“5S”现场管理检查考核办法

第一篇：“5S”现场管理检查考核办法

“5S”现场管理检查考核办法

签发： 目的

规范本事业部“5S’’现场管理活动，提升本事业部5S管理水平。范围

本办法适用于电源技术事业部的“5S”现场管理。组织机构

“5S”现场管理检查小组成员：

组

长：

付组长：

组

员：职责

4.1 “5S”检查小组负责每周“5S”的现场检查、评分、公示（检查评分表及图片及时发送相关人员）和月度“5S”汇总、考评、PPT的制作；负责“5S”的日常监管以及对检查出的整改项（含公司检查）的督促整改和“5S”创新活动的推动。

4.2各车间(部门)、班组（库房）负责本责任区域“5S”的日常维护、自查、自纠；对“5S”检查小组（含公司检查）开具的整改项实施整改；为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展“5S”创新活动。“5S”活动的情况应在车间（部门）管理看板中公示。

4.3 质保部是事业部“5S”的归口管理部门。

5实施办法

本着公平、公正、公开的原则，检查小组每周依据《“5S”现场管理检查表》，从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示；月底前再将前四周的评分平均，得出各责任区域月度考评得分，评选出每月前二名班组和倒数第一名和第二名的班组并进行相应的奖惩。具体奖惩办法如下：

5.1 奖罚金额为：

名次 一线员工

班长

第一名

员工每人奖励10元

每人各奖励20元

第二名

员工每人奖励5元

每人各奖励10元

倒数第一名

员工每人扣罚10元

每人各扣罚20元

倒数第二名

员工每人扣罚5元

每人各扣罚10元

5.2 连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的班组，年终不得参与先进班组的评选，并予通报批评。

5.3月度考评中连续3个月被评为第一名的班组，事业部授予“先进班组”流动红旗，并奖励班组300元，由班长分配。在“5S”工作中有突出亮点的班组予以奖励，奖金100-200元。

5.4 对于“5S”现场管理检查（含公司检查）开具的整改项，车间（部门）主任（经理）应及时组织责任班组（库房）实施整改，如未按期完成整改的，每项扣罚车间主任（部门经理）50元、责任班组班长（库房保管员）20元，依此累计扣罚。

