plm项目总结（全文5篇）

第一篇：plm项目总结

经过断断续续两个月的时间，xxxPLM

项目已接近尾声。我全程参与了这个项目，并且，这也是我实施的第一个三品的项目。项目前期的时候在三品aa的带领下展开了工作。在去xxx之前，aa就已经和xxx的王经理沟通过，也安排过，项目实施前都要有哪些前期工作要做。但当我们去了之后，我们才发现，客户所说的某些话，是不可信的（让他们做的前期准备工作，他们没做）。我们开展工作的大致流程就是先和各部门主管一起开一个项目启动会，主要就是让大家重视这个项目，知道我们这个项目是做什么的，让大家尽力配合我们工作的进行。在xxx准备不充分的情况下，我们前期开始对xxx各部门进行调研，包括公司的组成结构、各部门常用流程、文档框架、日常工作产生的文档、对各种文档的要求、BOM的维护形式、项目模板的结构、各类文档的命名编码规则等等。

根据调研的结果开始培训系统管理员去设置、去用系统，辅助系统管理员去搭建自己公司的系统架构。首先，建立用户、角色、岗位，接着做模板并导入，再做流程并测试，最后做项目模板并测试，以上内容可以根据情况对使用人员做阶段性系统操作培训。对用户培训完成后，就可以让用户在系统内开始工作了，为了避免问题的重复性，可以分部门展开。在用户使用过程中，肯定会提出一些意见或者是问题，探讨一下，可行的话就修改系统设置，尽量达到用户的要求。总体来说，xxx这个项目实施还算顺利，xxx的系统管理员在实施过程中起到的作用是非常大的，她在xxx干的时间比较长，对公司的方方面面都比较了解，配合的很好，无论是在人员组织上，还是在对系统的学习上都没话说，可见，在实施之前，让企业选择合适的系统管理员也是非常有必要的。

当然，做这种应用型系统，针对不同客户的不同要求，肯定会存在功能上的缺陷，当客户提出这些缺陷时，我们一定要想好怎样去回答，不要去给客户承诺太多，因为有些我们根本就做不了，在不确定的情况下，一定要和研发人员沟通后再做具体回应。再有就是，系统与其他软件的集成和兼容，xxx这个项目主要就ERP、CAD这两个软件做了集成，这两个软件集成比较简单，基本没有什么问题，轻松搞定；但与软件的兼容性就不是那么容易的事情了，xxx项目是在有加密的环境下实施的，在实施的整个过程就不断出现各种问题，先是在加密环境下某些功能不能用，接着就是出错，出各种无法预料的错误，所以，以后再在有加密的环境下实施一定要做好充分的准备。

第二篇：新闻资料《余姚PLM专场培训》

浙大联科等三家企业承办“宁波软件·集成服务”

----PLM专场培训活动

2014年9月3日下午，“宁波软件·集成服务”----PLM专场培训班在余姚河姆渡酒店举行。本次培训班由宁波市经济和信息化委员会指导，余姚市经济和信息化局支持，浙大联科科技有限公司等三家公司承办。此次培训班共邀请了60多家制造业企业管理负责人，近百人参加。

会议开始由宁波市经济和信息化委员会张楠致辞，他提到随着客户需求越来越个性化，客户对产品个性化需求、质量、成本、交货周期越来越挑剔，如何合理控制成本、快速交货、可靠的质量，生产出符合客户要求的产品，这是摆在每个产品制造商面前的必须克服的困难。

浙大联科院士工作站主任陈峰华为嘉宾介绍“适合中国民营企业快速响应客户的PLM解决的方案”。

浙大联科的PLM软件是由浙大联科院士团队经过多年的理论研究及实践应用，总结之后开发出来的，通过产品模块化设计、生产过程模块化设计来降低产品成本，快速大批量生产；通过产品多状态，来快速完成客户的个性化需求。这种解决方案通过智能化PLM系统固化下来，长期稳定保证企业快速生产，快速满足客户个性化的需求。

