焊接材料的选择标准

第一篇：焊接材料的选择标准

焊接材料的选择标准

前言：

在地面工艺流程施工建设中，大到工艺流程安装，小到管道阀门的焊补更换都离不开焊接，而只要焊接就离不开焊接材料，因此，在焊接工作中，焊接材料的工艺性能决定了焊缝质量。焊接材料的选择标准就成为保证焊接质量的关键之所在。

碳钢、铸铁、不锈钢等是目前工艺流程施工中应用最广泛的材料，对于这些不同的材质应根据母材的成分、性能及工作条件来选择焊接材料。从而保证焊缝达到施工工艺要求的焊接质量。日常工作中，此三种材料的焊接均采用手工电弧焊。因此，为满足施工工艺要求，确保焊接质量，焊条的选择标准就显得尤为重要。

众所周知，焊条是由焊芯和药皮（涂料）两部分组成。焊芯起导电和填充焊缝金属的作用，药皮则是用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学成分和力学性能。但是，焊条焊芯的成分和药皮的原料、名称及其作用则是不为人了解的。

一、焊芯

焊芯是焊条中的金属芯部，在电弧高温作用下熔化，与焊件金属母材熔合形成焊缝。焊芯的成分对焊缝质量有很大的影响。因此用作焊芯的钢丝通常使用平炉冶炼的优质钢，先轧制成盘条，然后再拔制成不同直径的焊芯。E4303（J422）、E5015(J507)、E5016(J506)三种焊条均使用“H08”钢芯，其中“H”表示焊芯的牌号，“08”表示焊芯中的碳含量为0.08％。“08＃”钢属于低碳钢，其塑性好，易于拉拔。

二、药皮

1、焊条药皮的组成

药皮主要由矿物、铁合金、有机物和水玻璃等四类物质组成。根据原材料的作用特点还可以分为稳弧剂、造渣剂、造气剂、脱氧剂、合金剂、稀释剂、粘接剂等。

2、焊条药皮的作用

焊接是一个复杂的冶金反应过程，在这个过程中，焊条药皮起很大作用，主要有：①稳弧作用②造气保护作用③造渣保护作用④脱氧、去硫、去磷作用⑤渗合金作用⑥套筒保护作用。通过以上六个作用保证了焊接过程的稳定，并且使焊缝达到所要求的成分和性能。

3、根据药皮类型及特点可分为：

钛铁矿型、钛钙型、铁粉钛钙型、铁粉钛型、高纤维素钾型、高纤维素钠型、氧化铁型、铁粉氧化铁型、铁粉低氢型、低氢纳型、低氢钾型药皮。

三、药皮的酸碱度

焊条药皮中的氧化物多为酸性氧化物，其熔渣的化学性质呈酸性，药皮中主要有TiO2、MnO2、FeO、SiO2等氧化物，氧化性强，元素烧损量大，含氧、氮高，所以机械性能差。又因为酸性渣脱硫脱磷能力差，所以抗裂性能差，但其工艺性能好，对油、锈、水不敏感，抗气孔能力强，并且可用交、直流电源，因此适用于一般碳钢结构的焊接。此类焊条称为酸性焊条。如：E4303（J422）

药皮中含有大量碱性氧化物同时还含有氟化钙的焊条，药皮中主要有CaCO3、CaF2、SiO2、MgCO3及大量铁合金，脱氧能力强，脱硫、脱磷能力也较强，所以机械性能和抗裂性能均较好；但是工艺性能差，对油、锈、水很敏感，易产生气孔，又因为含有CaF2，所以影响电弧稳定，只能用直流电源施焊。主要适用于重要碳钢结构和对焊缝力学性能要求高的焊缝的焊接，称为碱性焊条。又因为含氢量较低，故又称为低氢型焊条。如：E5015(J507)、E5016(J506)。

注意：E5015(J507)、E5016(J506)这两种是我们常用的碱性焊条，习惯上我们都将其称之为“中碳钢”焊条。其实这是一个误区！综合以上所介绍焊条的焊芯材质、药皮的分类、作用及酸碱度可以看出这两种焊条与酸性焊条E4303(J422)同属于低碳钢“H08”钢芯，只是药皮的酸碱度不同。而对于焊条的称谓则主要是根据焊芯的含碳量来命名，因此E5015(J507)、E5016(J506)这两种焊条属于“低碳钢”焊条，工作中应称之为结507、结506或称其为碱性焊条。

