工厂生产管理流程及制度[五篇范例]

第一篇：工厂生产管理流程及制度

工厂生产管理流程及制度

工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修）

一、原材料进厂检验制度

1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。

2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。

3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。

4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。

5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。

6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。

7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理制度

生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。

1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。

2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具）

5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。

6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。

7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。

8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。

9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理。

10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。

11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的，公司将给与奖励。

13、当公司发展后，本制度不再使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效

三、工厂生产不锈钢管检测流程

不锈钢管厂家对过程检验也叫工序检验，是在产品形成过程中对各加工工序进行的检验。其目的在于保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。

(1)首件检验。首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。目的是尽早发现过程中的系统因素，防止产品成批报废。在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首件检验后才能成批生产。检验员对检验合格的首件应按规定进行标识，并保留到该批产品完工。

(2)巡回检验。巡回检验是检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：

①巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要求及负有监督工艺执行情况的责任。

②做好检验后的合格品、不合格品（返修品）、废品的专门存放处理工作。

(3)完工检验。完工检验是对一个工序一批完工的产品进行全面的检验。完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。

注：不锈钢管过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量要素的效果检查。

四、出厂检验项目管理制度

1、在品管部的指导和监督下，理化实验室负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。

2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。

3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。

4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。

5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。

6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。

7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证实验室数据准确有效。

五、技术管理制度

为明确项目技术负责人的管理权限和职责，形成一个有秩序、强有力的技术管理机构，贯彻执行国家和上级的相关政策、法规及技术标准，特制定项目技术管理制度。

1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。

2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。

3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。

4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。

5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。

6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。

7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。

8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。

9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有有记录和相应结论。

六、设备计划检修.抢修管理制度

第一条 为了更好地搞好设备管理工作，提高计划检修和生产过程中抢修质量，确保检修后设备能够正常运转到下一检修周期，保证检修项目在在规定时间内完成，特制定本管理制度。第二条 职责

（一）各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。

（二）各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。

（三）计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。

（四）设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。

（五）设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核年度大、中修计划。

（六）设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。

（七）设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。

（八）在生产过程中遇到设备出现紧急故障影响生产，需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复生产。

第二篇：工厂生产管理流程及制度

浙江中谷车桥有限公司管理制度文件

版本号：20170705001 工厂生产管理流程及制度

工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修）

一、原材料进厂检验制度

1、原材料进厂后，采购人员应及时填写入库交验单（质量证明书），一起送交质检人员鉴定。

2、质检人员接到入库交验单后，应立即进行取样鉴定，在一个工作日内得出鉴定结果。

3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。

4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，质检人员要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写《材料标识卡》，并通知仓管员办理入库手续。

5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，质检人员要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。

6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。

7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理制度

生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。

1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。

2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

3、生产厂长在接到客户订单后要仔细分析订单及生产用图，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

4、生产厂长明确客户要求后，应立即编写《生产作业计划》通知各部门（科室）准备生产资源（包括材料、工具、模具），同时下达生产任务给车间调度员。

5、车间调度员根据《生产作业计划》中客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。

6、车间调度员每天必须如实编写《生产流程进度报表》，记录每道工序实际完成情况，如果无法按照《生产作业计划》完成的，应尽快向厂长汇报，共同协商处理。调度员根据报表内容填写《生产工艺流程单》及生产用图合理安排到各机组；各机组长根据机床生产精度及生产能力安排操作工进行生产，并督促操作工主动做好首检和自检工作；质检员应认真做好并保存首检记录，并且在生产过程中做好巡检工作及记录相关数据，随时注意品质异常问题并监督机组长协同操作工修正。

本批次生产任务 完成后，操作工主动将产品堆放整齐移送到中转区（或待检区），并将图纸、《生产工艺流程单》交给质检员进行检验，质检员检验结束后，通知仓管员核对数量，各方人员应认真填写《生产工艺流程单》，仓管员将流程单及图纸交回车间调度员进行下一工序生产，直到该零件生产结束。

