水泥稳定碎石施工质量控制要点

第一篇：水泥稳定碎石施工质量控制要点

浅谈水泥稳定碎石施工质量控制要点

摘要

本文介绍了水泥稳定碎石施工质量控制要点，以及施工时的注意事项。

关键词 水泥稳定碎石 质量控制

目前国内高等级公路已普遍采用水泥稳定碎石作为基层材料，已取得较好的效果。水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在高等级路面基层施工中被广泛应用。S323徐海公路大修改善工程路面基层采用水泥稳定碎石，施工过程中采用场拌机铺，振动压路机碾压并遵循“先摊铺，后碾压，最后整形光面”的工艺方法，较好的达到了规定的质量要求。水泥稳定碎石的施工要求较严格，为控制基层施工质量，提高效益，对施工机械、施工人员、施工组织都有较高的要求，中间如有一环出了问题即造成一批混合料作废。对水泥稳定碎石基层施工中的每一个环节加以控制，不仅能保证水泥稳定碎石基层的施工质量，而且能够取得较好的经济效益。水泥稳定碎石施工首先要把握三个关键环节：（1）把握检测关

每天对原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥剂量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度进行检测。（2）把握时间关

由于水稳碎石的结合材料---水泥的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，施工中要严密组织、科学控制拌和—运输—摊铺—碾压等各道工序，确保施工一次成功，一般从混合料拌和到碾压结束的时间不超过2小时。（3）把握养护关

养护对水泥稳定碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视水稳基层的养护工作。派专人负责对已完水泥稳定碎石基层进行养护，养护采用麻袋湿养，养生期不少于14天，养生期间禁止一切车辆通行。1对原材料的控制 1.1碎石

要严格控制碎石级配，以保证原材料的稳定性。碎石最好是定山厂、定筛孔尺寸，建议山场破碎机采用35mm、22mm、6mm的筛孔规格。碎石的压碎值≦30%，硫酸盐含量＜0.25%。1.2水泥

水泥应采用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥，宜采用标号32.5#，经检验安定性合格的水泥。

若采用散装水泥，散装水泥进场入罐时，出炉天数大于7天，且安定性满足要求；入罐温度不高于50℃，若高于50℃必须使用时，应采取降温措施。1.3粉煤灰

粉煤灰中SiO2.Al2O3 和Fe2O3 的总含量应大于70%，烧失量小于20%，比表面积大于2500cm2 ∕g（或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。对于湿粉煤灰其含水量不超过35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。1.4水

凡是饮用水均可使用。2混合料组成设计

2.1进行混合料组成设计时，应先确定碎石合成比例，水泥、粉煤灰采用外比。

2.2确定混合料最佳含水量、最大干密度。

2.3根据混合料的最佳含水量、最大干密度制备无侧限抗压强度试件，在规范规定的温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验，无侧限抗压强度代表值应大于或等于4MPA。严禁用增加水泥剂量来提高无侧限抗压强度，因为水泥剂量大容易使路面基层产生干、温缩等非荷载裂缝；徐海公路S323TA1标的配合比设计充分考虑了这一点，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低结构层的收缩性。2.4根据试拌、击实试验以及试铺来验证混合料的最大干密度，最终确定最大干密度和最佳含水量。

3施工过程中的质量控制要点 3.1拌和过程中的质量控制

（1）应配备产量大于400T/H的拌和机，拌和机至少要有五个进料斗，应配置2个50T的水泥罐或1个80～100T的水泥罐，并配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子计量器，并经有资质的计量部门进行标定后方可使用。

（2）工程技术人员应在每天开始拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量。（3）必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，拌和过程中每小时至少检查一次混合料的含水量、水泥剂量（特殊情况随时检查）。每个工作日上、下午至少检查一次混合料的级配，出现问题及时向技术负责人汇报，不得擅自处理。

（4）在拌和过程中为了有效控制混合料的含水量、水泥剂量，在拌缸处指定专人观察混合料的颜色及水泥下料情况，确保含水量、水泥剂量准确，严禁将不合格的混合料运到摊铺现场。

（5）拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。

（6）设专人记录每车料的拌和时间、出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。

3.2运输过程中的质量控制

（1）运送混合料的车辆应采用大吨位的自卸车，并且数量满足施工要求，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。

（2）运送混合料的车辆应配备覆盖混合料的帆布或彩条布，严禁混合料暴晒。接料时车辆应前后移动，避免混合料产生离析。（3）应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证运输车辆处于完好状态，及时、安全、迅速地把混合料运到摊铺现场，运输时间超过30分钟作废料处理。

3.3测量放样过程中的质量控制

(1)施工前应认真复核水准点、中线桩，根据设计标高定出高程控制桩，直线段每10米、曲线段每5米布设中桩，边线按超出设计宽度20~25cm 控制。

(2)每断面设4个控制点（每机2点），测量摊铺前的标高、摊铺后的标高以及碾压后的标高，以确定水泥稳定碎石的松铺系数。3.4摊铺过程中的质量控制

(1)摊铺水泥稳定碎石基层前应将作业面内的软土、浮土、积水等清除干净，同时将作业面内的表面洒水湿润。

(2)检查摊铺机各部分运转情况，确保摊铺机处于良好状态。(3)根据摊铺计划提前做好路肩培土，并设专人维持交通，确保交通安全。

(4)摊铺时应采用两台功能一致的摊铺机进行梯队摊铺，两台摊铺机梯队作业时应相距5～8米。无超高路段先摊铺边部，前一摊铺机边部走钢丝，中部走移动梁，后一台摊铺机中部走已摊铺好的水泥稳定碎石基层，边部走钢丝。两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度（1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min）。摊铺现场应严格杜绝“车机互等”现象：即既不能因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实；也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一致(5)摊铺过程中应严格控制基层厚度和高程，确保横坡度满足设计要求，为确保摊铺的平整度，摊铺机在进行摊铺时应严格按照试验路确定的摊铺速度匀速连续摊铺，严禁一会快，一会慢。

(6)专人记录每车料开始摊铺时的桩号、开始摊铺的时间以及摊铺终了时的桩号和摊铺结束的时间，并记录摊铺机停止摊铺的时间。(7)现场施工人员认真检查摊铺的均匀性，对局部出现的蜂窝现象及时进行处理。

(8)每天施工结束后的工作缝采用整齐后直接碾压和再施工时用切缝机切齐等方法进行处理，并安排专人埋植工作缝标记桩。3.5碾压过程中的质量控制

（1）为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合，徐海公路S323TA1标采用的组合形式为： 初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振1遍。复压：振动压路机2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。终压：30T胶轮压路机2台，各稳压1遍。

（2）施工前向压路机操作手进行技术交底，明确碾压方法、碾压顺序、错轮宽度以及碾压的速度。

（3）在碾压路段上设置碾压路段显示牌，显示牌上应写明碾压段落的起讫桩号以及碾压段落第一车料的拌合时间，以便随时掌握总的延迟时间。

(4)无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实（每台压路机在边部多压一遍）的同时要防止混合料侧相位移，碾压速度一般为1.8～2.2KM∕H ；压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；压路返回。在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回。另外，要确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度。对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。

（5）专人记录每台压路机的碾压趟数以及每一趟开始碾压的时间和碾压终了时间，碾压时间记录人员与拌合、摊铺时间记录人员每天开始施工前统一对表，每天施工结束后，时间记录人员应认真整理时间记录表和进行分析，以便更好地确定第二天的碾压速度。

（6）碾压应在水泥终凝前及试验路确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（7）严禁压路机停在未碾压成型的路段上，以免破坏基层；严禁压路机在已完成的路段或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

（8）碾压结束后应立即进行压实度检查，为了减少振动对压实度的影响，应与正在碾压段落间隔一段，每碾压段应按抽检频率要求随机进行检查，压实度检查完后应迅速将试样送到工地试验室检查含水量（由于试验量大，建议采用燃烧法检查含水量）。试验人员根据压实度试验结果认真分析，并及时提供给碾压负责人，以方便碾压负责人及时采取有效措施。3.6养生过程中的质量控制