会场还特意邀请了浙江大丰体育设备有限公司的干立红部长发表客户使用体验。干部长从使用前跟使用后的对比，为与会嘉宾展示大丰体育在信息化建设中取得的成绩。他提到，在使用浙大联科PLM之前，图纸设计要18个人，但上了PLM软件之后，真正在画图的只需要5个人。剩下的人中，一部分人员专门成立了研究院，进行新产品研发；另一部分人则成为技术支持，提供技术保障。人员的绩效都根据PLM中直观的数据进行考核，PLM项目上线后，花在研发设计的时间上也大大的缩短，节约了成本的同时，更能快速响应市场。

浙大联科技术总监助理夏雪辉向参会者展示了PLM系列产品之一——DesignCenter，并与参会者开展了热烈友好的讨论，针对参会者提出的问题进行逐一解答。针对本次“买服务，送软件”活动，进行了简单的介绍。

本次培训会的圆满完成，同时也得到余姚市科技局的支持，承诺对企业给予一定的政策支持。

第三篇：PLM需求调研提纲(精)

PDM/PLM需求调研提纲 PLM 需求调研提纲 一般问题

1、企业将来是以设计研发为主,还是要掌握主要试验、加工、装配调试能力?

2、主要人员构成情况如何?

3、高中层干部和设计、管理业务、IT 人员对 ERP、PLM 系统了解掌握程度

4、企业现有制造、测试检验和加工设备情况如何?发展规划如何? 信息化一般问题

1、企业信息化建设整体规划如何?

2、主要硬件、软件资源和信息化技术人才资源?

3、目前有多少工程数据使用计算机管理?

4、出于保密性要求,是否希望严格控制每个人的访问权限或记录日志?

5、访问因特网的需求是否很必要,但又要控制邮件等通讯的授权。

6、办公自动化应用情况。

7、企业门户网站方面的应用和规划情况如何?门户网站是否需要支持多语言。

8、是否已经和需要提供远程登录和服务。如出差到国内外的旅馆里办公。

9、电话,传真,电邮收发通讯情况。

组织结构和业务协作单位方面

1、公司有无公司分支机构?如有,相互地理位置距离如何?

2、将来公司分支机构的情况可能会如何?

3、公司目前的职能部门有哪些?

4、各职能部门目前的主要职责,人员情况?

5、将来的组织结构可能会如何设置?

6、公司项目研发组织结构?包括企业内外。

7、设计研发、工艺、生产目前的企业外部协作情况如何?

8、设计研发、工艺、生产将来的企业外部协作情况可能如何安排?

9、目前或将来可能有的主要协作单位有哪些?主要分工如何?

10、目前或将来是否有和国外单位协作设计制造的需求?有使用多语言软件操作环境的需求? 主要经营活动计划方面

1、计划部门采用什么计划方法安排资金,成本,采购,设备,生产,设计研发。

2、是否认为适合采用项目管理方法安排从设计到制造的全部主要业务?

3、是否考虑或实际采用其他计划方法?(如最低库存法、按库存制造、预测

4、是否准备采用和已经采用项目管理方法,什么软件系统?

5、是否有边设计,边谈判采购、外协加工制造的需要?

6、项目管理在并行设计研发和控制关键点,关键路径方面实际发挥作用如何?

7、进口采购情况。问卷 2_设计研发工作方面 设计研发工作方面

1、设计研发专业分工情况如何?(机构,人员

2、产品各专业技术难点如何?是分专业各自存在尚未解决的技术难点,还是各专业全部运用成熟技术的 集成设计问题为主?

3、是否有样机样件试制、测试和质量验证、定型等设计阶段?

4、如果有上述若干设计研发阶段划分,是否和如何与外单位协作完成?

5、主要产品生命周期如何?如:概念设计,初步设计,详细设计,生产设计,制造,测试调试,安装维 护等等。

6、设计研发周期如何?是否有大致比较稳定的研发内容和周期。

7、产品系列,型号情况?

8、关键工艺和工艺装备情况如何?

9、目前对加工工艺和质量控制工作开展情况如何?

10、设计研发、加工工艺和质量控制在协作单位之间如何开展?有何具体需求?

