缓凝水泥的生产

第一篇：缓凝水泥的生产

缓凝水泥的生产报告

目前，缓凝水泥的生产方法和外加剂种类较多，就目前情况可归纳为以下三大类，下面逐一介绍。

一、磷酸类：

（一）、工业副产品磷石膏：这一产物是化工厂生产磷酸类产品的副产品，为粉状物料。价格较低，每吨约20-30元左右，加上运费回到公司也就是120元左右。生产缓凝水泥时，不用增加设备，停用天然石膏，改用磷石膏，掺加量为5%——6%；我公司天然石膏115元/吨，再加上破碎费用；俩者比较起来成本基本不变，现联系到阜康市鑫磷化工厂有这一产品。

这一技术比较成熟，凝结时间延迟2-4小时，但目前暂时没有货物，无法开展试验。

（二）、三聚磷酸钠：这是一种工业产品，为小颗粒状物品，价格一般为6千元/吨，这种产品价格随市场波动较大；掺加量为5-6/万，掺加时需增加设备，还需要人工看守检查；水泥成本直接增加约3.3元/吨，网上查到河南有这一产品。

这一技术也比较成熟，凝结时间延迟2-4小时，但目前暂时没有货物，无法开展试验。

二、糖类物质

（一）、糖钙：为糖蜜经先进的生产技术加工制成的棕黄色的粉末状固体，是糖厂生产过程中的付产品。成品一般2千元/吨左右，糖厂一般不是成品，80元/吨左右。成品糖钙掺加量约为3/千左右。掺加时需增加设备，还需要人工看守检查；水泥成本直接增加约6元/吨。如果奇台糖厂的糖钙能够达到同样的效果，水泥成本增加约1.6元/吨，目前正在进行试验，效果也不确定。有时糖钙还需要和三聚磷酸钠混合使用效果更好。

（二）、白糖：就是我们的食用白糖。掺加量约为8/万左右，批发价约5.5千元左右，掺加时需增加设备，还需要人工看守检查；不用入磨；水泥成本直接增加约4.4元/吨。凝结时间可延迟2-4小时；现在正在试验。

（三）、工业葡萄糖酸钠：为白色粉状物料，掺加量约为2/万，4.4千元/吨，掺加时需增加设备，还需要人工看守检查；不用入磨；水泥成本直接增加约0.88元/吨。还需进一步试验，凝结时间可延迟2-4小时，联系到河南有这一产品。

三、液体缓凝剂

液体缓凝剂6.2千元/吨，掺加量约为1/千，水泥成本直接增加约6.2元/吨。这一技术也比较成熟，凝结时间可延迟2-4小时，还需试验验证。

我公司如生产缓凝水泥可根据用户要求再确定使用哪一种产品。

2013.4.4

第二篇：混凝土缓凝问题及其预防措施

摘 要:从水泥与混凝土的凝结机理以及缓凝剂、缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响,分析探讨了预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因及其预防措施,认为导致预拌混凝土产生缓凝或超缓凝的主要原因是:(1)水泥本身的凝结时间过长;(2)缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大。因此,在预拌混凝土生产过程中应选择凝结时间合适的水泥、准确把握与控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。

预拌混凝土在生产过程中往往掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性,但有时会出现缓凝乃至超缓凝现象,甚至混凝土不能及时脱模或几天不凝结,有人把其原因归咎于水泥质量不好。但在上世纪70 年代至80 年代,水泥的质量比现在的差,为什么当时的现场搅拌混凝土对缓凝特别是超缓凝问题反映并不强烈,如今水泥的质量已大有提高,水泥的比表面积普遍增大,凝结时间也已相应缩短,为什么反而会出现缓凝或超缓凝现象? 文中拟从水泥和混凝土的凝结硬化机理以及缓凝剂或缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响等角度出发,讨论预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因并提出预防措施。1 水泥和混凝土的凝结 1.1 水泥的凝结

水泥浆体要达到凝结,必须有足够的水化产物在水泥颗粒之间搭接并连结成网络状结构。因此水泥浆的水灰比、水泥的活性以及影响水化速率的因素均影响水泥的凝结。水灰比大,水泥颗粒之间的距离就大,则需要更长时间才能产生足够的水化产物来填充并相互接触连生,因此凝结时间要长。水泥活性提高,水化速度加快,凝结时间则短。因此,凡是加速水泥水化的因素,例如碱的存在、水泥颗粒细和水化温度高等均可使凝结时间缩短,而缓凝剂如石膏的加入则使水化变慢从而使凝结时间变长。1.2 混凝土的凝结

混凝土的凝结也是由于水泥与水反应所引起的,因此混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关,两者在凝结时间的定义上也相似。混凝土的凝结也是表示新拌混凝土失去施工性能、固化或产生一定的力学强度的开始,其初凝、终凝时间也纯粹是从实用意义出发而人为规定的。初凝表示施工时间的极限,它大致表示新拌混凝土已不再能正常搅拌、浇注和捣实的时间,而终凝说明混凝土力学强度已开始发展并具有一定的强度(约为0.7 MPa),此后其强度将以相当的速率增长。混凝土凝结和硬化的发展过程如图1 所示[1]。但混凝土与水泥的凝结在时间上又有差别,一般情况下混凝土的凝结时间要远比水泥的长,这可从两者的组成、水灰比和测试方法的差异中找到答案。

