GB_T 6525-1986_烧结金属材料室温压缩强度的测定

第一篇：GB_T 6525-1986_烧结金属材料室温压缩强度的测定

GB/T 6525-1986 烧结金属材料室温压缩强度的测定

基本信息

【英文名称】Sintered metal materials―Determination of compression strength at room temperature 【标准状态】现行 【全文语种】中文版 【发布日期】1986/6/23 【实施日期】1987/5/1 【修订日期】1986/6/23 【中国标准分类号】H21 【国际标准分类号】77.040.10

关联标准

【代替标准】暂无 【被代替标准】暂无

【引用标准】暂无

适用范围&文摘

暂无

第二篇：烧结矿强度下降原因及改进措施

烧结矿转鼓强度下降的原因及改进措施

王素涛 赵 成 王 斌 邱学先

（宣钢炼铁厂）

摘 要

入烧精粉率降低、富矿粉增加引起烧结过程变化，使烧结矿转鼓强度降低，为改善强度，在生产中采取优化参数控制，改善混匀制粒，提高料层厚度、压料、稳定机速控制，改善燃料粒度组成等措施，使烧结矿质量指标趋于稳定。

关键词 转鼓强度 下降原因 改进措施 前 言

宣钢西铁区目前有4台36m2步进式烧结机，从2006年到2008年9月，烧结矿转鼓强度一直保持在80%以上。从2008年10月，入烧原料结构由大比例精粉率烧结向全富矿粉烧结过渡，造成烧结矿强度降低，尤其在10月下旬转鼓强度一度降至76%左右，烧结矿粒级组成变差，含粉率升高，小于10mm的粒级含量由15%增至17%以上，给高炉冶炼带来很大影响。为保证高炉稳定顺行，我厂在烧结生产中对引起烧结矿转鼓强度下降的原因作了全面分析，并采取一系列措施，使烧结矿强度逐步恢复稳定在79%以上。

和矿物组成，SiO2、MgO和Al2O3等化学成分的影响，又有配碳量和FeO含量、热返矿粒度和返矿量、熔剂和燃料粒度、配矿及反应性的影响，还有料层厚度、抽风负压等工艺操作参数的影响。我们通过对实际烧结生产中存在的问题和主要技术指标的对比分析，认为2008年10月份以来的转鼓强度降低主要是配矿结构变化、碱度、燃料粒度和部分工艺参数控制的影响所致，从表1的入烧结构情况看，10—12月较1—9月精粉率降低了21.04%，外粉率增加了15.84%，各种杂料组成的混匀料配比增加了4.98%。从表2可知：10—12月烧结矿的碱度较1—9月降低了0.13倍，而碱度对烧结矿的强度影响很大，因此，首先从入烧结构变化引起的烧结参数控制上做文章，改进配矿和工艺参数控制。2 转鼓强度变化前后指标对比

根据以往行业研究成果可知，烧结矿强度及粒级组成的影响因素是多方面的，既有碱度表1 1—9月份与10—12月份入烧结构对比（%）

时间 1-9月 10-12月 比较 精粉 33.07 12.03-21.04 外粉 24.04 39.88 +15.84

返矿 16.68 17.51 +0.83

混匀料 8.73 13.71 +4.98

钙灰 10.02 8.27-1.75

镁灰 2.98 3.71 +0.73

燃料 4.48 4.89 +0.41

表2 1—9月份与10—12月份主要技术指标对比（%）

时间 1-9月 10-12月 比较 SiO2 6.24 6.25 +0.01 Tfe 51.87 52.12 +0.25

FeO 10.36 10.71 +0.35

MgO 3.20 3.23 +0.03

R2 2.25 2.12-0.13

强度 81.12 79.32-1.80

含粉 5.34 5.77 +0.43

5～10mm 15.17 16.29 +1.12 3 转鼓强度下降的原因及采取

颗粒间的点接触粘结，用手即可掰开、强度极差；成品矿5-10mm粒级也明显增加，造成热返矿粒度和返矿量增大，引起混合料水分波动和成球率下降，造成烧结矿强度恶性循环，最终烧结矿强度由80—81%降低到76%。11月初，在总入烧外粉比例保持保持不变（40%）的基础上，把FMG粉配比降至10%，同时增加8%烧结性能较好的扬迪粉和7%的60印粉。入烧结构调整后，烧结状况改善，烧结矿强度逐步回升。入烧结构变化前后对比见表3 的措施

