白车身的焊接质量检验及判定

第一篇：白车身的焊接质量检验及判定

白车身的焊接质量检验及判定

摘要：随着经济的发展，汽车制造行业也在不断变化。对于汽车制造行业，焊接质量扮演着重要的角色，它是汽车制造业中不可或缺的一部分。因此，简要探讨了白车身的焊接质量检验和判定。

关键词：白车身；焊接质量；检验方法；装焊尺寸

中图分类号：U463.82 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2015.12.120

随着时代的不断发展，汽车已经成为了人们生活中的重要组成部分，随处可以看到它的足迹，而在城市化进程不断加快的大背景下，它也成为了城市中一道独特的风景。在新时代，人们对汽车质量的要求也在逐渐提高，而对汽车的质量来说，它在很大程度上都与白车身的焊接质量有紧密的联系。因此，笔者从白车身的角度出发，分析了它的焊接质量检验和判定。

检验要求

总的来说，在白车身质量检验方面需要注意的是，不是所有部位的要求都是一样的。比如，那些重要的受力点和不受力的点，它们对质量的要求是不一样的。通常情况下，在装焊检验方面，主要分为3个级别：①关键项目的检验。对于关键项目，可以采用目测手感的方法进行合理的判断和检验。对于那些焊接点的位置，可以使用扁铲等工具对它进行恰当的检验。②关于普通项目的检验。同样可以运用目测手感的方法判断检验白车身的质量。除此之外，还可以采取一些其他方法。比如，可以将投影法作为媒介来判断。在使用这个方法时需要注意的是，漏光的部位是不能采用灯光投影的方法检测的。③装焊尺寸项目的检测。对于这部分，可以采用经常使用的量具来检测装焊与开口的尺寸。如果出现特殊情况，则需要采用“三向坐标仪”进行检测判断。

白车身焊接质量检验方法

对于白车身来说，焊接质量的检验是非常关键的。总的来说，在检验白车身的焊接质量时，要用凿子敲打焊接贴合的地方。当检验结束后，需要修复损坏的部位。在检验过程中，主要采取涨开检验法和扭曲试验法。在涨开检验法方面，在检验白车身焊接质量的过程中，如果出现焊接脱落和焊接直径出现小面积的脱落的情况，就说明白车身的焊接质量没有达标。扭曲试验法也是一种不错的检验方法，采用这种方法检验时，如果凿子没法对它进行检验时，可以利用试验片检验白车身的焊接质量。但是，在此需要注意的是，试验板片要与被检验地方板厚的材质一样。在此基础上，用试验片来检验相关的扭曲点焊，同时，在检验过程，2块试验片的焊后状态需与2个受力方向相反。白车身焊接质量的判定基准

对于白车身焊接质量，检验方法固然重要，但是，判定基准也是不能忽视的，可以说，在白车身焊接质量方面它们是紧密相连的。总的来说，白车身焊接质量的判定基准就是在检验后，看其是否有开焊道的情况。具体来说，其判定基准主要包含以下3方面：①对于白车身焊接，其需要与对应的规定相吻合，比如焊接部位对应的位置、相关部位的打开点数。②白车身边缘补焊以后，全面判断开焊的情况。③关于位置发生错位的判定。在确定了相关的标准焊接后，不允许一些地方出现错位的情况，比如零件端头的内侧位置。当然，对于白车身来说，需要判定焊接质量的方面还有很多，比如螺钉的质量检验等。在对它进行检验时，需要用扭力扳手检验螺钉，同时，其判定标准就是螺钉不能出现错位、部位脱落和焊接点松动等问题。

