不得以估计成本、预算成本或计划成本代替实际成本。

第三章 生产班组成本项目

第七条 成本项目包括薪酬、辅助材料领用、备品备件领用、办公用品领用、劳保用品领用、报销费用、报废产品费用、料耗费用、行政性分摊费用、固定资产折旧费用、占用资金财务费用。

（一）薪酬，指计件生产人员的薪酬；

（二）材料领用，包含原材料、辅助材料、备品备件、办公用品、劳保用品领用的费用。

（三）报销费用，指为达成生产经营任务而发生的各项报销费用。

（四）报废产品费用，指各班组在生产过程中由于操作失误、图纸改动造成的报废产品核算的费用。

（五）料耗费用，指各班组在生产过程中由于下料、工艺要求等造成的材料消耗费用。

（六）固定资产折旧费用，指班组所辖设备、厂房的折旧费用。

（七）占用资金财务费用，指班组所生产产品在制造过程中滞留造成的财务费用。

（八）辅助部门分摊费用，指辅助生产部门为保证主要生产业务进行而发生的费用，按照提供劳务、产品所占的比例分配到班组。

（九）职能部门分摊费用，指为保障生产任务有序进行而参与管理的部门、人员产生的费用，按照参与管理的关联性分配到班组。

第八条 生产各班组的成本费用出辅助部门、职能部门分摊费用外，其余项目由生产统计部门归口统计，薪酬数据来源由人资部门提供，材料领用数据由仓储科提供，报销费用数据由财务部提供，报废产品费用由质检部门提供，料耗数据由生产部自行统计：料耗=当期产成品/(上期材料结存+当期材料领用-当期材料结存)，固定资产折旧及财务费用由财务部提供。

第四章 辅助生产部门成本费用的归集与分配

第九条 辅助生产部门主要是指为了完成主链条生产任务而提供劳务、产品等辅助工作的部门，公司辅助生产部门有以下几个班组和科室：计划中心、生技室、放样室、机修班、理化中心、质检组、仓储科、转运科。

第十条 辅助生产部门成本费用设如下科目：薪酬、辅助材料领用、备品备件领用、办公用品领用、劳保用品领用、报销费用、折旧费用、财务费用。

第十一条 辅助生产部门成本费用由辅助部门归口统计，薪酬数据来源由人资部门提供，材料领用数据由仓储科提供，报销费用数据由财务部提供，固定资产折旧及财务费用由财务部提供，费用分配按照和主营生产任务链条的相关性、提供的劳务数量、产品数量确定分配比例。

第五章 职能部门费用的归集与分配

第十二条 职能部门主要是指为了保证生产任务有序进行、维持管理公司生产经营秩序的部门，主要有以下几个部门：总经理工作部、人事行政部、财务部、销售公司、安全科、采购部。

第十二条 职能部门费用设如下科目：薪酬、辅助材料领用、备品备件领用、办公用品领用、劳保用品领用、报销费用、行政性分摊费用、折旧费用、财务费用、水电气费用、车班、快递、接待、通信、差旅、原材料采购、螺栓采购、锌锭采购费用。

第十三条 职能部门成本费用由各职能部门归口统计，薪酬数据来源由人资部门提供，材料领用数据由仓储科提供，报销费用数据由财务部提供，固定资产折旧及财务费用由财务部提供，职能部门成本费用的分配按照参与主营生产任务链条管理的相关性确定分配比例。

第六章 成本核算的基本程序及节点

第十四条 每月20日扎帐后，物资部、行政办公室、车间班组要协助财务人员按照公司《盘存管理制度》对所辖物资、固定资产进行盘点，职能部门、辅助部门及时统计完善相关工作数据，并于25日下班前形成各部门月度工作汇总表格（见各职能部门、辅助部门工作例表。）