5.5在公司的检查考评处于整改单位时，公司所罚金额由责任区域的负责人按责任大小的比例予以承担（承担比例由“5S”检查小组根据公司检查所反馈的问题大小确定）。

5.6“5S”检查小组按评分结果对奖励和处罚的班组（库房）开出《奖惩单》，经总经理批准后在工资中予以发放和扣除。

5.7 末两名的班组（库房）若月度得分在80分及以上者可免于罚款。

5.8 规范奖金和罚款的管理，账款分离，分设两人负责做账和出纳。准备工作及要求

6.1 质保部在检查前负责检查表的准备、通知相关人员，并交各检查人员作检查依据。

6.2 检查人员在检查时按实际情况进行评分，评分过程中在检查表中明确、具体、量化的陈述出班组存在问题点之事实。发现优秀的改善案例（亮点）及问题点应拍照记录。

6.3 检查人员应认真、工整、规范填写检查结果得分，及时计算出总分，以利质保部汇总统计。本办法解释权属事业部。本办法自发布之日起执行。

第二篇：现场“5S”管理要求及考核办法

现场“5S”管理要求及考核办法

一、现场“5S”管理要求

按《定置管理标准》全面推行“5S”管理，物流有序实现文明生产、精益生产

二、考核办法

1、术语

5S活动：即整理、整顿、清扫、清洁、素养

整理：将要的物品与不要的物品严格分开，并清除不要的物品；

整顿：对所有的物品，应以提高安全性、保证产品质量和提高效率为目的，合理摆放； 清扫；创造一个无杂物、无垃圾、无铝屑、无污物的作业环境；

清洁：维持整理、整顿和清扫的状态。使设备、模具、工装、工位器具、零件和作业环境等做到清晰、明朗、无污物；

素养：强化职业道德，严格遵守规章制度，尊重他人和自己的劳动成果，养成忠于职守、美化环境的习惯，不断追求现场改善；

2、管理程序

2.1文明生产实施基本程序 a．开展“5S”活动及现场诊断； b．去掉不必要的东西； c．必须的物资准备； d．确定定置区域； e．设计绘制定置图；

f．信息表示（制作定置标识）； g．对各类物品实行定置； h．定置管理验收；

i．经常点检纠正和复原；（管理的关键环节）j．定置管理考核； 2.2文明生产监督管理

文明生产监督管理实行三级管理：即班组、车间、公司三级管理。

2.2.1班组级：车间各工序班组长、工序检验人员负责本工序和上下工序工作交接的日常文明生产监督、检查和考核；

2.2.2车间级：车间主任和副主任负责本部门和部门之间工作交接的日常文明生产指导、监督、检查和考核； 2.2.3公司级：

a．质管办、生产部、负责公司日常文明生产指导、监督、检查和考核；

b．负责定期（每周）组织进行公司文明生产大检查，并将检查结果书面报告公司领导；

2.3各车间“5S”管理共性原则 2.3.1定置管理

a．工件、设备设施、物品等，必须有合理、明确的定置区域和标识，违者考核100元（车间主任承担20%），直至彻底整改；

b．定置管理标识，必须按公司《定置管理标准》实施违者每项罚款100元；

c．无专职清洁工的车间/工序，必须划定卫生责任区，落实责任人、明确责任，违者罚款100元； d．生产现场不得有废纸屑、废手套、废棉布、塑料袋、汽水瓶、报纸、烟头/盒、废纸板、废纸 箱、废刀具、废刷子、废零部件等杂物，保持现场整洁，否则罚款100元；

e．禁止将工件、工业垃圾和废弃物等藏匿于角落里，时刻保持现场各角落整洁无杂物，违者每次罚款100元；

f．各车间内部及周边，散置报废品（底轮除外）、废转运车、转运车废轮以及金属管/架/板等，罚款100元；

g．各车间作到墙面、窗户不乱画、不乱贴、无积尘，违者罚款100元；

h．文明生产作为各车间之间、上下工序之间、班次之间工作交接时监督检查的重要内容之一，交接时不认真监督检查、不负责任地接受，则承担同样的责任； 2.3.2考核管理

a．违规事件在各级监督人员指出后，不立即整改，追加罚款100元；

b．违规事件在各级监督人员指出后，以消极态度或以工作繁忙等借口拖延纠正，每延误一天罚款100元，另对车间主任和值班主任每天各罚款50元，直至彻底整改； c．同一问题在一周内重复发生，加倍处罚； 2.3.3设备设施、仪器仪表

a．时刻保持设备整洁（无粉尘、油污），每班对设备进行檫拭维护，违者罚款50元；

b．设备上，除允许摆放计量器具、工艺卡片外，禁止摆放、悬挂任何物品（包括工装、夹具等），违者罚款50元；

c．设备维修人员在设备维修后，必须将设备壳体安装到位，不得有壳体安装不到位或壳体闲置一旁不用等现象，违者每台设备罚款50元；

d．在设备维修后，设备维修人员必须清理现场，不得将废弃/合格等零部件（如：螺栓、螺帽等）散落在设备周围和设备上，违者每台设备罚款50元；

e．设备漏油/液，车间必须立即通知设备部或机修人员处理解决，设备部或机修人员 应及时处理解决，违者罚款50元； f．仪器仪表（控制柜）

——各车间应明确责任人，负责仪器仪表（控制柜）日常维护，违者罚款50元； ——随时保持仪器仪表（控制柜）整洁，不积粉尘、不沾污、违者罚款50元；

g．其他。不论是设备部还是各车间，在搭接电线电缆、各类管道等时，应合理布置，作到横平竖直，禁止随意牵搭，违者罚款50元；

2.3.4工夹模具

a．各车间工序应有合理、明确的定置区域或定置容器/料架/柜，违者罚款100元； b．工夹模具应采取有效的防护措施，防止丢失、锈蚀、碰损伤等违者罚款100元； c．工夹模具分类、定置有序摆放，禁止随处散落，违者罚款100元；

d．定置区域或定置容器/料架/柜内，禁止放置工夹模具以外的物品，违者罚款100元；，e．工具柜内，应保持整洁，只能放置工、夹、模具，禁止混放杂物，违者罚款100元； f．工具柜外部，时刻保持无粉尘、无粘污，违者罚款100元；