（1）水泥稳定碎石基层的压实度经检查合格后，应及时用湿润的麻袋进行覆盖，严禁水泥稳定碎石基层暴露。（2）养生期间，洒水车应行驶在另一半幅，不得碾压已做好的水泥稳定碎石基层；同时洒水车的喷头应采用喷雾式，严禁采用高压式胶管直接喷洒。对未洒到的地方采用小型手推洒水车进行补洒。（3）专人负责检查水泥稳定碎石基层表面潮湿状态、洒水的均匀性，同时认真观察裂缝产生的情况，并做好记录和标记。（4）养生期不少于14天，养生结束后及时做下封层。3.7交通管制

（1）水泥稳定碎石基层养生期间，严禁一切车辆通行。

（2）在养护路段上设置一定数量的安全标志，避免交通安全事故的发生。

（3）安排专人加强巡视，发现情况及时处理。

二○○三年九月

第二篇：水泥稳定碎石施工质量的控制

水泥稳定碎石施工质量的控制 ［内容摘要］：

水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点；同时这种结构还有级配合理、就地取材、造价低廉、易于机械化施工等特点，被广泛用于修建高速公路路面底基层或基层。虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发挥其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重的后果。在施工中要防止水泥稳定碎石中出现原材料不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、碾压不密实、接缝不平整等质量问题。避免形成松散、裂缝、弹簧、强度不合格等质量问题。

本文总结了水泥稳定碎石的优点和缺点，分析了水泥稳定碎石存在的缺点所形成的原因，认为存在的缺点有：材料级配、水泥用量、混合料离析、成活时间难控制；水泥凝结时间短，而从混合料拌和到碾压的施工时间比较长，影响混合料密度和胶结强度；水泥稳定碎石的干缩容易形成裂缝。认为以上这些缺点应从整个施工工艺进行控制和改善。具体有以下几点：

1.加强原材料质量控制 2.控制配合比的组成比例 3.做好水泥用量滴定试验 4.控制好含水量

5.充分做好基层的准备工作

6.高度重视混合料的拌和运输工作

7.管理好混合料的摊铺、压实和养生工作

实际施工时，只要严格控制原材料质量和材料配合比，尤其是水泥的用量和含水量，精心的组织施工，科学管理，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出

来的水泥稳定碎石基层的各项指标一定能满足设计和规范的要求。有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。同时，结合本人参与的实际工作，谈谈对水泥稳定碎石施工质量控制的心得体会，列举了具有参考价值的数据，该文对提高工程质量控制有一定的指导意义，确保了工程质量，为建精品工程迈出了坚实的一步。

［引言］

水泥稳定碎石基层就是将符合《公路路面基层施工技术规范》规定的 2号级配碎石外掺 4%--6%的水泥，加入 5%--6%的水，用强制连续式拌和机拌和后运往施工现场，经摊铺机摊铺并碾压成型的路面结构基层。水泥稳定碎石具有材料来源广泛、费用经济，强度高，水温性好，良好的力学性能和板体性，被广泛用于修建高等级路面基层或底基层。如双行四车道，宽 28米，全互通、全立交、全封闭，路面结构上面层为 4cm沥青混凝土 AK-16A，中面层为 5cmAC-20中粒式沥青混凝土，下面层为 6cmAC-25粗粒式沥青混凝土；1cm厚沥青中砂下封层，18cm水泥稳定碎石下基层，20cm水泥稳粒料底基层，15cm级配碎石垫层。分两层铺筑，半幅摊铺作业，一次成型。经过试验段试铺和正式摊铺，需验收的高程、平整度、压实度、无侧限抗压强度等指标均满足设计和规范要求，就保证和提高水泥稳定碎石基层的施工质量，提出以下几点看法。

1.水泥稳定碎石的优点

（1）强度高：水泥稳定碎石具有足够高的强度，它可以根据交通量的大小通过材料组成设计调整强度的高低，以满足不同交通量不同道路等级的要求，完全能适应重交通量和高速公路路面基层的需要。

（2）机械化施工无论是拌和还是摊铺，都能由机械来完成，机械化程度越高，质量越能得到保证。

（3）能够很好地与面层结合，由于水稳的表面比较粗糙、清洁、能通过透层油或封层油与面层很好的联成整体。

2.水泥稳定碎石施工中存在的缺点

2.1．材料级配、水泥用量、离析、成活时间难控制；

2.2． 由于水泥的凝结时间比较短，而水泥稳定碎石基层在实际施工中，拌和站距摊铺点较远，对于大规模机械化施工，要保证在水泥终凝之前完成摊铺和碾压操作很困难。特别是夏季温度较高时，往往未等到摊铺，水泥已凝结，拌和料呈颗粒状，严重影响稳定基层的密实度和胶结强度。此外，水泥稳定碎石基层属于硬性贫水泥混凝土，加水量大时稳定层强度降低，干缩率增大，抗裂性差；加水量小时则工作性变差，稳定层呈松散状态，密实度降低；

2.3．水泥稳定碎石的干缩:收缩裂缝引起路面破坏 水泥稳定碎石基层中的胶凝材料为水泥，而水泥基材料在水化形成强度过程中易产生干缩性裂缝，尤其是随水泥用量及用水量的增加，其收缩性更大，基层表面易出现较为规则的间距为5—15m横向裂缝。这种横向裂缝在交通荷载或温度应力的反复作用下，由下层逐渐反射到沥青混凝土表层，使表层产生规则的反射裂缝。

3、如何从施工工艺方面解决其存在的缺点

从施工工艺中可以一定程度上解决上述问题，首先，认清水泥稳定碎石的组成和性质：水泥稳定碎石是以水泥、碎石、石粉、水为原料，以适当的级配和配比拌和而成，该混合料属于半刚性材料。在水泥稳定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影响到基层的强度和收缩变形。若水泥配比过多，易产生收缩变形；水泥配比过少，则形不 成一定的强度。一般情况下，水泥配比以3％ —6％为宜。集料是水泥稳定碎石的主体，它与基层强度有着密切的关系。集料本身的质量及级配还直接影响到水泥掺量的大小、水对水泥的水化、混合料的拌和、摊铺、碾压乃至形成强度的整个过程，一般拌和过程中含水量应控制在5％—8％。摊铺、碾压过程中由于水分蒸发，还要及时补充洒水。知道了水泥稳定碎石的组成和性质之后，就可以看出有以下几个因素造成上述问题：

原材料、配合比、灰剂量、含水量、基层的准备工作、混合料的拌和、摊铺、碾压及养生的整个过程。在施工过程中充分发挥水泥稳定碎石的优点，而对其缺点应从施工工艺的整个过程进行控制。

3.1、加强原材料质量控制

水泥稳定碎石基层施工准备阶段质量控制主要在材料上。粒料颗粒质量过软,在压路机辗压过程中易被压碎,从而破坏本身的级配 ,影响集料能够达到的密度实。所以施工前按规范要求对粒料取样试验。水泥是混合料中主要胶结成分,填充颗粒的空隙 ,同时与集料凝聚硬化,经机械压实,变成半刚性整体。水泥稳定碎石施工材料主要有粗细集料、水泥等。

①水泥水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时应选用终凝时间较长，标号较底的水泥，水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每 200T应对水泥的终凝时间，标号进行抽检。为使稳定土有足够的时间进行拌合、运输、碾压、以及保证其具有足够的强度，由于不同类型的水泥具有不同的干缩性,经多次对各种水泥使用效果比较,其中道路用普通硅酸盐水泥干缩性较矿渣水泥干缩性小,因此,选用干缩性小的水泥,可在一定程度上降低裂缝的机率。不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。因路面基层施工需要水泥用量较大，为方便拌和、施工，一般都使用散装水泥，且都贮存在水泥罐中。在水泥进场入罐时要了解其出炉天数，刚出炉的水泥要停放七天，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不得大于 50℃，否则必须降温处理后方能使用。水泥厂应市场需求量大而质量不稳定，要采取预防措施，对指定的有牌号的水泥也要加大自检频率，杜绝使用不合格水泥。《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000版,主要要求水泥稳定碎石基层用的水泥初凝时间在 3h以上,终凝时间在 6h以上。其他水泥指标与普通混凝土相同。水泥强度等级采用 32.5标准等级水泥即可。使用的水泥必须注意: a.水泥须有出厂产品合格证及化验资料;b.抽查水泥样品进行安定性、强度、凝结时间等指标;c.不同批号的水泥应分别作混合料标准击实试验。

