品质提升计划（范文模版）

第一篇：品质提升计划（范文模版）

品质提升计划

质量是企业的生命，是企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟的基石，一个企业没有过硬的品质，没有良好的品质控制体系，没有发动全员参与质量控制，是无法达到一流的品质。

质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。

目前，公司的产品质量在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是内部质量稽核，都发现存在着一些问题，有些问题完全是我们可以避免的，而为什么现实和预期的会有出落呢？

究其原因，我认为有以下几点：

1、品质检验记录利用价值未能体现

质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。可目前，我们公司现场虽然有各种的记录，但是记录在追溯性方面和真实性方面并不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用

为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，责令相关部门进行改善。

三维网技术论坛& }3 P$ X5 |4 R* |0 [: Cwww.xiexiebang.com;n$ c& c7 W/ g三维,cad,机械技术汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,时空镇江;r& m3 ' T: y& ^!_5 I

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产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前公司各车间、各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检造成的。有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的部件进行质量确认。

www.xiexiebang.com# d4 5 p [2 v& F3 U为此，我认为，首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间主管和现场检验员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，加工时所需要控制点，操作工艺等）在晨会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，迫使员工掌握自检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。

除利用晨会外，还可以利用周及月质量总结会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作工进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识。中国品质管理网

3、品质部检验员工作能力有待进一步的提高

质量保证有三个阶段：第一个阶段是以检查为重点的品质保证阶段；第二个是以制程管制为重点的品质保证阶段；第三个是以新产品开发为重点的品质保证阶段。

结合目前我们的实际情况（检验员主观能动性不高，责任心不强，缺乏必备的品质管理知识），当务之急是先加强质量把关，确保出厂的产品满足客户要求。然后加强检验员本身的综合能力（发现问题能力、问题分析能力、问题解决能力、问题防止再发纠正预防措施制定能力等）的提高

为了提高检验员综合能力，首先要确定合格的检验员人选，再针对其不同岗位，进行专项岗位培训，授予其相应的权力，给予其相应的待遇，利用一段的时间，将检验员各方面能力进行再次的提高和巩固，改变检验员根深的以前都是这样的观念，以保证产品质量更好的满足客户要求（针对实际情况，编制相应的品质基础知识管理教材，有针对性的对检验员进行培训，切实的提高检验的能力）。

4、标准化需要不断的完善

目前，我们公司虽然有了很多的作业指导书、检验指导书、操作规程，但是有些岗位由于某些原因，已经有了变动，但是相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准去执行。但是公司一些现实情况（技术部人力资源不足）的制约，我们暂时无法解决缺标准的现状。但是，我认为，标准化工作必须去开展，鉴于目前的实际情况，我们可以从简单的做起。

暂时由品质部门负责编制检验方面的作业指导书（如零件检验卡片、成品检验规程等

由生产部（相关生产车间）负责编制产品加工和装配操作作业指导书

技术部负责所有零部件技术图纸的编制。

只有形成统一的标准、统一的操作，相关的不良才能得到有效的控制。技术力量有限制，但不代表我们将标准化工作往后推，我们可以结合实际，从简单的开始，除了质量部门的努力监督外，还需要其他部门的大力配合。

只要有了相关操作标准，在以后生产过程中，生产那种产品，就调出那种操作标准，这样可以更有利于员工掌握操作技能，提高产品质量

一流企业做标准，二流企业抄标准，三流企业做产品，我们必须拥有自己的标准。* P0 R* v(b6 @“ ^7 [

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三维,cad,机械技术汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,时空镇江9 B4 h.O-D3 H-^(O$ l5、员工自身素质有待提高

目前公司有部分员工和现场管理人员没有质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量漠不关心

只有将质量的重要性贯彻到一线操作员工的身上，才能真正把品质做好，而要做好这些工作，培训是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不断地通过品质现场会、车间晨会、品质专题会等各种方法，不时的加以培训和灌输，从思想和观念上改变员工的意识，将行为规范化，使之操作习惯化。

对于管理人员，由于是隶属于不同的部门，且和质检员是属于平等互不交叉的平级关系，作为质检员很难使其改变，为此，需要其他管理部门对其进行督导，加大对其思想意识的宣导，迫使其提高自身的质量意识