第十五条 生产部门要指定专人，根据财务、仓储、人事行政、质检、安全提供的数据完成各班组消耗数据报表，包含班组人员薪酬、辅料、备品备件、劳保用品、办公用品、报销、折旧、财务费用、安全损失费用、报废用品费用统计表，手工线、自动线、制管线、板加工组需根据盘存数据计算料耗率，并核算料耗损失费用，核算公式为：料耗率=当期班组产量/(期初材料库存+当期领料-期末材料库存)*100%*当期班组产量*材料价格。（例表1）

第十六条 辅助部门要指定专人，根据财务、仓储、人事行政、质检、安全提供的数据完成各科室消耗数据报表，包含科室人员薪酬、辅料、备品备件、劳保用品、办公用品、报销、折旧、财务费用。（例表2）

第十七条 职能部门要指定专人，根据财务、仓储、人事行政、质检、安全提供的数据完成各科室消耗数据报表，包含科室人员薪酬、辅料、备品备件、劳保用品、办公用品、报销、折旧、财务费用，安质部需提供班组安全费用产生明细，行政人事部提供水电气、车班、快递、接待、通信、差旅等行政费用明细，能分配到具体班组必须分配到班组，采购部门需根据当期原材料、锌锭、螺栓采购的平均价格核算出当期原材料、螺栓、锌锭的使用费用。

第十八条 上述数据统计完成后，由成本核算部门形成辅助部门成本分摊表，职能部门成本分摊表，进而形成各生产班组成本构成表。

第七章 成本分析

第十九条 成本核算部门应当根据成本核算情况，每月编制成本核算报表，提供成本分析报告。成本分析报告的主要内容为：成本分析的单位、分析的时间范围、分析内容三方面构成。重点以表格数据为基础，对各班组成本进行同比、环比对比，分析材料价格、人工效率、塔型结构对班组成本的影响，并从影响成本诸要素的分析入手，找出影响成本升降的主要原因，并针对原因提出控制成本或降低成本的措施，以供领导决策参考。

第二十条 定期召开成本分析会议。通过分析找出原因，采取措施。

第八章 附则

第二十一条 本制度由*******成本分析部门负责解释。

第二十二条 本制度自发文之日起执行。

第三篇：钢结构制造及验收标准 修改

钢结构制造及验收标准

一、钢结构焊接

1、焊接作业区的环境要求主要是为了保证焊接质量，当焊接作业环境超过规定时不得进行焊接。作业区环境温度、相对湿度和风速一般有如下规定:

1.1

周围环境温度不低于-20℃，周期性荷载结构周围环境温度不低于-5℃；

1.2

焊接作业区的相对湿度不大于90%；

1.3

焊接作业区最大风速当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊一般不超8m/s、气体保护电弧焊一般不超过2m/s。

焊接环境温度不应低于-10℃。低于0℃时，应采取加热或防护措施，确保焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2

倍钢板厚度且不小于100mm

范围内的母材温度不低于20℃，且在焊接过程中均不应低于此温度。

2、焊接变形控制

2.1

在进行构件或组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。

2.2

根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

对接接头、T

形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中和轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；

非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；

3对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；

宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。

2.3构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。

2.4对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。

2.5对组合构件宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的方法。

【说明】2.1～2.5焊接变形控制主要目的是保证构件或结构要求的尺寸，但有时焊接变形控制的同时会使焊接应力和焊接裂纹倾向随之增大，应采取合理的工艺措施、装焊顺序、热量平衡等方法来降低或平衡焊接变形，避免刚性固定或强制措施控制变形。

3、焊接接头

（Ⅰ）

熔透焊接接头

3.1

T

形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图6.4.1

a,b,c），设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，但不应大于10mm（图3.1d）。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。

图3.1焊脚尺寸

【条文说明】3.1

对T

型、十字型、角接接头等要要求溶透的对接和角对接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊尺寸的要求。