焊接破坏性检验和注意事项

从某种意义上说，对白车身的焊接质量进行破坏性检验是很重要的。同时，它也是一项技术性较强而复杂的工程。检验它的破坏性，可以使相关产品设计更加科学、合理，避免生产出的产品无法投入使用，进而减少资源的浪费。同时，还可以保证产品的安全性，降低故障发生的概率。在检验过程中，需要重视3方面的问题：①在检验白车身焊接破坏性之前，要检查相关工具是否齐全，将那些重要的检验项目列出来。②检验过程中，不能对焊接件造成不同程度的人为破坏。在检验过程中，如果发现任何问题，都需要尽最大可能来保证零件的完整性。这样才能全面分析问题，找到问题的根源，及时解决问题。③在检验其破坏性时，一定要保证被检验的白车身是合格的。同时，在检验过程中，如果没有出现特殊情况，是不能中途停止检查的，防止出现错误的判断。很显然，除了这些问题外，还有一些其他问题需要引起注意。比如，在检验白车身的破坏性时，检验人员一定要严格遵守相关规定。

结束语

总之，在白车身焊接质量方面，需要将相应的检验和判定放在至关重要的位置。同时，在经济全球化的影响下，我国汽车制造行业在迎来发展机遇的同时也受到了一定的冲击。由此可见，要想我国的汽车制造业获得更好的发展，就需要采用先进的技术对相关内容进行检验和判定，而白车身的焊接质量便是其中一项。

参考文献

[1]陈媛媛，徐浩，魏庆丰.白车身焊接误差原因及控制方法[J].汽车与配件，2014（23）：66-69.[2]魏国旗，陈南琦.白车身的焊接质量检验及判定[J].重型汽车，2000（06）：20-21.[3]宋浩鹏.白车身焊接质量标准及其有效控制[J].机械工程师，2012（03）：135-136.〔编辑：白洁〕

第二篇：白车身试制过程中的焊接质量控制

白车身试制过程中的焊接质量控制解析

刘春光

沈阳上发汽车零部件有限公司 沈阳市沈北新区 110122 【摘要】汽车行业是我国经济发展中，占据着非常重要的地位，并且也已经成为人们日常出行中，非常重要的一项交通工具。但是，在我国经济不断发展的背景下，也促进我国汽车制造行业的改革和变化。对于我国汽车制造行业来说，焊接是保证汽车质量重要技术手段，也是汽车制造过程中不可缺少的一环。因此，本文以白车身试制为主，对焊接质量控制进行了简要的分析和阐述，并且提出了一些控制措施，希望对我国汽车制造行业的发展，起到一定的帮助。

关键词：白车身试制；焊接质量；质量控制 在我国无论是城市还是乡村随处可以见到汽车的身影，它已经成为我国经济的重要支柱，也是人们日常出行中不可缺少的交通工具。随着人们对汽车的认识不断的深入，对汽车的质量也提出了更高的要求，这也给我国汽车行业发展带来一定程度上的挑战。从白车身试制的角度进行分析，其焊接质量的好坏，与整个汽车的质量有着非常紧密的联系。

一、白车身焊接控制技术分析 白车身是汽车中非常重要的组成部分，其焊接质量与汽车整体质量有着紧密的联系。下面就对白车身焊接过程中焊接质量控制要点进行了简要的分析和阐述。

1、点焊焊接质量。检查人员应当利用凿子和锤子等工作，对白车身焊点进行凿检。在白车身焊接质量控制的过程中，检查人员首先对焊点进行编号，用目视检查的方式，对全部的焊点进行判断和检验，是否有焊点烧穿、扭曲、压痕过深、焊接裂纹等缺陷，对零件缺陷焊点号进行记录。然后用风铲、无齿锯及老虎钳对整车焊点进行破拆试验，测量熔核直径，检查是否符合要求，对熔核直径小的焊点进行记录。后续对焊接程序或工艺参数进行调整，并对调整后的效果进行复检。也可以利用超声波检测仪进行无损检测，但需要根据熔核直径要求的不同更换相应的探头。