3.1入烧结构的变化

为降低烧结矿成本，从2008年10月13日起宣钢西铁区烧结生产开始配加FMG粉，由于这种外粉在我公司首次用于烧结，在没有使用经验的情况下，最初的入烧比例却达到了20%左右，导致水份、配碳、料层厚度等烧结参数均调整不及时、不到位，造成烧结状况逐步恶化，烧结断面结构疏松，大部分为原生矿物

表3 入烧结构变化对比表（%）

时 间 外粉比例增加前 外粉比例增加后

调整后 半自熔 16.05 11.20 9.68 外粉 22.05 18.18 23.25

外蒙粉 11.66 0 8.63（扬迪）

返矿 19.35 21.05 18.43

混匀料 13.42 14.24 15.11

FMG粉 0 20.38 9.12

钙灰 9.70 6.73 7.91

镁灰 3.41 3.53 3.24

燃料 4.36 4.69 4.63 3.2 工艺操作的影响 3.2.1 料层控制不当

从2008年10月中旬起西铁区烧结生产在公司限产保价的措施下实施2#机单机生产，由于2#机烧结进风管路和点火器内壁磨损严重、烧嘴变形，制约着料层厚度的提高，料层厚度一直控制在600mm。外粉比例增加后，随着骨架料的大幅度增加，料层透气性过好，更加突出了烧结蓄热能力不足的问题。对此，采取增加料层厚度至680 mm，同时采取压料与松料相

结合，有针对性地降低料层透气性、且适当降低机速延长烧结时间的方法，有效保证了烧结温度，促进液相生成量。3.2.2 燃料粒度组成的影响

在烧结过程中，固体燃料<3mm的粒度合格率、粒度组成对烧结矿转鼓强度都有较大影响。燃料粒度过大或过小都不利于烧结过程的进行，燃料粒度应与混合料中铁料粒度相适宜。在大比例增配外粉、降低精粉率后，混合料粒度变粗，同时外粉中大比例的FMG粉在低温条件下液相流动性较差，在烧结过程中需要较高的温度，而在原有燃料粒度合格率﹥75%的条件下，产生高温的时间较短，不能提供物料熔融所需的热量，因此使成品率和烧结矿转鼓强度下降。通过分析采取适当放宽燃料粒度，燃料的合格率由75%以上下调到65—70%；另外勤检查四辊辊皮磨损情况，合理控制﹥3mm 和﹤0.5mm的燃料量, 每天测一至两次粒度，发现不合格时及时督促整改。燃料粒度均匀，保证燃料沿料层高度均匀分布，改善料层中气流分布；燃料粒度适当放宽，有利于加快垂直烧结速度。3.3 碱度的影响

10月下旬，由于入炉酸料减少，要求烧结矿R2由2.15倍下调至2.0倍，钙灰配加量从9.5%下降到5.7%，烧结料料温随之下降了近20℃，同时影响混合料成球；另一方面，碱度的降低不利于强度和还原性均最好的铁酸钙矿物相的生成，直接造成烧结矿强度降低。为了保证烧结矿质量，根据不同阶段的入烧结构，将碱度逐步由2.0倍调整为2.05——2.10倍。3.4 燃料质量的影响

从2008年9月份起，在入烧焦粉中配入了部分库存次质煤粉，圆盘分析显示燃料灰分高达20%，固定碳仅为71%左右，且质量波动较大，造成烧结矿中FeO波动。另外，进入冬季生产后，气温较低造成燃料下料不畅，粘仓时有发生,下料量不准。针对这一影响因素，停配劣质煤粉，进行全焦粉烧结，同时加强工艺巡点检，增加入烧燃料的分析频次，及时发现并处理因燃料问题造成的燃料质量波动，保证其配加量的准确性。3.5 添加剂的影响