四、材料的选择标准

1、对于碳钢来说，塑性好，抗拉强度低，具有良好的焊接性。选择焊条时应该遵循“等强度和等条件”两个原则。即对于承受静载或一般载荷，结构简单、工艺性能要求低、焊接部位难以清理干净的焊件选用抗拉强度与母材相近的酸性焊条；对于要求承受动载荷或冲击载荷、冲击韧性高、抗裂能力强的结构要选用碱性焊条。

2、对于铸铁来说，含碳量较高（C>2％），抗拉强度低，焊接性差。日常焊接工作中多是对于灰铸铁的焊补。在焊条的选择原则上主要是保证在焊接过程中防止裂纹的产生，使焊缝达到技术规程要求的力学性能及在保证焊缝质量的前提下价格优廉。由于灰铸铁具有良好的铸造及切削加工性能并具有一定的力学性能，因此，选择焊条应遵循“等同性原则”使焊补后的焊缝金属也应具有与母材相同或相近的性能。如：Z308(EZNi-1),焊芯材料为纯镍，药皮类型属于石墨型。焊后焊缝金属就具有与母材相近的性能。

3、对于不锈钢来说，其主要合金元素是铬，当含铬量Cr>12％时，铬比铁优先与氧化合在钢的表面形成一层致密的氧化膜，可提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性。焊接过程中，焊条选择的是否正确，焊前预热和焊后热处理是否得当，都直接影响焊缝的质量。所以，焊条的选择主要根据母材化学成分、金属组织类别、焊件的工作条件及要求、焊件刚度的大小等因素决定。常用不锈钢为奥氏体不锈钢，其抗裂、抗腐蚀性能优良。选择焊条应遵循“等同性和等条件”原则，使焊缝金属获得在特殊环境的条件下工作时与母材相同的性能。如：A102(E308-16)及A132(E347-16)焊条焊后获得奥氏体+5%铁素体双相组织的焊缝可减少和防止热裂纹产生以及良好的耐腐蚀性能。

结论

因此，对于在碳钢、铸铁、不锈钢材料的焊接工作中，选择焊条必须遵从“等强度、等同性、等条件”三个原则标准。通过三个原则选择标准的焊条在很大程度上满足了“与母材强度相同、性能相近、工作条件相当”的施工工艺要求。从而，可以更好的保证焊缝质量和施工质量。

参考文献

《焊工技师手册》 机械工业出版发布 《钢制管道焊接及验收》 国家发改委发布 《石油工业电焊焊接作业安全规程》 国家经贸委发布

第二篇：焊接检验标准

焊

接

检

验

标

准

编制/日期：

审批/日期：

1、适用范围

本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。

2、施工准备

2.1材料和主要机具

2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。

2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国家行业标准。

2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。

2.2作业条件

2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。

2.2.2气温、天气及其它要求：

(1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。

(2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分。

(3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。

2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。

3、操作工艺

3.1工艺流程

焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧

3.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。

3.3引弧

3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

3.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。

3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。

3.4焊接姿势

3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。

3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。

3.4.3横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。

3.4.4立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。

3.4.5仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊接电流一般介于平焊与立焊之间。

3.5焊接顺序和熔敷顺序

3.5.1尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。

3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。

3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。

3.5.4平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。

3.5.5从结构的中心向外进行焊接。

3.5.6从板的厚处向薄处焊接。

3.6多层焊

3.6.1多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理。若发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

3.6.2对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊，不准摆宽道焊接。

3.6.3多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。

3.7

背面清根

在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，背面的第一层焊缝容易未焊透、夹渣或裂纹等缺陷，要从背面彻底清除后再行焊接。常用的方法是碳弧气刨。