2、凸焊焊接质量。在功能件装配时，有很多是通过螺纹连接的。凸焊强度检查对车身质量的稳定性有重要影响，尤其是到客户后续使用过程中。凸焊焊接强度检查通常采用以下几种方式：拉脱力检查、扭矩检查、敲击检查等。扭矩检查是在螺母处安装螺栓，一侧顶在螺栓端面，一侧压住板材，用手扳动加压，到达要求拉力值未脱落即为合格。扭矩检查是用简易的套筒扳手套住螺母外缘，用手扳动，当表盘指针到达规定扭矩值而螺母未脱落即为合格。敲击检查主要用于上述两种方式都难以实现的零件，用0.5磅木锤敲击螺母外缘，未脱落或松动为合格。

3、螺柱焊接质量。螺柱焊是一种重要的连接技术，且螺柱焊过程影响因素也较多，因此对螺柱焊接强度的检查也非常重要。对螺柱焊接强度检查通常采用以下几种方式：扭矩检查、拉力检查、弯曲检查等。根据使用要求，紧固螺母、挂线束、连接过电等用途，采用不同的检查方式。扭矩检查是使用扳手安装螺柱检测适配器，套到螺柱上，到达要求扭矩未脱落即为合格。拉力检查是使用拉力试验机测量，一侧压住板材，另外一侧拉住螺柱，检查脱离时的力。弯曲检查指用简易的套筒扳手套住螺柱头部，扳动15度，检查是否脱落或根部有无可视裂纹，再进行复原。

二、提升白车身焊接质量控制的几点措施

1、零件要有好的焊接工艺性

零件设计的工艺性有问题，后期是做不出合格车身零件的。车身零件通常都是低碳钢，本身焊接性是比较好的。点焊零件要考虑板材厚度、搭接宽度、焊点间距和焊点可达性；凸焊/螺柱焊要考虑板材厚度与螺母规格的匹配；弧焊要考虑焊缝的分布是否合理等。这些首先设计人员要有一定的工艺常识，工艺人员在进行数模审核或图纸会签要多加考虑。

2、制定完善的焊接工艺流程

对汽车车身部件的工艺拆分是车身焊接质量的重要影响因素。每一道工序组件是否合理，焊点数是否合理，这会影响到焊接夹具结构、焊接姿态等，都对最后工艺的实现效果有着重要的影响。技术人员应当根据车身零件材料结构和环境的要求，选择合适的焊接材料，例如：焊丝、焊条、焊剂等各个方面的焊接材料，进行全面的考虑。并且，在焊接生产过程中，对于那些容易损坏的部件，如电极、导电嘴等方面，要及时的更换。

3、合理、科学的选择焊接设备 在白车身焊接过程中，焊接设备有着非常重要的作用。在在选择焊接设备的过程中，也应当根据车型生产纲领中的相关内容，确定相应的生产形式，是手工生产还是自动生产，其中包括送料系统。然后是设备的具体选型，包括焊枪及其他辅助设备，主要是根据产品的结构特点，板材厚度、标准件规格等，计算所需设备功率，这样可以在最大程度上保证了焊接设备选型工作的可靠性。在调试过程中，可积累一些经验数据，如：焊接电流、焊接时间、点击压力、电弧电压、送丝速度等，进行微调迅速锁定焊接参数。

4、提高技术人员的专业水平 白车身焊接的质量，与技术人员的专业水平是有着紧密联系的。汽车制造企业应平时做好技术人才储备，并对技术人员（也包括）的专业水平做好从理论到实践的培训，利用有经验的技术人员进行传帮带，采用训练考相结合的形式。各技术岗位进行定期轮岗，使人员技能不断得到加强。企业组织定期培训或外派学习的方式，开阔眼界，拓展知识，学习新技术新工艺，加强工作人员专业技能。结束语： 通过以上的综合论述，我们可以知道白车身焊接质量的好坏，与汽车的整体质量有着紧密的联系。因此本文以白车身试制为主，对焊接质量策划和控制进行了简要的阐述，并且对提升白车身焊接质量控制措施，提出了一些个人观点，为确保白车身焊接质量提供了可靠的执行方案。参考文献：