6、品质制度还需完善

目前公司虽有许多的制度文件，但是在实际操作过程中，很多文件在使用中存在这样或那样的局限性。为此，我认为有必要对现有的制度进行梳理和修订（包括进料品质管制规定、制程品质管制规定、不合格品控制规定、最终品质管制规定、首件（样品）检验规定、检验.测量及试验设备管理规定、各生产车间质量考核制度、质量事故责任划分和处理分担标准制度等），明确各部门、各生产车间、各管理人员在品质方面所要承担的责任和义务，规定管理流程，避免上下工序之间存在推委扯皮现象，避免各工序衔接之间出现“真空”现象，避免内部管理无章可寻。

利用3到5个月时间建立和完善品质管理制度，然后逐步将制度贯彻到公司的每个角落，将制度推行到每个部门和生产单位。制度建立的关键在于执行，执行力度的大小取决于高层领导的重视和支持程度，取决于各基层配合程度，取决于执行层推行的责任，取决于执行层的疏导和敢于坚持和沟通协调。

7、外协件质量保证能力有待提高

公司目前外协件质量无保证，经常发生质量问题需要退货，但由于生产急需而让步使用，究其原因，有以下两个方面

① 我司未及时将不良缺陷内容（和不良样品）以书面形式传递给供方，同时未对供方改进过程和效果进行全程跟踪，未给供方压力，造成其无改进动力； ② 供方本身制程保证能力有待提高和完善。

为此，除和供方签订质量保证协议外，还有必要对供方质量保证能力进行验证，对相关供三维网技术论坛(d8 d4 i!W

三维网技术论坛2 L E# y Y, {* X三维,cad,机械技术汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空镇江M(d7 H” a9 三维,cad,机械技术汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,时空镇江8 Y9 H v6 j“ E-N!f0 ]2 t

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!k$ K4 X S)[方进行实地考察，检查其过程保证能力。同时，针对每次来料检验发现的质量问题，在8小时内将信息以各种形式（电话、传真、递样等）传递给供方，督导供方改进，并在下批次来料时进行验证。同时拟用

一、两个月的时间对各供方进行实地考察，共同探讨、分析解决存在问题

8、零部件批量（或小批量）生产后才发现尺寸不良公司，目前有个别零部件在正式投产后才发现尺寸不符合要求，究其原因，就是在新产品（新样品、修模后首件）等未做好尺寸验证。

故今后对所有新产品（新模具、新工艺、修模后首件）必须由相关加工单位自行检验后送品质部，由品质部根据图纸进行尺寸全面复核，形成书面形式，并提交技术部确认，在验证过程中存在异常的地方，由技术部确认是修改模具还是变更图纸，待技术部确认完全符合要求后，品质部将验证单和所送样品进行封样，以作为今后生产时发生异常作为对比样品和追溯的标准。

9、装配车间产品质量控制

装配车间是公司产品质量的最终一个环节，也是最重要的一个环节，其产品质量的好坏直接影响到公司整体的发展，是最最重要的一环。

目前装配车间不良率居高不下，主要来源于两个方面：一是原材料的原因引起，相信质检部加强对原材料控制可以减少此类原因引起的装配不良。二是操作员工在装配过程中，未按照规定的作业方法进行作业

为此，只有通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进行强化，在实际生产过程中，对于员工违反作业规定的进行纠正。中国品质管理网目前我们只能靠全检来保证出厂的产品满足客户的要求，对于检验工全检后的产品，加强抽查监督是比较行之有效的方法之一；另一项就是对检验工的技能进行不断培训和强化，会同生产部，重新制定针对检验工的考核。成品包装这一块，在保持现有工作的基础上，加强对产品外观、产品防护方面的控制，避免出现混装、乱装、漏装现象

10、客户投诉的处理和退货的分析一直以来，我们对于客户投诉的问题的重视程度并不是非常高，对于客户反馈信息的收集程序也不是很系统。中国品质管理网, 为此，品质部计划，利用两个月的时间，对客户投诉这一块进行加强处理，一是针对客户反映的问题，首先对成品库进行排查，然后对问题现象进行深入的解析，会同技术部门，找出问题真正的原因，制定行之有效的改善对策，并且如实的进行贯彻改进，记录改进效果进行验证（所有的客户投诉所制定的纠正预防措施，所有的改善计划和方案必须形成书面的，可实现的，并且将改善前和改善后进行比较，相信用真实的数据去回复给客户，对方也能再次接受我们）。