混凝土拌合物的凝结时间的测定是采用贯入阻力试验方法,准确地说,是用从坍落度大于零的混凝土中筛出的砂浆来测定它的凝结时间的。在凝结时间的测试对象上混凝土与水泥不同,前者为砂浆而后者为水泥净浆。另一个不同点是水灰比,前者为m(水)∶m(灰)= 0.24～0.27 ,而后者范围很大,对于常见的C20～C30 混凝土,其水灰比大致在0.50～0.65 的范围(与所用的水泥强度等级有关)。用于测定混凝土凝结时间的试件水灰比越大,则凝结时间就越长。另外,由于水化产物多为胶体状物质,它会在水化水泥颗粒表面形成一层薄膜,阻碍水与未水化水泥的接触,水泥水化进入扩散控制阶段,水化速度和水化产物生成速度减慢,这就使得水泥颗粒之间的水化产物搭接连生,特别是在大水灰比时变得更加困难,凝结将更加缓慢。此外,即使具有相同的颗粒间距,水泥与砂子之间较两个水泥颗粒之间通过水化产物搭接所需的时间要长得多。因此,混凝土的凝结时间往往要比水泥的凝结时间长得多。水泥的凝结时间与混凝土的凝结时间关系见表1。文献[2 ]所研究的混凝土的m(水)∶m(灰)处于0.50～0.55 的范围,而文献[ 3 ]所研究的混凝土的水灰比为0.54。从上述结果可以看出:(1)混凝土的凝结时间比水泥的长,主要是因为两者在测试对象的组成与测试方法上不同;(2)未掺缓凝剂的混凝土的凝结时间大体上都比水泥延长1 倍左右,而试验所用混凝土的水灰比均约为水泥标准稠度用水量的两倍左右。由于影响水泥和混凝土凝结时间的因素很多,且统计数据有限,上述水泥与混凝土凝结时间之比只能作为一般混凝土凝结时间比水泥长的定性佐证,或作为与上述试验条件相近的混凝土凝结时间的参考,又由于是在特定条件下获得的,不宜随便套用。预拌混凝土的超缓凝现象及其原因

在预拌混凝土的硬化过程中,有时凝结时间特别长,有人称之为超缓凝。例如,宋优春等[4]报导,广州番禺大桥由于是在夏季施工,日晒最高温度为41 ℃,且运输距离长,要求在室外温度下混凝土拌合物的初凝时间至少要15h。最后采用木钙与高效减水剂复合,使混凝土在室内初凝时间达28h15min ,终凝时间达35h16min。为什么会出现这种超缓凝现象笔者认为主要有以下两方面的原因。2.1 水泥凝结时间过长

混凝土的凝结主要是由于水泥的凝结所引起,因此水泥的凝结时间就决定了混凝土凝结时间的长短。一般说来,回转窑特别是预分解窑和旋风预热器回转窑水泥,由于熟料煅烧比较好,C3A 和C3S含量较高,凝结时间都比较短。就笔者所接触的广东地区这类回转窑的P·O 42.5R 和P Ⅱ42.5R 水泥来看,初凝时间大多在2 h 内,终凝时间都短于3 h。因此这类水泥一般不会出现超缓凝问题,水泥与减水剂的相容性也都比较好。但立窑水泥凝结时间一般都比较长,混凝土凝结慢,特别是在混凝土水灰比大或缓凝剂(或缓凝型减水剂)掺量大的情况下就很容易出现凝结时间较长或超长现象,主要是因为在立窑水泥熟料的煅烧过程中加入了CaF2 矿化剂的缘故,相关机理详见有关报导[5 ,6 ]。

2.2 缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大

缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大是混凝土凝结时间长甚至几天不凝结的主要原因。文献[2]和[3 ]说明掺入缓凝剂或缓凝型减水剂后,则凝结时间更长。王怀春等[7]针对某高层住宅楼5d不凝结的现象进行了试验,发现在某矿渣水泥混凝土中掺入较多的缓凝型减水剂,出现超缓凝现象,试验结果见表2。

国内在混凝土工程中所采用的缓凝剂或缓凝型减水剂主要有:(1)糖类,如糖钙等;(2)木质磺酸盐类,如木质素磺酸钙、木质磺酸钠等;(3)羟基羧酸及盐类,如柠檬酸、酒石酸钾等;(4)无机盐类,如锌盐、硼酸盐、磷酸盐等;(5)其它,如胺盐及其衍生物。这类缓凝剂对水泥的缓凝特性与石膏的不同。二水石膏作为缓凝剂,随着掺量增加水泥凝结时间几乎不再延长,见图2 曲线Ⅰ[8 ]。有人认为,对国内的水泥,SO3 含量达2.5 %后,再增加SO3 ,凝结时间变化不大。但混凝土的缓凝剂则不同,在掺量较少的情况下就能产生强烈的缓凝效果,且随着掺量增加而呈直线增长或呈指数曲线增长,见图2 曲线Ⅱ。缓凝剂掺量及种类对水泥凝结时间的影响见表3[9 ,10 ]。