[1] 庞新福,冯斌,张春斌.白车身试制过程中的焊接质量控制分析[J].汽车工艺与材料,2014,08:10-12.[2] 肖敏红.江铃某车型白车身制造质量控制研究[D].吉林大学,2011.[3] 缪康鹏,冯斌,汪文超.白车身试制焊接结构胶失效性研究[J].上海汽车,2014,06:18-20+24.[4] 张勇,付玉生.白车身电阻点焊质量控制技术[J].电焊机,2012,11:90-93.[5] 张海鸥,马晓涛.白车身的焊接质量检验及判定[J].科技与创新,2015,12:120.[6] 陈周生.白车身焊接质量控制探析[J].企业科技与发展,2011,10:25-27.

第三篇：焊接质量检验管理规定（范文）

焊接质量检验管理规定

编制：

审核：

批准：

中国化学工程第十一建设公司

2005年8月29日

焊接质量检验管理规定

一、基本要求

1、焊工必须持证上岗，同时佩带焊研室下发的胸卡。

2、焊工必须严格按图纸、规范、焊接施工方案，焊接工艺卡施工。

3、焊缝表面不得有药皮、飞溅、未熔合、气孔，凹陷、裂纹等缺陷。

4、焊工对焊缝表面要自检，合格后方可进行无损探伤，发现缺陷要立即修补，直到合格。

5、焊工必须持焊条筒施焊，不持焊条筒者发现一次罚款5元。

6、焊工要在焊缝附近按规定做好标识。

7、有透视比例的管线需经质检员或技术员点口探伤。

8、用错焊条及时发现，未造成质量事故者罚责任人300元。如未及时发现己安装到工程上造成严重后果者要负法律责任。

二、无损探伤底片计奖办法

1、一次合格率达到96%以上（含96%）每张合格片奖励如下：

每张片为3元

2、一次合格率达到90%以上（含90%）每张合格片奖励如下：

每张片为2元

3、一次合格率达到85%以上（含85%），不亨受底片奖，不合格片每张

罚款1元。

4、一次合格率在84%以下（含84%）不亨受底片奖，每张不合格片罚款1元并扣除当月奖金20元。

5、以上第一、二条，每发生一张不合格片，按每张片奖励数的两倍扣罚。

6、δ＝0~10ｍｍ为基数，每增加一个基数底片奖增加一倍。

三、评选优秀焊工条件

1、毎月底片50张以上，一次焊接合格率96%以上，可评为优秀焊工。

2、没有透视比例的普通和钢结构，为鼓励焊工保证焊接质量和付出的辛勤劳动，经检查员检查外观，点次合格率达到98%以上的（含98%）可评为优秀焊工。外观检查包括（不锈钢焊口写焊工钢印号，碳钢焊口打钢印号无电弧擦伤、无药皮、表面美观且符合规范要求。）。

3、优秀焊工每月评选一次，对评上的优秀焊工每人奖励50元，连续三个月被评为优秀焊工的，另外嘉奖100元。

第一分公司石化公司项目部

2005年8月29日

第四篇：汽车车身焊接工艺设计教案

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浅析汽车车身的焊接工艺设计

在 汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性差，每更新换代一种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。焊接工艺设 计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”，涉及的专业知识较多，如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏 观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展，具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。因 此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位，是产生高性价比焊接生产线的关键。

1、车身焊接工艺设计的前提条件 1.1产品资料

a.产品的数学模型（简 称数模）。在汽车制造行业中，一般情况下用UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模（如图1），并在其中获取数据或进行深人的工作。在工艺设计 过程中，将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模，从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图（包 括轴测图），以及可以输出剖面图。

b.全套产品图纸。

c.样车、样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件）。

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d.产品零部件明细表（包括各部件的名称、编号，冲压件的名称、编号、数量，标准件的规格、数量）。

工艺设计时，业主必须提供上述a、b、c中至少1项，d项可以从前3项中分析出来，正常状态下d项（如图2）早在汽车设计结束时就已经确定了。如果仅提供b项，那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。