g．工具柜顶部，时刻保持无粉尘、无粘污，禁止摆放任何物品，违者罚款100元； h．工具柜下，禁止塞放任何物品，违者罚款100元； 2.4模具 2.4.1原辅材料

a．必须有合理、明确的定置区域和醒目标识，违者罚款100元；

b．按指定区域，分类、有序、定置摆放，禁止随处散落，违者罚款50元； c．原辅材料区域，禁止混放杂物，违者罚款200元； 2.4.2产品（模具、样品、零部件）

a．严格区分在制品、合格品、不合格品和废品，明确定置区域、醒目标识违者罚款100元； b．在制品、合格品、不合格品和废品摆放定置、有序，违者罚款50元； c．在制品、合格品、不合格品和废品区域，禁止混放杂物，违者罚款50元； d．应上货架的产品，不得散落在地面，违者罚款50元； 2.4.3现场

a．应划定卫生责任区（无专职清洁工时），落实责任人，明确责任，违者罚款50元； b．生产现场，必须时刻保持整洁，不得有纸屑、棉布/纱、塑料袋、汽水瓶、报纸、烟头/盒、纸板/箱等杂物，违者罚款50元；

c．现场通道必须时刻保持清洁、畅通，不得有车辆/产品占道、不得有加工切屑、不得在通道上作业等，违者每次罚款50元；

d．机加工作业区内，只允许有机加工切屑存在（但过程中应经常清除），不得有除此以外的任何物品（正在加工的工件除外），否则罚款50元；

e．模具维修作业区内地面，不得散落零部件、工具、否则罚款50元； 2.5铸造

2.5.1原材料、回炉料

a．必须确定合理、明确的定置区域、定置方式，否则罚款100元；

b．各类原材料、回炉料，不得超指定区域堆放，禁止随处散落，否则罚款50元；

c．各类原材料、回炉料，现场囤积不得超过规定数量（铝锭不超过6吨，回用铝锭不超过4吨，硅2吨，镁1吨，中间合金2吨，打渣剂、变质剂各600公斤），否则罚款50元；

d．各类原材料、回炉料，大面积散落生产现场（如运输通道、定置区域周围等）而不及时清理，每次罚款300元；其中当班值班主任承担100元； 2.5.2产品

a．合格品：各机台旁定置停放一辆专用转运车，生产的合格产品成列斜靠、整齐摆放在转运车上，数量每达到8件必须立即交下道工序，否则每超过1件罚款10元；

b．不合格品：各机台产生不合格品，及时提请值班主任和巡检坚定分析后，立即转入冲压嵌件工序报废回炉，现场不得滞留不合格品，否则罚款10元； 2.5.3设备设施、仪器仪表 a．熔铝炉

——熔铝炉炉长为当班设备维护的 违者每次罚款50元；

——交接班时工艺卫生作为交接验收项目之一，下一班次人员接班时对不合格项目无责任心地验收，则同样承担50元罚款； c．保温炉

——划定现场卫生维护责任区，落实责任人、明确责任，否则违者罚款50元；

——保温炉炉台粘铝、散落渣料、处理剂等，必须立即清理干净，时刻保持炉台整洁，违者每次罚款50元；

——保温炉炉台只允许摆放浇包、打渣剂和变质剂（各4包），不得摆放任何其他物品，违者每次罚款50元；

——用于封闭保温炉坑的两块月牙铁板，应镶接紧凑，且朝向一致，禁止七歪八斜，违者每次罚款50元；

——用于封闭保温炉坑的月牙铁板，必须紧贴保温炉（防止铝水、杂物漏入炉坑），违者每次罚款50元； d．测氢仪

——测氢仪使用指定专人，并负责其日常维护，否则罚款50元； ——随时保持测氢仪整洁，不积粉尘、不沾污，违者每次罚款50元； ——测氢试验完毕，及时关闭开关，防止损坏仪器，违者每次罚款100元； ——测氢仪上及周围，禁止摆放任何物品，违者罚款50元； e．嵌件烘炉

——应明确卫生责任人，时刻维护其工艺卫生，否则罚款50元； 2.5.4工夹模具

a．模具交付维修前，对模具进行彻底的喷砂处理，保证模具分型面和型腔无涂料遮盖，否则每次罚款100元（当班值班主任承担20%）；

b．模具交付维修前，对模具进行彻底的清理，保证模具外部不粘铝块（模具分型面和型腔粘铝由模具车间负责清理），否则每次罚款20元；

c．模具拆模送修，滑块应立即喷砂，禁止粘铝交付，按要求放置在相应的模架上，违者每项次罚款50元；

d．凡滑块编号与模架上的编号不符、乱放的，每次罚款100元；

e．拆下的模具应及时喷砂清理，凡模具、滑块滞留在生产现场每次罚款50元； f．浇包、漏斗在使用过程中，未将铝膜清除干净，每次罚款100元；

g．凡与铝水接触的工具，每班使用前必须刷涂料并烘干使用，违者每次罚款100元； 2.5.5现场

——各机台应对责任区内产生的滴漏铝随时进行清理，时刻保持现场整洁，违者每次罚款50元； ——滤网剪形下料后，应及时清理现场，严禁滤网边角料散落于现场地面上，违者罚款50元；