柠檬酸也呈现出相同的规律,超剂量柠檬酸对混凝土性能的影响见表4[11 ]。木质磺酸钙也呈现出相似的特性,图3 为木钙掺量对某混凝土凝结时间的影响[11 ]。从图大致可看出,在对比样水泥或混凝土的凝结时间比较长的情况下,木钙掺量达某一值后,混凝土的凝结时间呈指数曲线延长。某混凝土在木钙掺量分别达0.40 %、0.70 %和1.00 %时(以水泥重量计),1 d 抗压强度从原来的5.00 MPa 分别下降至3.73MPa、0.78MPa 和0.20 MPa。总之,缓凝剂掺量过大,不但会使混凝土凝结时间过长,还可能使早期强度发展缓慢。关于这类缓凝剂的缓凝机理,尚未清楚。目前较为一致的看法是这类缓凝剂含有羟基(—OH)和羧基(—COOH),它们有很强的极性,被吸附在水化产物的晶核上, 阻碍了水化产物主要是CSH凝胶的生长。例如, P.Seligmann[11 ] 的试验表明,1g的C3 A 在7 min 内从5mL 的1%蔗糖溶液中吸附掉99 %的糖分。冶金部建筑科学研究院试验证明,掺入糖钙后并未生成新的水化产物,主要是以吸附作用阻止水化初期时水泥中C3A 的水化,并定性得出糖钙对水化矿物的吸附顺序为C3A > C4AF >C3S > C2S。但王培铭认为[10 ] ,蔗糖不影响C3A 的水化,而是加速AFt 的形成,但它延缓了C3S 的水化,延缓了CSH 凝胶的形成。王善拔等[12 ]认为,所有的水泥水化产物都含有OH-,一定的pH 值(或OH-浓度)是水泥水化产物形成和存在的必要条件。柠檬酸和酒石酸等含有羧基(88《混凝土外加剂应用技术规范》[14] ,缓凝剂或缓凝型减水剂掺量为:糖类掺量为水泥质量的0.1 %～0.3 % ,木质素磺酸盐为0.2 %～0.3 % ,羟基羧酸盐类为0.03 %～0.1 % ,无机盐类为0.1 %～0.2 %。由于这些缓凝剂或缓凝型减水剂的缓凝作用很强,掺量过大会引起缓凝甚至很长时间不凝结,因此掺量必须准确。由于掺量很少,最好用水剂或将其固态物质溶解于水后再掺入。

(2)选择凝结时间合适的水泥。水泥凝结时间太长是混凝土产生超缓凝的另一个重要原因。一般来说,生产预拌混凝土时应首选回转窑水泥,对于立窑水泥则要慎重选择;应该选择硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥,除了强度和匀质性外,一般要求终凝时间在5 h 以内,以便保证混凝土在1 d 内都能脱模。

(3)控制矿物掺合料的质量、掺量及加水量。不要掺入过量的矿物掺合料,特别是一些活性低且比表面积小的矿物掺合料,这在使用普通硅酸盐水泥时尤应注意。操作人员或运输车司机不要凭自己的主观判断对预拌混凝土任意加水。

(4)混凝土出现超缓凝现象时的处理措施。若不是水泥本身的质量问题而由缓凝剂或缓凝减水剂掺量过大所引起的混凝土超缓凝,则应加强养护而不要急于拆模。如在2～3 d 内能凝结,后期强度还是有可能达到设计强度等级的要求,如上所述,笔者试验的某混凝土因缓凝剂掺量过大,3 d 强度只有0.7MPa ,但7 d 和28 d 强度仍分别达到31.5 MPa 和47.9MPa。但若3 d 后仍不能凝结,其后期强度可能就难以保证了。结 语 预拌混凝土中超缓凝现象主要是由于水泥凝结时间过长、缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大引起的。为避免缓凝现象的发生,应选择凝结时间合适的水泥并严格而准确地控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。

第三篇：水泥生产管理知识

水泥企业生产管理知识

10.1 概述 10.2 技术管理 10.2.1 新产品试制管理 10.2.2 工艺管理 10.2.3 标准化管理 10.2.4 技术改造 10.3 生产管理

10.3.1 生产管理的概念和在工业企业管理中的地位 10.3.2 生产管理的内容和任务

10.3.3 运用企业管理知识对班组实施规范管理

10.3.3.1合理制订和实施班组目标

10.3.3.2 加强班组生产管理，制订好班组的生产作业计划 10.3.3.3 搞好班组的经济核算，做到安全文明生产

10.3.4 设备管理的原则和任务 复习思考题

企业生产管理知识

10.1概述

企业生产管理是有关企业生产活动方面一切管理工作的总称。我们在这里只讲狭义的生产管理，包括生产过程的组织、生产计划和生产作业计划的编制、生产准备、及生产调度与控制等。

企业生产管理是一个很大的系统工程，涉及到方方面面的内容。这里只是做一个简要的介绍。从历史的角度看，管理是劳动协作的产物，可以定义为：是通过计划、组织、指挥、协调、控制、激励等环节，有效地争取和使用人力、物力、财力、信息、时间等资源，以期达到组织目标的过程。而企业管理是根据企业的特性及生产规律，按照市场反映出来的社会需求，对企业生产经营活动进行计划、组织、指挥、协调和激励，充分利用各种资源，实现企业不同时期的经营目标，不断地适应市场变化，满足社会需求，同时求得企业自身的发展和满足职工利益的一系列活动。可以说，企业管理的主体是企业的管理者；企业管理的对象是企业内部的生产活动和涉及处部的经营活动；企业管理的目的是为了实现组织的目标，合理地利用资源，在满足社会需求中获得更多的利益。

从实践上看，企业管理的要素包括人员、资金、设备、物料、方法、市场和工作精神等几个方面。企业管理的内容包括组织管理、生产和营销管理、质量管理、技术管理、设备管理、以及人力资源管理等方面。只有努力实现企业管理的现代化，才能不断提高企业素质。

10.2技术管理

什么是技术？技术就是生产过程的劳动手段、生产工艺和生产方法，是人们的科学知识、劳动技能和生产经验的物化形态。它是现实的生产力。技术管理对企业的技术进步、新产品开发、生产技术活动的组织和管理工作的总称。产品的生产活动是工业企业的基本活动。现代化的生产是科学技术的体现和 1