在低成本要求下，2008年10月11日停配烧结添加剂，烧结状况表现出：垂直烧结速度降低，烧结终点滞后，烧结总管废气温度降低3-5℃，负压升高0.2-0.4Kpa，固体燃料比升高0.32%，转鼓强度降低约0.2%。结 语

影响烧结矿转鼓强度的因素是很多的，不同情况下不同的因素所发挥的作用不同。2008年10月份宣钢西铁区烧结矿转鼓强度变化的主要原因有:高比例使用烧结性能较差的外粉、烧结矿碱度的降低、工艺操作调整不到位、燃料质量波动等。通过采取合理优化原料结构，改进入烧原料和燃料粒级，提高烧结料层、严格控制烧结矿的亚铁等操作上的改进，烧结矿转鼓强度逐步稳定在79%以上。

参考文献 孙丽明等.不同焦粉粒度对烧结过程影响的探讨.烧结球团.2000，25（2）：20

第三篇：美国瓦楞纸箱边压强度测定标准(ECT)

美国瓦楞纸箱边压强度测定标准(ECT)瓦楞纸箱最主要的功能就是在运输和配送过程中保护内装产品（不论内装产品是否有原始包装）。从客户将产品放入纸箱的那一刻起，瓦楞纸箱就开始执行起“保卫工作”，直到终端用户从纸箱中取出产品，放到商店中的货架上时，它的“使命”才算完成。而在运输过程中，美国对于瓦楞纸箱的结构和耐用性有非常严格的要求。

纸箱的单元化堆放方式和仓库保管状况是现代配送链中的关键组成部分。纸箱的抗压强度是衡量纸箱性能的标准之一。客户对纸箱抗压强度的要求包括纸箱的承重能力、层数、成型方式、静态装载能力、仓库环境、装载时间、运输和其他配送条件。而采用边压强度测定标准（ECT）测定的纸板的边压强度对纸箱的抗压强度有着重要意义，可以作为纸箱企业质量测定工具的一部分，从而保证纸箱性能。

纸箱强度

将近一个世纪以来，研究人员已经研究出各种关联，能可靠地估计出纸箱性能。1963年McKee et al.出版的一篇文章已经成为这一领域中有着奠基意义的学术论文，其中包含了推算纸箱抗压强度的公式。

随后，人们进一步修改了这一方法，如1972年的Wolf，1993年Batelka et.Al.和1994年Challas et.Al.等等。而“简化的 McKee等式”仍然被认为是纸箱抗压强度和纸板参数之间的最佳关联模式。

尽管边压强度（通过ECT测定）并不是构成纸箱抗压强度的唯一公式，它却是在估算纸箱抗压强度时最有意义的影响因素。

测量边压强度是通过对一张样品纸板施加压力，直至样品的中间部分出现塌陷为止。

纸箱强度=5.87*ECT*√厚度*周长

ECT与纸板材料的物理属性息息相关，涉及面纸和芯纸的强度，以及它们的粘合质量。由此，就与同样具有测定纸板性能的其他方法——耐破强度区别开来。而纸板的耐破强度基本上仅与面纸的质量有关。

每块瓦楞纸板都有具有耐戳穿强度和边压强度。不过两种特点在纸箱强度中扮演着不同的角色。ECT确定的是纸板结构的装载性能，而耐戳穿强度测定的则是戳穿纸板所需要的强度。压平纸板并不会对耐戳穿强度造成太大的影响，因为面纸的强度基本上是不变的。不过，如果楞型遭到破坏，就会大大地影响ECT值。同时，纸箱在堆码过程的抗压强度也会降低。