另一方面，对公司重点客户进行电话访问，询问客户对公司产品质量的建议和意见，吸取客户对公司产品潜在的抱怨和一些要求，并记录在案，进行分析和消化，提供给技术部分和销售部门，共同探讨如何更好的满足客户要求。

对于每批次客户的退货，都进行详细的分析，记录退货缺陷现象，分析产生原因，并将相关信息以书面形式提交技术部和生产部，谋求共同改进。

11、产品质量履历的建立

利用每周一到两次，每次一小时的时间，会同本部门员工，通过专题会形式将公司所有产品根据系列和型号，将每个产品的每个零件的质量情况进行分析和汇总，记录以前曾发生过的质量异常、以及解决办法，形成每个产品的质量履历表，并形成改善方案，落实到相关责任部门，督促进行改善并予以验证。

12、产品质量异常的处理三维网技术论坛$ s(D4 Q% b/ O0 x' N9 t5 @www.xiexiebang.com, p+ U/ R!W4 O!A, ]3 D8 ~' l: t6三维网技术论坛3 b8 x: a2 [6 ^e2 T& w# C7 I' q% h!a5 `)h

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三维|cad|机械汽车技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidwors|caxa1 }.Q# T7 P6 Z$ {/ ?-_.t' a三维,cad,机械技术汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidwors,caxa,时空镇江6 Y4 ~3 ~0 ~* y1 D4 c1 @8 C6 由于各方面的原因，目前我们还不能很好的做好制程品质控制，唯有通过检验工的全检和质检员的巡检才能把好质量关；为此，不断提高我们检验工（员）综合能力也是当务之急，通过对质检人员方面、素质方面的挑选，加强对其品质管理知识的培训，相信对品质控制能起到举足轻重的作用。

品质管理是一场长期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久战的准备，因为质量是需要不断提高的，做好品质管理同时需要大家的共同努力首先是需要高层领导的重视和鼎力支持，在相关会议上强调质量的重要性，将品质管理工作做为一项工作重心来抓。

其次需要品质管理部门人员的不懈努力，要敢于承担责任、要冷静果断、要敢于面对困难和挑战、敢于面对不时出现的品质异常问题、敢于同现场管理人员就质量方面进行指挥和监督，对其发生的不良敢于指出和责令纠正。

最后是需要全体员工（包括现场管理人员、其他相关部门）共同努力，严格遵照制定的标准操作和检验；敢于承担责任，对自己所生产的产品负最终责任，切实做到“不接受不合格品、不生产不合格品、不转序不合格品”。相信发动全员参与质量管理，才是提高产品质量最为行之有效的手段之一，也是最具有现实意义的。

只要我们坚信“我们可以做的更好”这一理念，相信我们的质量也能达到甚至超越客户要求。

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第二篇：品质提升计划

品质提升计划

质量是企业的生命，是企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟的基石，一个企业没有过硬的品质，没有良好的品质控制体系，没有发动全员参与质量控制，是无法达到一流的品质。三维网技术论坛& }3 P$ X5 |4 R* |0 [: C

质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。www.xiexiebang.com;n$ c& c7 W/ g

目前，公司的产品质量在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是内部质量稽核，都发现存在着一些问题，有些问题完全是我们可以避免的，而为什么现实和预期的会有出落呢？三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江;r& m3 ' T: y& ^!_5 I

究其原因，我认为有以下几点：

1、品质检验记录利用价值未能体现

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质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。

可目前，我们公司现场虽然有各种的记录，但是记录在追溯性方面和真实性方面并不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用

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为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，责令相关部门进行改善。三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa$ h8 k1 ?;f$ ?3 U0 x2、员工质量意识有待提高

产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前公司各车间、各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检造成的。有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的产品进行质量确认。www.xiexiebang.com# d4 k5 p [2 v& F3 U

为此，我认为，首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间主管和现场检验员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，加工时所需要控制点，操作工艺等）在晨会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，迫使员工掌握自检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。除利用晨会外，还可以利用周及月质量总结会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作工进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识。