应用，只有抓住了生产过程的技术管理，才能生出合格的工业产品，不断开发出新的产品满足社会需要，所有这些，都需要通过技术管理来完成。也就是说，技术管理体制的任务，从总体上讲，是为了推动企业的技术进步，在满足社会需求中不断提高经济效益。

工业企业的技术管理一般包括下列内容：新产品试制的管理；工艺管理；标准化管理；技术革新和技术改造管理。

10.2.1 新产品试制管理

⑴ 新产品的概念

新产品是新种类工业产品的简称，指与老产品相比较，在产品结构、性能、材质、技术指标、规格等某一方面或几方面有显著差异的工业产品。新产品分为全国性新产品、地区性新产品和工业企业新产品三种类型。全国性新产品系指国内首次试制的产品；地区性新产品和工业企业新产品是指那些国内已有生产，但为了满足需要，由本地区或本企业第一次试制生产的产品。根据所采用的技术和产品性能的特点，新产品又可分为全新产品和改进型新产品。全新产品是指那些从未生产过的，采用了新材料、新技术、新工艺的，技术性能有突破性提高的，或能满足特殊需要的新产品；改进型新产品是指那些经过技术改造的老产品，它在技术性能上应有显著提高，结构上有明显的区别或能适应新用途的新产品。

⑵ 新产品试制管理的工作任务

新产品试制包括全新产品的试制和老产品的改造。任何工业产品都有它的寿命周期。寿命周期一般划分为四个阶段，即投入、成长、成熟和衰退阶段。产品进入一衰退阶段，销售量大幅度下降，产品就无利可图甚至造成亏损，最后不得不退出市场，由另一种产品代替，这就是产品的更新换代。因此工业企业一定要重视开发适销对路的新产品，才能日益扩大工业企业的经营效果。这就是新产品试制管理的工作任务。

⑶ 新产品试制管理的工作内容

工业企业进行新产品试制，从确定产品开发方向到组织实施，最后试制完成，需要从社会调查着手，解决许多科学技术和生产经营管理问题，要做好一系列准备工作和组织工作。包括：

① 预先研究； ② 设计性试制；

③ 生产性试制；鉴定产品定型和市场开发等阶段。⑷ 新产品的科研试验和设计准备工作

新产品的试制一般有自行研制、技术引进，或两者相结合等三种方式。不管采用哪种方式，在新产品试制过程中，都要经过实验。科研试验一般有两个步骤，即实验室试验和中间试验。中间实验是根据实验室所提供的工艺路线和数据，通过中间试验做进一步的研究，同是工业化生产的一个重要过程。

设计准备工作试制从明确产品设计任务开始到确定产品具体结构为止所进行的一系列工作。其组织 2

工作可以概括为建立设计机构责任制、建立技术经济责任制和严格执行技术文件和图纸的审查制度等三个方面。

⑸ 新产品的工艺准备工作

新产品工艺准备工作的主要内容有：产品设计的工艺分析和审查、制订工艺方案、编制工艺文件、工艺装备的设计与制造。

⑹ 新产品的试制与鉴定

工艺准备工作完成后，则进入新产品试制过程，是正式成批生产前的必要准备阶段。

小批量试制完成后要认真做好鉴定工作。对新产品从技术上和经济上做出全面评价，以确定是否可以进入下一阶段成批大量生产。

新产品鉴定工作的内容一般包括：检查产品是否符合已批准的技术文件和国家、部门、企业的技术标准；检查零部件和成品的质量、评价产品的一般性能、使用性能、安全性能、可靠性、环境性能、工艺性能及对产品进行技术分析等。

10.2.2 工艺管理

工艺管理是指对企业工艺工作进行计划、组织、监督和控制的总称，其内容包括： ⑴ 编制工艺管理规程

工艺管理规程是指导产品制造的主要工艺文件。制定工艺管理规程有利于保证产品质量，提高生产效率，节约原材料、工具和动力消耗；同时为计划、组织和控制生产提供依据。

⑵ 工艺装备的管理工作

对工艺装备的设计、制造和使用过程的组织管理称为工艺装备的管理。它分为前期管理和日常管理。⑶ 技术情报工作

工业企业开展技术情报工作主要是为本企业的科研、设计、生产和经营管理服务。一般应由专门的机构或人员负责。⑷ 工艺文件的管理

必须加强对工艺文件的管理工作，其任务主要是要保证工艺文件的完整、统一，合理制订，正确使用和妥善保管。

10.2.3 标准化管理

实行标准化管理的意义在于：

① 标准化是合理组织企业生产和经营活动的科学依据。② 标准化是组织装备化生产的可靠技术基础。

③ 标准化能够从技术上保证产品高质量、低消耗短周期、低成本从而使产品有较强的竞争力。④ 标准化是改造旧设备、发展新品种、提高劳动生产率的有效手段。

企业标准化中，技术标准是核心和主体，它是企业进行生产技术活动和基本依据。管理标准（各种管理制度、规定等）是生产经营管理活动和实现技术标准的重要措施和保证。企业标准化的任务，是制定和贯彻技术标准和管理标准、稳定并提高产品质量、提高产品标准化程度和专业化生产、改善经营管理、全面提高企业的经济效益。