——现场沟渠盖板不完整，车间应及时向行管部联系整改，严禁将铝块、废弃物等，扫入电缆沟、水沟等渠道内，以及熔铝炉和保温炉坑内，违者罚款300元； 2.6涂装 2.6.1产品

a．明确定置区域、定置方式，明确定置责任人，违者罚款50元； b．产品按坯料、待加工/待处理品、工序合格品分类，违者罚款50元； c．按确定的定置区域和方式有序摆放，违者罚款50元； d．产品不得占道摆放，违者罚款50元；

e．在制品整齐堆码，不得有散件不按要求摆放，违者每件罚款10元； f．前处理线下件时，必须戴干净的布手套取件，违者罚款50元； g．固化线挂件过程

——坯件和半喷件必须用双手从轮子径向加力夹取，不得抓握工件，防止损伤漆面； ——全喷件只能从分流锥拿取，不得抓碰工件其他部位，防止损伤漆面； ——违者每件罚款20元；

h．不合格品，按规定的方式定置摆放，禁止散置于生产现场，违者罚款50元； i．不合格品，按规定及时清理出现场，不得超时、超量滞留，违者罚款50元； j．作底轮的产品，按规定的方式定置摆放，禁止散置于生产现场，违者罚款50元； 2.6.2设备设施、仪器仪表

a．热处理设备基础坑内，禁止放置任何物品，违者罚款50元；

b．喷漆、配漆作业过程中，喷漆事箱体、搅拌机上、搅拌桶外壁和配漆工作台，沾染的漆料，每班应及时清洁处理，违者罚款50元；

c，每周喷漆工对喷漆室过滤网、溢流及喷淋管道进行清洁维护，违者罚款100元； d．已定置的工作台、护栏等设施，不得随意变化布置，违者每次罚款50元； 2.6.3工夹模具

a．穿杆必须摆放于专用车上或定置槽内，不得随意散置于生产现场、不得藏匿于角落、不得摆放（斜靠）在非指定定置区域，违者罚款100元；

b．转运车应定置摆放，不得随意散置于生产现场，违者罚款100元；

c．喷漆工装，使用前必须进行认真检查，合格（清洁）方可使用，违者罚款50元；，并对因此造成的不合格品，按每件10元罚款；

d．喷漆工装，使用后立即交配漆员进行清洁，不得置于生产现场，违者罚款50元； e．喷漆工装，配漆员清理干净后，放回工装架/柜内，违者罚款50元； 2.6.4现场

a．通道必须时刻保持清洁、畅通，不得有车辆和产品占道、不得在通道上作业等，违者罚款50元；

b．各作业环节，必须使用指定转运车，违者罚款50元；

c．喷漆间地面只能用润湿的拖把进行清洁卫生，不得用扫帚干扫（防止粉尘弥漫粘附在产品上），违者罚款50元；

d．工作台下，除允许临时摆放不合格品外，不得摆放任何物品，违者罚款50元； 2.6.5其他

a．抛丸机中丸粒，必须按工艺规定定时清理，违者每项次罚款100元；

b．配漆室用后的料桶，在现场临时定置摆放，待供方每次送货时，立即清理出现场，违者每桶罚款5元； 2.7机加 2.7.1产品

a．明确定置区域、定置方式‘明确定置责任人，违者罚款50元； b．产品按坯料、待加工/待处理品、工序合格品分类，违者罚款50元； c．按确定的定置区域和方式，整齐、有序摆放‘违者罚款50元； d．产品不得占道摆放，违者罚款50元；

e．不合格品，经工序检验、值班主任判定和标识后，立即交废品库，不得摆放在生产现场，违者每件罚款10元；

f．滞留在现场的在制品、返工品必须有明确的标识（如转移卡等），违者罚款50元； g．车间应及时评审处理在制品和返工品，其现场滞留时间不得超过48小时，违者对工序班组长按每件5元罚款；因无标识，而无法考证滞留时间，从检查之日的 a．明确现场工夹模具日常维护管理责任人，明确定置区域和方式，违者罚款50元； b．工夹模具使用专门的容器或柜架摆放，禁止散落于生产现场，违者罚款50元； c．产品穿杆，车间指定定置区域，不得散置于生产现场及各角落，违者罚款50元； 2.7.4现场