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1.2工厂设计的参数

工厂设计的参数包括以下几方面： a.生产纲领即年产量；

b.年时基数即生产班次、生产线的利用率等；

c.生产线的自动化程度（机器人＋自动焊钳焊点数／全车身焊点数x 100%=自动化率）；

d.生产线的工艺水平要求（如主要设备选用原则、生产线的输送方式，电气控制水平等）；

e.各种材料、外购件的选用原则（如型材、控制元件、气动元件、电机、减速器）； f.各种公用动力介质的供应方式、能力、品质等参数，建厂所在地的环境状况如温度、湿度等；

g.当生产线布置在原有厂房内时，应收集原有房的土建、公用有关资料，如厂房柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。

2、工艺分析 2.1工艺线路分析

根据业主提供的产品资料进行产品工艺线路分析（如业主仅提供样车及样件则需经过样车分析→样车拆解→样车测量→样车再装配过程），完成装焊工艺线路图或爆炸图设计。

2.1.1产品分块

同类型车身的分块基本相 同（一般车身均由地板、侧围、前／后围、门、顶盖等大总成组成），但各总成之间的连接方式及顺序往往有较大区别，合理的分块才能保

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证车身的装配和焊接。例 如，解放平头驾驶室的装配顺序就比较特殊，先形成侧后围焊接总成（左／右侧围与后围形成焊接总成），而后形成驾驶室总成。

2.1.2确定基准

整个车身的设计、制造、检验均建立在同一坐标系上，在车身设计时一般已经考虑到装配、焊接、总装配和搬运过程中所需的基准（孔、面），车身装焊的整个过程必须建立在一定的基准上 才能保证整车的几何形状和尺寸，同时这些基准也是夹具设计、制造、调整、检测和维修的基准。确定基准时应注意以下几个方面：

a.基准的统一性，在焊接过程中基准是逐步传递的； b.基准应便于测量；

c.基准应保证零件的准确定位； d.基准应考虑便于焊接操作。

2.1.3确定车身装配的几何精度及检测的基准面

几何基准是零件或部件的某个明显部位，用来确定该零部件在X,Y,Z坐标系统内的理论位置；准确的部件基准位置用以保证装配的几何形状的准确性，因此基准位置对装配工作非常重要，在研究焊接过程之前需要仔细分析部件的基准，必须与用户一起完成几何形状的分析，由用户确定其基准位置、或由设计人员确定后再取得用户同意。

为了使这些基准能一直保持准确，在夹具制造与安装调试过程中必须严格控制以下几方面。a.在制造焊装夹具时进行调整（检测）；b.在生产时，对装配好的部件的最后几何尺寸进行校核；C．在维修装焊夹具时进行检测。

2.1.4确定装配顺序

车身的每个冲压件、分总成和总成都是按照严格的顺序进行组装、焊接从而完成整个车身焊接的，每个零件的装配顺序必须保证能完成全部焊接工作且便于焊接。

2.1.5焊点分析

表明焊点的主要参数（焊点的数量、位置、幅度、重要程度）是产品设计时决定的，但目前部分业主仅提供产品数模而没有产品图纸。这时，焊点的主要参数需要工艺设计人员确定。

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2.1.5.1定形焊点的确定

相对复杂的工件之间的焊 接，往往需经过组装、补焊的过程完成。在组装工位，由于生产节拍限制、设备数量布置空间需要和夹具有效空间占用等原因，不可能完成全部焊接工作，但必须完 成部分焊点，这些焊点应能保证工件离开夹具时的形状尺寸，这部分焊点称为定形焊点，一般情况下定形焊点占总焊接点数的1/3左右。