7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。

8、车间调度员和班组长要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时上报生产厂长，再由厂长协同总经办商议处理。

9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理。

10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。

11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的，公司将给与奖励。

13、当公司发展后，本制度不再适应使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效

三、生产过程检测流程

其目的在于保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。

1、首件检验。首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。目的是尽早发现过程中的系统因素，防止产品成批报废。在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首件检验后才能成批生产。检验员对检验合格的首件应按规定进行标识，并保留到该批产品完工。

2、巡回检验。巡回检验是检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：

①巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要求及负有监督工艺执行情况的责任。

②做好检验后的合格品、不合格品（返修品）、废品的专门存放处理工作。

3、完工检验。完工检验是对一个工序一批完工的产品进行全面的检验。完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。

注：生产过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量要素的效果检查。

四、出厂检验项目管理制度

1、在品管部的指导和监督下，质检人员负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。

2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。

3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。

4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。

5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。

6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。

7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证检验室数据准确有效。

五、技术管理制度

为明确项目技术负责人的管理权限和职责，形成一个有秩序、强有力的技术管理机构，贯彻执行国家和上级的相关政策、法规及技术标准，特制定项目技术管理制度。

1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。

2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。

3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。

4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。

5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质检人员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。

6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。

7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。

8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。

9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有有记录和相应结论。

六、设备计划检修.抢修管理制度

第一条 为了更好地搞好设备管理工作，提高计划检修和生产过程中抢修质量，确保检修后设备能够正常运转到下一检修周期，保证检修项目在在规定时间内完成，特制定本管理制度。第二条 职责

（一）各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。

（二）各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。

（三）计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。

（四）设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。

（五）设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核大、中修计划。

（六）设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。

（七）设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。

（八）在生产过程中遇到设备出现紧急故障影响生产，需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复生产。