对企业进行技术管理必须注意企业技术标准的制定、修订、贯彻执行要注意采用先进技术，以促进企业产品的升级换代和提高企业的竞争力。

10.2.4 技术改造

⑴ 技术改造的意义

现有企业的技术改造是扩大再生产的一个主要途径，是在内涵上扩大再生产，具有投资少、时间短、收效快和效益多等优越性。同时，现有企业的技术改造是实现我国企业现代化，尽快改变技术落后状况的迫切需要，是提高企业素质、增强企业生存和发展能力的重要的一环，是提高经济效益的战略举措。

⑵ 技术改造的原则

① 坚持技术进步，实现以内涵为主的扩大再生产，要注重技术和设备的更新，不能搞“小而全”、“大而全”、单纯扩大生产规模，靠“厂内外延”扩大生产；

② 要从实际情况出发，采用适当的先进技术；

③ 必须以技术进步为前提，充分运用引进的先进技术和设备； ④ 要以提高企业的经济效益和社会效益为技术改造的目标； ⑤ 要符合国家的发展规划和产业政策。

10.3 生产管理

10.3.1生产管理的概念和在工业企业管理中的地位

企业生产管理是有关企业生产活动方面一切管理工作的总称。广义的生产管理是对企业全部生产经营活动的全过程管理，包括产、供、销等过程的管理，即从原燃材料、设备、动力、劳动力进厂，经过产品需求预测、产品设计、试制、投产、检验、包装、核算、财务，直至产品出厂和信息反馈等全过程的管理。狭义的生产管理只局限于对企业生产活动的计划、组织和控制，它包括生产过程的组织、生产计划和作业计划的编制、生产准备、生产作业核算以及生产调度等日常生产管理工作。

生产管理是企业管理中的一个重要组成部分。它的基本功能是把生产要素有效地转换为社会所需要的产品。其在工业企业管理中占有十分重要的地位，主要体现在：

① 生产管理是保证企业生产活动正常进行的重要条件。工业企业生产活动是工业企业的基本活动，加强生产管理能保证工业企业生产活动的正常进行，为企业实现经营目标提供管理基础。

② 生产管理是提高企业生产效率、降低成本、增加经济效益的重要手段。

生产目标的实现情况，既决定于企业满足社会需要的程度，又与其它经营目标等的实现有关。加强生产 4

管理，可以提高企业的生产效率，从而降低生产成本，增加企业经济效益。

③ 生产管理是提高企业经营决策并确保目标实现的重要手段。

加强生产管理，确保企业有正常的生产秩序，可使企业领导者从日常生产事务性工作中抽出更多精力，着重抓经营决策，为实现经营目标创造良好的条件。

10.3.2 生产管理的内容和任务

⑴ 生产管理的内容

生产管理的内容按其职能划分，可分为生产组织、生产计划、生产准备与生产控制四个方面的内容。

① 生产组织：生产组织是生产过程与劳动过程组织的统一。生产过程组织就是合理组织产品生产 过程各阶段、各工序在空间上的协调和衔接。在此基础上的劳动过程组织则是正确处理劳动者之间的关系，以及劳动者与劳动对象、劳动工具的关系。因此，他们既不是固定不变的，又必须具有相对稳定性，其目的在于提高劳动效率和经济效益。

② 生产计划：生产管理中的生产计划、试制生产计划（品种计划、质量计划、产量产值计划和生 产进度计划）与生产作业计划，以及保证生产计划实现的技术组织措施。

③ 生产准备：生产准备主要包括四个方面的内容：工艺技术准备、人力准备、物料与能源准备以 及设备完好运转准备（设备的维护与修理工作）。这些准备工作是正常生产活动必需的基本条件，是实现生产的根本保证，所以准备工作必须先行。

④ 生产控制：生产控制是对企业生产全过程的全面控制。它的控制范围包括生产组织、生产 准备和生产过程的各个方面。它的控制内容有：生产进度、产品质量、机物料消耗、生产费用以及库存和资金占用等方面的控制。生产控制是完善生产组织，完成生产计划，提高产品质量，降低生产消耗和产品成本的重要手段。对于生产经营型企业来讲，生产控制要着重于事前控制（预防性控制）。

⑵ 生产管理的任务

工业企业管理的基本任务是确保企业在生产活动中，投入尽可能少的人力、物资和资金，而产出尽可能多的社会需要的产品，获得最大的经济效益。为了生产管理基本任务的实现，生产管理的具体任务如下：

① 以市场需求为导向，实行以需定产，以产促销保证生产出社会需要的产品。② 全面完成企业计划所规定的目标和任务。③ 充分利用人力资源合理组织劳动力。④ 加强物资管理，充分有效的利用物资和能源。⑤ 加强设备管理提高设备利用率。

10.3.3 运用企业管理知识对班组实施规范管理

班组是劳动组织的一种形式，是根据企业内部的劳动分工与协作需要进行的一种基本生产工作单 5

位。班组管理是企业管理的基石，加强班组管理。对保证企业生产经营目标的实现，提高企业经济效益和管理水平具有重要意义。在班组管理中要注意运用企业管理知识对班组实施规范化管理，主要注意以下几个方面：

10.3.3.1合理制订和实施班组目标 制订班组目标应遵循这样一些原则：（1）全面性

班组目标要以服从企业、车间（部门）目标为前提，全面考虑班组工作的各个方面。（2）针对性

班组目标要针对其重要程度分别列入，适当安排。要注重目标的激励作用，使目标能够激发班组每个成员的工作欲望，发挥他们的工作主动性。

（3）先进可行性

班组目标应具有“挑战性”，它应高于本身的能力，既要防止高不可攀，又不能轻而易举达到，尽量要发挥目标的动员作用，刺激大家的进取心和达到目标后的“满足感”。（4）数量适中性