② 碎石 水泥稳定碎石混合料中集料占绝大多数，是骨架结构的主体，故而作用非常之大。集料主要由若干不同粒径的粗细集料按即定比例混合而成。由于用量较大，单种集料的加工可能不是同一种轧制设备，导致集料的级配波动较大，为此可根据级配选择生产规模较大，生产工艺相近的厂家做为供料单位。

更新先进设备，优化加工工艺，签定质保合同，从而保证集料质量。水泥稳定碎石基层的强度主要是依靠碎石本身的强度、石料的嵌挤锁结作用和水泥材料的稳定胶结作用而形成的。根据《公路路面基层施工技术规范》要求:水泥稳定碎石单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm。碎石的外观(针片状含量):碎石采购时应选取具有棱角且近于立方体,碎石料中扁平细长的颗粒含量不得大于1 5%。在集料压碎值、针片状、含泥量、级配等符合要求的前提下，进场分类堆放。重点注意碎石强度，其压碎值不大于30%，最大粒径规范中要求不大于40mm，但从经验来看大于30mm、小于40mm最好，既容易拌和，也不易离析。基层用级配碎石备料按粒径9.50～31.5mm、粒径4.75～9.5mm、粒径4.75～2.36mm，2.36mm以下的四种规格筛分加工出料。另外，一定要控制碎石的含水量，否则将会直接影响水泥剂量和水稳的强度。通过 0.075mm筛孔的颗粒应不大5 %，塑性指数控制在6以内，集料中的有机质含量不应超2%，硫酸盐含量不得超0.25%。强调一点的是采购级配碎石时一定要按规格料收购，不能进混合料，规格料的种类由拌和楼料仓的数量来决定。

进料时要严加控制0—4.75mm（粗石粉），因为这种粗石粉多为石料厂的副属品。含有大量的山皮土和软弱层废料，如果控制不严，含泥量是影响水稳的一个敏感因素，一旦超标就很难控制好水稳。这一点在工程初期进料时往往被人忽视。应定期对碎石含泥量予以抽查，对碎石中的泥快和杂物予以清捡。

试验作为工程使用碎石、石屑材料的供用场。碎石最大粒径不大于31.5.压碎值不大于28%.针片状含量小于15%.集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数大于9。

a.对碎石母材试验要多取几组，不能只取目测较好的石材，应有代表性；

b.加强料场管理，专人挑捡，风化石予以清除；

c.检查震动筛孔尺寸，与设计级配符合的同时，振动筛也要督促经常修补；

d.碎石材料应按不同粒径堆放，料堆间隔要坚固，且高度足够。③ 砂 沿线大小河流较多,河砂储量丰富,为石英质中粗砂,采集方便,经试验各项指标符合规范要求.④ 水凡饮用水皆可使用.遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。

3.2、控制配合比的组成比例水泥稳定碎石基层混合料中集料级配的好坏不但对基层强度有影响,而且对其他的路用性能也有影响。《公路路面基层技术规范》中规定水泥稳定类基层的强度宜在3MPa到4MPa之间。而目前在高速公路建设中,有些施工单位在施工过程中过分强调水泥碎石基层的强度,认为强度越高越好,并在工地配合比设计中尽可能地选择强度高的配比,有的道路在水泥碎石基层完工后进行7d钻芯取样,测得的抗压强度达到7MPa、8MPa,甚至10MPa以上,这种盲目提高强度的做法导致基层刚度过大,容易产生其他负面的影响。这种做法是不值得提倡的，这样不仅浪费了材料，而且水泥稳定碎石基层的效果也不能充分发挥。

一般情况下,在水泥剂量、石料的强度、石料形状等满足相应规范要求的前提下,根据级配曲线配置的混合料7d抗压强度大都符合要求。但各个级配混合料的抗裂性能和抗冲刷性能却有较大的差异。近些年来,实践证明,对于用水泥稳定碎石这类半刚性材料作基层的道路,在使用中发生破坏的原因,除了极少数是为因抗压强度不足引起的以外,大多是由于其收缩性大或抗冲刷能力不足所致。虽然规范中对水泥碎石基层材料的抗收缩性能、抗冲刷性能没有明确的要求,但是在配合比设计中应该有所考虑。

在实际使用中,如果同时要求水泥碎石基层材料的抗压强度、抗裂性和抗冲刷性都达到最好的状态非常困难,因此所选用的配合比应该是在充分考虑道路沿线地质、水文、气候以及施工难易程度的条件下,抗压强度、抗裂性和抗冲刷性之间的一种平衡。例如:在抗压强度满足要求时,对于比较干旱,但温差较大的地区,就应着重考虑基层材料在温缩下的抗裂性是否能够满足实际要求。具体配比应该通过相应的试验确定。此外,在配合比设计中应充分地考虑到在实际施工是否易于操作,例如:摊铺机摊铺粗料含量较多的混合料时, 由于摊铺机分料器在分料的过程中将混合料中的粗颗粒拨到了两侧,易使局部的地方出现离析现象。而细料含量较多时,压实阶段容易产生弹簧现象。与之相比,当混合料配比适当时,则极少发生离析和弹簧现象。水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料的组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取适合的集料和水泥，确定合理的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。组成设计原则：

a.粉粒含量不宜过多

b.在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量但不大于4%.c.改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

①.取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种集料的组成比例,要求组成混合料的级配应符合《公路路面基层施工技术规范》的规定,且4.75mm、0.075mm 的通过量应接近级配范围的中值。

附表：水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成 级通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范围 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 ②.取工地使用的水泥，按不同的水泥计量分组试验，一般建议水泥剂量按4%、4.5%、5%、5.5%四种比例进行试验（水泥：集料=4：100、水泥：集料=4.5：100、水泥：集料=5： 100、水泥：集料=5.5：100）。制备不同比例的混合料。

③.为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；

在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工气候条件限制含水量。

④.根据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度(重型击实标准98%)制备试件,在标准条件下养护 6天,浸水一天后取出,做无侧限抗压强度。

⑤.水泥稳定碎石 7天浸水无侧限抗压强度代表值满足R≥3.5MPA。⑥.取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,经总监代表、助理确认，报总监批准,以指导施工。

实践证明，用同一剂量并水泥级配良好的集料，其强度和耐久性比稳定级配不好的集料要好的多，而且改善集料的稳定级配以减少水泥用量是减少水泥稳定碎石基层裂缝的重要措施。0.075以下颗粒含量越多，水泥稳定碎石的强度越小，故这部分集料的数量要接近规范要求级配范围的中值。本标段经过试验室的多种混合料配合比试验，经比较最后选定路面基层采用 5%水泥、石屑、中粗砂组成一定级配的混合料进行配合比设计，以保证工程量为主，同时考虑材料供应情况及施工易操作为原则，经优化配合比试验，确定了路面基层的施工配合比为 5%水泥稳定碎石,其中集料的掺配比例: 1-3cm碎石 :石屑:中粗砂=45:30:20,碾压混合料的最佳含水量为 6.9%,最大干密度为 2.240g/cm 3.施工时要根据来料批量或产地的不同进行经常验证，发现不同时要及时试配和调整比例，另外，施工时要按设计配合比水泥用量增 0.5%以弥补施工中的各种损耗。确保水稳的质量。施工中千万不能轻视，试验人员应该跟踪抽样，且要宁多勿少的原则，以保证质量，但最多水泥用量不得超过 6%，只要能保证 7d的试件强度达到规范要求 3.0Mpa—4.0Mpa即可。