3.8熄弧：熄弧应在焊件的引出板终止。

3.9焊后处理

3.9.1焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。

3.9.2焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因后，订出修补措施方可处理。

4、质量标准

4.1强制性条文

4.1.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量合格证明文件等。

4.2主控项目

4.2.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件等。

4.2.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查复验报告。

4.2.3焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。

4.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

4.2.5

分包单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告。

4.2.6设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表4.2.5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

表4.2.5

4.2.7T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。

检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

4.2.8焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

4.3一般项目

4.3.1焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。

检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。

检验方法：观察检查。

4.3.2对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按25mm板厚1h确定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。

4.3.3二级、三级焊缝外观质量标准应符合GB50205标准附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

4.3.4焊缝尺寸允许偏差应符合GB50205标准附录A中表A.0.2的规定。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：用焊缝量规检查。

4.3.5焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

4.3.6焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。

检验方法：观察检查。

5、成品保护

5.1焊后不准砸焊缝周边，不准往刚焊完的焊缝上浇水。

5.2低温下操作应采取预热、缓冷措施。

5.3不准在焊缝外母材上引弧。

5.4低温焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。

第三篇：焊接基础通用标准清单

焊接基础通用标准

GB/T3375--94 焊接术语

GB324--88 焊缝符号表示法

GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表 示代号

GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法

GB4656--84 技术制图金属结构件表示法

GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB/T12467.1—1998 焊接质量要求 金属材料的熔化焊 第1部分：选择及使用指南

GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证 金属材料的熔化焊 第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证 金属材料的熔化焊 第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证 金属材料的熔化焊 第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级

GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸

GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义

焊接材料标准

焊条

GB/T5117--1995 碳钢焊条

GB/T5118--1995 低合金钢焊条

GB/T983—1995 不锈钢焊条

GB984--85 堆焊焊条

GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条

GB3669--83 铝及铝合金焊条

GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝

GB/T13814—92 镍及镍合金焊条

GB895--86 船用395焊条技术条件

JB/T6964—93 特细碳钢焊条

JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法

GB3429--82 碳素焊条钢盘条

JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等

JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等

JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等

JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程

焊丝

GB/T14957—94 熔化焊用钢丝

GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝

GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

GBl0045--88 碳钢药芯焊丝

GB9460--83 铜及铜合金焊丝

GBl0858--89 铝及铝合金焊丝

GB4242--84 焊接用不锈钢丝

GB/T15620--1995 镍及镍合金焊丝

JB/DQ7387--88 铜及铜合金焊丝产品质量分等

焊剂

GB5293--85 碳素钢埋弧焊用焊剂

GBl2470--90 低合金钢埋弧焊焊剂

钎料、钎剂

GB/T6208--1995 钎料型号表示方法

GBl0859---89 镍基钎料

GBl0046--88 银基钎料

GB/T6418--93 铜基钎料

GB/T13815--92 铝基钎料

GB/T13679--92 锰基钎料

JB/T6045--92 硬钎焊用钎剂

GB4906--85 电子器件用金、银及其合金钎焊料

GB3131--88 锡铅焊料

GB8012--87 铸造锡铅焊料

焊接用气体

GB6052--85 工业液体二氧化碳

GB4842--84 氩气

GB4844--84 氮气

GB7445--87 氢气

GB3863--83 工业用气态氧

GB3864--83 工业用气态氮

GB6819--86 溶解乙炔

GBlll74--89 液化石油气

GBl0624--89 高纯氩

GBl0665--89 电石

其它

GB12174--90 碳弧气刨用碳棒焊接质量试验及检验标准

钢材试验

GBl954--80 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法

GB6803--86 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法

G132971--82 碳素钢和低合金钢断口试验方法

焊接性试验

GB4675.1--84 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法

GB4675.2—84 焊接性试验搭接接头(CTS)焊接裂纹试验方法

GB4675.3--84 焊接性试验T型接头焊接裂纹试验方法

GB4675.4--84 焊接性试验压板对接(FISCO)焊接裂纹试验方法 GB4675.5—84 焊接热影响区最高硬度试验方法

GB9447--88 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法

GB/T13817--92 对接接头刚性拘束焊接裂纹试验方法

GB2358--80 裂纹张开位移(COD)试验方法

GB7032--86 T型角焊接头弯曲试验方法

GB9446--88 焊接用插销冷裂纹试验方法

GB4909.12—85 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法

GB2424.17--82 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则

GB4074.26—83 漆包线试验方法焊锡试验

JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法

SJl798--81 印制板可焊性测试方法

力学性能试验

GB2649--89 焊接接头机械性能试验取样方法

GB2650--89 焊接接头冲击试验方法

GB2651—89 焊接接头拉伸试验方法

GB2652—89 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法

GB2653--89 焊接接头弯曲及压扁试验方法

GB2654--89 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法

GB2655--89 焊接接头应变时敏感性试验方法

GB2656--81 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法

焊接材料试验

GB3731--83 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定

GB/T3965--1995 熔敷金属中扩散氢测定方法

焊接检验

GB/T12604.1--90 无损检测术语 超声检测

GB/T12604.2--90 无损检测术语 射线检测

GB/T12604.3--90 无损检测术语 渗透检测

GB/T12604.4--90 无损检测术语 声发射检测

GB/T12604.5--90 无损检测术语 磁粉检测

GB/T12604.6--90 无损检测术语 涡流检测

GB5618--85 线型象质计

GB3323--87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

GB/T12605--90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T14693--93 焊缝无损检测符号

GBll343--89 接触式超声斜射探伤方法

GBll345--89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级

GBll344--89 接触式超声波脉冲回波法测厚

GB2970--82 中厚钢板超声波探伤方法

JBll52--81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤

GB/T15830—1995 钢制管道对接环缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB827--80 船体焊缝超声波探伤

GBl0866--89 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法

GBll809---89 核燃料棒焊缝金相检验

JB/T9215--1999 控制射线照相图像质量的方法

JB/T9216--1999 控制渗透探伤材料质量的方法

JB/T9217--1999 射线照相探伤方法

JB/T9218--1999 渗透探伤方法

JB3965--85 钢制压力容器磁粉探伤

EJ187--80 磁粉探伤标准

JB/T6061--92 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T6062--92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分缀 EJl86---80 着色探伤标准

JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法

JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法

GBll373--89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法

EJ188--80 焊缝真空盒检漏操作规程

JBl612--82 锅炉水压试验技术条件

GB9251--88 气瓶水压试验方法

GB9252--88 气瓶疲劳试验方法

GBl2135---89 气瓶定期检查站技术条件

GBl2137--89 气瓶密封性试验方法

GBll639--89 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法 GB7446--87 氢气检验方法

GB4843--84 氩气检验方法

GB4845--84 氮气检验方法

JB4730—94 压力容器无损检测

DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程

DL/T821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T541-94 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级

JB4744—2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 焊接质量

GB6416--86 影响钢熔化焊接头质量的技术因素

GB6417--86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明

TJl2．1--81 建筑机械焊接质量规定

JB/T6043--92 金属电阻焊接接头缺陷分类

JB/ZQ3679 焊接部位的质量

JB/ZQ3680 焊缝外观质量

JB/TQ330--83 通风机焊接质量检验

GB999--82 船体焊缝表面质量检验方法

A-4 焊接方法及工艺标准

GBl2219--90 钢筋气压焊

GBll373--89 热喷涂金属件表面预处理通则

JB/Z261--86 钨极惰性气体保护焊工艺方法

JB/Z286--87 二氧化碳气体保护焊 工艺规程

JB/ZQ3687 手工电弧焊的焊接规范

SDZ019--85 焊接通用技术条件

J134251—86 摩擦焊通用技术条件

ZBJ59002.1--88 热切割 方法和分类

ZBJ59002.2--88 热切割术语和定义

ZBJ59002.3--88 热切割气割质量和尺寸偏差

ZBJ59002.4—88 热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差 ZBJ59002.5--88 热切割气割表面质量样板