本制度解释权归总经办

制定： 审核： 批准：

第三篇：工厂生产管理课程

生产作业

精益高效成本管理 王文胜 13 GB DVD 480 元

精益生产管理与实施 杨彬誉 13.7 GB DVD 480 元

精益生产：改造世界的机器 陈绍文 3.81 GB VCD 1980 元精益生产之JIT管理实战 党新民 3.4 GB VCD 160 元

生产问题分析与解决 黄文骏 4.03 GB VCD 150 元

生产一线成本管控教程 李庆远 3.26 GB VCD 210 元

简单可行的生产管理 李忠源 1.57 GB VCD 220 元

工厂全面改善：TPM实战 刘承 元 3.39 GB VCD 160 元

SPC生产统计过程控制 陶维胜 1.78 GB VCD 198 元

削减工厂成本的五个方法 周云 2.44 GB VCD 580 元

工厂管理 杨望远 6.47 GB VCD 980 元

质量管理

QCC品管圈实务 康建平1.94 GB VCD 198 元

全面质量管理 刘立户 3.39 GB VCD 600 元

质量管理小组活动的-管理·工具·创新 徐明达 3.29 GB VCD 600 元什么是零缺陷质量管理 杨钢 0.57 GB VCD 120 元

怎样进行零缺陷质量管理 杨钢 0.58 GB VCD 120 元

专家团—ISO9000标准管理体系内审员实用培训教程 专家团 11.8 GB VCD 1860 元

APQP产品质量先期策划 李兆山 1.73 GB VCD 198 元

FMEA生产潜在失效模式分析 李兆山 1.7 GB VCD 198 元

生产件批准程序PPAP 康建平0.57 GB VCD 198 元

新产品开发与设计-让新产品快速占领市场 王汉武 13.1 GB DVD 580 元

采购、物料、物流

如何降低库存加快资金周转 周云 2.22 GB VCD 680 元

采购管理与战略采购 谢勤龙 6.58 GB VCD 980 元

企业供应链物流管理：海尔、沃尔玛成功模式 胡松评 6.19 GB VCD 260 元

高效的制造业物料与仓储管理 刘立户 3.79 GB VCD 150 元采购成本控制与供应商管理 周云 2.5 GB VCD 680 元

企业采购与供应商管理七大实战技能 胡松评 2.32 GB VCD 120 元物料管理与库存控制教程 黄铁 2.84 GB VCD 180 元

如何做好生产计划与物料控制 雷卫旭 2.81 GB VCD 180 元物流管理 潘福祥 2.39 GB VCD 200 元

卓越集团管控系列之供应链管控 白万纲 15.1 GB DVD 680 元现场管理

6S现场管理改善实务 祖林 21 GB DVD 460 元

改善生产管理的利器--5S与TPM实务 李庆远 3.06 GB VCD 150 元卓越的现场管理：5S推行实务 刘敏兴 7.72 GB VCD 260 元6S精益管理 孙少雄 3.2 GB VCD 580 元

制造型企业---如何有效实施5S 夏帧 2.71 GB VCD 800 元6S管理实战方法 肖智军 2.65 GB VCD 150 元

现场改善的八大利器 徐明达 1.15 GB VCD 380 元

现场管理十大利器-现场管理合理分析的工具 徐明达 2.89 GB VCD 580 元

生产主管、班组长课程

提升品质-人人必学的15个品质方法 李践 17.1 GB DVD 1380 元中国式工厂管理 曾伟 3.18 GB VCD 480 元

生产主管优质管理实务 杨望远 3.7 GB VCD 300 元

如何做一个出色的主管 李德 5.78 GB VCD 880 元

这样提升班组长胜任力 李飞龙 10.2 GB DVD 480 元

工作零失误—把事情一次做对 杨钢 17.8 GB DVD 680 元如何做一名出色的现场主管 黄杰 4.2 GB VCD 698 元

如何当好车间主任 黄永刚 3.19 GB VCD 280 元

向丰田学管理—生产运营管理篇 蒋维豪 3.7 GB VCD 480 元班组长、工段长、车间主任管理艺术 鞠强 6.4 GB VCD 1200 元分析与解决生产问题的技术 康建平1.78 GB VCD 198 元如何当好班组长 李飞龙 3.2 GB DVD 180 元

生产主管职业化训练教程 刘敏兴 4.46 GB VCD 120 元

新任生产主管管理技能提升 沈凡 1.87 GB VCD 198 元

制造型企业生产主管实践训练 夏帧 5.31 GB VCD 1500 元生产人员在岗培训指导技巧 夏祯 1.52 GB VCD 180 元

生产主管必备管理思路与工具 徐明达 2.88 GB VCD 360 元如何做一名优秀的一线生产主管 姚正琪 7.66 GB DVD 280 元

班组建设与班组长管理实战 周士量 2.86 GB VCD 180 元中层主管如何提升领导效能 刘剑 21.7 GB DVD 480 元

第四篇：生产管理流程

第 章 生产管理流程

第一节 业务部工作流程

一．工作流程：客户意向或市场需求…>下样品单或开发任务书…>样品或新产 品评审…>送样或推介…>信息反馈（客户需要改进时，重新打样或更改）…

>产品报价…>合同订立…>产前样确认…>制程跟踪…>出货…>售后服务

二．根据客户意向向生产、技术部下发打样通知单。

三．业务部通过市场调查（或其他渠道）收集本行业有关信息，评估开发风险、竞争状态以及竞争对手在技术、价格、产品结构、外观等方面的情况，根据需要向技术部下达经总经理批准的新产品《开发任务书》。