a．车间应划定现场卫生维护责任区，落实责任人、明确责任；

b．通道必须时刻保持清洁、畅通，不得有铝屑、不得有车辆、不得在通道上从事任何作业等，违者罚款100元；

c．现场铝屑中不得有废纸屑、废棉布、废手套、塑料袋、汽水瓶、报纸、废纸板/箱、废刀具、废刷子、废零部件等杂物，违者每个责任区罚款100元；

d．现场各角落不得乱放物品，无用的及时清理出现场，有用的清理定置摆放，违者每处罚款100元；

e．清洁工清洁现场铝屑时，转运车装料不得超过容器口，转运时应先清理干净转运车外部的铝屑，防止运输途中铝屑随处散落，违者每次罚款50元；

f．现场沟渠盖板不严完整，车间应及时向行管部联系整改，禁止将铝屑及垃圾扫入沟渠中，违者每次罚款100元；

g．产品包装纸箱（包括隔板），用后及时清理出现场，不得在现场滞留，违者每次罚款50元； h．产品机加工后，必须就地清理加工切屑（如中毂刹车孔内、缓冲孔内等），防止切屑转运过程中弥布现场，违者罚款50元；

i．嵌件工序加工后，必须就地清理工件上的加工铁屑，防止工件转序加工时铁屑混入铝屑中，违者罚款100元；

j．专机产生的切屑必须使用专用容器车装载，保持地面整洁无铝屑，违者罚款50元； k．转运车螺钉松脱、胶管露头、车轮胎脱落，必须及时整改，否则罚使用者50元；

坤泰制造部

2005.03.26

第三篇：5S现场管理检查制度

5S现场管理检查制度

1.0目的

为了确保5S现场管理的有效推行，创造一个整洁有序的良好工作环境，提高工作效率，彻底消除各种浪费，从而更好地达成现场管理的成效，特制定本制度。2.0适用范围

适用于公司5S现场管理的检查工作。

3.0制度

3.1 5S管理的内含。

3.1.1 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

3.1.2 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

3.1.3 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。3.1.4整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。

●将混乱的状态收拾成井然有序的状态 ●整理也是在改善企业的体质 3.1.5 整顿

就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。●能迅速取出 ●能立即使用 ●处于能节约的状态 3.1.6清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象为： ●桌面、地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 ●机器、工具、测量用具等 3.1.7清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化。3.1.8修养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。●就是要求严守标准，强调的是团队精神 ●养成良好的5S管理的习惯

3.1.9员工在杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。3.1.10根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。3.2 5S现场管理的意义。

3.2.1作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处：

a)Q(quality)品质。品质是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的迅速化、规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。

b)C(cost)成本。随着产品的成熟，品质趋向稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应的也就越强，谁就有生存下去的可能。5S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。

c)D(delivery)交货的期限，简称为交期。为了适应社会的需要，大批量生产已变为个性化生产或多品种而又少批量地生产；只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5S是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。

d)S(service)服务。众所周知，服务是赢得客源的重要的手段。通过5S可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务；另外通过5S还可以提高行政效率，减少无谓的“确诊”，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。

e)T(technology)技术。未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力。而5S通过标准化来优化、累积技术并减少开发成本，能加快开发的速度。

f)M(management)管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5S是实行科学管理的最基本的要求。

3.2.2企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。

3.2.3 5S很像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。3.2.4 5S的主要功用：

a)让客户留下深刻的印象；

b)节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所； c)缩短交货期；

d)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大； f)可以推进标准化的建立；

e)通过5S可以极大地提高全体员工的士气。3.3 5S现场检查的目的

3.3.1通过现场5S检查，使员工养成一种习惯，使每个人都参与到5S管理中来，就没有做不好的事。

3.3.2通过5S现场检查，叫响三句话：

a)把最简单的事做好就不简单，把最容易做的事做好就不容易。b)每天的事情每天做，自己的事情自己做。c)做正确的事，正确的做事。

3.3.3通过5S现场检查，比比看谁的素养好（个人形象），哪个团队素质高（团队形象），与其争论形式，不如竞争形象。

3.3.4通过5S现场检查，让大家认同：“很多事情，不是做不到，而是想不到或不愿意去做，只要主动去想，主动积极去做，每天进步一点点，没有做不好的事”。3.3.5通过5S现场检查，形成人人关注细节的文化氛围。3.4 5S现场检查的内容和方法