2.1.5.2焊点分组

车身每个总成上都要完成许多焊点，在编制工艺时必须对焊点进行分组，即将1把焊钳在1个工作节拍内完成的焊点分为1个焊点组。

2.1.5.3焊钳初步选型

焊点分组工作完成后即可进行焊钳选型，确定焊点组的数量即焊钳的最小数量，根据工件的形状及尺寸确定焊钳的形式（X 形,C形）及喉深、开档、行程、电极形状，焊钳的吊挂形式（横吊、纵吊、转环）根据焊点位置和操作位置确定。焊钳型号的确定要在夹具总图设计完成之后，根 据选定的焊钳制造商提供的型谱进行焊钳型号的选择，对于在型谱中找不到合适焊钳焊接的焊点，需要重新设计焊钳与之匹配。2.2编制工艺过程卡

在具备前提条件下，经过工艺分析，就可以开始编制装焊工艺过程卡。工艺过程卡是装焊线设计、制造和调试整个过程的指导性文件，是装焊线全部工作的基础，装焊工艺过程卡的编制深度和质量对装焊线设计、制造。调试整个过程的质量甚至成败起决定性作用。2.2.1生产节拍

一般生产节拍可按式（1)计算：

T节＝全年工作日x每日班次x每班工时xK1 x K2/年纲领（1）式中，K1 为工时利用率，一般取 0.9；K2为设备利用率，一般取0.8-0.9。

2.2.2工位设置及工位生产周期

工位是构成生产线的基本 单元，工位生产周期必须小于或等于生产线节拍。工位生产周期是从待焊接零部件上料（装件）开始到完成本工位全部作业并将工件取出的整个过程时间，同时应考 虑工时利用率及设备利用率。工位生产周期与操作工人的熟练程度有很大关系，一般准确的工位生产周期需由实测确定，工艺设计旧寸应使所有工位的工位生产周期 尽可能相等并接近生产节拍。

2.2.3工作密度

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工作密度是指一个工位上设置的焊接设备数量及操作工人数量，主要由工件外形尺寸、焊接工艺方法和焊接工作量决定。

a.按工件外形尺寸决定工作密度。

外形尺寸小于1000 mmxl 500 mm，工作密度取1；外形尺寸小于2 000 mmxl 500 mm，工作密度取1-2；外形尺寸小于3 000 mmx 1500 mm，工作密度取2-3；外形尺寸小于6 000 mmx 1 500 mm，工作密度取3-4.b.按照焊接工作量和生产节拍确定工作密度。2.2.4工时定额估算

工时定额＝焊接工作时间＋辅助工作时间

每一工位或工序的时间定额一般由装件、夹具动作夹紧、焊接、松开夹具和将工件送至下一工位的时间累计构成，也可用焊接时间放大而得出，即概算定额，工序时间定额（工时）＝焊接工作量÷焊接速度xK。

以下是几种焊接方法焊接速度的一般状况估算值，其焊接速度与焊点及焊缝的间距、分布、焊钳及焊枪的接近性、工人操作难易程度等有一定的关系，故仅供工艺编制参考。a.手工焊钳点焊15点/min;b．机械手焊钳点焊20点/min;c.C02半自动焊300 mm/min;d.机械手C02自动焊400 mm/min;e.螺柱焊（手工8 个/min;f.凸焊螺母（手工）3个/min;g.铜钎焊100 mm/min。

2.2:5工艺卡的内容

a.焊件（总成或合件）简图一般为轴测图（立体图），图中：应标出进入装配冲压零件的名称、图号及数量；同时要标出焊点的位置、数量，甚至施焊的顺序；各种标准件如螺母、螺柱、支架等位置、数量及焊接方法。b二工艺过程描述：从工件（零、合件）的装入、定位夹紧、焊接及焊后将合件送往下工序的整个过程，按先后顺序既简单又全面的描述。

c.工序所采用的夹具、设备、辅具及工具的名称、编号及数量作定性及定量分析。

d.给出工序的时间定额，甚至分每一工步给出，而工时的确定有如下几种方法：凭经验；采用人工模仿，秒表测定；计算机仿真。

2.2.6工艺卡的格式

工艺卡格式见焊接工艺卡附表（如表1）。

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2.2.7工艺卡编制的工作量

以三厢轿车为例估算：简图约100张，工艺卡约200张，需要3个有经验的能够独立工作的技术人员花两个月的时间完成。

3、工艺设计

工艺设计是焊接生产线设计的基础，其他专业（机械化、非标设备、土建、公用、电控）设计均以工艺设计文件为指导，工艺设计文件的深度必须满足相关专业的设计需要。工艺设计文件一般包括以下内容。