3.2

全熔透坡口焊缝对接接头的焊缝余高R

应符合下列规定：

注：设计要求焊缝表面打磨时，打磨方向应沿纹路和拉应力方向；如果设计没有要求时，可不打磨。

3.3

双面坡口全焊透焊缝可采用不等厚的坡口深度，较浅坡口深度不应小于较薄件厚度的1/4。深度按厚度不同而不同。

4、焊接质量检验

4.1

焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205

进行检验。

4.2栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%；当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至30°时,焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

5、焊接缺陷返修

5.1

焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。

5.2

对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。

5.3

对焊缝进行返修，宜按下述要求进行：

焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；

焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；

焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm

长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷；

焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；

返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。

厚板返修焊宜采用消氢处理

焊接裂纹的返修，应通知专业焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；

承受动荷载结构的裂纹返修以及静载结构同一部位的两次返修后仍不合格时，应对返修焊接工艺进行工艺评定，并经业主或监理工程师认可后方可实施；

裂纹返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

【条文说明】5.1～5.3

焊缝金属或部分母材的缺陷超过相应的质量验收标准时，施工单位可以选择是进行修补或除去而重焊不合格焊缝。焊接或母材的缺陷修补前应分析缺陷的性质种类和产生原因。如不是因焊工操作或执行工艺规范不严格造成的缺陷，应从工艺方面进行改进，编制新的工艺或经过试验评定后进行修补，以确保返修成功。多次对同一部位进行返修，会造成母材的热影响区的热应变脆化，对结构的安全有不利影响。

二、钢零件及钢部件加工

1一般规定

1.1

本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件的加工。

1.2

加工前，应进行设计图纸的审核，熟悉设计施工图和施工详图，做好各道工序的工艺准备。结合加工工艺，编制作业指导书。

放样和号料

2.1

放样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。

2.2

放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的规定。

2.2放样和样板（样杆）的允许偏差

2.3

号料的允许偏差应符合表2.3的规定。

【条文说明】2.1~2.3

放样是根据施工图用1:1的比例放出在大样，并制作样板或样杆，进行号料，作为切割、加工、弯曲、制孔等的标记。目前大多数加工单位采用数控加工设备，省略了放样和号料工序，但是有些加工和组装工序仍需放样、做样板和号料等工序。样板、样杆一般采用铝板、薄白铁板、纸板等材料制作，按精度要求不同选用的材料也就不同。

放样和号料预留余量，一般包括制作和安装时的焊接收缩余量，构件的弹性压缩量，切割、刨边和铣平等加工余量，及厚钢板展开的余量等。

2.4

钢板宜按工艺规定的方向进行号料，考虑构件（或零部件）受力方向和加工方向等因素。

【条文说明】2.4

本条规定号料方向，主要考虑钢板沿轧制方向和垂直轧制方向力学性能有差异，一般构件受力方向与钢板轧制方向一致，弯曲加工方向（如弯折线、卷制轴线）与钢板轧制方向垂直，以防止出现裂纹。

2.5

号料后，钢零件和钢部件应按工艺要求进行标识。

【条文说明】8.2.5

号料后零部件进行标识，包括工程号、零件编号、加工符号、孔的位置等，便于切割及后续工序工作，避免造成混乱。同时将该零件所用材料的相关信息，如钢种、厚度、炉批号等移植到下料配套表和余料上，以备检查和后用。

切割

3.1

钢材切割可采用气割、机械剪切、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。

【条文说明】3.1

钢材切割的方法很多，本条中主要列出了气割（又称火焰切割）、机械剪切、等离子切割三种，切割时按其厚度、形状、加工工艺、设计要求，选择最适合的方法进行。

3.1

钢材切割的方法

3.2

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱；

3.3

气割前钢材切割区域表面应清理干净。切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。

【条文说明】3.3

为保证气割顺序进行和气割面质量，不论采用何种气割方法，切割前要求将钢材切割区域表面清理干净。

3.4

气割的允许偏差应符合下表的规定。

3.5

机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

3.6

机械剪切的允许偏差应符合表3.4的规定。

表3.4

机械剪切的允许偏差

【条文说明】3.5~3.6

采用剪板机或型钢板剪切机切割钢材是速度较快的一种切割方法，但切割质量不是很好，因为在钢材的剪切过程中，一部分是剪切而另一部分撕断，其切断面边缘产生很大的剪切应力，在剪切连续2~3mm