3、品质部检验员工作能力有待进一步的提高

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结合目前我们的实际情况（检验员严重少员），当务之急是先加强质量把关，确保出厂的产品满足客户要求。然后加强检验员本身的综合能力（发现问题能力、问题分析能力、问题解决能力、问题防止再发纠正预防措施制定能力等）的提高

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为了提高检验员综合能力，首先要确定合格的检验员人选，再针对其不同岗位，进行专项岗位培训，授予其相应的权力，给予其相应的待遇，利用一段的时间，将检验员各方面能力进行再次的提高和巩固，改变检验员根深的以前都是这样的观念，以保证产品质量更好的满足客户要求

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4、标准化需要不断的完善

目前，我们公司虽然有了很多的操作规程，但是有些岗位由于某些原因，已经有了变动，但是相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准去执行。但是公司一些现实情况的制约，我们暂时无法解决缺标准的现状。但是，我认为，标准化工作必须去开展，鉴于目前的实际情况，我们可以从简单的做起。[

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只要有了相关操作标准，在以后生产过程中，生产那种产品，就调出那种操作标准，这样可以更有利于员工掌握操作技能，提高产品质量

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三

一流企业做标准，二流企业抄标准，三流企业做产品，我们必须拥有自己的标准。

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目前公司有部分员工和现场管理人员没有质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量漠不关心

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6、品质制度还需完善

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利用3到5个月时间建立和完善品质管理制度，然后逐步将制度贯彻到公司的每个角落，将制度推行到每个部门和生产单位。

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制度建立的关键在于执行，执行力度的大小取决于高层领导的重视和支持程度，取决于各基层配合程度，取决于执行层推行的责任，取决于执行层的疏导和敢于坚持和沟通协调。

7、外协件质量保证能力有待提高

公司目前外协件质量无保证，经常发生质量问题需要退货，但由于生产急需而让步使用，究其原因，有以下两个方面

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① 我司未及时将不良缺陷内容（和不良样品）以书面形式传递给供方，同时未对供方改进过程和效果进行全程跟踪，未给供方压力，造成其无改进动力；② 供方本身制程保证能力有待提高和完善。

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为此，除和供方签订质量保证协议外，还有必要对供方质量保证能力进行验证，对相关供方进行实地考察，检查其过程保证能力。同时，针对每次来料检验发现的质量问题，在8小时内将信息以各种形式（电话、传真、递样等）传递给供方，督导供方改进，并在下批次来料时进行验证。同时拟用

一、两个月的时间对各供方进行实地考察，共同探讨、分析解决存在问题

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8、零部件批量（或小批量）生产后才发现尺寸不良

公司，目前有个别零部件在正式投产后才发现尺寸不符合要求，究其原因，就是在新产品（新样品、修模后首件）等未做好尺寸验证。

9、装配车间产品质量控制

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装配车间是公司产品质量的最终一个环节，也是最重要的一个环节，其产品质量的好坏直接影响到公司整体的发展，是最最重要的一环。e2 T& w# C7 I' q% h!a5 `)h

目前装配车间不良率居高不下，主要来源于两个方面：一是原材料的原因引起，相信质检部加强对原材料控制可以减少此类原因引起的装配不良。

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二是操作员工在装配过程中，未按照规定的作业方法进行作业

为此，只有通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进行强化，在实际生产过程中，对于员工违反作业规定的进行纠正。目前我们只能靠全检来保证出厂的产品满足客户的要求，对于检验工全检后的产品，加强抽查监督是比较行之有效的方法之一；另一项就是对检验工的技能进行不断培训和强化，会同生产部，重新制定针对检验工的考核。成品包装这一块，在保持现有工作的基础上，加强对产品外观、产品防护方面的控制，避免出现混装、乱装、漏装现象

10、客户投诉的处理和退货的分析

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一直以来，我们对于客户投诉的问题的重视程度并不是非常高，对于客户反馈信息的收集程序也不是很系统。

为此，品质部计划，利用两个月的时间，对客户投诉这一块进行加强处理，一是针对客户反映的问题，首先对成品库进行排查，然后对问题现象进行深入的解析，会同技术部门，找出问题真正的原因，制定行之有效的改善对策，并且如实的进行贯彻改进，记录改进效果进行验证（所有的客户投诉所制定的纠正预防措施，所有的改善计划和方案必须形成书面的，可实现的，并且将改善前和改善后进行比较，相信用真实的数据去回复给客户，对方也能再次接受我们）。