11、各专业设计人员工作时间分配情况如何?如绘图,计算,编写文件,找设计参考图纸,找数据资料, 调查研究,并行设计协调,修改返工和纠正错误,解决后勤供应问题等。

12、各专业人员认为在各种具体工作内容方面提高效率的意义,排列次序。

13、有无在各种具体工作内容方面提高效率的设想和具体要求?

14、原理或概念性设计到各专业的施工设计的主要工作流程如何?各专业之间的主从先后次序如何?

15、控制设计研发流程的主要目的是什么?减少差错和混乱、提高设计质量减少返工、控制成本、协调 并行设计工作避免整体系统不一致问题。

16、是否重视实时并行协调工程对项目设计研发的作用和意义?

17、标准件、外构件、外协件 占零部件的百分比?

18、通用件占零部件总数的百分比?

19、特殊件(其他无法借用的零部件占零部件的百分比? 20、之间零部件的借用关系如何处理?怎样确定设计变更影响范围?是否鼓励借用。

21、设计标准化贯彻需求如何?

22、各专业的国家和国际标准是否齐全和已经获得?载体介质格式?

23、各专业使用外购件的技术和商务资料情况如何?搜集管理情况如何?

24、是否需要贯彻或参考多个国家的技术标准?

25、是否已经建立和需要建立标准资料库,标准件库,通用件库?如标准件 3D 图库等。

26、是否强调鼓励减少不必要的过多的零件品种?

27、设计结构要素方面贯彻标准化情况和是否具备必要的技术手段?

28、是否建立和有计划建立机械设计与制造通用技术支持系统为基础的机械设计支持系统。

包括:机械设计计算过程、制造工艺知识资源库、机械设计知识资源库三大部分。在机构设计分析过程中 包括:机构选型(平面连杆机构设计、平面连杆机构运动分析、凸轮机构设计,机械传动设计(圆柱齿 轮传动设计、圆锥齿轮传动设计、蜗杆传动设计、齿轮轮系设计、链传动设计、带传动设计、螺旋传动设 计,零部件设计(轴系零件设计、紧固联接设计、弹簧设计,优化设计,机械强度评价(静刚度评价、静强度评价、疲劳强度评价、断裂强度评价。可靠性分析软件包。在制造工艺知识资源库中包括:切削 加工(刀具、切削加工、螺纹、齿轮、花键加工、难加工材料加工、切削试验数据,磨削加工(磨削基 本数据、磨削工艺、磨床、磨具、冷却、修整、缺陷处理,锻压技术(锻件材料、模具设计、典型锻件 工艺、锻件设计、工艺设计、常用辅助计算、生产准备、其他相关信息,冲压技术(一般冲裁、精密冲 裁、板料弯曲、板料拉深、板料成形、特种成形、冲压模具、数值模拟、冲压技术国内外信息,铸造技 术(铸造技术、新技术与新工艺、铸造技术数据、计算机的应用,焊接切割(工件材料、焊接材料、焊 接方法、各类材料的焊接、焊接接头设计、焊接性试验数据、切割工艺,热处理(热处理技术基础、热

处理加热技术、热处理工艺方法、典型零件热处理、热处理工艺设备。在机械设计知识资源库中包括:工程材料(常用材料标准数据、常用材料实测数据、国内外常用材料牌号对照、型材、常用零件材料选择 , 专业标准(通用零部件标准、基础标准,材料腐蚀,摩擦磨损,润滑技术,可靠性,常用资料等。上述 数据资料和应用程序的需求如何?

29、其他专业设计支持系统的需求和可行性情况。

30、设计任务书的内容和管理情况如何?是否有 “ 设计管理 ” 方面的必要要求和传递、分发、变更、等数 据处理手段?

31、无论是否使用计算机技术,设计对象的分类编码工作情况如何?

32、多供应商物料情况如何?编码和替代处理情况如何?

33、工程变更管理的需求情况如何?

34、工程变更管理工作的主要流程?

35、工程变更管理涉及那些单位和专业?目前如何进行通讯和沟通协商?

36、配置管理情况如何?需求如何?