易受纸板及其组成部分质量影响的敏感性使ECT值成为评价纸箱质量高低的好公式。为了保证纸箱的性能，必须在生产过程中确保一定的ECT值。

选择测定ECT的位置

从瓦线上下来的纸板中任选一块来测量ECT值是检验纸板加工质量的一种方式。这样就可以了解到整个订单中这一批纸板的质量，同时也可与不同批次的同类纸板进行对比，还可以将ECT值与行业中的普遍数值进行比较，并通过ECT预测纸板的性能。这样构成了操作标准，并有助于保证纸板的有效使用。

到目前为止，在瓦线干部设备上测定ECT值主要是为了将其作为后续工序的参考。假设所有的样品在测试之前的状况都基本相同，那么在其他加工过程中，ECT值可能会降低或保持不变。

边压强度受到诸多加工程序的影响：进纸辊、拖出皮带、印刷、压线、模切等。处理和“接触”瓦楞纸板时。都有可能对纸板结构造成破坏和降低纸板强度。在生产过程中的不同点上对ECT值进行量化可以帮助确定纸板损害的关键区域，并对该区域进行修整。

下例中（见下表），可以发现在不同生产阶段一个订单中纸板的平均ECT值。ECT测量值的变化与材料本身的特性和加工工序关系密切。在这个例子中，对ECT值造成最大的损失的步骤是印刷、模切工序，说明这两大加工工序还有待加强改进。不论如何，总的目标是让产品的ECT值在离开工厂之前与刚下瓦线的数值尽量接近。

将ECT值与纸箱性能联系起来时，要考虑在纸箱的何处测定ECT值。由于纸箱的拐角部分较之于纸箱的其他部分会承受更多的压力，因此在进行测定时，要尽量选择接近拐角的位置。不过，TAPPI（美国纸浆及造纸工业技术协会）的所有有关ECT的测试方法（T811，T838，T839）却都注明了要在远离压线的位置进行测定。此外，还可以在纸箱的一些薄弱地方进行测量。比如在经过印刷和未经过印刷的地方测量，可以了解印刷工艺对纸箱性能造成的影响。总而言之，选择一些纸箱，并在不同的区域测量边压强度，其结果的一致程度可作为纸箱质量的指数之一。

注意事项

与所有的纸张测试特点一样，ECT值对样本的含水量敏感。极少纸箱厂具备有符合TAPPI标准的测试环境，而对样本的含水量以及测试环境进行控制则将有助于减少数值偏离程度。如果数值偏离严重，ECT值也就无实际意义了。

除了含水量和环境因素外，ECT值还受到很多因素的影响，如样本采集和准备。细致地准备用于测试的样本，尤其是承受压力表面的平行和排列方式，是获得准确和可重复应用结果的关键。

纸箱的瓦楞部位承受着压力。了解ECT样本瓦楞的抗压强度就可以准确地了解纸箱材料的特点。当然，即使很小的数据偏差都可能造成巨大的影响。比如样本与压线的距离，以及样本的高度等都会对结果造成很大的影响。这些因素和其他因素，都在有关ECT的研究文章中有详细叙述，都强调了在进行ECT项目时，仔细地取样和测试的重要性。

美国国家货物分类标准（Motor Freight Classification）中的第222条规定了TAPPI T811 ECT（包括所有的进行测试的前提和条件要求）能为作为获得纸生产企业证书（BMC）的相关性能的证明。T811测试所要求的浸蜡和重新设定条件的次数可能不如用夹子固定样本边缘实用（T839），也可以用刀具或刳刨机（T838）将样本切下来，或不对边缘加固。不过，不同的测试方法会导致不同的结果。

所有ECT测试方法都可以与纸箱的抗压强度相关联，不过，需要说明的是不同方法的关联方式都不一样。McKee的公式是使用经过蜡处理的边缘测试方法。因此，使用经过蜡处理的ECT样本数据（T811），可以得出最可靠的纸箱的抗压强度值。其他的方法可能需要使用修改过的McKee公式。在测试纸箱的抗压强度时，在ECT方法的基础上使用关联非常重要。尽管与实际的纸箱性能建立关联需要建立数据更为丰富的测试数据库，但不论你选择何种测试方法，都可在生产过程中将ECT值的降低作为纸箱抗压强度降低的指示标。