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对于每批次客户的退货，都进行详细的分析，记录退货缺陷现象，分析产生原因，并将相关信息以书面形式提交技术部和生产部，谋求共同改进。

11、产品质量履历的建立

12、产品质量异常的处理

对于车间出现的质量异常，在收到信息1小时内介入处理，2小时内给予初步紧急对策，8小时内给出完善改善对策和纠正预防措施。根据制定的改善对策，责成相关部门按要求改善，并跟踪和验证改善效果。相关纠正预防措施形成书面形式，以作追溯所有重大的的质量事故处理率为100%，责成相关责任人分析存在问题原因，找出解决对策，持续改善！三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa1 }.Q# T7 P6 Z$ {/ ?-_.t' a

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由于各方面的原因，目前我们还不能很好的做好制程品质控制，唯有通过检验工的全检和质检员的巡检才能把好质量关；为此，不断提高我们综合能力也是当务之急，通过对质检人员方面、素质方面的挑选，加强对其品质管理知识的培训，相信对品质控制能起到举足轻重的作用。

品质管理是一场长期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久战的准备，因为质量是需要不断提高的，做好品质管理同时需要大家的共同努力

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三维网技术论坛)i-a: P* L' G* w# [2 首先是需要高层领导的重视和鼎力支持，在相关会议上强调质量的重要性，将品质管理工作做为一项工作重心来抓。

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其次需要品质管理部门人员的不懈努力，要敢于承担责任、要冷静果断、要敢于面对困难和挑战、敢于面对不时出现的品质异常问题、敢于同现场管理人员就质量方面进行指挥和监督，对其发生的不良敢于指出和责令纠正。最后是需要全体员工（包括现场管理人员、其他相关部门）共同努力，严格遵照制定的标准操作和检验；敢于承担责任，对自己所生产的产品负最终责任，切实做到“不接受不合格品、不生产不合格品、不转序不合格品”。相信发动全员参与质量管理，才是提高产品质量最为行之有效的手段之一，也是最具有现实意义的。

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只要我们坚信“我们可以做的更好”这一理念，相信我们的质量也能达到甚至超越客户要求。

第三篇：2017年品质提升计划方案

2017年品质提升计划方案

为进一步提高我司产品的质量降低不良和退货率，提高产品在市场的竞争力，结合我司实际状况，并制定推行后续质量提升计划方案。

品质提升计划方案内容

一、产品制作流程标准化（短期内1~3个月）：

1.提升QC人员对各个客户标准的认识，例如：质量意识测试题； 2.提升车间人员质量意识、领班调机技术、补充岗缺人员；

3.对产品制作流程标准化：包括原材料来料检验规范、制程检验规范、成品检验规范、出货检验规范；

4.规范新产品开发流程：如新产品试模检验要求，严格按照客户产品尺寸测量，并制作关键尺寸CPK数据测量分析；

二、品质做到提前预防纠正（全年）

1.针对经常发生的不良问题提出长期改善对策组成各部门小组活动整改，如产品夹口、偏心、吹不起等；

2.针对频繁出现问题的模具进行整改，形成部门小组（工程、模具、生产、品质）长期改善； 3.针对新提出的技术方案进行长期跟踪，制订活动时间周期，确认方案落实和执行时间：如自动剪水口方案；夹口改善方案；偏位改善方案；黑点、白点、粘胶点改善方案，逢周一确认上次会议提出的问题的落实情况；

4.生产部对新进人员进行先培训后上岗，确保上岗人员均为合格操作员，防止因操作不熟练造成不良；

三、生产合格率提升计划（全年）

1.根据目前我司实际情况，要求所有员工熟悉每个客户的产品标准，质量严格程度按客户分类：A类要求最高（结构+外观）：如兆驰、欧朗；B类要求高（针对外观）：如海利； C类客户要求低（结构+外观）：如广恒、泰城、精信佳等。

2.生产线操作员指定岗位、生产数量按人员定量，对更换型号生产时，其它型号严格区分隔离；

3.生产线检验人员换模上机生产前必须要严格按照首件检验标准合格后方可生产：重点对偏位、合模线、吹起等问题确认；若未按要求确认强行生产立即反馈质量主管协调生产； 4.加强原材料供应商资质审核，必须要求提供材质证明和出货检验报告方能收货，避免材料使用问题导致客户投诉索取赔偿； 5.QC严格按AQL抽样标准，确保出货品质；