3.3、做好水泥用量滴定试验

水泥剂量检测及控制，是施工质量控制领域中的一个重要环节。要想能够通过准确检测及控制水泥稳定碎石中的水泥剂量来指导施工，首先，应在试验室配备不同剂量的土样，测定与之对应的不同 EDTA化学试剂的耗量，绘制标准曲线，为下一步采用 EDTA滴定法现场测定施工拌和时的水泥剂量作检测准备，然后在生产过程中按照规范要求 2000m 2检测一次，至少 6个样品，用 EDTA滴定法试验检测，在根据试验结果进行调整，最后定期对工程数量与实际使用水泥剂量进行计算比较。标准曲线和 EDTA水泥剂量试验是施工水泥剂量控制的准备工作，根据 EDTA试验检查施工当天每段时间剂量是否达到基层配合比设计要求，如果检测出来的水泥用量偏高，需要减少拌和机水泥出量，一般采用转速控制水泥量；否则，调高转速，直到水泥剂量符合要求。水泥剂量太小,不能保证水泥稳定土的施工质量;而剂量太大,既不经济,还会使基层的裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以,必须严格控制水泥用量, 做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。施工水泥稳定碎石基层时必须从施工过程和结果来控制水泥剂量。同时，需要一种适合工地实际情况，可操作性强、变异系数小的控制与检测方法。以确保施工出来的水泥稳定碎石基层在经济上节约，功能上满足半刚性基层路面的要求。

3.4、控制好含水量 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。厂拌混合料现场 ,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量 ,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压,力求在最佳含水量条件下碾压。实际施工中 ,拌合物施工含水量应比试验最佳含水量高 0.5%—1.0%即可,如含水量过低（小于最佳含水量２％），混合料难以成型，压实度达不到设计要求，钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求。

如含水量偏高,水泥水化后剩余水分会因蒸发而引起水稳层自然收缩,产生裂缝。且碾压时粘轮，混合料易产生推移等。混合料的含水量与气温有着密切的关系,气温在 5～10℃时,以设计含水量为准;气温在10～20℃时,含水量应加大2%～3%;气温在20℃以上时 ,含水量应加大 3%～5%,随着气温的变化应及时调整混合料的含水量。此外影响拌合料含水量的因素还很多,施工过程中必须做到勤测, 专人检查，在动态中找到平衡。通常最佳含水量由试验室通过击实试验得出,而粒料及混合料的含水量可在工地现场按酒精燃烧称重法快速测定,以确定现场所加水量。所以只有严格按规范施工 ,加强每一施工环节的质量控制,才能保证施工质量。

3.5、充分做好基层的准备工作 ① 底基层的检测

在水泥稳定碎石铺筑前，要对全线底基层做充分的检测工作，主要检查高程、宽度及强度等指标，发现问题及时向上级部门汇报，采取适当措施予以纠正，为水稳碎石的铺筑做充分的准备工作。在实际施工中常会出现底基层高程偏高或偏低，个别路段强度不足松散等现象。若底基层高程偏低，则可采取以强补弱，采用水稳碎石逐层补足的方法予以纠正。若底基层偏高较多，则势必会造成基层偏薄，影响整体强度和上部结构层的质量。此时若采用平地机、洗刨机挂除偏高部分，一则底基层以板结，难度较大，而则会破坏板体强度。此时建议向上级部门汇报，对路段进行适当调坡，以保证基层厚度和路段整体质量。对于强度不足导致的松散要予以彻底清除，不能留下软弱夹层。在熟料运输过程中要尽可能减少运输车辆在底基层尤其是养护时间不足的段落上的行驶，减少对底基层的破坏。摊铺前，对底基层全面清扫，并根据气温状况在底基层顶面洒水，使之呈微湿状态。

②钢绞线要挂紧且高程要准确

在挂设钢绞线时，相邻两支架的距离不能太远，以免由于钢绞线的垂直度影响基层的平整度。我公司采用纵向间距 6.0M且内外两侧均挂设钢绞线，其张紧长度控制在 200M左右，用 1吨的张紧器张紧，而且要边施工边由测量人员进行高程，横坡度等检查，以防施工车辆的碰撞。

③摊铺和碾压设备的准备

在摊铺混合料之前，要仔细检查摊铺机和碾压设备的完好状态，以避免由于机械故障造成中途停机，否则时间一长，将会造成经济损失，造成施工错缝，这是因为受水稳的时间限制所要求的。

3.6、高度重视混合料的拌和运输工作

拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量,而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子超级大动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方右使用。经过广泛的市场考察和比较，驻信高速项目部引进西德产 ABG422型摊铺机，这种机型在摊铺厚度较大的混合料方面性能较好，并且很好地控制摊铺厚度和表面平整度。整套拌和设备在摊铺前经有资质的计量部门进行计量标定，并在拌和机生产厂家的指导下对性能进行调试，根据生产能力的大小，使各个料仓叶轮的转速维持在相对稳定的状态。每次开始拌和前，对场内各种集料的含水量进行检测，根据含水量大小适当调整配合比。实践证明，混合料外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量高 1—2个百分比，以弥补混合料在运输和摊铺过程中的水份挥发、损失。含水量过小，则合料极易松散，不宜碾压成型。含水量过大，则容易形成软弹，无法及时碾压或碾压过程中容易形成波浪状，使表面平整度受到影响，施工时可根据当时的天气，温度情况决定含水量的大小，凭经验和现场摊铺、碾压的情况来决定。

稳定材料—水泥剂量的大小，是混合料拌和过程中必须很好掌握的因素：灰剂量偏大，则容易形成裂缝，影响基层整体强度质量，甚至钻芯取样就难以实现；灰剂量偏低则强度难以达到。在操作中可采用双控法，既瞬时控制和总量控制：瞬时控制既直接从摊铺拌缸下料口取出混合料和从摊铺现场取混合料做 EDTA滴定，看其是否达到设计水泥剂量，并且就此判断控制室中仪表上表示的水泥流量和石料流量是否真实；总量控制就是将某一时间内所用水泥用量及石料总量相比较，发现问题及时进行调整。经过反复几次的摸索，一般都能将水泥流量控制在相对稳定的状态。水泥的凝结时间决定了混合料必须在延迟时间内运到施工现场摊铺并完成碾压，因此混合料的运输工作是较为重要的环节。拌和场与施工现场采用对讲机密切联系，以便相互协调生产。不断检查、维修运输线路，消除障碍。为了节省倒车、拌合料摊铺时间，一般采用 15t以上的自卸汽车运输较好，并要求车况良好，每天上班前应对车辆进行常规检查，排除故障，防止装满料后不能卸车，时间太长，引起水泥稳定级配碎石混合料凝固而造成浪费。同时应用篷布覆盖，一方面减少运输途中的洒漏，污染路面；另一方面，减少运输途中的水分蒸发。混合料的运输应避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。当车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2小时，必须予以报废。

3.7、管理好混合料的摊铺、压实和养生工作

① 摊铺保证路面基层达到设计的压实度和平整度是基层摊铺、碾压阶段的主要目标。混合料摊铺前应将下承层充分洒水湿润，干燥的下承层会吸收混合料下部的水分，使得混合料底层难以压实成型。摊铺前应根据下一层的高程结合试铺时测定的松铺系数计算出该层水泥稳定碎石的厚度，布置好钢丝线，摊铺过程中设专人不断检查自动找平仪触件与钢丝线的相适情况。要有计划、有组织的根据摊铺用料量，确定单位时间的混合料拌和量、运输车辆，使混合料摊铺在稳定、连续、均匀的情况下进行。要注意摊铺机速度保持恒定，这一点应考虑拌和场的生产能力与摊铺机速度香匹配，以避免中途不必要的停机，一般控制在1.0m/min—2.5m/min左右。由于半幅一次摊铺成型，两侧会出现少许离析现象，可将摊铺机螺旋输送器最外端叶片反装，消除边侧混合料的离析。摊铺过程中因故中断2小时以上或连续两天施工的接头处都要设置横缝，横缝与道路中心线相垂直。否则继续摊铺时应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