3.4.1 5S现场检查可以通过部门自检和公司每周大检查的方式进行。

3.4.2各部门负责人每日依据《5S检查表》所列内容对本部门的工作现场进行自检，对检查中发现不符合5S标准的事项进行处罚或进行内部考核。

3.4.3安全部每周组织一次全面性的5S大检查，按《5S检查表》所列的检查内容，对各部门进行检查，评比打分，每月汇总，对评定为第一名的部门负责人进行奖励，对评定为最后一名的部门负责人进行处罚。

3.4.4每周5S大检查中，发现严重不符合项，须用相机拍摄，并于公告栏进行曝光。检查结束后，安全部应对检查情况进行总结，对5S检查中发现的缺失项通报给发现问题的部门，要求其改善。

3.4.5每周5S大检查中发现同一行为不符合项连续出现2次以上（含）的，则应给该部门红牌警告，加倍扣分。3.5 5S现场检查的要求

3.5.1 5S现场检查过程中，一定要注重细节，尤其是“5S死角”，要从根本上改变人的观念和习惯，从而改变人的“意识死角”。

3.5.2要重视检查灰尘、脏污、异音、锈蚀、松动等微缺陷，因为看似细小的地方，往往潜藏着很多隐患。

3.5.3检查过程中，不能有“差不多”的思想，“差不多”积累多了，就变成了“差很多”。

3.5.4检查过程中，应重点检查现场员工的意识和素质，是否养成一种习惯，不能由于应付检查而出现走形式的情况。3.6奖罚

3.6.1 5S大检查每月评定第一的部门安全责任人当月工资上浮2%。3.7.2 5S大检查每月评定最后一名的部门安全责任人当月工资下浮2%。3.7.3不积极参与检查或不认真履行检查职责的人员，罚款500元。4.0相关文件

4.1《5S检查表》（生产现场用）4.2《5S检查表》（后勤部门用）5.0记录

5.1《5S检查缺失项整改通知单》

5.2《安全检查及5S检查评定表》（生产现场用）5.3《安全检查及5S检查评定表》（后勤部门用）

第四篇：现场5S个人考核办法

现场5S个人考核办法

5S推行委员会 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是规范生产现场管理，规范个人日常工作行为的好方法，为了配合公司5S活动的长期深入开展，提升车间现场管理水平，把5S活动认真贯彻到每时每刻每一位员工，养成良好的职业素养，公司从5月开始对个人的5S管理实施量化考核。

具体实施办法如下：

1、考核与每一位员工的个人利益直接挂钩，月度5S基本分为20分，每1分对应5元；加1分奖励5元，扣1分扣罚5元；奖励不设上限，扣罚以扣完20分为止，每月在工资上反映。

2、考核以分级考核的形式开展，即班组长（线长）考核员工，车间主任考核班组长，公司考核车间主任；各级的考核范围为其责任区域，比如车间主任在流水线发现不符合标准的扣分5项，不论是哪名员工造成，全部计为该流水线线长的责任，扣线长月度5S基本分5分，扣罚25元。线长发现某员工不符合标准3项，则直接扣该员工基本分3分，扣罚15元。

3、根据责任范围的不同，班组长（线长）考核员工每天一次；车间主任考核班组长（线长）每周一次，公司对车间主任的考核每月不定期抽查不少于2次。

4、考核以《5S日常清扫点检项目要求》为依据，每个项目扣1分；班组长（线长）每天是否认真执行员工考核，作为对班组长（线长）考核的一个项目。

5、各级考核人员对考核结果加以记录，并按照考核周期交上一级领导审核，月底由公司核算计入当月工资。

6、为加强管理的力度，员工同一周内违反相同项目实施重复扣分，违反1次扣1分，第2次扣2分，第3次扣5分，超过3次由车间主任从严处理。

7、对5S活动中积极主动，有创新项目的员工由班组长（线长）提出、车间主任审核奖励1~2分，多项多奖。

8、除公司提出的项目要求外，各车间可根据自身情况追加要求项目，扣罚方法相同。

9、考核本着促进整改的原则，发现问题先要求整改再考核，对能够立即整改并达到要求的，可免与扣罚。

附：《5S日常清扫点检项目要求》

第五篇：5S现场管理

5S 现场管理

1、什么是现场管理

公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

2、什么是5S现场管理

每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

3、什么是5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

★

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物

品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[3]

4推行步骤 编辑

步骤1：成立推行组织

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合公司条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由公司的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合公司具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：目标的制定要同公司的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