3.1工艺设备安装图

标明工艺设备安装位置、设备外形、编号，原材料、半成品、成品存放地及通道，工人操作位置，预留面积（如果有），起重设备质量、跨度、轨道线，机械化运输悬

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链、单轨等的范围轨迹，水、电、气供应点及局部通风位置的坐标等。

3.2设备明细表 3.3焊机、时控箱布置图

表示焊机、时控箱及相关设备的型号、数量、安装位置、安装方式、接管尺寸等内容，供公用各专业设计支管线和焊机、时控箱安装时使用。简单的装焊线可直接在车间工艺设备安装图中表示。

3.4焊钳、平衡器布置图

表示焊钳、平衡器的型号、数量、安装位置、吊挂方式，供焊钳安装使用。简单的装焊线可直接在车间工艺平面图中表示。

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3.5滑轨、滑车布置图

表示滑轨型号、长度位置，滑车形式、尺寸、位置、数量，供机械化专业设计滑轨、滑车安装图使用。简单的装焊线可直接在车间工艺设备安装图中表示。

3.6标准设备订货任务书 3.7非标设备设计任务书

说明对机械化运输方式的要求，与机械化相关的吊挂要求，设备长、宽、高及其技术要求，工艺参数，最大工件尺寸、面积和质量等。

3.8夹具设计任务书

夹具设计任务书（如图3）是夹具设计的指导文件，也是夹具最终验收的依据，所以夹具任务书一定要得到甲方的认可并签字。

3.8.1编制的前提条件

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a.已编好的工艺卡，认为确实可行并得到用户的认可。

b.按合同与业主商定的技术条件，如手动或气动，外购件的来源等。3.8.2编制步骤

a.根据工艺卡了解装配顺序、焊接顺序、焊钳类型、操作位置来确定工件的位置，以及工作台面的高度，同时确定台面是固定或是可旋转（水平或垂直），是否需要带举升取件的装置。

b.确定进人装配的零部件定位及夹紧点，并表示出来，给出序号。c.确定定位销及支承夹紧器的形式，并将断面图画出。d.确定测量点及计算出其数据（理论数据）。3.9检具设计任务书 3.10工位器具设计任务书

工位器具设计任务书是工位器具设计的指导文件，也是工位器具最终验收的依据；工位器具任务书必须符合设计深度要求，必须经业主签字确认后方可进行工位器具设计。说明放置工件的名称、编号、数量，工件放置形式、运输形式，必要时画出简图及注明尺寸。

3.11公用管道司令图

用以指导厂房管线设计的管线总体布置：规划图，避免管线之间或管线与建筑物／构筑物之间直接相碰或不满足规定的安全距离要求。

3.12车间土建资料 3.13 车间公用资料

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4、工艺设计的主要注意事项

a.汽车车身在装焊过程中，合理分块非常重要，而车身总成的分块大体相同，但往往对头接缝处有所变化，要认真分析。分块决定夹具的套数、工艺流程，是工艺设计的第一步。

b.工艺设计不能只顾眼前，应该远近结合、滚动发展，做到近期合理、远期可行。c.要充分考虑混线生产的可能性，在夹具设计任务书和工艺设备选型上尽可能柔性化。

d.生产方式尽可能精益，尽量减少在制品存放，大型外覆盖件的物流尽量短；灵活布局车间内的各条生产线，使各生产线之间工件输送及与其他车间的衔接尽量短捷、顺畅，提高生产效率。