② 碾压 碾压是控制水泥稳定碎石基层施工质量的最关键的环节，达到设计及规范要求的压实标准是实现设计预期强度的保证。选用大吨位振动压路机对于提高压实效果很有帮助。一定要保证混合料在水泥终凝前完成，以防水份散失或由于终凝而导致结构层的板体性破坏，压实工具的配备组合及碾压遍数由试验段来确定，压实度应达到重型击实标准的98%以上。驻信高速5合同段配备的压实机械和组合情况如下：

首先，由（捷克产— VV170）不挂振动稳压两遍，然后用（瑞典产— CA511）震动压路机振压三遍，最后用胶轮压路机（徐州产YZ9/16），带喷水设施碾压二遍成型。（注以上所述一遍振压路机在同一轮迹上一进一退为一遍）。碾压时，应遵循先外侧后内侧的原则，错轴时应重叠二分之一，相邻两段的碾压接头处，应错成横向 450的阶梯形状，碾压速度设在 25m/min左右，以防止拥包等不良现象，两侧应多压2—3遍，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。需要指出的一点，水稳由于压实厚度为 18cm，经常出现下部 1cm—4cm压不密实的现象，可通过钻取芯样进行检查。

如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压。为保证压路机表面清洁不粘轮，除控制混合料的含水量外，可在钢轮外加一道钢丝刷，及时清除表面的杂物或人工跟踪铲除表面的杂物，从而保证压实表面平整度。

③ 养生当混合料碾压完毕，经检测各项指标合格后，就要进行洒水养生。养生对水泥稳定碎石基层的成型至关重要，由于碾压完成后，基层虽达到密实度，但仍未形成强度，一方面水分散失很快，不及时养护，表面会应缺水而失去强度。另一方面，若洒水冲力过大，会将基层表面水泥浆、细集料冲走，造成表面松散。故必须用水雾养护，尤其是前三天。

养生要有专人负责，将湿润的草袋或麻布人工覆盖在碾压完成的基层表面，2小时后洒水车洒水，洒水车的喷头用喷雾式，不得用高压式胶管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，时间不能少于 7d，整个养生期间应始终保持养生覆盖物表面湿润，不受遍数和用水量的影响。另外，洒水要均匀，洒足，边角、两侧都要洒到位。从经验看，最好在水稳施工完后1—2d之间洒上透层油或封层油。这样一方面能保证透层油的渗透与粘接；另一方面可以省去洒水养生工作；最后在养生期间一定要断绝交通，避免车辆对基层表面的破坏造成松散和不平整，,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶，影响整体强度的提高。养生结束后宜尽早做下封层，尽早铺筑面层，未铺筑面层的路段不宜开放交通。

有了上述的各种控制再加上有序的施工组织就可以将水泥稳定碎石的缺点减少到最少，从而发挥它的优点。

4.结束语

水泥稳定碎石由于水稳性好，早期强度高等优点，被广泛用于高速公路的路面基层，作为基层它起着承上启下的作用，是承重层，但要想让它能够达到应有的效果。就必须严格控制施工程序，严密的组织，配足劳力和相匹配的机械，保证工程质量，特别要控制好唯一的稳定剂———水泥的用量和质量。防止水泥稳定碎石出现裂缝。从经验看，尽可能掌握在中值偏上的水平为佳。另外，碎石级配细集料本身的含泥量以及混合料的含水量都是影响水稳质量的敏感因素。施工中一定要从严控制做到碎石级配不离中线，含泥量不超标，含水量应在最佳或略偏大些才能确保这一种混合料的基层达到应有的效果。另外，由于稳定剂———水泥的特性决定着这种混合料受时间的约束比较明显。施工时一定要从严安排工序。确保在水泥终凝时间内完成从加水拌和到混合料全部碾压完毕的所有工序。再者，与之相关的摊铺、碾压、养生施工工艺也要进一步完善。类似于 18CM厚水稳基层下部不能完成碾压密实的问题，要通过试验段的试验和生产段钻芯检验及改进压实设备及碾压、遍数等施工工艺来妥善解决。鉴于目前的经验和设备水平情况，强化碾压的办法或加重碾压机具吨位来施工水泥稳定基层。只有精心的组织施工，科学管理，通过方方面面重视和控制，各负其责、合理安排，使用效率高的拌和、摊铺及压实机械，并使拌和、运输、摊铺、压实、养生等工序紧密相接，尽可能缩短从加水拌和到压实的间隔时间，那么生产出来的水泥稳定碎石基层的压实度、强度、厚度、平整度等各项指标一定能满足设计和规范的要求。

虽然水泥稳定级配碎石有一定的缺点，但它的优点是其它稳定材料所不及的。因此，对于重型交通道路结构的承重层，从目前发展趋势来看，水泥稳定级配碎石可以说是首选材料，许多高等级公路用这种材料作为路面基层。通过施工过程不断地摸索，不断地总结经验教训，积累更多的资料，使水泥稳定碎石作为高等级公路基层材料充分地发挥优势。

心得体会：

①.水泥稳定碎石施工中集料的质量尤为重要，应特别重视。②.由于水泥稳定碎石的水泥剂量不大，强度主要靠混合料的级配自身骨架嵌挤和填充料的填充，因此混合料级配尤为重要；

③.水泥稳定碎石中的压实度虽重要，但不可片面追求压实度，由于混合料中的粗集料的不均匀分布，造成部分地段压实度不足，而实际以达到重型击实标准，过压会造成集料断裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。裂甚至压碎，甚至在水泥初凝后碾压，影响工程质量，这在工程中发生过。

⑤严格控制半刚性基层施工碾压时的含水量，混合料的含水量不能超过压实需要的最佳含水量或控制在施工规范容许的范围内。

⑥半刚性基层碾压完成后，要及时养生。参考文献：

1、公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）人民交通出版社·2000·北京

2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）·人民交通出版社·2004·北京

3.无机结合料试验规程（JTJ057-1994）.人民交通出版社.1994.北京

第三篇：水泥稳定碎石或砂砾路面基层施工质量控制

水泥稳定碎石或砂砾路面基层（底基层）的施工质量控制

【内容摘要】随着水泥稳定碎石或砂砾在高速公路路面基层（底基层）的广泛应用，同时也暴露出许多强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝等问题。本文从原材料试验、配合比设计、施工工艺及质量控制等方面分析了高等级公路路面基层的施工质量控制，提出了注意事项及质量控制措施。【关键词】 水泥稳定碎石或砂砾路面基层（底基层）质量控制 注意事项

一、前言

由于水泥稳定碎石或砂砾路面基层（底基层）具有良好的力学性能和整体性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）、耐久性和抗冻性及与面层结合好的技术特点，且料源广泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，易于机械摊铺操作，因此被广泛应用于修建高等级公路路面基层（底基层）。为了保证水泥稳定碎石或砂砾路面基层（底基层）满足设计要求和使用要求，除结构设计合理、路基强度满足要求外，重点是水泥稳定碎石或砂砾路面基层（底基层）的原材料选择、混合料组成设计和施工质量控制。

二、原材料的质量控制

原材料是路面工程的物质基础，严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节。水泥稳定碎石或砂砾路面基层（底基层）的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的低标号水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可采用，但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。各项技术指标应满足技术规范的要求，水泥初终凝时间是确定水泥稳定碎石或砂砾的施工控制时间的重要依据。粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石（砾石）压碎值和颗粒组成，确定出碎石（砾石）的强度和级配。细集料主要是控制好优质天然砂、石屑的颗粒组成和掺加量，保证级配连续。为了把好原材料质量关，应需加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不能用于工程中，并应及时清除出场。