范围内，形成严重的冷作硬化区，使这部分钢材脆性很大。因此，规定对剪切零件的厚度不宜大于12mm，对较厚的钢材或直接受动荷载的钢板，一律不采用剪切，否则要将冷作硬化区刨除；如剪切边为焊接边，可不作处理。基于在这个原因，在低温下更不应进行剪切，因此规定了碳素结构钢和低合金结构钢剪切和冲孔的最低温度。

矫正与成型

4.1

矫正可采用机械矫正、限定温度的加热矫正、加热矫正与机械联合矫正等方法。

4.2

碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢矫正温度冷却到600℃时严禁急冷。

【条文说明】4.2

对冷矫正和冷弯曲的最低环境温度进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂，在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。

4.3

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。

4.4

型钢冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表的规定。

【条文说明】4.4

冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯弯曲矢高的允许值，是根据钢材的特性、工艺的可行性以及成形后外观质量的限制而作出的。

4.5

钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

4.6

钢管加工弯曲成型的允许偏差应符合下表的规定。

边缘和端部加工

5.1边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，刨削余量不应小于2.0mm。

【条文说明】5.1

本条主要规定对直接承受动力荷载的剪切外露边缘、需刨平顶紧的边缘，以及手工切割的外露边缘等，需对剪切的冷作硬化区或气割的热影响区2~3mm

进行机械切削加工。

5.2

边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。

5.3

焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法。

5.4

零部件如采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合下表的规定。

【条文说明】5.4

本条对主要零部件精度尺寸要求较高时，规定采用铣削对边缘进行精加工的允许偏差。（铣平面的平面度0.3,是否放入规范内）

三、钢构件组装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构工程制作中构件的组装施工。

1.2

在构件组装前，组装人员应熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装用的零部件的外观、材质、规格、数量，其规格、平直度、坡口、预留的焊接收缩余量和加工余量等，均应符合要求。

1.3

组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm

范围内的铁锈、毛刺、污垢等应在组装前清除干净。

1.4

钢构件组装的尺寸偏差，应控制在工艺文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205

附录C

要求的组装偏差允许范围内。

1.5

构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

部件拼接

2.1

焊接H

型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小宜于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2

倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm

长度不应小于600mm。

2.2

设计无特殊要求时，热轧H

型钢（含工字钢）可采用直接全熔透焊接拼接。

2.3

箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于500mm。翼缘板拼接长度应不小于其本身宽度的2

倍；腹板拼接缝拼接长度也应不小于其本身宽度的2

倍，且应大于600mm。翼缘板和腹板在宽度方向一般不宜拼接，尽量选择整块宽度板；对宽度超过2400mm

以上的若要拼接，其最小宽度也不宜小于其板宽的1/4，且至少应大于600mm。

2.4

圆筒体构件的最短拼接长度应不小于其直径且不小于1000mm。在单节圆筒体中，相邻两条纵缝的最短间距，其弧长应不小于500mm；直接对接的两节圆筒体节间，其上、下筒体相邻两条纵缝间的最短间距，其弧长应大于5t（t

为圆筒管板厚），且不小于200mm。

四、钢结构安装

一般规定

1.1

本章适用于单层、多层、高层、空间结构及高耸结构等钢结构工程的安装。

1.2

钢结构安装前应由施工单位按照设计文件、本规范规定以及相关现行国家规范规定编制书面施工组织设计，并经监理和业主工程师认可后方可组织实施。

【条文说明】1.2

钢结构施工单位在开始安装前应编制书面施工组织设计，并编制专项方案、作业指导书作为补充。施工组织设计应经施工单位技术负责人审批。对于危险性较大的安全专项施工方案，施工单位可组织专家论证。