步骤3：拟定工作计划及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法 3．5S活动实施办法 4．与不要的物品区分方法 5．5S活动评比的方法 6．5S活动奖惩办法 7．相关规定（5S时间等）8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括

1．每个部门对全员进行教育 2．5S现场管理法的内容及目的 3．5S现场管理法的实施方法 4．5S现场管理法的评比方法 5．新进员工的5S现场管理法训练 步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传 3．宣传栏 步骤6：实施 1．作业准备

2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）3．地面划线及物品标识标准 4．“3定”、“3要素”展开 5．摄影

6．“5S日常确认表”及实施 7．作战

步骤7：活动评比办法确定

1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2．评分法 步骤8：查核 1．查核

2．问题点质疑、解答

3．各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。步骤11：纳入定期管理活动中 1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，公司因其背景、架构、公司文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5实施方法 编辑

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ 2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。2.3 三易原则：易取、易放、易管理。[5] 2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

6实施难点 编辑

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

7实施意义 编辑

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强公司员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进公司“体质”，则能起到事半功倍的效果。[6]

8改善建议 编辑

1．结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀公司的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，公司不可能成为优秀的公司，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2．树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、公司资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。3．以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。[7]

9推行5S管理有效措施 编辑 如何顺利推动5S 一 推行5S成功的条件 管理者或高层管理者的支持。全员彻底了解5S的精义与重要性。以团队方式来推动5S。订立明确的5S活动目标。建立合理之评价考核制度。以渐进的方法来逐步推动5S。灵活地运用各种5S技巧与手法。设计令人心动的文宣配合活动。借用外力，缩短时间，追求效果。持续不断地进行活动。二 5S推行的要点

（一）高层管理者的重视与支持

5S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为5S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的5S从活动开始即可能宣告失败。

（二）推行5S的应有心态

5S容易做，却不易持续的推持。5S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于5S实施能争取大量订单或认为5S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。其实，5S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养成员员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。因此，为了达成5S最终目的，公司全员必须要有永远推进5S的决心。

（三）5S的推行要循序渐进

针对工厂的实绩与现状，明确制订5S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，5S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当5S达到一定水准时，则通过小集团别、5S对象别及课题别进行目标管理。

（四）制定活动规则

5S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。如不要品处理办法、物料定位规定等规则。同时明确部门5S责任区域及共用区域的责任人。

（五）督导与评审

采取定期或随时方式，由总经理或5S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持5S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、5S赛活动5S活动停滞、僵化。

（六）5S活动推行的时机

5S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行5S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO 9000实施时进行。[8]

10十大要诀 编辑

要诀一：以客户和员工的满意为工作中心。公司所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是公司利润的主要源泉，5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现公司利润最大化。在5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。要诀二：切实可行的推行技巧的应用。在不同的5S推行阶段，适时地应用定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。

要诀三：各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。要诀四：以5S管理为改善平台通过推行5S规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为公司创造和谐的工作环境。

要诀五：高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。要诀六：全员参与5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到5S管理的目的。

要诀七：有强有力的组织保障5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。

要诀八：目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

要诀九：培训5S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。

要诀十：贵在坚持在实际推行过程中，不少公司发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动贵在坚持。[9]

115S现场管理：整理70项 编辑

1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走

2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件

3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件

4、不良品放置在不良品区内

5、作业区应标明并区分开

6、工区内物品放置应有整体感

7、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置

8、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置

9、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置

10、零件应与编码相对应，编码不能被遮住

11、不同类型、用途的物品应分开管理

12、私人物品不应在工区出现

13、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上

14、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）

15、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置

16、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上

17、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开

18、测量工具的放置处不要有其他物品放置

19、装配机械的设备上不能放置多余物品 20、作业工具放置的方法是否易放置

21、作业岗位不能放置不必要的工具

22、治具架上不能放置治具以外的杂物

23、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置 整顿

24、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置

25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收

26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置

27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置

28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明

29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置

31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名

32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿

33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所

34、通道上不能放置物品

35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识

36、各种柜、架的放置处要有明确标识

37、半成品的放置处应明确标识

38、成品、零部件不能在地面直接放置

39、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落 40、清洁柜、清洁用具应保持干净

41、积极认真按时做早、晚令

42、按规定和要求扎头发 修养

43、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证

44、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟

45、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队

46、不良品放置区应有明确规定

47、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分

48、不良品放置场地应设置在明显的地方

49、修理品应放置在生产线外 50、零件放置场所的标识表示应完备

51、塑胶箱、捆包材料上应标明品名

52、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置

53、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具

54、作业工具放置处应有余量

55、治具、工具架上应有编码

56、在架子前应能清楚辩明上面的编码

57、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分

58、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近

59、治具、工具应按成品类别成套放置 60、成品的放置应该按规格型号区分开

61、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 62、治具架应采取容易取出的放置方法

63、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）64、测定具应采取防尘、防锈的放置方法 65、私用杯子应按规定放置