三、混和料的配合比设计

通过对工程实际应用的矿料分别进行筛分试验和测定其相对密度，根据各种矿料的颗粒级配和计算用量比调配出合理的级配曲线。由于水泥剂量对干缩性的影响，随集料平均粒径的增大而减少，集料平均粒径越大，水泥剂量对干缩性的影响越小；在相同条件下，水泥稳定中粗粒土的收缩性较细粒土的收缩性要小得多；对大多数土混合料而言，随水泥剂量的增加，收缩性逐渐减少，并达到最小值，然随水泥剂量的增加，收缩性逐渐增大，水泥剂量过大，同样会产生收缩裂缝；混合料中若塑性细土的含量过大，采用水泥稳定时很容易产生干缩裂缝，并且随土含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。因此为减少水泥稳定碎石或砂砾的收缩性和提高抗冲刷能力，级配曲线可成平顺圆滑的s曲线型，通过4.75mm筛孔的通过量应控制在35-39%；通过0.075mm筛孔的含量宜控制在2%左右，且应上粗下细，通过试验掺加减水剂或粉煤灰，在满足设计要求的情况下，用最少的水泥剂量，不宜超过6%。根据不同结构层及设计强度的要求，确定水泥用量，确定各种混和料的最佳含水量、最大干密度，以此矿料级配初步确定拌和机各料仓的供料比例。通过二次筛分，确定各料仓的比例，作为拌和机控制参数使用。应考虑各地材料性能不同而引起的差异，注意混和料的强度应能满足7-10d钻芯取样检测完整的要求。

四、现场试验段的施工

根据公路路面基层施工技术规范及国内外实践经验，高等级公路路面基层（底基层）施工前采用计划使用的机械设备和初步确定的混和料的配合比铺筑试验段是不可缺少的步骤。通过试验段的铺筑，获得最优化的生产配合比、合适的拌和时间、摊铺速度、压实机具的组合及碾压工艺、摊铺系数的确定及合适的作业长度等一系列控制参数，提出标准施工方法。除试验段强度及几何尺寸满足要求外，现场钻芯取样的完整性及强度也是控制的关键环节，试验段长度宜为100-150米，宜选用两种或多种不同的碾压组合，必要时可调整水泥用量及含水量试验。

五、混和料的拌和

按照技术规范的要求，高速公路的基层（底基层）水泥稳定碎石或砾石必须采用集中厂拌混和料，应注意以下三个方面的问题：

1、厂拌设备的选择

拌和设备的性能决定了混和料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装臵的生产能力不小于400T/h的高性能稳定土拌和机，才能保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。

2、严格控制水泥剂量

水泥剂量太小，不能确保水泥稳定碎石或砂砾的施工质量，而水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量摊铺机摊铺时应比室内试验确定的剂量增加0～0.5%，底基层路拌时增加0.5～1%，以确保水泥稳定基层（底基层）的质量，但应控制不超过6%，以减少混和料的收缩性。

3、重视含水量对施工的影响

根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%-1%，若气温较高或运输距离较长时应高1%-2%，以弥补混和料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失，如果机械碾压性能较好且经验丰富时，控制现场含水量比最佳含水量略低0.5%，含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混和料可能达到的密度和强度，也会增加混和料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混和料易松散，不容易碾压成型，也会影响混和料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。

六、混和料的运输

运输混和料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混和料的延迟时间和混和料均不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况，考虑混和料是否采用苫盖，以防水分过分损失及表层散失过大。混和料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。

七、混和料的摊铺

1、摊铺现场的准备工作

（1）在摊铺底基层前一定要对路基的高程、宽度、横坡度、压实度、弯沉等进行全面的检测，高程轴线不少于3-4条，达到路槽的验收标准，凡不合格者必须采取适当措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。有垫层时，在施工底基层（或基层）前要洒水碾压密实。开始摊铺时，要在下承层上洒水使其表面湿润。摊铺基层时，对底基层进行验收，有问题时，要及时处理，清理干净，并洒水湿润。

（2）准确施工放样。在全线路面施工前，要对全线的导线点、水准点进行复测，水准点设在附近的桥涵上，便于施工。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层（底基层）摊铺的平整度，其钢立柱纵向间距不宜过大，直线宜为10米，曲线宜为5米，并用紧线绳拉紧。同时要防止现场作业人员拢动钢丝绳，以免造成摊铺面波动，长度不宜小于150米，宜为200米左右为宜，并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查，发现问题及时处理。

（3）由于水泥稳定土受摊铺时间的限制，在摊铺基层（底基层）前必须认真检查摊铺及碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失，同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况，拌和机拌和料必须征得现场的同意后方可开始。

（4）摊铺设备的选型。根据《技术规范》的要求，高等级公路的基层（底基层）必须采用摊铺机摊铺混和料。因此，摊铺设备的选型非常重要。应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，可很好地控制摊铺厚度和表面平整度。摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。

2、混料的摊铺

（1）拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺，摊铺过程中尽可能少收料斗，严禁料斗内混和料较少时收料斗。为确保摊铺机行走方向的准确性，可在路槽或底基层上洒白灰线，以控制摊铺机行走方向，摊铺机要保持适当的速度均匀行驶，不宜间断，以避免基层（底基层）出现“波浪”和减少施工缝，如因故中断2h时应设臵横向接缝，摊铺机应驶离混和料末端，试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈拌和厂。要有专人消除粗细骨料离析现象。如果发现粗集料窝应予铲除，并用新拌混和料填补，此项工作必须在碾压之前进行，严禁薄层贴补。基层分两层摊铺时应在摊铺上层前，进行表面拉毛或洒水泥净浆处理。

（2）若由于宽度较宽或级配原因为防止离析分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机（尽可能同型号）一前一后相隔约5-10米同步向前摊铺混和料，为保证标高和平整度，纵向接合部采用移动式基准线，并一起进行碾压，尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。上下层纵向结合部位臵应错开距离不小于1米，尽可能避开行车道位臵。

八、混和料的压实

混和料摊铺后，当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时，应及时根据试验段确定的碾压工艺，用轻型压路机并配合12T以上压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压段长度根据试验段确定的长度及气温情况确定，气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，以40-50米为宜，过短则易造成平整度较差。碾压方式初压一般采用胶轮压路机或钢轮压路机静压1-2遍，复压采用振动压路机弱振强度2-4遍，终压采用钢轮压路机或胶轮压路机静压1-2遍，碾压速度初、终压宜为1.5-1.7Km/h，复压宜为2.0-2.5Km/h，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外路肩进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。自拌和至碾压结束原则控制在2h以内。

九、水泥稳定碎石或砂砾基层（底基层）的养生

每一段碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养生，养生宜采用不透水薄膜、湿砂、草袋、棉毯覆盖并洒水保湿养生，基层完成后也可采用沥青乳液养生，用量按0.8-1Km/m2（指沥青用量）选用，分两次喷洒，避免基层长期暴晒。

养生期不宜少于7天，并应封闭交通，除洒水车辆外，严禁其它车辆通行，保湿养生至下一层施工前。

合理的养生既是保证水泥稳定碎石（砂砾）强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。新铺水泥稳定碎石（砂砾）基层随着混合料水分的减少产生干缩应力，水分减少的越快，产生的干缩应力越大，水分减少的慢，干缩应力缓慢产生逐惭增大，由于材料的松驰应力和温度随龄期增大，抗应变能力增强。如果铺筑后养生不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快，干缩应力急剧增大而此时的抗应变能力还较低，就易产生干缩裂缝，并随时间增长裂缝增加。即使养生期结束后；如果不及时铺筑沥青封层（透层）和沥青面层让其曝晒，同样会散失水分产生干缩裂缝。

基层过冬时，应采取冬季覆盖保温措施，以防止基层开裂或表面受损，可采取先铺塑料薄膜后覆盖粘土措。减少和避免因气温的温差过大时产生温缩裂缝。温缩裂缝主要是受混合料中含土量的影响，并且气温越低时，含土量对其温缩系数影响越大，水泥剂量对其温缩系数也有一定影响。

十、注意事项

1、保持材料的均匀性和一致性；

2、优先采用先进的精度高的带有电子计量装臵的拌和设备和全自动找平摊铺机械，并根据设备的特点选择；

3、基层（底基层）施工时，通过试验段在横断面上间隔2-3米取样筛分试验，根据筛分结果判断摊铺机的性能及数量；

4、严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断；

5、通过试验室成型强度和7-10d现场钻芯成型情况及强度判定基层（底基层）效果，根据气温情况调整和确定钻芯时间；

6、加强和重视保湿养生工作。

结束语：

本文通过施工实践总结了水泥稳定碎石或砂砾的施工工艺和质量控制，实践证明要严格执行《技术规范》要求，控制好原材料的质量，以及混和料的组成设计、拌和、运输、摊铺、碾压、养生等环节，组织管理到位，就能够确保工程质量。