四．会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后发给客户或向客户推介。

五．客户如对样品或新产品提出更改，需重新向生产、技术部下发打样更改通

知单，注明客户的具体更改要求。

六．业务部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成本核算和生产技术能力评估。

七．业务部与客户达成价格一致后草拟合同。

八．业务部将确定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总经理批准后订

立合同。

九．所有合同都必须呈总经理签名方有效。

十．将客户订单复印件发财务部、生产部备案。

十一．会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样的，及时将产前样发给客户确认，经客户认可后，通知生产部安排批量生产。

十二．产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。

十三．订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应

及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。

十四．根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。

十五．交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问

题反馈给相关部门，完善以后产品。

十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。

十七．如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进

措施。

第二节 生产部工作流程

一．工作流程：接受业务订单…>生产负荷分析…>生产制造令…>备料…>产前 样…>物料发放及领用…>生产、外协作业…>生产、外协进度追踪…>生产、外协作业变更…>生产数据分析及计划达成率统计…>产品入库…>出货

二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。

三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。

四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。

五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。

六．根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。

七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。

八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。

九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。

十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。

十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部

门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。

十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。

十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。

十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。

十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。

十六、委外加工作业流程

1.依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。

2.厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》。其上必须写明：品名、加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。

3.《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。

4.依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。

5.实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。

6.协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。

7.对加工质量不合格之产品，应退回返工。

8.加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。

十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。

十八、按业务部出货通知按时出货。

第三节 采购部工作流程

一．工作流程：接受采购申请单…>收集信息…>询价…>比价、议价…>采购计划…>要样…>样品核准…>下采订购或订立合同…>协调、沟通…>跟催…>验收…>付款

二．采购部在接收到相关部门的《材料申购单》后，承办人员应查看库存资料或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。

三．查询供应商档案资料，了解采购之价格。

四．研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定厂商后需填写《厂商询价表》，呈主管核准。

五．选定供应商后应及时编制《采购计划》并发放给相关部门。

六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。

七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，须要求其改进，直至样品符合要求。

八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通知相关部门。

九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》，其上必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。

十、《采购单》、《采购合同》必须经公司领导审核签名方有效。

十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。

十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。

十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。

十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。

十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结算和储存工作。

十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。

十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商未按时处理的，则应办理退货并

十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采购合同》之相关违约条款处理。

十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。

二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的《采购单》或《采购合同》之相关条款会同财务部安排付款。

二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。

第四节 技术部工作流程

一．常规产品工作流程：接受生产制造令…>编制材料清单…>编制工艺单…>生产技术及工艺的改进…>工装夹具的改进…>制程异常处理…>设备异常处理

1.技术部接收到生产部的《生产制造令》后，在3个工作日内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。

2.在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品质量。

3.在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。

4.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。

5.生产中设备出现异常时，及时排除故障。

6.对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。

二、客户来样产品工作流程：接收客户样品…>样品分析…>图纸、料单…>报价…>打样…>评审…>客户确认…>接收生产制造令…>编制材料单、工艺单…>工装夹具设计与制备…>技术资料…>技术培训…>制程异常处理…>设备异常处理

1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使用到的设备、工装夹具等情况。

2.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图）及编制材料清单。

3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。

4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。

5.召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。

6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至客户满意为止。

7.接收到生产部的生产制造令后，在3个工作日内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。

8.根据产品加工需要设计或制备工装夹具。

9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依生产实际作出合理的调整。

10.对相关作业人员进行技术培训。

11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。

12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。

三、新产品开发工作流程：接受任务…>开发计划…>收集资料与准备…>图纸、料单、工艺单…>成本核算…>打样…>工时、工价…>样品评审…>样品修改…>再审…>定型

1.接受《开发任务书》后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编制《开发计划书》，明确设计思想与目的。