JB/ZQ3688 钢板的自动切割

ZBK540339--90 汽轮机铸钢件补焊技术条件

NJ431—86 灰铸铁件缺陷焊补技术条件

GBll630--89 三级铸钢锚链补焊技术条件

GB/Z66--87 铜极金属极电弧焊

JB/TQ368—84 泵用铸钢件焊补

JB/TQ369---84 泵用铸铁件焊补

HB/Z5l34--79 结构钢和不锈钢熔焊工艺

JB/T6963—93 钢制件熔化焊工艺评定

JB4708--2000 钢制压力容器焊接工艺评定

JB4709—2000 钢制压力容器焊接规程

DL/T752-2001 火力发电厂异种钢焊接技术规程

DL/T819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程

DL/T868-2004 焊接工艺评定规程

DL/T869—2004 火力发电厂焊接技术规程

焊接设备标准

GB2900-22--85 电工名词术语电焊机

GB8118--87 电弧焊机通用技术条件

GB8366--87 电阻焊机通用技术条件

GBl0249--88 电焊机型号编制方法

GBl0977--89 摩擦焊机

GB/T13164--91 埋弧焊机

ZBJ64001--87 TIG焊焊炬技术条件

ZBJ64003--87 弧焊整流器

ZBJ64004188 MIG／MAG弧焊机

ZBJ64005--88 电阻焊机控制器通用技术条件

ZBJ64006--88 弧焊变压器

ZBJ64008--88 电阻焊机变压器通用技术条件

ZBJ64009--88 钨极惰性气体保护弧焊机(TIG焊机)技术条件 ZBJ64016--89 MIG／MAG焊枪技术条件

ZBJ64021—89 送丝装置技术条件

ZBJ64022--89 引弧装置技术条件

ZBJ64023--89 固定式点凸焊机

JB5249--91 移动式点焊机

JB5250--91 缝焊机

ZBJ33002--90 焊接变位机

ZBJ33003--90 焊接滚轮架

JB5251--91 固定式对焊机

JB685--92 直流弧焊发电机

JB/DQ5593.1—90 电焊机产品质量分等总则

JB/DQ5593.2--90 电焊机产品质量分等 弧焊变压器． JB/DQ5593.3--90 电焊机产品质量分等 便携式弧焊变压器 JB/DQ5593.4--90 电焊机产品质量分等 弧焊整流器

JB/DQ5593.5--90 电焊机产品质量分等MIG／MAG弧焊机 JB/DQ5593.6--90 电焊机产品质量分等TIG焊机

JB/DQ5593.7--90 电焊机产品质量分等 原动机弧焊发电机组 JB/DQ5593.8--90 电焊机产品质量分等TIG焊焊炬

JB/DQ5593.9--90 电焊机产品质量分等 电焊机冷却用风机 JB/DQ5593.10-90 电焊机产品质量分等MIG／MAG焊焊枪 JB/DQ5593.11-90 电焊机产品质量分等 电阻焊机控制器 JB/DQ5593.12-90 电焊机产品质量分等 摩擦焊机 JB/Z152--81 电焊机系列型谱