66、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料 清扫 67、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物 68、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 69、地面上浸染的油污应清洗 清洁

70、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画[10]

12实施5S现场管理的效益 编辑

1.创造一个明朗舒爽的工作环境

公司的发展是一个过渡的时段，当公司面临着很多发展生存的问题时，如何调整公司的内部是公司发展的一部分。当公司渡过生存阶段后，面临的是如何发展的问题，以及如何梳理内部秩序的问题。这个时候公司已经具有一定的规模，创造一个明朗舒爽的工作环境就成为公司一个中长期的问题。

2.人造环境，环境育人

5S起源于日本，因为日本是一个岛国，日本古人出海的时候，要带一点淡水。因为船上不能带很多东西，生活环境迫使他们必须比较精简，所以日本在推行5S时因为有思考和行为习惯上的传统就比较容易，从日本的家庭到学校到整个社会都比较容易推行5S管理。在欧美国家推行起来也比较容易，因为欧美国家是强调“ye，”和“no”的国家，什么东西都会进行切割，且分得很清楚，整个思考和做事风格都较为趋同社会环境，因此推行起来也比较容易。

推行5S现场管理有一定难度的是我们国家，有些公司内部员工对事物的判断标准比较模糊。因此，中国推行5S要下大力气，使之进人到人们的意识当中，否则这种管理工具很难应用到我们的工作中。推行5S现场管理首先要创建一个地物明朗化的环境，让我们的新员工进来很快就能够上岗操作，哪些是对的，哪些是错的，一目了然。让客人也很清楚，进来之后不用问，就能找到自己要找的人，自己要办的事。这种规范化的环境逐步培养员工行为的规范化，夹改变人的思考方式与行动品质，从而改变公司的管理水准。

3.提升公司的整体效能: 制造型公司管理有两大目标是创造利润和持续发展。所谓提升公司的整体效能，就是提高公司创造利润和持续发展的能力。这种能力又可分解为公司管理的6大目标: 〔l)效率(P:Productivity)。效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。

(2)品质(Q:Quality)。品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个公司生存的根本。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，公司集合全体的智慧、经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而能够以优良的品质、较短的交货期、低廉的成本、优质的服务来满足客户的要求。

(3)成本(C:Cost)。成本是产品生产活动中所发生的各种费用。公司效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的公司净利润相对较低。

(4)交货期(D:Delivery)。交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，能够准时交货期是非常重要的。准时是在客户指定的时间，按客户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个公司即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜，但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买该公司的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。(5)安全(S:Safety)。安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个公司来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会给员工个人、公司带来很大的损失，甚至使国家也遭受很大的损失。

(6)士气(M:Morale)。员工士气主要表现在三个方面:离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是公司活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展作出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。

以上是推行5S现场管理时一般公司的目的，但是不同的公司侧重点不同，下面是某包装公司的董事长，在5S启动会上的讲话。

全球性的经济危机把许多公司推向生死存亡的边缘，面对这场危机，果断采取应对措施者生存;依然四平八稳，怨天怨地者倒闭死亡。这是不可避免的，公司全员参与开展5S现场管理活动，其主要目的是: 其一，在这种严峻的市场形势下，公司全体员工不但要积极配合国际贸易部于2009为年重点开发日本市场，满足日本客户对生产质量、生产环节高标准、全面细致的要求，还要通过5S活动提高公司的管理水平至一个新的阶段，树立一个全新的国际化公司的良好形象，拓展更广阔的国际市场。

其二，通过这项活动改善生产现场的环境，给大家营造一个美好的工作环境，在全体员工中树立积极进取、不断改善、不断提高的良好工作作风，让大家在金融危机这个萧条、冷却的大环境里，在我们公司里能感受到一种积极奋进的、充满信心的良好氛围。

其三，金融危机之后，公司的竞争会更多地体现在自身的管理水平上，通过5S现场管理改善来提高我们在市场竞争中的能力，为今后的发展打下坚实的基础。[11] 参考资料：