2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。

3.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图），制定工艺流程，编制材料清单。

4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。

5.参与或具体指导打样人员按产品图纸制作样品。

6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。

7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评审，并做好

记录。

8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新打样，再审。

9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。

10.由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处理，损耗物料作报废处理。

第五节 品管部工作流程

一．工作流程：接受生产制造令…>制定品质标准…>制定检验规范…>确定检验器具…>进料检验…>制程检验…>成品检验…>出货检验…>分析、总结

二.接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定《产品品质标准》，并呈公司领导批准。

三.依据品质标准制定《检验规范》。

四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。

五.进料检验：接收仓管通知…>相关资料准备…>判定…>检验方式…>标识…>检验记录、报告

1.检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质

标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。

2.依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。

3.依《检验标准》使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。

4.对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或

贴上检验标示牌（卡）。

5.检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》

并呈主管核准，发相关部门。

6.对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。

7.对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可

按规定实施特采。

六.制程检验：首件检验…>巡检…>判定…>标识…>检验记录、报告

1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）检验，符合要

求后，方可通知生产部批量生产。

2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。

3.生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽

检，并做好检验记录。

4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。

5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以

保证不良品不流入下道工序。

6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能

自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。

7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。

8.对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。

七.成品检验：全检…>判定…>标识…>检验记录、报告

1.按客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检

验器具、方法对成品进行100%全检。

2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具检验报告，用于

成品进入包装车间之凭证。

3.依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况，在检验报告上注明返工事项，检验报告经部门主管审核后交生产部安

排返工，返工后必须重新检验。

4.依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，检验报告上应注明判

定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导。

5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保

证不合格品不流入包装车间。

6.所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。

八.出货检验：检验…>判定…>标识…>检验记录、报告

1.依据客户或《检验规范》之包装要求对已包装好的待出货成品进

行检验。

2.检验方式为抽检，检验项目主要是外观、标签、数量等的确认。

3.判定合格时，开具检验报告，用于成品入库之凭证。

4.判定不合格时，检验报告需注明不合格原由，经部门主管审核后交

生产部安排返工，返工后重检。

5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以

保证不合格品不流入仓库。

6.做好检验记录、报告并存档。

九．品管部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品、包装等检验情况进行统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情况将总结报告发相关部门或呈公司领导。

第六节 仓库工作流程

一．入库工作流程：供应商送货或采购物料回厂…>核对采购单…>数量验收…>品质验收…>入库及入账…>表格单据的分发及存档。

1.供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等票证。仓管员应拒收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可接收。

2.供应商送货或采购员采购物料回厂到库后，应及时通知品管检验人员和采购承办人员。

3.核对供应商的送货单的品名、型号、数量等是否与采购单一致，如不一致时，应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认OK后方可收货。

4.对于物料数量较大的按大件全点、小件10～35%的比例进行数量核查并做好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况及时上报并做好记录。

5.所有物料必须在数量数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。

6.仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。

7.对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。

8.对检验不合格的物料必须跟进处理结果，对于退货处理的跟进退货时间至退回。

9.做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供应商、入库时间、规格型号、数量等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。

10.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库时间、单证号码等，做到账、货相符。

11.将入库单据交相关部门并存档。

二．出库工作流程：用料部门持单领料或采购部退货单…>核对单据…>发料（记账）…>物料交接…>表格单据的分发及存档

1.仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后，应与订单使用材料清单进行核对，如不相符，及时反映给相关人员确认无误后方可发料。

2.发料或退货时，仓管员必须和领料部门主管或供应商双方对数量确认无误，共同在领料单或退货单上签字确认。

3.仓管员必须按先进先出的原则发放物料。

4.物料出库时，双方应认真清点核对品名、数量、规格及包装完好情况，办清交接手续，若出库后发生货损等情况，责任由承运者承担。

5.物料出库后，仓管员应及时根据出库单销账并清点物料结余数，做到账物相符。

6.物料发放后及时进行仓库整理。

7.将出库单据交相关部门并存档。

三、物品借出管理流程

1.因工作需要需向仓库借出物品时，必须由借用人写出借用申请单，明确归还时间后，并经部门主管签字认可方可借出。

2.仓管员接到申请单后，清点核实所借商品的品名、数量、规格、单价、金额等相关内容，并与借用人签字认可物品正确及完好，方可借出。仓库管理员必须根据借用申请单在账面上进行备注。