参考文献：

1．《公路路面基层施工技术规范》北京：人民交通出版社，2000

2．《高等级公路半刚性基层沥青路面》沙庆林人民交通出版社，1999

第四篇：水泥稳定碎石基层施工质量控制措施之我见

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水泥稳定碎石基层施工质量控制措施之我见 作者：韦世佳

来源：《沿海企业与科技》2010年第08期

[摘要]水泥稳定碎石基层是目前我国高等级公路建设中被广泛采用的一种基层结构形式,其具有强度高、抗渗水、抗冲刷、干缩变形小和成型快等优点。但在实际的施工过程当中,因其对水泥剂量、含水量及延迟时间限制上都有严格要求,受拌和机械的限制和人为操作的影响,施工操作中难度较大。所以,必须对施工中的各个环节严格控制以确保水泥稳定碎石基层的质量不出问题。文章从水泥稳定碎石基层的结构特点、工作原理、常见质量问题和防范等等方面对施工的质量控制措施进行探讨分析。

[关键词]水泥稳定碎石;基层;施工质量;控制

[作者简介]韦世佳,海南公路工程公司,海南海口,570000

[中图分类号] TU712+.3 [文献标识码] A [文章编号] 1007-7723(2010)08-0110-000

3一、前言

水泥稳定碎石基层作为公路规范是一种普通的路面基层。由于其特有的工程特点,水泥稳定碎石结构的几种主要组成材料大致都能就地取材,能大大减少一些不必要的运输及生产成本。所以,这种结构形式在我国现阶段高等级公路建设中广泛采用。

基层是指直接位于沥青面层下、用高质量材料铺筑的主要承重层或直接位于水泥混凝土面板下、用高质量材料铺筑的一层。基层可以是一层也可以是两层,可以是一种也可以是两种材料。目前在我国高等级公路施工中,水泥稳定碎石基层以其强度高、耐久性好、板体性好、干温缩比较小(比二灰碎石)并且易于施工等优点已经被不断推广与应用。笔者在公路施工过程中,总结了水泥稳定碎石的施工经验,现就水泥稳定碎石施工中的主要施工技术探讨分析如下。

二、水泥稳定碎石基层的结构特点

水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层,厚度一般在15～22cm。水泥稳定碎石基层的结构具有以下特点:

1.强度高:只要基层混合料灰剂量不超过6%,其强度能达到6MPa以上。

2.水稳性好:这种结构只要钙化成型后就不怕被水长期侵蚀。它具有水泥混凝土的一些性质。

3.抗疲劳能力强:因其强度高,所以比其他的结构形式更具稳定性和持久性。

4.易操作:基层混合料易生产,拌和容易。在级配一定的情况下,灰剂量、含水量容易控制,可以根据监测情况随时进行调整。

5.半刚性:因其与水泥混凝土不同,所以不会由于收缩而产生裂纹。

6.远期成本底:其使用寿命长,可以节约重复建设开支,减少建设成本。

三、水泥稳定碎石基层的工作原理

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料,采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙,按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度,强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理,同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。

水泥稳定碎石的初期强度高,并且强度随龄期而增加很快结成板体,因而具有较高的强度和抗冻性以及抗渗度比较好。水稳水泥较其他路基材料高,其用量一般为混合料3%～7%,7天的无侧限抗压强度可达1.5～4.0%MPA,水稳成活后遇雨不泥泞,表面坚实,是高级路面的理想基层材料。根据交通部《公路路面基层施工技术规范》相关规定,海南省几条道路中采用的水泥稳定碎石很多是中粒土,整个施工过程必须在水泥终凝前完成,并且一次达到质量标准,否则不易修整。我们在工程施工中不断加强施工组织设计和计划管理,并且增加现场施工人员的紧迫感和责任感,加快施工进度,加大机械化施工程度,提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。因而水稳在海南省的公路工程建设中得到了广泛的应用。

四、施工质量保证措施

(一)材料选择

水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严,所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等,材料配比后必须在级配范围之内。

1.材料

(1)路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场,更不准使用。

(2)水泥:选用终凝时间较长(宜在6小时以上),且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书,每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

(3)碎石:要求其压碎值不超过30%,最大粒径不大于30mm;碎石的颗粒组成应符合JTJ034-93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便,宜采用10～30mm的粗集料、5～10mm的中集

料、0～5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况),0.5mm以下细土的塑性指数,小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034-93中的要求,上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

(4)水:凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2.混合料的组成设计

(1)组成设计原则:1)粉料含量不宜过多。2)在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量,但不小于4.0%。3)改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

(2)水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

(3)每种剂量的试件制取9个(最小数量)。

(4)试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天,浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,计算试验结果的平均值、偏差系数,并计算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程设计强度为

3.5MPa)。设计剂量要选用满足强度的最小剂量,并不超过6%。

(5)根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验,并通过试验确定应该控制的延迟时间。

(6)工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

(二)材料堆放

各种材料分别堆放,不得混杂、积水。

(三)水泥稳定基层混合料的生产

生产配合比计算根据试验室提供的目标配合比。拌和站配制混合料,灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响,混合料各种指标偏离设计值;混合料含水量或大或小,灰剂量或大或小,通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整,使之保持在设计值内。

(四)控制混合料含水量

混合料堆放一小时,在高温30°天气情况下,含水量平均损失0.5%;而摊铺后停放1小时,表面3cm能损失含水量2%左右。这样,拌和站从出料含水量 5%,到摊铺碾压前,混合料含水量平均损失1%左右。考虑到混合料从出料到碾压,含水量损失1%,所以要控制出料含水量大于最佳含水量6%。

(五)水泥稳定基层混合料的运输

长距离运输,混合料含水量容易损失,产生离析,造成摊铺碾压后,基层局部平整度差。确需长距离运输,应通过试验,采取措施,保证混合料在碾压时有较适宜的含水量。

(六)水泥稳定基层混合料的摊铺

混合料从出拌和站到摊铺地点,应尽量用最短的时间,及时摊铺,在水泥的终凝时间内,完成拌和、运输、摊铺、碾压、整平等。不得使用时间超过水泥终凝时间的混合料。

每一作业段碾压完成后,立即做各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内),强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检,发现问题及时通知处理。

五、水泥稳定基层常见质量问题及防范对策

水泥稳定基层易出现四个质量问题:(1)平整度差;(2)厚度不够;(3)强度不够;(4)压实度不够。要消除这些质量问题,首先要搞清它们的形成原因。

平整度差的成因是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致,级配变化;再一个就是在摊铺机履带轮下有垫物。这几个原因往往会导致混合料压实度系数产生不一致情况。所以,应保持混合料的各种指标一致性,必须提高碾压工艺水平。另外,压路机的操作手的操作水平高低,也会影响到基层的平整度。

厚度(或高程)不够,这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变,使压实系数相应改变,测量人员往往也会不断改变压实系数,进而导致基层厚薄不均,高程超过允许的偏差值,最终出现厚度(或高程)不够现象。

压实度不够:主要原因是混合料含水量、级配的问题最终造成基层压实不够。

强度不够:造成基层强度不够的主要因素是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小,起粘结作用的细颗粒偏少,导致基层成型、钙化后存在一定空隙,不能密实。水泥在基层混合料中,起到主要的钙化作用,细颗粒在基层混合料中,起着粘结的作用。因此,通过控制细颗粒在混合料配比中的百分比,可以减少空隙增大密度。

六、施工中如何减少裂纹裂缝

路面基层总会不可避免产生不同程度的裂纹甚至裂缝的主要原因是基层一般均设计为半刚性材料;而水泥稳定碎石由于强度高、刚度大,则容易产生收缩裂缝。网状裂纹比较少见,裂缝的出现一般都很有规则,大概12～15m左右出现一条横向裂缝。