四、异常处理及时验证（全年）

1.客户投诉的问题及时通过QQ交流平台传达到我司所有员工，由品质部提出书面改善方案，生产、工程、模具部组织会议确认改善方案填写报告，判定责任部门，要求提出整改时间和完成时间；每月统计客诉情况并在下月首次股东会议公布实际情况，也同时验证公司内部的改善措施是否有效；（负责人：品质主管）

五、重视客户满意度调查

1.调查全年出货量前十大客户对我司全年工作满意度，年底统计反馈意见并会议上提出改善方案和落实时间；（负责人：跟单文员、品质主管）

2.在有限的前提下，适当拜访出货量前十大客户，建立友好合作关系，了解客户需求；

六、品质信息下达沟通（根据生产情况，这点非常重要）

1、利用早会、交接班宣导品质状况；

2、制作生产品质看板、便于各人员了解品质的现状及品质存在的不良问题点；

3、利用早会或专例会将接到的客户投诉不良现象告知相关人员，防止同种客诉重复发生；

七、对品质人员进行绩效考核（2017年试行方案）

1.根据2016年质量情况，若2017年质量异常扣款和退货数相对2016年同比下降50%，经管理层商讨可对QC进行年终奖励；

八、细化QC工作

1.进料检验

1.1来料后必须根据仓库提供的报告核实材料信息，确认无误提交品质主管复核； 1.2按照《进料检验标准》抽取2公斤对比封样品是否一致； 1.3材料合格后贴合格标签；

2.过程检验

2.1根据订单信息核对料号，确保材料使用无误；

2.2生产前确保首件内容与实际产品生产情况一致，包括尺寸、结构、外观、包装等 2.3当发现产品尺寸有误差不在范围内，及时向品质主管提出，并核实是否允收； 2.4当发现产品介于接受与不接受范围，及时向品质主管提出并签该批次样品，依照样品生产；

2.5当生产产品返工箱数连续超过3箱，或连续2小时线上不良率超过20%，及时给领班开《停机维修通知单》，并跟踪改善情况；若领班继续生产，最终产品收货与否必须由品质主管确认；

2.6必须严格按照过程检验标准对机台每一小时巡检一次，每日对关键尺寸测量两次；巡检要求实配灯杯是否有出现间隙大于0.3mm，其他外观检验项目严格按照《外观检验作业指导书》执行；

2.7严格按照正常抽样标准AQL=2.5进行抽样检查，发现不合格，马上贴红色返工标签进行标识隔离，不合格品转移到返工区；

2.8每日对工作台面进行5s整理，保证有良好的工作环境和工作状态；

3.出货检验

3.1根据客户需要，按照《出货检验流程》每批订单填写出货检验报告，每批抽取2箱货进行检查；

3.2立达信、四川虹锐需提交UL材质证书；

3.3根据客户要求核对包装信息是否一致，如环保标签、客户指定标签等

3.退货处理

1.协助仓库确认退货产品信息，并确认产品处理方式，退货单由品质主管复核；

九、补充建议

1.ISO9001:2008 版本将于2018年9月停止使用，到时要更换ISO9001:2015版本，须于2017年请培训机构协助我部，顺利完成换版工作；

2.体系框架基本完善，后续逐步搭建各个部门的职责，做到责任分明，发挥体系的有效性，具体如下：采购部

1.完善供应商管理评审工作，特别是原材料厂商评估工作，按照《采购控制程序》 2.供应商的质量监控，按照《采购控制程序》 3.完善合格供应商名录，按照《采购控制程序》行政部（暂由财务兼顾）