3.借出的货品必须在约定时间内归还。

4.货物归还时，仓管员必须根据借用申请单对所借出物品进行清点和核查，若与借货明细相符且物品无损坏方能入库销账，若发生物品短少或损坏，则由借用人按物品原价进行赔偿。

5.借用人借出物品超过约定归还时间3天而未归还，且不说明原由的，按物品遗失处理，由借用人按物品原价进行赔偿。

6.借用人的赔偿由仓管员出具赔偿单，经部门主管审核后交财务工作人员从借用人当月工资中扣除。

第五篇：工厂车间生产管理

工厂生产车间管理

一、生产主管的角色与职责、能力与要求

（1）主管人员的角色与职责能力要求定位清楚明白你所担当的角色与职责并具备的能力（组织、用人、指挥、控制、策划）

（2）优秀现场主管需具备的工作意识；

A、保质、保量、按时完成公司下达的任务

B、品质意识（品质是员工制造出来的）

C、客户意识（以客户为关注的焦点）

D、问题和改善意识（主动发现和提出问题、并及时解决）

E、成本意识（消除浪费、改进工作过程的质量）

F、团队与合作意识（一班人做事、而不是一个人做事）

G、竞争与学习意识（鼓励班组员工竞争参与培训和学习）

H、安全意识（安全重于一切）

I、创新意识（针对技术工艺和管理的改善）

（3）主管所具备的原则（明确的目标、做正确的事、积极的心态、无限的沟通、追求卓越）

（4）主管个人的影响力（既要员工自愿的去做某事、又要员工不得不做某事）

（5）管理人员应具备的涵养

A、智慧（要有过人的智慧，能做出正确的判断与合理的决策）

B、威信（要言出必行，要信赖下属，给予机会与尝试获得部属的信赖）

C、仁德（待人宽厚、要爱护部属）

D、勇敢（做事要有勇气、有魄力、不畏首畏尾）

E、严明（严守公司纪律、尊重公司制度赏罚分明）

二、目标设定与实施能力

A、如何设定目标。（目标制定后要从细节上寻求方法，只有每个目标实现整体目标才能顺利实现）

B、目标的具体计划与实施。

动作研究+省工原理

标准步骤+严格要求

科学方法+效率改善

三、发掘问题与解决能力(发掘问题、解决问题是企业改善与发展的内动力)

A、看不出问题才是最大的问题，重复发生的问题是作风与责任上的问题

B、问题的评估

解决问题、达成工作目标

■ 解决问题、是指我们在工作上碰到问题发生，使我们的目标与现状产生差距、或和我们的预想与期望不一样，因此必须采取一些解决问题的手段去克服，是问题小时不再发生。问题的优先顺序

■

■紧急性---不管问题的大小，必须立刻解决

妥当性---问题的解决方式，方法是否妥当重要性---一些重要的问题，未必是很急的区分问题的类别 ■

■

■

■发生型问题---指现状与目标或标准已发生差距求改善型问题---是指有的目标或标准往上升潜在型问题---是指我们所预料不到，可能会给我们带来的问题

C、错误观念影响问题的发现与解决（将矛盾隐化，问题公开，不要疏忽小问题，否则会导致大问题的发生，）

问题解决程序

■

■

■

■ 发现问题；清楚明确的确定问题 分析问题；分析问题现象，找出真正原因 问题结果结论；确定问题的结果与解决方案 问题实施；贯彻实施解决问题结果方案

■

四、生产过程控制管理 走动管理；

到工作现场去，在工作现场来回巡视，以便发现问题，解决问题管理方式，当问题发生时，要首先去现场检查现物，遇到不正常问题发生时，当场采取暂行处理措施，发掘真正原因并将之排除，防止再次发生。