1.3

测量基准点应由业主工程师提供，其精度应满足GB50026的规定。并经过适当加密。

1.4

现场应设置专门的构件堆场，并采取必要措施防止构件变形或表面被污染。高强螺栓、焊条、焊丝、涂料等材料应在干燥、封闭环境下储存。

【条文说明】1.4

现场构件堆场要求满足的基本条件：满足运输车辆通行要求；场地平整；有电源、水源，排水通畅；堆场的面积满足工程进度需要，若现场不能满足要求时可设置中转场地。露天设置的堆场应对构件采取适当的覆盖措施。

1.5

钢结构吊装前应清除构件表面的油污、泥沙和灰尘等杂物，并做好轴线和标高标记。操作平台、爬梯、安全绳等辅助措施宜在吊装前固定在构件上。

1.6

钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，保证安装阶段的结构稳定，必要时应增加临时固定措施。临时措施应能承受结构自重、施工荷载、风荷载、雪荷载、地震荷载、吊装产生的冲击荷载等荷载的作用，并不至于使结构产生永久变形。

【条文说明】1.6

本条规定的合理顺序需考虑到平面运输、体系转换、测量校正、精度调整及系统构成等因素。安装阶段的结构稳定性对保证施工安全和安装精度非常重要，构件在安装就位后，应利用其他相邻构件或采用临时措施进行固定。

1.7

钢结构安装校正时应考虑温度、日照等因素对结构变形的影响。施工单位和监理单位宜在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收。

【条文说明】1.7

钢结构受温度和日照的影响变形比较明显，但此类变形属于可恢复的变形，要求施工单位和监理单位在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收可避免测量结果不一致。

五、涂装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构的油漆类防腐涂装、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工。

1.2

钢结构防腐涂装施工原则上应在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

【条文说明】1.2

本条规定了一般的防腐涂装顺序，对于部分封闭构件和大型构件也有采取先进行预先涂装的顺序。

1.3

钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进行。当设计文件规定钢结构可不进行防腐涂装时，钢结构安装工程验收合格后可直接进行防火涂料涂装施工。

1.4

钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应满足本规范、设计文件、涂装产品说明书和现行相关国家产品标准的要求。

1.5

防腐涂装施工前，钢材应按本规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的预处理方法。

1.6

油漆类防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205的要求进行质量验收。

1.7

金属热喷涂防腐和热浸镀锌防腐工程可按现行国家标准《塔桅钢结构工程施工质量验收规程》CECS

80、《金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793

和《热喷涂金属件表面预处理通则》GB/T9793的要求进行质量验收。

1.8

钢构件表面的涂装系统应相互兼容。

【条文说明】1.8

本条主要规定钢构件表面防腐油漆的底层漆、中间漆和面层漆之间的搭配相互兼容，以及防腐油漆与防火涂料相互兼容，以保证涂装系统的质量。

1.9

涂装施工时，应采取相应的环境保护和劳动保护措施。

表面处理

2.1

钢构件表面按设计文件要求的除锈等级，可采用机械除锈和手工除锈方法。

【条文说明】2.1

本条规定了钢构件表面处理的除锈方法，可根据表13.2.1

表选用。

表2.1

除锈等级和除锈方法表

2.2

钢构件表面温度低于露点以上3℃时，应停止干喷磨料除锈且不得进行涂装。

2.3

当钢构件采用油漆类防腐涂装时，钢构件除锈表面粗糙度宜取30~75μm，且最大粗糙度不宜超过100μm；当钢构件采用金属热喷涂和热浸镀锌防腐时，表面粗糙度宜为30～50μm。