37、各专业设计使用的 CAD 系统有哪些?版本,平台。使用功能范围和厂商已经提供或可能考虑引进的 功能模块。

38、各专业设计使用的 CAD 系统和 PDM 集成的情况。版本,功能,供应商。

39、各专业设计使用的 CAD 系统参数化和自动设计应用情况。40、设计使用的 CAD 系统和计算分析系统应用情况。

41、设计审批流程情况。

42、使用红笔批注功能(包括三维模型的情况和好处如何?

43、设计研发工作提出质量检验要求的依据,形式如何?

44、是否建立了质量检验要素?

45、设计研发工作流情况。使用数量,名称,使用情况。

46、OA 工作流使用情况。

47、各专业设计对象的生产(工艺(发布技术如何?是否准备或必须自己掌握关键生产制造技术? 是否具备或准备装备必要的加工设备和生产能力?

48、各专业设计对象的关键制造工艺技术是否成熟?国内或企业内是否掌握?外协需求如何?

49、CAPP 使用情况和需求如何? 50、现有工艺设计情况如何?将来的规划如何?

51、现有工艺文件情况。

52、工艺装备设计采购使用维护情况。

53、工具、刀具、量具设计采购使用维护情况。

54、设计与工艺的分析,计算,仿真模拟工作情况?

55、试验室,化验室等工作情况?

56、试验室,化验室等工作和工程技术工作的关系如何?

57、试验室,化验室在实验化验中工作使用的设备、仪器情况。

58、试验室,化验室在实验化验工作中使用的方法如何?

59、试验室,化验室对产品或工艺过程的的实验化验工作结果如何记录? 60、试验室,化验室对产品或工艺过程的的实验化验工作结果和产品应建立什么样的关系? 61、生产或经营销售工作需要存储和管理那些实验化验数据? 62、CAM 数控加工自动编程方面的需求如何? 63、CAM 数控加工需要传递和存储什么格式的数控程序文件? 64、CAM 数控加工需要完成那些前后处理工作?包括管理需要的清单。65、CAM 数控加工如何配合在制品的标识工作? 66、设计工艺研发部门和制造采购业务部门之间如何传递工程技术数据?如图纸,工艺卡,流程卡,配 套清单,采购清单等。

67、PLM 和 ERP 的集成需求如何?功能,范围,价值的评估等。

68、文档输出的指令和批准,接收者管理,(打印绘图或电子文件介质、形式、格式,发送形式,签 收要求如何? 69、档案管理情况如何?文件档案数量,增长数。检索系统情况。70、情报和专利管理工作情况如何?使用,授权。问卷 3:采购制造质量控制等其他方面 采购制造质量控制等后勤工作方面

1、外购材料和器件的技术规格、供应厂商、采购周期、价格信息收集管理情况。

2、和设计研发部门公用数据的情况和需求。

3、进口谈判、运输和报关的业务和信息处理情况。

4、现有关键生产设备和能力情况。

5、质量控制标准管理情况。

6、设计研发部门对质量检验的要求如何提出,和形式。

7、是否建立了检验器具数据库?

8、质量检验工作应用信息化情况。

9、质量检验信息反馈或纳入 pdm 系统管理的需求和现状。售后服务工作方面

1、产品出厂后的跟踪、服务和三包情况?

2、服务、维修业务情况?如:机构,业务范围,外包等。

3、售后服务工作对产品工程技术信息的需求情况。标识和追踪产品零部件的工程技术和制造、检验信息 的需求如何。

4、产品使用频率或负荷对产品零部件的消耗,维修,替换有什么要求?

5、客户投诉处理流程?涉及工程技术工作的内容,对工程技术部门有何要求?

6、客户投诉信息的搜集、汇总分析工作?如何考虑分析客户投诉信息对改进工程技术工作质量? 回答这 些问题有助于看清楚自己对 PDM/PLM 的需求以及可望得到哪些应用效益。