各项目标应尽可能定量化，时间明确，便于考核和评价。

班组目标在实施中的管理十分重要。在目标实现过程中，要不断地进行定期检查对照，以便纠正偏差和掌握进度，实行总体控制。

10.3.3.2 加强班组生产管理，制订好班组的生产作业计划

班组生产作业计划是以车间（工段）生产计划为依据，结合班组能力的核算和综合平衡进行制订的。它必须适应和满足车间（工段）生产计划对本班组的具体要求，要起到组织职工完成生产计划，组织班组实现均衡生产，提高班组计划管理水平，合理组织人力、物力、财力，提高班组经济效果，为车间、企业提高经济效益奠定基础的作用。

（1）班组生产作业计划管理的内容分为生产准备管理和生产过程管理两部分

做好生产准备是搞好生产管理的前提。它包括：测算班组生产能力；做好计划的落实工作；健全班组的工作保障体系等几个方面的工作。

抓好生产过程中的管理是完成班组作业计划的关键。它包括：抓进度，加强调度；坚持“质量第一”方针，加强工序控制；抓衔接，组织均衡生产。（2）班组的质量管理

班组的质量管理，是以班组为主体，班组所从事的生产与工作为对象，从中找出影响产品质量和工作质量的各种主观因素，并在生产工艺过程中加以控制与管理。做好班组质量管理工作主要应从以下几个方面着手：

①开展思想教育活动，树立“质量第一”观念； ②学习全面质量管理知识，努力掌握科学方法；

③建立全面质量管理小组；

④严格按照质量标准办事，掌握质量信息反馈。（3）班组的技术管理

班组技术管理工作是企业技术管理工作的落脚点。其任务是：逐步完善与巩固班组生产技术工作秩序，严格按照图纸、按照工艺、按照技术标准生产；组织技术攻关；在保证质量的前提下，减少消耗，不断提高劳动生产率；按照企业技术管理工作的要求，制订班组加强技术管理和落实技术管理工作的一些实施细则，经过车间（部门）或技术业务部门批准后执行。

班组技术管理工作的主要内容有： ① 贯彻工艺文件，严肃工艺纪律； ② 组织技术攻关；

③ 学习技术知识，组织操作比赛； ④ 保管好技术文件；

⑤ 搞好环境卫生，进行文明生产。

10.3.3.3 搞好班组的经济核算，做到安全文明生产

班组经济核算是企业内部经济核算的重要组成部分，是职工参加企业管理的有效形式，对提高劳 动生产率，获取班组最佳经济效益，为企业取得好的经济效益奠定基础有着重要的意义。班组经济核算一般包括生产成果和生产消耗两个方面。生产成果指完成产量、质量和节约额；生产消耗包括原辅材料、能源、工具等消耗，工时利用、设备开动台时等统计。班组经济核算的指标应该好算易懂，易被掌握，要能反映各项指标的执行情况，便于逐日和按月进行分析，能提醒职工注意增产节约，争取较大的经济成果。

在进行班组经济核算时必须注意进行班组经济活动分析。定期进行班组经济活动的分析工作，是揭露、分析、解决班组经济核算中存在问题的好办法。通过分析，可以让大家清楚了解在核算中哪些是成绩，哪些是不足、哪些节约，哪些浪费，可以针对问题提出改进措施，齐心协力，目标一致，以取得更大的效果。

班组的文明生产是指班组的成员要严格执行各种制度，以高度的责任心，建立一个良好的生产和工作秩序，创造一文明整洁的生产环境。并可在一定程度上反映企业的管理水平、技术水平和职工的精神风貌。

班组安全文明生产的主要内容和要求包括： ① 严格执行规章制度，认真贯彻工艺操作规程； ② 环境整洁优美，人人讲究卫生； ③ 工作操作标准化，生产有秩序；

④ 工位器具整齐，物品堆放整齐； ⑤ 工作场地整洁，光线明亮。色彩调和；

⑥ 发扬风格，做好为下一班或下道工序的服务工作。

10.3.4 设备管理的原则和任务

⑴ 设备管理重要性

设备是水泥制造的重要工具，是生产经营的根本。设备管理一般指设备的生产运行管理和设备的事故管理，它是以企业生产经营的目标为依据，采用各种科学的管理手段与技术措施，对设备的使用进行全过程控制的群体行为科学活动。抓好设备的运行管理，可预防某些事故的发生，确保安全生产，延长使用寿命，直接增强企业的经济效益；抓好设备的事故管理，能把经济损失降到最低。

⑵ 设备管理的原则

树立预防优先的指导思想，严格遵守设备的操作规程、做好运行状态的监测，加强设备的预防性检查，做好日常维护和预防性计划修理，防止设备非正常劣化，减少意外停机。一般情况下，维护和计划检修相辅相成，坚强设备日常的维护保养，可以延长设备的检修周期，提高设备的运转率。

⑶ 设备管理的任务

① 认真贯彻国家与行业主管部门的有关设备管理条例、规程、办法、制度，制定适合本厂生产实际的实施细则；推行有效的设备管理体制，采用先进科学的管理手段，不断提高管理水平。