■生产异常情况如下：

插单、加减单或交期提前

生产进度慢，未能按生产计划进行

机器出现故障，生产力低下或停产

物料短缺，供应不上

品质技术上出现问题

人员的分配操作出现问题

生产异常情况处理：

1、建立生产异常反馈系统 ■

明确反映时机

反应采用的形式

向谁反映

反馈后相关部门如何处理追踪

2、生产异常处理方式：

进行异常原因分析追查针对原因提出对策进行重点改善

定期分析探讨异常的潜在原因，制定永久性对策

五、现场效率改善与成本降低的方法

■

■

■消除多余、无效、缓慢的动作，实现人和物的紧密结合，提高作业效率。消除设备在生产过程中空转的浪费，提高设备利用率。

使人和机器的作业负合均衡

改进工作质量，会使错误减少、重复工作减少、不合格率减少、返工率减少、减少资源耗用、降低运营缩短生产交期，代表资金的周转，控制在计划、采购、生产、出货、资金回笼等五项时间实施 消除作业人员在生产中的等待浪费，使生产效率得到根本的效率提升 ■■成本 ■

六、现场成本控制

■

■

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■

■ 材料浪费：原材料、零配件、不良报废、人力浪费：职责不清、无目标无计划管理成本、乱走动、工作量不足 设备浪费：通用机械能力过剩与故障 品质浪费：敷衍了事的应付浪费、不良品与修正不良、和错误的发生 管理浪费：管理要素不能得到有效利用闲置浪费 作业方法：不合理的作业加工方式、搬运、等待、不平衡

七、现场品质管理

品质不良影响

■ 设计品质不良：错误的设计，使产品先天性的不足。太复杂的设计，会导致高成本，低品质。经常变

更设计，使制程混乱，容易出错。

工程技术品质不良：缺乏工艺流程。作业没有标准，形成错误和不合适。没有正确的工作夹具。缺乏正确的检验标准。

制程品质不良：不能正确的理解和执行作业标准。制程能力不足，检验不当。缺乏品质意识与责任。管理支援不良：进料品质不良，生产计划过于粗糙，多变，时松使紧，管理不当，仓储品质管理不良。较强的工作反应那能力与处理品质能力；

明白下一道工序就是顾客；

按规范标准作业；

车间做好自主检验；

异常现象及时上报；

物料管制与检验；

热爱工作，有高度的责任心； ■ ■ ■ 现场主管的职责 ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■

八、沟通---管理的核心

■ 沟通定义：为了设定的目标，把信息，思想和情感，在这个人或群体间传递，并且达成共同目标协议的过程。

沟通要素：要有一个明确的目标；达成共同协议；沟通信息，思想责任与情感；

有效沟通：听、问、说、看、换位思考

沟通建立和谐相互的气氛 ■ ■ ■

九、员工的培养与激励---成为教练性主管

■员工的心态培养：心态决定一切，良好的心态才能创造出良好的品质、责任心

员工表现不良的原因：不会做、培训不足、情绪不佳、身体状况、员工的素质低，不是你的责任，但不能提高部下的素质，是你的责任

给工作员工一个正面的学习经验，排除不良行为，从管理人员处得到建议来改善工作，提高生产力。■■■

■提高工作人员自我评价，增加彼此间的感情及团队精神。

企业经营效果的好坏，其基础在于车间生产现场职工的士气。因为，在一定条件下，人是起决定性■

作用的因素，而车间负有直接激励职工士气的职责。激励士气，就是通过各种方法，调动职工的积极性和创造性，广泛地吸收职工参加管理活动，充分发挥他们的经验和知识，使人的潜力得到充分发挥，提高工作效率，保证车间任务的完成。

十、社会与环境变化与竞争四大主要因素

1、信息时代的到来

2、更激烈的竞争

3、更高的客户要求

4、不稳定的人力资源