第四篇：ASIMCO PLM调研内容提纲

PLM需求调研提纲

一般问题

1、企业将来是以设计研发为主，还是要掌握主要试验、加工、装配调试能力？

奇瑞重工是一个以研发、生产、销售、售后等全业务大型国有企业，试验、加工自然都很重要，链条上各个环节都很重要。

2、主要人员构成情况如何？

管理人员+技术人员（产品研发人员、生产制造工艺技术人员、试验开发技术人员）+销售团队+职能部门人员+产业工人。

3、高中层干部和设计、管理业务、IT人员对ERP、PLM系统了解掌握程度

部分比较了解，大部分一般。

4、企业现有制造、测试检验和加工设备情况如何？发展规划如何？

目前现有设备并未完全到位，将来在同行业将是比较先进的生产线，比较先进的制造水平和管理系统。

信息化一般问题

1、企业信息化建设整体规划如何？

更高效、更完善、更方便。提高工作效率，保证企业运营。

2、主要硬件、软件资源和信息化技术人才资源？

研发这块：软件不够统一，建立统一的软件平台。

3、目前有多少工程数据使用计算机管理？

目前大部分工程数据都没有运用计算机管理

4、出于保密性要求，是否希望严格控制每个人的访问权限或记录日志？

5、访问因特网的需求是否很必要，但又要控制邮件等通讯的授权。

6、办公自动化应用情况。

7、企业门户网站方面的应用和规划情况如何？门户网站是否需要支持多语言。

8、是否已经和需要提供远程登录和服务。如出差到国内外的旅馆里办公。

9、电话，传真，电邮收发通讯情况。

组织结构和业务协作单位方面

1、公司有无公司分支机构？如有，相互地理位置距离如何？

2、将来公司分支机构的情况可能会如何？

3、公司目前的职能部门有哪些？

4、各职能部门目前的主要职责，人员情况？

5、将来的组织结构可能会如何设置？

6、公司项目研发组织结构？包括企业内外。各事业部都有自己的技术中心。

7、设计研发、工艺、生产目前的企业外部协作情况如何？ 部门零部件外部供应。

8、设计研发、工艺、生产将来的企业外部协作情况可能如何安排？

9、目前或将来可能有的主要协作单位有哪些？主要分工如何？

10、目前或将来是否有和国外单位协作设计制造的需求？有使用多语言软件操作环境的需求？

主要经营活动计划方面

1、计划部门采用什么计划方法安排资金，成本，采购，设备，生产，设计研发。

2、是否认为适合采用项目管理方法安排从设计到制造的全部主要业务？

3、是否考虑或实际采用其他计划方法？（如最低库存法、按库存制造、预测）

4、是否准备采用和已经采用项目管理方法，什么软件系统？

5、是否有边设计，边谈判采购、外协加工制造的需要？

6、项目管理在并行设计研发和控制关键点，关键路径方面实际发挥作用如何？

7、进口采购情况。

设计研发工作方面

1、设计研发专业分工情况如何？（机构，人员）

六个事业部产品开发中心，每个事业部人员大约在30-40人之间，总工人员200人左右，五年时间，预计研发人员延伸至1500-2000人。

2、产品各专业技术难点如何？是分专业各自存在尚未解决的技术难点，还是各专业全部运用成熟技术的集成设计问题为主？

目前奇瑞重工产品研发项目分两种，一种是全新开发，一种是现有产品改进，有部分成熟的技术，也有目前急需解决的难点技术问题。

3、是否有样机样件试制、测试和质量验证、定型等设计阶段？

不只是这几个阶段，目前奇瑞重工是六阶段产品开发流程，这三个阶段包含在其中。

4、如果有上述若干设计研发阶段划分，是否和如何与外单位协作完成？

主机厂进行零部件设计，部分样件试制工作由外协厂家完成，试验验证在主机厂进行。