JB2751--80 等离子弧切割机

JBJ33001—87 小车式火焰切割机

JBl0860--89 快速割嘴

GB5110--85 射吸式割炬

JB/T5102--91 坐标式气割机

JB5101--91 气割机用割炬

JB6104--92 摇臂仿形气割机

GB5107--85 焊接和气割用软管接头

焊接安全与卫生标准

GB9448—88 焊接与切割安全

GBl0235--88 弧焊变压器防触电装置

GB8197--87 防护屏安全要求

GBl2011--89 绝缘皮鞋

焊工培训与考试标准

GB6419--86 潜水焊工考试规则

JJl2.2--87 焊工技术考试规程

EJ/Z3--78 焊工培训及考试规程

DL/T679--1999 焊工技术考核规程

JB/TQ338--84 通风机电焊工考核标准

GB/T15169--94 钢熔化焊手焊工资格考试方法

SDZ009--84 手工电弧焊及埋弧焊焊工考试规则

JBll52--88 机械部焊工技术等级标准

第四篇：焊接钢管的验收标准

焊接钢管的验收标准验收

1.1 焊接钢管的质量检查和验收，应由供方技术质量监视部门停止。

1.2 供方必需保证交货焊接钢管契合相应产品规范的规则。需方有权按相应产品规范停止检查和验收。

1.3 焊接钢管应成批提交验收，组批规则应契合相应产品规范的规则。

1.4 焊接钢管的检验项目、取样数量、取样部位和实验办法，按相应产品规范的规则。经需方同意，热轧无缝焊接钢管可按轧制根数组批取样。

1.5 焊接钢管实验结果，某一项不契合产品规范的规则时，应将不合格者挑出，并从同一批焊接钢管中，任取双倍数量的试样，停止不合格项目的复验。

复验结果（包括该项目实验所请求的任一指标）不合格，则该批焊接钢管不得交货。下列检验项目，初验不合格时，不允许停止复验：

a.低倍组织中有白点；

b.显微组织。

1.6 复验结果不合格（包括初验结果显微组织不合格，不允许复验的项目）的焊接钢管，供方可逐根提交验收；或重新停止热处置（重新热处置次数不得超越二次），以新的一批提出验收。

1.7 如产品规范未作特殊规则，焊接钢管的化学成分按熔炼成分停止验收。2 标志

2.1 外径不小于36mm的焊接钢管及截面周长不小于150mm的异型焊接钢管，应在每根焊接钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印、钢印或粘贴印记。印记应明晰明显，不易零落。印记应包括钢的牌号、产品规格、产规范号和供方印记或注册商标。合金钢焊接钢管应在钢的牌号后印有炉号、批号。地质、石油用焊接钢管的管接头，应有牌号或钢级的标志。左螺纹的车螺纹焊接钢管，应在规范号后印有“左”字。低压流体保送用焊接焊接钢管和镀锌焊接焊接钢管、电线套管、普通用处的电焊焊接钢管、异型断面焊接焊接钢管、复杂断面的异型无缝焊接钢管，可不在每根焊接钢管上打印记。

2.2 外径小于36mm的焊接钢管和截面周长小于150mm的异型焊接钢管，可不打印记。

2.3 成捆包装的每捆焊接钢管上，应挂有不少于2个标牌（每根焊接钢管上有印记的可挂1个标牌）。标牌上应注明：供方印记或注册商标、钢的牌号（产品规范未规则按炉号交货者除外）、批号、合同号、产品规则、产品规范号、重量或根数、制造日期和供方技术监视部门的印记。

2.4 容器包装的焊接钢管及管接头，在容器内应附1个标牌。在容器外端面上，也应挂上1个标牌。标牌上的内容应契合3.3的规则。

2.5 对焊接钢管标志如有增减要求的，在产品标准中加以规定，或经供需双方协议详情请参考:http://

第五篇：焊接手势及烙铁更换标准

焊接手势及烙铁头更换标准

为了进一步提高焊接质量，规范员工操作手势，延长烙铁使用寿命，现对焊接手势及烙铁头的更换做以下标准规定：

一、单焊焊接手势

1用左手从流转盒内拿取电池片（四指放置电池片正极将电池片轻轻向下移动，拇指放置电池片负极，将电池片拿起），检查电池片有无破片、崩边、缺角、等不良，检查合格后将负极面向上，平放在加热板上；

2、左手拿取互联条摆放到电池片主删线上；

3、左手拇指、食指、中指轻轻压住互联条，无名指轻轻压住电池片，右手拿起烙铁以均匀平稳的速度沿45°方向从第二根细删线（3-5mm）处从上向下拉焊，胳膊要开桌面要以平稳的速度向下拉伸，在拉焊的同时中指、食指、拇指 依次挪到电池片上，在焊接时从靠左手删线焊起，平均每条删线3—5秒，用力适中不堆锡。

二、串焊手势

二、烙铁头更换标准

1.正常情况下烙铁头更换周期为每20天更换一次，如到更换周期烙铁头还能达到表面光滑、无磨损、化锡良好及不影响焊接质量等条件，则可以继续使用，如达不到需进行更换；

2.在焊接过程有烙铁头导热性不良（不化锡），工作面磨损、影响焊接质量等情况的，需进行更换。

备注：

1.在操作过成中如有焊接手势不正确的，由组长进行培训；

2.以上对烙铁头的更换由组长进行判定，在每次更换烙铁头时都要按要求严格填写《烙铁头更换记录表》。