ECT被广泛地认为是纸箱的抗压强度和堆码强度最重要的影响因素。尽管对ECT的全面评价在这篇文章中较少提及，仍然不难发现生产过程中的很多因素会降低纸箱的抗压强度。测定ECT值能帮助纸箱企业为生产能力建立基准、提供质量检测标准、明确需要改进的工序。有关ECT的其他信息可以从相关以及TAPPI的研讨会和刊物上获得。

第四篇：金属线胀系数测定实验报告.附详图

实验 5

金属线胀系数得测定

测量固体得线胀系数，实验上归结为测量在某一问题范围内固体得相对伸长量。此相对伸长量得测量与杨氏弹性模量得测定一样 , 有光杠杆、测微螺旋与千分表等方法.而加热固体办法 , 也有通入蒸气法与电热法。一般认为 , 用电热丝同电加热 , 用千分表测量相对伸长量 , 就是比较经济又准确可靠得方法。

一、实验目得

1.学会用千分表法测量金属杆长度得微小变化。

2.测量金属杆得线膨胀系数。

二、实验原理

一般固体得体积或长度，随温度得升高而膨胀，这就就是固体得热膨胀。

设物体得温度改变时 , 其长度改变量为 , 如果足够小 , 则与成正比 , 并且也与物体原长成正比，因此有

（1)

式（１)中比例系数称为固体得线膨胀系数 , 其物理意义就是温度每升高 1℃时物体得伸长量与它在 0℃时长度之比.设在温度为 0℃时, 固体得长度为，当温度升高为℃时 , 其长度为，则有

即（2)如果金属杆在温度为, 时 , 其长度分别为 ,，则可写出

（3)(4）

将式（3)

代入式(4）,又因与非常接近，所以，于就是可得到如下结果

:

（5）

由式（５）, 测得 ,，与 , 就可求得值。

三、仪器介绍

（一）加热箱得结构与使用要求 1.结构如图 5—1。

2.使用要求

（1）被测物体控制于尺寸；

（2）整体要求平稳，因伸长量极小, 故仪器不应有振动；

（3）千分表安装须适当固定（以表头无转动为准）且与被测物体有良好得接触（读数在 0、2~0、3mm 处较为适宜 , 然后再转动表壳校零）

;（4）被测物体与千分表探头需保持在同一直线

.（二）恒温控制仪使用说明面板操作简图 , 如图 5— 2 所示.图 5—2

1.当电源接通时，面板上数字显示为 FdHc，表示仪器得公司符号 , 然后即刻自动转向 A X X、X 表示当时传感器温度，即.再自动转为、（表示等待设定温度)。

2.按升温键 , 数字即由零逐渐增大至实验者所选得设定值，最高可选８０

℃、3.如果数字显示值高于实验者所设定得温度值

,可按降温键，直至达到设定值。

4.当数字达到设定值时 ,即可按确定键，开始对样品加热，同时指示灯会闪亮，发光频闪与加热速率成正比.5.确定键得另一用途就是可作选择键,可选择观察当时得温度值与先前设定值。

6.实验者如果需要改变设定值可按复位键，重新设置。四、实验步骤

1.接通电加热器与温控仪输入输出接口与温度传感器得航空插头。

2.测出金属杆得长度 (本实验使用得金属杆得长度为 400mm）,使其一端与隔热顶尖紧密接触。

3.调节千分表带绝热头得测量杆 ,使其刚好与金属杆得自由端接触 ,记下此时千分表得读数。

4.接通恒温控制仪得电源 ,先设定需要加热得值为 30 ℃，按确定键开始加热，在达到设定温度后降温至室温，降温时也应读数。

注视恒温控制仪，每隔３ ℃读一次读数 ,同时读出千分表得示数，将相应得读数 ,，⋯ ,，，⋯，，⋯,，,，⋯，记在表格里。

(其中 =（+)/2)