5、主要产品生命周期如何？如：概念设计，初步设计，详细设计，生产设计，制造，测试调试，安装维护等等。

概念设计、产品设计、仿真验证、详细设计、样机试制、制造工程开发、质量工程开发、采购工程开发、试验验证、生产。

6、设计研发周期如何？是否有大致比较稳定的研发内容和周期。

全新开发项目时间较长，改进项目时间较短，时间波动较大。一般项目时间一年左右。

7、产品系列，型号情况？

产品系列较多，拖拉机，收获机，烘干机，叉车，堆高机，挖掘机，矿用车等。

8、关键工艺和工艺装备情况如何？

目前生产线属于半自动化，工艺装配情况同行业位于片上水平。

9、目前对加工工艺和质量控制工作开展情况如何？

目前主要是以各个事业部单独管控为主，将来，各事业部都有自己的工艺控制团队

团队，但是集中受总部管控。

10、设计

研发、加工工艺和质量控制在协作单位之间如何开展？有何具体需求？

总部定指标、定标准，对整个过程实施监控。

11、各专业设计人员工作时间分配情况如何？如绘图，计算，编写文件，找设计参考图纸，找数据资料，调查研究，并行设计协调，修改返工和纠正错误，解决后勤供应问题等。

建议工作量规范化管理，进行模块化公时评估标准，根据工作任务的难度与工作量的大小，衡量个人工作业绩。

12、各专业人员认为在各种具体工作内容方面提高效率的意义，排列次序。

产品设计人员

、CAE分析人员、制造工艺、试验验证人员等都应该提高效率，尽量缩短开发周期、降低开发成本。

13、有无在各种具体工作内容方面提高效率的设想和具体要求？ 提高团队管理水平，提高员 工工作效率；

提高领导管理效率，尽量方便和减少领导决策时间，缩短流程时间。

14、原理或概念性设计到各专业的施工设计的主要工作流程如何？各专业之间的主从先后次序如何？

详见六阶段产品开发流程：概念设计、产品设计、仿真验证、详细设计、样机试制、制造工程开发、质量工程开发、采购工程开发、试验验证、生产。

15、控制设计研发流程的主要目的是什么？减少差错和混乱、提高设计质量减少返工、控制成本、协调并行设计工作避免整体系统不一致问题。

根据公司经营目标，控制产品开发过程，提高工作效率，保证公司经营目标实现； 充分合理利用公司资源，提高资源利用率；

16、是否重视实时并行协调工程对项目设计研发的作用和意义？

很重视，提高效率，减少开发周期，但是工作细节环节不能减少。

17、标准件、外构件、外协件 占零部件的百分比？ 主要零部件公司自制，部分零部件外协或者外购。

18、通用件占零部件总数的百分比？ 较少。

19、特殊件（其他无法借用的零部件）占零部件的百分比？ 单种机型占80%以上。

20、之间零部件的借用关系如何处理？怎样确定设计变更影响范围？是否鼓励借用。

鼓励借用，而且鼓励关键系统零部件模块化，提高系统零部件的产量，模块化搭配到产品系中。

21、设计标准化贯彻需求如何？

公司所有产品，均按国标和法规，不止要求满足国标，还要满足欧标和美标。

22、各专业的国家和国际标准是否齐全和已经获得？载体介质格式？

比较齐全，大部分PDF格式。

23、各专业使用外购件的技术和商务资料情况如何？搜集管理情况如何？

各事业部目前自己管理，能通过数据平台管理最好。

24、是否需要贯彻或参考多个国家的技术标准？

需要。主要是欧标和美标。

25、是否已经建立和需要建立标准资料库，标准件库，通用件库？如标准件3D图库等。目前还没有建立，很需要建立，而且还要建立公司所有在生产产品的过程开发数据库，随时可以查到公司产品任何一个零部件的设计以及验证数据。通过数据平台管理设计过程数据、标准、资料、规范、流程、试验报告、专利、合同文件、开发过程文件等等。