② 建立健全本厂的设备管理体系，落实各级岗位职责。

③ 抓好设备寿命周期各个阶段每个环节的规范管理，制定严格的岗位操作规程，做好设备的分类管理。

④ 严格做好设备的事故管理，坚持安全生产。

⑤ 重视设备管理的基础工作，健全档案管理，有条件的工厂应建立和完善设备管理信息系统。

练习题

1.生产管理的内容和任务是什么？

2.标准化管理的意义在于什么？

3.如何在班组中认真贯彻各项质量标准？ 4.怎样结合本岗位实际，对设备做到分类管理？ 5.设备管理的任务是什么？

第四篇：《水泥生产工艺流程》

水泥生产工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

7、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

水泥生产工艺流程—生产方法：

硅酸盐类水泥生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。

水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法(包括半干法)与湿法（包括半湿法）两种。

①干法水泥生产工艺流程。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。

②湿法生产工艺流程。将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。

干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。

水泥生产工艺流程—生产工序：

一套水泥生产工艺流程生产水泥，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥磨制成等三个工序。

(1)

水泥生产工艺流程中的生料磨制

分干法和湿法两种。干法一般采用闭路操作系统，即原料经水泥磨磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入水泥磨磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用水泥设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过水泥磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。

(2)

水泥生产工艺流程中的煅烧

煅烧熟料的水泥设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。

①立窑：

窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。近年来，国外大多数立窑已被回转窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。

根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。

②回转窑：

窑筒体卧置（略带斜度，约为3%），并能作回转运动的称为回转窑。分煅烧生料粉的干法窑和煅烧料浆（含水量通常为35％左右）的湿法窑。

水泥生产工艺流程—粉磨：

水泥熟料的细磨通常采用圈流粉磨工艺（即闭路操作系统）。为了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。近年来，由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面采用了新技术和新设备，尤其是窑外分解技术的出现，一种新型干法水泥生产工艺流程随之产生。采用这种水泥生产工艺流程使干法生产的熟料质量不亚于湿法生产，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。

水泥生产工艺流程的举例：

水泥生产工艺流程中原料和燃料进厂后，由化验室采样分析检验，同时按质量进行搭配均化，存放于原料堆棚。

粘土、煤、硫铁矿粉由烘干机烘干水分至水泥生产工艺指标值，通过提升机提升到相应原料贮库中。

石灰石、萤石、石膏经过两级破碎后，由提升机送入各自贮库。化验室根

据石灰石、粘土、无烟煤、萤石、硫铁矿粉的质量情况，计算工艺配方，通过生料微机配料系统进行全黑生料的配料，由生料水泥磨机进行粉磨，每小时采样化验一次生料的氧化钙、三氧

化二铁和细度的百分含量，及时进行调整，使各项数据符合工艺配方要求。磨出的黑生料经过斗式提升机提入生料库，化验室依据出磨生料质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行生料的均化，经提升机提入两个生料均化库，生料经两个均化库进行搭配，将料提至成球盘料仓，由设在立窑面上的预加水成球控制装置进行料、水的配比，通过成球盘进行生料的成球。所成之球由立窑布料器将生料球布于窑内不同位置进行煅烧，烧出的熟料经卸料管、鳞板机送至熟料破碎机进行破碎，由化验室每小时采样一次进行熟料的化学、物理分析。根据熟料质量情况由提升机放入相应的熟料库，同时根据生产经营要求及建材市场情况，化验室将熟料、石膏、矿渣通过熟料微机配料系统进行水泥配比，由水泥磨机分别进行425号、525号普通硅酸盐水泥的粉磨，每小时采样一次进行分析检验。磨出的水泥经斗式提升机提入3个水泥库，化验室依据出磨水泥质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行水泥的均化。经提升机送入2个水泥均化库，再经两个水泥生产工艺流程均化库搭配，由微机控制包装机进行水泥的包装，包装出来的袋装水泥存放于成品仓库，再经化验采样检验合格后签发水泥出厂通知单。

新型干法水泥生产工艺流程

1、破碎及预均化

（1）水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采出来之后的颗粒较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占约3，水泥粉磨约占40。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近

时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量

（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

硅酸盐水泥生产工艺流程

水泥生产原料及配料、硅酸盐水泥熟料的矿物组成、硅酸盐水泥生产工艺流程、硅酸盐水泥生产的原料

水泥生产原料及配料：

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和

含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1）硅质校正原料

含

80%以上

（2）铝质校正原料

含

30%以上

（3）铁质校正原料

含

50%以上

硅酸盐水泥熟料的矿物组成：

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。

硅酸盐水泥生产工艺流程：

1、破碎及预均化

（1）破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。超细粉碎机

（2）原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近

时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和

进行反应生成大量

（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

硅酸盐水泥生产的原料:

1.硅酸盐水泥的主要成分

硅酸三钙（3CaO•SiO2）、硅酸二钙（2CaO•SiO2）、铝酸三钙（3CaO•AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO•AI2O3•Fe2O3）

其中：CaO

62～67%；

SiO2

20～24%；

AI2O3

4～7%；

Fe2O3

2～6%。

2.硅酸盐水泥生产的主要原料

(1)

石灰质原料：

以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。

石灰质原料的质量要求

品位

CaO（%）

MgO（%）

R2O（%）

SO3（%）

燧石或石英（%）

一级品

＞48

＜2.5

＜1.0

＜1.0

＜4.0

二级品

45～48

＜3.0

＜1.0

＜1.0

＜4.0

(2)粘土质原料：

含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。

粘土质原料的质量要求

品位

硅酸率

铁率

MgO（%）

R2O（%）

SO3（%）

塑性指数

一级品

2.7～3.5

1.5～3.5

＜3.0

＜4.0

＜2.0

＞12

二级品

2.0～2.7或3.5～4.0

不限

＜3.0

＜4.0

＜2.0

＞12

一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。

(3)主要原料中的有害成分

①

MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。

②

碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。水泥生产工艺流程

③

P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。

④

TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜2.0%。

3.硅酸盐水泥生产的辅助原料

(1)校正原料雷蒙磨

①

铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。

②

硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。

③

铝质校正原料：补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。

校正原料的质量要求

硅质原料

硅

率

SiO2（%）

R2O（%）

＞4.0

70～90

＜4.0

铁质原料

Fe2O3＞40%

铝质原料

AI2O3＞30%

(2)

缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量3～5%。

4.工业废渣的利用

①

赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。掺加石灰质原料可配制成生料。

②

电石渣：以CaO为主。可替代部分石灰石生产水泥。对辊破

③

煤矸石：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土生产水泥。

④

粉煤灰：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土配制生料，也可作混合材料。

⑤

石煤：以SiO2、AI2O3为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。

窗体底端

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END

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第五篇：水泥电杆生产经验

电杆质量再提升

科技进步是关键

尊敬的各位领导、专家、同仁、女士们、先生们：

大家好！

今天我很荣幸能参加混凝土电杆生产技术研讨会，并且与各位领导、专家、同仁代表们面对面的交流和探讨钢架混凝土电杆的生产技术和质量控制问题。首先，预祝大会在会务组的精心策划和代表们的配合下圆满成功。刚刚由宜昌昌耀水泥制品有限责任公司吴总主讲了水泥电杆的质量控制和成本控制由浙江永达总经理张总主讲了安全质量营销思路，值得在座各位借鉴，在此我不再另作阐述。

我是***的董事长***，是七十年代中期的泥瓦匠，对水泥、混凝土有较早的认识，一九八八年投身于水泥制品行业，由于专业文化水平较低，谈不上经验交流，只是本人在电杆行业工作了二十六年之久，摸索和了解电杆行业的一些情况，向大家汇报、探讨、共同分享，混凝土电杆的质量，目前可大致分为三个阶段。

第一阶段在六十年代中期刚开始生产的方电杆和木模手制杆，现已全部更换。

第二阶段在七十年代左右，由国家建设部牵头，常州客车厂研发，钢模和离心机终于问世，改变了原来的设备和工艺，使混凝土电杆质量较原来的有大幅度的提高。随后有部分小设备的发明和创新，使机械化代替了手工制作，精度和质量、速度都明显提高。

第三阶段在2006年至今，国网和省网主材料集中规模招标后，水泥电杆在供应商的思想意识有较大提高，随着国家电网建设的规范化和安全等方面的因素，特别是2008年春节的冰雨雪灾后，对电杆的质量要求提出更高标准。

就目前情况来看，电杆总体质量明显优于以前且还在不断提高，电杆的混凝土质量通过自动化搅拌楼的改进，已基本符合要求，但我总认为电杆生产工艺是正确的，就是在人为操作上的随意性较难控制，该行业属粗、重、脏的活，就业的职工总体素质较差，即使企业文化较好的企业，在执行工艺上，管理者和被管理者始终很难执行到位，导致电杆内在质量的偏差，问题有三点：

第一小点：电杆的主筋人工焊接导致主筋分布不均匀。（国标制定标准，即GB/T 4623-2006，5.2.1.8，a点，纵向受力钢筋间距偏差不得超过正负5mm）

第二小点：人工焊接，架立圈的垂直度和架立圈的制作标准影响电杆骨架几何直径尺寸，（国标架立圈垂直度的偏差，即GB/T 4623-2006，5.2.1.8，c点，架立圈间距偏差不得超过正负20mm，垂直度偏差不得超过架立圈直径的1/40）钢筋骨架的不标准进而造成内外保层的偏差。

第三小点：人工焊接的技能和认真度较差，员工片面追求利益，焊牢就算，对主筋的横向咬边深度不达标准。（按国家标准为，即JGJ 18—2003，表5.4.2，横向咬边深度为0.5mm）

其实大多数的钢筋通过焊接后直径会变小，抗拉强度降低，这是人为而目测不到电杆的内在质量问题。

鉴于以上几个问题，我认为，解决以上问题的根本思路在提升机械化、自动化的程度，人管理人难，因为人有情绪化，人控制机械较为可靠和稳定，目前，这个方面已经有宜昌海天超声技术有限公司提供锥形电杆钢筋骨架自动滚焊机，我也几次考察，认为这是电杆内在质量控制的保证和方向，能解决以上几个质量控制的难点。同时我也向宜昌海天超声技术有限公司提出：对钢筋骨架自动滚焊机的操作便捷、安全可靠上再下功夫，让用户满意和得到实惠。

我国近年在城镇化建设推进过程中，有大部分电缆入地，但我国地大物博，人口众多，要想在我国各地区实现小康社会，电气化是根本。

展望未来，我国对农村野外的电网建设，水泥电杆仍是主材料，施工检修方便，经济实惠，为保证输电线路正常，用电安全，提升水泥电杆的质量，确保电网安全运行势在必行！我建议，如何再次提升机械化和自动化程度，革新工艺，应该是我们水泥制品行业和机械行业共同探讨的问题，并研发新的设备，力争水泥电杆制品设备达到世界一流水平，且具有国际上的先进性。还有企业内部管理很多方面我就不阐述。简单汇报，未加深思，如有不当之处，敬请各位领导、专家、同仁批评指正，祝各位身体健康，合家幸福，生意兴隆！谢谢大家！