基层裂缝往往会对沥青面层造成反射裂缝或对应裂缝,从而导致面层水下渗,使得基层与面层之间积水。随着车轮的荷载作用力形成动压,基层中的细料在动水的不断冲刷下,往往会产生“唧泥”现象,导致面层出现坑洞破坏。因此,应在施工中控制施工的质量,尽量减少裂缝的产生。

1.尽量减少粉料含量,粉料(小于0.075mm)的含量越多,水泥碎石的收缩越大。

2.碾压含水量不宜超过最佳含水量的1%,因含水量越大,则水泥稳定碎石蒸发散失的水分越多,形成的裂缝就越大。

3.水泥剂量应在设计得出的适宜剂量之间;超过6%时,干缩系数会增大。

4.良好的集料级配有助于减少水泥用量,从而降低干缩系数。

5.基层施工完毕后,最好在一星期后即进行下封层或喷洒透层油,随后尽早铺筑沥青面层,保证基层不继续失水,引起干缩裂缝。

七、施工注意事项

施工过程中应严格控制混合料的灰剂量、含水量、级配范围。及时调整好摊铺设备,不得在工作中停车检修,以免混合料因长时间放置影响碾压密实度和强度。压路机手必须在混合料可塑状态下(即水泥的终凝时间之前)完成碾压成型。

碾压施工时要派专人跟机找平、处理基层平整度。水泥稳定碎石成型后,必须进行洒水养生。养生时间不少于7天。后期养生对水泥稳定碎石的强度提高、板体的形成至关重要,特别在炎热的夏天更应不间断洒水。由于高速公路有横坡,水不易存留,应在板体上覆盖麻袋、草垫、土工布等物,再在上面洒水,可延长水分存留时间,节约用水。在养生期间,要严格执行交通管制,严禁大型重载车辆通行。

八、结语

水泥稳定碎石基层的施工由于其特有的水泥水化硬化作用,容易产生温缩、干缩裂缝,施工工艺要求较高;但是由于水泥稳定碎石具有强度高、水稳性好的特点,能与高级公路日益提高的设计承载能力相适应,因此得到越来越广泛的应用。只有在严格控制好原材料质量的前提下,做好配合比设计环节,并在施工过程中实事求是地做好现场试验检测工作,才能完成高质量的水稳基层建设。要确保水泥稳定基层的施工质量及避免一些常见质量问题的出现,必须先充分了解它的工程特性。只有在充分了解和认识的基础上,才能在施工过程中制定有针对性、有实用性的质量保证措施。总之,无论是在沥青砼路面设计中,还是水泥砼路面设计中,在当前公路事业高速发展的大环境下,任何一种路面基层都无法去代替它的重要地位。

[参考文献]

[1]黎霞,李宇峙.路基路面工程试验[M].北京:人民交通出版社,1999.[2]公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)[S].北京:人民交通出版社,2000.

第五篇：《水泥稳定碎石基层施工方案》

水泥稳定碎石基层施工方案

1..1概述

本工程中水泥稳定碎石基层分为三层施工，每层厚度均为20cm。

1..2水泥稳定碎石施工工艺

1）施工工艺流程

施工准备

测量放线

摊铺、碾压

水稳碎石混合料拌合水泥、碎石进场

水泥、碎石检验

养生

2）施工方法

施工前，取400m路线作为试验段，进行水泥稳定碎石混合料试拌、试铺，通过试拌，提出与设计级配相吻合的、稳定的混合料生产控制方法和体制；通过试铺，调试现场工艺操作，确定碾压遍数和组合方式。

a.施工放样

恢复中线，直线段20－25m设一桩，平曲线段每10－15m设一桩。

b.拌和

试验人员应每日测定原材料含水量，尤其雨后加强对碎石、石屑含水量的测定，调整混合料配合比，拌和站管理人员按调整后的级配进行拌和，确保混合料符合设计配合比，达到最佳含水量。

集料采用装载机上料，水泥采用螺旋输送器输入。

混合料采用WBC300型稳定土拌和机进行拌和。

拌和机定期检查、校定，确保正常运作和计量的准确性。

c.运输

采用15t自卸汽车运输混合料入场。车辆进入施工区域，应低速行驶，严禁转弯，掉头和急刹车，防止下层表面遭到破坏。混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水分损失过多。

d.摊铺

采用2台摊铺机摊铺混合料，摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离为10～30m。前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。基层一次摊铺成型。

水泥稳定碎石料拌和、运输、摊铺相互协调，防止摊铺机时快时慢，时开时停，影响摊铺质量。合理的摊铺速度按下式进行控制：

式中：Q－混合料供给能力(t/h)

h－压实后的摊铺厚度(cm)，根据施工情况，取20cm或18cm。

b－摊铺宽度(m)

r－水泥碎石基层压实后的密度(t/m3)，试施工测定后取值。

为使水泥稳定碎石层能有足够的密实度和平整度，摊铺应稍慢，控制在5m/min以内。

e.碾压

摊铺一段、碾压一段。根据试铺确定的碾压遍数先用8t－12t两轮压路机稳压，然后采用24t振动压路机压实至设计要求。

压路机碾压后，及时检查高程，若有高低不平之处，高处铲除，低处填平补齐，填补处翻松洒水再加混合料，然后采用振动压路机压实，禁止贴薄层找平。每个作业段压实后，两作业段接茬处采用人工及时切齐。振动碾压不到的部位采用振动夯机进行分层夯实。当天两工作段的衔接处应搭接拌和，即前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分要加入水泥，重新拌和。当天最后一段水泥稳定类基层施工完后，将已压成段末端切成垂直断面，在第二天铺筑时，用方木将前一天工作段的边缘保护起来，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。

拌和机及其它机械不宜在已成型的结合料稳定层上“调头”。若必须在其上“调头”时，应采取保护措施（加铺覆盖层等）。

f.验收、养生及成品保护

水泥稳定碎石基层碾压密实后，及时报监理工程师验收。

养生根据天气情况于碾压完成后的第二或第三天开始，采用洒水车洒水养生，养生期为7天。7天养生期结束并经验收合可后方可进行下道工序。基层养生期结束如不及时浇筑面层时，需继续洒水，始终保持表面湿润。在养生期间除洒水车外，封闭交通禁止其它车辆在已完成的碎石基层上行驶。

1..3、施工注意事项

施工中严格按照设计图纸的要求和《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）的有关规定执行，同时注意以下问题：

1）铺筑路面底基层前，要将路槽用12—15T的三轮压路机或使用等效的压路机械碾压3—4遍。如发现表层过干、表面松散要适量洒水；如表层过湿，发生“弹簧现象”要采取翻开凉晒或掺石灰（或水泥）等措施进行处理。并按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平整度、压实度以及路基表面回碳模量等各项指标是否符合要求，符合要求后方能铺筑路面底基层，路面表面回弹模量的检测可以先进行弯沉测量，再与设计标准值进行对比。底基层施工要求采用机械摊铺。

路面表面回弹模量的检测可以先进行弯沉测量，然后按照下列公式进行换算：

Io=9308×(K1Eo)-0.938

式中：K1—季节影响系数，其具体取值见

《公路沥青路面设计规范》（JTJ014—97）

Io—路基表面的回弹弯沉计算值（0.01mm）

Eo—路基表面回弹模量（Mpa）

2）基层、底基层拌和站的产量能够保证连续作业。并且拌和时配料必须准确，拌和均匀，颗粒级配符合设计要求。

3）半刚性基层施工时要严格控制基层厚度，并控制基层顶面的横坡度在正误差范围内，不得小于2%。

4）基层、底基层施工期间的日最低气温应在5℃以上，水泥混合料基层、底基层要在一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月完成。

5）水泥稳定类混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2小时。

6）基层摊铺时采用两个摊铺机一前一后相隔5—10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免纵向接缝。在摊铺机后面设专用专人消除粗细集料离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和料填补。

7）在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到设计压实度要求。

8）使用12T以上重型振动压路机碾压，碾压完成后采用洒水车洒水并用塑料薄膜等材料覆盖进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须保持基层或底基层表面潮湿，并封闭交通。

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END

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