1.完善新员工入职办理手续，加强新员工培训并做培训记录；销售部

1.完善客户满意度调查跟踪工作，并提供《客户客户满意度调查表》； 2.完善原材料不良退货跟踪工作；

3.完善收集客户资料并登记在《外来文件清单》中；

4.完善特殊订单管理评审工作，具体按照《与顾客有关过程控制程序》执行； 5.完善材料变更工作，具体按照《4M变更流程》；工程部/模具部

1.完善新产品开发流程程序文件；

2.完善模具一览表和零件BOM表，以便后续上系统； 3.加强外发加工零部件的关键尺寸监控； 4.持续完善模具维护保养工作；生产部

1.完善机台维护保养工作； 2.水口刀维护保养工作；

3.严格按照《配料作业指导书》来执行，不能自行变更配比、换料，必须向业务部请示，并由品质部提出书面申请才能变更；

4.严格按照《产品包装仕样书》、生产单上得包装备注来执行，不能自行变更包装，必须请示业务部，由品质部提出书面申请； 5.加强员工产品质量意识；

6.对新产品试模环节要详细反馈问题，与工程商讨改善对策，并跟踪到底；

第四篇：提升品质

提升品质

提高产品的质量水平就是提高顾客的满意程序，增强市场竞争力。

市场投诉的高低、挡货率的高低是检验产品质量水平高低的一个标准，近几个月来，宜家验货员来验货基本上是一个月挡一次货，因此在接下的半年里，我们的目标是：将挡货率降低至2月/1次，并2个月总结一次挡货率、客诉率。不断的总结，不断的更新目标。产品质量的提高离不开一个好的工作环境，每天上下班前生产部门必须对现场清扫一遍，保护现场环境干净、整洁由ISO进行稽核。

只有好的机器才能生产出好的产品，因此模具课须每天对机器进行保养并做好保养记录以便排除故障。

成型班长每2个星期对作业员进行品质培训，哪些为不良品、哪些为良品、哪些在标准允许范围内，会可接受的哪些不可接受的，决不接受不良品，不制造不良品不传递不良品，每次开会班长做好相关记录并由品管监督。

定期对品管培训宣导，品管的职责是发现问题消除不良流动，预防问题解决问题每天早上如今所有品管人员开会针对每天发生的品质异常采取措施、处理结果等。

1）负责巡机台人员每日针对机台所生产宜家产品进行检验并与样品核对结果、外面及检验尺寸有无在允许范围，每2小时做一次巡检验并依照制程检验标准书对产品进行检验，将检验结果记录在首末件巡机检验记录上，她们要引导并督促作业员做好自检及要求的操作方法，当发现机台异常必须立即与班长联系调机改善，若异常无法在1小时内改善要求停机，并开妯《异常通知单》，要求生产部门改善，改善后由品管验证OK后方可继续生产，每2小时按照抽样计划及制程检验指导书对现场满板的产品进行抽验，将检验结果记录在《每日工作检验报表》上，检验完毕对产品进行标识，合格的贴通过单不合格的贴拒收单，将不良品记录在《每日不良拒收描述状况表》并联系班长要求返工，返工时，品管须在现场监督，每天上下班前将每日所发生问题点记录在巡机交接本上进行交接。

严格区分产品待检验区、成品区，作业指导书应保持与实际操作一致，切实起到指导作用，如抽样方案的实施，检验的内容与方法、缺陷的判定准则与允收程度等，指定符合要求的人员执行最终检验，加强对最终检验员的授权培训，提高其从“顾客”的角度去检验的能力与责任感。

2）终检根据年批次大小、抽样计划进行抽验，检验时依据各产品的检验标准书进行检验，并记录在《最终检验报告》合格贴通过单，不合格贴拒收单并注明原因退回相关部门返工，若为批量性拒收时则开出《纠正预防措施通知单》至生产部门进行改善并验证结果。最终检验重复发现的问题或偶尔发现的严重问题，应作为持续改进的重要方向并对改进效果进行跟踪。确认并及时更新所有参考资料或样品，并将日期文件归档保存或做好相关销毁记录。

当问题产生时，如：验货员难到的问题、市场反馈的问题等，品管立即召集相关部门进行原因分析，制定相应的措施并完成在此期间，品管要负责追踪确认。

第五篇：车间现场改进及品质提升计划初稿

关于车间现场改进及品质提升计划

生产现场状况调查

1、物料部品周转货架堆放混乱、作业台上摆放物件杂乱无章，使用制作工具新旧不一；

2、生产过程控制缺失，现场无法准确知晓生产进度状况，无法对每一道工序的确切生产状况、品质状况进行统计（包括工序的生产效率状况、工序的合格率水平等），返工返修比例等重要生产品质数据的统计；

3、仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象；

4、部品转运时标识不明确或没有标识，无法区分部品的状态，有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险；