e.生产线的布置要考虑空中机械化运输设备和水、电、气管线布置流畅。f.小件生产尽量集中布置，提高设备利用率。按照工艺流程在线旁布置小件的模式，从节约成本的角度看是不可取的。

g.焊钳的选型不容易做好，在焊接生产线调试过程中更换5%的焊钳是比较低的，故需要进行三维焊钳与夹具的焊接过程动态模拟，提高选型准确性。

h.有条件的项目建议应用数字化工厂软件虚拟焊接车间，将以往设计中不宜发现的问题经过计算机仿真，较早地被发现和解决，提高设计方案、图纸的准确性和节拍平衡。

i: 工艺设计不能脱离生产管理系统，计算机系统在那些工位取得生产信息，就要求在设备定货技术任务书明确功能及接口条件。

5、结束语

焊接工艺设计涉及的知识 领域宽，受到制约同样比较多，比如产品系列、用户观

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念、工艺水平、质量精度要求、周边物流状况、投资限制、原有厂房及厂区等，因此要求工艺设计人员见多识 广。生产线技术水平和自动化率不是越高越好，也不是生产线投资越低越好，在保证产品质量的前提下，高性价比的焊接生产线是工艺设计永恒的追求目标。随着我 国汽车行业自主品牌的不断增加，焊接工艺设计也必实现由国外设计多而转变成国内设计多，将会有更多的自主品牌焊接生产线得到广泛应用。

——四川绵阳理工学院

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第五篇：外销板坯质量检验判定暂行规定

外销板坯质量检验判定暂行规定

根据公司外销板坯的要求，为确保外销板坯出厂质量合格，满足国家标准、外销连铸坯标准、技术协议要求，特制定本规定：

一、职责

1、科技质量部负责本规定的制、修订及监督、检查、考核，并负责外销连铸坯标准及技术协议的制定。

2、计量质检中心负责外销板坯化学成分、尺寸、外形、表面质量、标识等方面的检验与判定，并负责质量证明书的出具。

3、生产部负责外销板坯的生产组织。

4、炼钢厂负责外销板坯的生产、质量控制及标识，负责及时反馈非稳态铸坯信息，并配合计量质检中心进行板坯质量检查。

5、物流管理中心负责外销板坯的发运及质量证明书所需发运信息的提供。

二、外销板坯检验原则

1、化学成分

炼钢厂生产外销板坯时要严格按照内控成分控制。计量质检中心对外销板坯化学成分进行检验与判定，判定标准执行外销连铸坯标准或技术协议。

2、尺寸、外形、表面质量

计量质检中心对外销板坯的尺寸、外形、表面质量要严格检查。检查标准执行YB/T 2012—2014《连续铸钢板坯》或技术协议规定。外销板坯要求支支检查，对于非稳态铸坯，炼钢厂要及时通报计量质检中心，计量质检中心对非稳态铸坯要重点检查。

3、标识

炼钢厂按照AKZ/7/16《济钢钢坯/材产品包装、标志管理办法》有关规定对外销板坯进行标识，头尾坯标识执行现行规定，其它合格板坯按正常板坯要求标识。

计量质检中心对外销板坯标识进行检查，标识检查执行AKZ/7/16《济钢钢坯/材产品包装、标志管理办法》有关规定。

三、外销板坯综合判定

计量质检中心根据外销板坯质量情况进行综合判定。板坯化学成分符合内控要求，尺寸、外形、表面质量、标识等符合国家标准、外销连铸坯标准或技术协议规定的，判定为合格坯。

化学成分不符合内控要求但符合国家标准、外销连铸坯标准或技术协议要求的判定为D批，但不得销售。

四、质量证明书

计量质检中心要及时出具外销板坯质量证明书，物流管理中心要及时提供质量证明书所需发运信息。

未尽事宜执行AKZ/8/07《 炼钢轧钢产品质量判定及工序管理办法》及公司有关规定。

报：张副总经理

发：生产部 科技质量部心 销售公司

科技质量部 二〇一七年三月三日

计量质检中心 炼钢厂 物流管理中