5.显然 ,金属杆各时刻上升得温度就是— ,-,⋯,-，相应得伸长量就是－ ,— ,⋯,-，则式(5)可表示为

＝

即

(6)

由此可知，线膨胀系数就是以

-为纵坐标、以—为横坐标得实验曲线得斜率。把

各测量值填入下表 ,作－与-得曲线（即与曲线)，先算出，再求出.另外还可根据式(6）来计算出。因为长度得测量就是连续进行得，故用逐差法对进行处理。

五、实验数据

T ｎ

/ ℃

Nn

／

mm

六、数据处理

1.图像法

根据实验数据作出与曲线如下图所示

因,故数据正相关相关性很高。

可得 =0、0０46mm/

℃,又因

=４０

0mm

求得

／ ℃ 2.逐差法

同理求得 , 根据查得得 ℃求出

根据式(6), 则／ ℃ ,其中 ,代入数据求得

／ ℃

则 /℃

七、误差分析

两种方法所测得得结果几乎一致，而逐差法中，数量级很小。

故而误差在允许范围内。

产生误差得原因：

1、在读取数据时得读数误差

.２、仪器本身存在得误差。

八、注意事项

1.在测量过程中，整个系统应保持稳定，不能碰撞。

2.读取 ,数据时，特别就是读取时，一定要迅速

.九、试验总结

1.本次实验原理简单 ,操作也并不复杂.但就是在给铝棒加热以及降温过程中需要较长得时间，这要求要有一定得耐心。2.再进一步深入了解了作图法分析数据以及逐差法分析数据得方法.

第五篇：影响烧结矿强度的因素分析及改进措施

烧结矿强度攻关组

烧结强度攻关分析

一、影响烧结矿强度的因素分析

1、烧结矿中FeO含量：过高直接还原增加，过低强度不好；碳高时容易还原生成FeO，形成强度很好但还原性很差的铁橄榄石和钙铁橄榄石，因此生产时既要保证有一定的还原性，又要保证机械强度。

2、烧结矿化学成份：MgO、Al2O3的影响。

3、烧结混合料混匀程度：圆筒混合机中的三种运动状态——翻动、滚动、滑动，其中滑动对混料是没有效果的，需要控制；混合后碳粒的存在形式有三种——被矿粉包裹在中心形成的颗粒、与矿粉一起包裹在核表面形成的颗粒、单独存在的颗粒，因此要防止

烧结矿强度攻关组

状，具有一定的强度但发脆，此种物质还原性很差。该物质生成温度高，需配碳也多，也起烧结燃烧带变宽，阻力增大，影响烧结机台时产量提高。同时由于生成温度高，因而燃料消耗也多，据日本试验和生产的经验数据统计，烧结矿FeO 增减1%，影响固体燃料消耗增减2~5kg/t。对高炉的影响也是很大的，根据生产统计数据和经验数据表明，FeO 波动1%，影响高炉焦比1~1.5%，影响产1~1.5%。因此在保证烧结矿强度的情况下，应尽量降低烧结矿FeO。现在我国重点厂烧结矿FeO在10%左右，有个别厂达到7%。

三、攻关措施

1）、提高熔剂和燃料质量，对保供焦粉筛加强检查，焦粉量进行控制，保证粒度，这是保证烧好烧透的基础。2）、稳定混合料固定碳，及时调整碳。

3）、控制返矿平衡，减小混合料水碳波动，建立制度，加强考核。

4）、提高配料准确性：进行配料计算培训，加强配料指导；加强计量检查，采用跑盘检验并记录；加强矿和焦粉水份的检测（根据天气变化）。5）、稳定烧结矿碱度在1.6~1.8间。

6）、在保证机械强度的基础上，降低FeO含量，控制合理的FeO在8~12间。7）、分析研究烧结矿自然粉化的原因。8）、进一步加强打水制粒，改进烧结工艺。