5、现场生产没有详细的计划周期说明；

6、关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格按照生产工艺生产并保留记录（比如返修部品、缺件耗时工序缺失记录）；

针对以上问题，为了改善车间目前的生产现场，提升车间的生产效率、规范生产操作流程、提升产品品质，特拟定此现场改进及品质提升计划。本计划拟在现有生产状况基础上通过推进车间“5S”管理、“看板作业”、标识管理等改善措施，推动车间整体运行效率的提升，使产品的不良比率下降，为今后的精益生产计划打下基础。

具体推行办法及实施计划建议：

1、车间成立“5S”推行小组，具体讨论该如何进行车间的“整理”、“整顿”、“ 清扫”、“清洁”工作，比如车间的区域划分，工位货架的合理放置，公共区域的打扫安排等等，充分调动员工的参与积极性与主动性。可以先成立车间5S管理推进小组，由公司领导、部门主管、生产组长担任推进小组组员，负责整个“5S”推行的宣传、运行、评估，并在需要时提供技术支持、物质支持、人员支持。在此可以设置“5S”执行优秀评比活动，适当的设置奖励并定期传达整改结果加以宣传。

推行要点：要纠正员工对5S的一些错误认识，比如工作太忙了，没有时间做，5S就是大扫除，逢年过节的时候才搞一搞，错误的将5S当成项目，做完了事，曾经做了，效果不明显也就放弃了等等„„正确的认识是：5S是工作的一部分，同效率、品质一样都是工作内容的重要一部分。在于通过不断的改善，使现场状况管理逐步上升，使员工养成良好的习惯，5S是一个不断改善的PDCA循环，是一个需要制度化常态化的东西。

2、结合5S管理在车间推行看板作业管理，充分利用车间里的现有墙板看板，将每天的工作内容、注意要点等内容明明白白的标示出来，显示屏传播之类的通过编辑滚动播放，让员工在作业时做到心中有数，知道自己要做什么，怎么做是正确的。对一些易错类问题配上警示图片，防止错误重犯操作不当。

3、完善执行车间的制作流程卡制度，将每道工序进程监控起来，做到车间每日提供生产计划、每款产品的每道生产工序都有制作记录（记录还包括装配问题、部品不良处、工序不合理、标准件质量等），根据每道工序的生产记录就可以总体把握每种产品的生产合格率、返工检比率等生产品质记录，有利于生产规划和不良控制。

4、保持每天开始生产前进行晨会对员工进行要制作产品的讲解，清楚告知其要生产的产品数量、部品缺件的发放时间节点、常见不良出现地方、避免方法及应对措施等内容。在进行生产物料分配时指定专人负责，并对所有原材料进行准确标识，区别放置，避免混料、找料现象发生。

5、对所有半成品、成品物料均应有明确的标识牌，批次制造番号及数量，在转运时转运人员要带标识牌和物料一起转运，对产品的标识实行专人专职发放原则，严禁其他人员随意更改标识。检验处理前后标识由品质专员标记严禁其他人员私自涂改、更换。

6、完善机加工设备的点检制度，按规定要求定期由工程管理部制订机加工设备辅助设备的维修保养制度，并提供日常保养计划、需定期点检的要制定点检表，保留点检记录，以保证每台设备在生产中均处于完好可正常使用状态。

7、对于在现场发现不良品及时调换使用后对原不良品做好调换记录，标明问题出去及时处理（返修或者报废），不得拖延。

8、要求现场工艺员每日对现场制作进行巡检作业，监督产品的生产是否按照生产工艺的要求进行生产，制作员是否按规定进行操作生产，制作流程记录卡是否真实填写。配合品管共同监督部品检验，标识检验状态，记录其不合格品的处理状况。对车间现场的生产环境必要时提出自己想法加以改善。负责现场品质数据的搜集汇报等。

以上为制作车间实施现场管理以及品质提升的计划，改变车间现场的生产品质现状，使其整体效率、品质有一个较大的提升，为下一步的精益生产打下基础。

制造部工艺 2017.3.1

品质提升计划（范文模版）

第一篇：品质提升计划（范文模版）

第二篇：品质提升计划

第三篇：2017年品质提升计划方案

第四篇：提升品质

第五篇：车间现场改进及品质提升计划初稿

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