【条文说明】2.3

钢材表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐性能和使用寿命有较大的影响。粗糙度大，表面积也将增大，漆膜与钢材表面的附着力相应增强；但是，当粗糙度太大时，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度往往低于设计要求，引起早期的锈蚀，另外，还常常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。粗糙度太小，不利于附着力的提高。所以，本条提出对表面粗糙度的要求。

表面粗糙度的大小取决于磨料粒度的大小、形状、材料和喷射的速度、作用时间等工艺参数，其中以磨料粒度的大小对粗糙影响较大。

2.4

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，无污渍、锈迹。

油漆防腐涂装

3.1

油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。

3.2

涂装环境应符合下列规定：

环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，产品说明书无要求时，环

境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；

涂装时构件表面不应有结露；

在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，不应进行户外施工；

涂装后4h

内不得雨淋；

风力超过5

级不宜使用无气喷涂。

第四篇：钢结构制造长期合作意向书

制造长期合作意向书

甲方: XXXXXXXXXX 乙方: XXXXXXXXXX

为建立和发展长期、稳定、共赢的合作关系，本着自愿、平等、诚信、互惠的原则，甲、乙双方经协商一致，就钢结构制造加工达成如下合作意向书：

第一条

合作关系

甲、乙方分别为合作的发包方和承包方，乙方通过投标方式参与甲方工程制造加工。

第二条

合作方式及范围

甲、乙双方主要采用固定含税综合单价包干的承包方式进行合作；制造工程内容包括但不限于：主辅材采购（甲供材料项目除外）、材料检测复检实验、加工制造、栓钉焊接、底漆中间漆涂装、制造资料交验及制造部分的交工验收工作。具体承包范围根据图纸以双方签订的正式施工合同为准。

第三条

双方承诺

1.双方承诺及时配合甲方工程招标工作，并给予甲方最优惠报价。乙方承诺积极参加甲方分包的结构外协制作招标工作，并给予甲方最优惠报价。

2.甲方承诺在乙方制造报价合适的情况下，每年稳定提供乙方 XXXX吨结构制造任务。

3.乙方承诺给予甲方充足、优质的制造资源，包括但不限于场地设施、管理团队、技术工人、物资设备等；其中，乙方固定投入 xx 车间/工段，投入 xx 名技术工人，以每月 xx ~ xx 吨产量确保甲方制造履约。

4.甲方承诺在乙方履约顺利前提下，按照优先原则根据具体施工合同规定按时办理结算、支付工程款。

第四条

沟通与协调

1．一般情况下，由甲方驻场代表XXX全权处理双方事务合作与协调,XXX作为乙方代表进行工作配合与处理。

2．甲方生产副总及项目负责人与乙方公司生产副总及车间主任，根据工作需要定期或不定期会面，负责解决双方在生产履约过程中出现的具体问题。

第五条

保密

双方承诺对于本意向书及由双方提供的信息和资料，未经双方事前书面同意，不得披露给第三方，但依据相关法律、法规要求披露的情况除外；不论本意向书是否变更、解除、终止，本保密条款持续有效。

第六条

生效与终止

本意向书自双方签署之日起一年内有效，协议期满前三个月双方可协商延续事宜； 任何一方不能无法律规定和合同约定的情况下单方终止执行本协议，如一方提出终止协议的要求，必须提前一个月书面通知对方。

第七条

其他事项

本协议未尽事宜，双方另行友好协商解决。

本协议一式四份，甲乙双方各保留两份。

公司名称：

法定代表人签字：

或委托代理人：

公司盖章：

日

期：

公司名称：

法定代表人签字：

或委托代理人：

公司盖章：

日

期：

第五篇：关于钢结构制造质量提升的思考

关于钢结构制造质量提升的思考

海尔集团内，一天，一位朋友要买一台冰箱，结果挑了很多台都有毛病，最后勉强拉走一台。朋友走后，张瑞敏派人把库房里的400多台冰箱全部检查了一遍，发现共有76台存在各种各样的缺陷。张瑞敏把职工们叫到车间，问大家怎么办？多数人提出，不影响使用，便宜点儿处理给职工算了。可是他宣布，这些冰箱要全部砸掉，谁干的谁来砸，并抡起大锤亲手砸了第一锤！当时很多职工砸冰箱时流下了眼泪。然后，张瑞敏告诉大家——有缺陷的产品就是废品。三年以后，海尔人捧回了中国冰箱行业的第一块国家质量金奖。海尔告诉我们：质量是企业的生命，是企业生存和发展的根本命脉。面对市场竞争愈加激烈的今天，质量显得尤为重量。树立全员质量意识具有重要性。

一、明确标准，统一认识。

什么样的产品才是“精品”？标准是什么？其实，精品的理念就是“没有最好，只有更好”，针对产品来说，“国标”是“行业标准”，达到“国标”的标准只能算是最基本的要求，属于“普通品”，“精品”的标准就是要超越“普通品”，超越“国标”的标准。这里就要求出来“企标”。“企标”应高于国标。

二、转变观念，突出“质量意识”。

目前，一些低层次、重复性的质量问题和人为的责任事故时有发生，造成大部分的时间、资金和精力，花费在返工、整改和补救的工作或是一味地追求产量忽视质量。这不仅增加了我们的管理成本，还导致企业形象的受损。细究深层次问题，最根本是人的思想观念没有得到改观。

一切以客户为中心，满足顾客要求。产品质量的形成过程是由人的作业活动来完成的。强调“以人为本”，质量控制必须以人为核心，把人作为控制的动力，调动人的积极性，增强人的责任感，提高人的素质，避免人的失误，从而保证工程质量。

强调“预防为主”，采取预防式的事前预防和事中控制。“预防为主”就是从事后质量治理，转向事前预防、事中的质量控制；从对构件质量的检验，转向对工作质量的检查、对工序质量的检查、对中间产品的质量检验。让全体员工明白“质量是制造出来的，不是检出来的”。

三、引入“零缺陷管理”，实行“首件产品认可机制”。

零缺陷管理的核心是第一次把正确的事情做正确，包含了三个层次：正确的事、正确的做事和第一次做正确。因此，第一次就把事情做对，三个因素缺一不可。这叫做“首因效益”。

首因效益就是强调“第一次”就要将事情做好。对于产品，我们必须第一次就把质量做好，避免返工以浪费材料、时间和人力，从而争取更多的时间进行生产。要让广大员工充分理解质量与效益是相辅相成的。生产工人与品控人员都应对品质问题保持高度的敏感性，从而把品质问题及时消除在每个生产环节。

按照“预防为主，先导试点”的原则，实行“首件产品认可制度”，即对每一个操作手，每一种零件或构件，在进入全面生产前的首件，必须经过专职检验员的现场检验合格后，方能进入批量生产。首件认可后，应全面客观地分析影响产品质量的各种因素，总结经验，对各项质量指标进行综合评价，从中得到更科学、合理的工艺参数或方法，以指导后续生产。

四、塑造企业质量文化。

“精品”它是一种精神化管理战略，内现凝聚力、外表强壮与威力，使企业从过去片面的产品经营转化到理念经营。因此，实施“精品”战略必须要有企业文化的支撑，在良好的企业质量文化氛围中，提高全员对产品质量和工作质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。

五、公司全员参与，质量并不仅仅是质量管理部门的事，所有与产品相关的人都必须为产品质量负责。

钢构公司的质量管理要点包括：技术标书的质量管理；合同中产品质量的规定；设计的质量管理；材料采购的质量管理；制作的质量管理；进仓的质量管理；发货的质量管理；工程安装的质量管理。营造人人关心质量、人人重视质量的公司氛围。

“所有质量改进都应当一个项目一个项目地进行，没有其他捷径可走”

—世界著名质量管理专家朱兰。

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