26、是否强调鼓励减少不必要的过多的零件品种？

是的，模块化开发管理，能通用的最好通用，减少开发成本。一件共用是提倡的。

27、设计结构要素方面贯彻标准化情况和是否具备必要的技术手段？

28、是否建立和有计划建立机械设计与制造通用技术支持系统为基础的机械设计支持系统。包括：机械设计计算过程、制造工艺知识资源库、机械设计知识资源库三大部分。在机构设计分析过程中包括：机构选型（平面连杆机构设计、平面连杆机构运动分析、凸轮机构设计），机械传动设计（圆柱齿轮传动设计、圆锥齿轮传动设计、蜗杆传动设计、齿轮轮系设计、链传动设计、带传动设计、螺旋传动设计），零部件设计（轴系零件设计、紧固联接设计、弹簧设计），优化设计，机械强度评价（静刚度评价、静强度评价、疲劳强度评价、断裂强度评价）。可靠性分析软件包。在制造工艺知识资源库中包括：切削加工（刀具、切削加工、螺纹、齿轮、花键加工、难加工材料加工、切削试验数据），磨削加工（磨削基本数据、磨削工艺、磨床、磨具、冷却、修整、缺陷处理），锻压技术（锻件材料、模具设计、典型锻件工艺、锻件设计、工艺设计、常用辅助计算、生产准备、其他相关信息），冲压技术（一般冲裁、精密冲裁、板料弯曲、板料拉深、板料成形、特种成形、冲压模具、数值模拟、冲压技术国内外信息），铸造技术（铸造技术、新技术与新工艺、铸造技术数据、计算机的应用），焊接切割（工件材料、焊接材料、焊接方法、各类材料的焊接、焊接接头设计、焊接性试验数据、切割工艺），热处理（热处理技术基础、热处理加热技术、热处理工艺方法、典型零件热处理、热处理工艺设备）。在机械设计知识资源库中包括：工程材料（常用材料标准数据、常用材料实测数据、国内外常用材料牌号对照、型材、常用零件材料选择），专业标准（通用零部件标准、基础标准），材料腐蚀，摩擦磨损，润滑技术，可靠性，常用资料等。上述数据资料和应用程序的需求如何？

该块内容暂时不需要。可以保留接口，根据个别需求，进行模块化添加。

29、其他专业设计支持系统的需求和可行性情况。

如果能把该系统跟公司其他平台系统集成最好，如果性价能够保证的话，最好集成。30、设计任务书的内容和管理情况如何？是否有“设计管理”方面的必要要求和传递、分发、变更、等数据处理手段？ 需要。

31、无论是否使用计算机技术，设计对象的分类编码工作情况如何？

目前公司内项目代号公司内部统一编排，没有采用计算机手段。

32、多供应商物料情况如何？编码和替代处理情况如何？

一种状态的零件是唯一的编码，同种零件，不同厂家，可以采用加尾缀区别。

33、工程变更管理的需求情况如何？ 需求。

34、工程变更管理工作的主要流程？

有宝贵意见部门提出申请，经过设计部门、工艺制造部门、采购部门、生产部门、备件部门、销售部门等关联部门会签同意后，按照零部件开发流程进行改善，验证试验通过后，即可批量生产。

35、工程变更管理涉及那些单位和专业？目前如何进行通讯和沟通协商？

设计部门、制造部门、采购部门、销售部门、备件服务部门、BOM管理部门等。目前采用手动书面流程解决，如果能纳入到电子流程中解决最好。

36、配置管理情况如何？需求如何？

37、各专业设计使用的CAD系统有哪些？版本，平台。使用功能范围和厂商已经提供或可能考虑引进的功能模块。

目前各事业部不统一，希望建立统一的平台。

38、各专业设计使用的CAD系统和PDM集成的情况。版本，功能，供应商。

39、各专业设计使用的CAD系统参数化和自动设计应用情况。目前还是用用CAD软件的基本造型和设计功能。

40、设计使用的CAD系统和计算分析系统应用情况。目前还是用用CAD软件的基本造型和设计功能。

41、设计审批流程情况。

希望这块有统一的电子流程管理。加快流程进程。

42、使用红笔批注功能（包括三维模型）的情况和好处如何？

43、设计研发工作提出质量检验要求的依据，形式如何？

44、是否建立了质量检验要素？

45、设计研发工作流情况。使用数 量，名称，使用情况。

46、OA 工作流使用情况。

47、各专业设计对象的生产（工艺）（发布）技术如何？是否准备或必须自己掌握关键生产制造技术？是否具备或准备装备必要的加工设备和生产能力？

48、各专业设计对象的关键制造工艺技术是否成熟？国内或企业内是否掌握？外协需求如何？

49、CAPP 使用情况和需求如何？

50、现有工艺设计情况如何？将来的规划如何？

51、现有工艺文件情况。

52、工艺装备设计采购使用维护情况。

53、工具、刀具、量具设计采购使用维护情况。

54、设计与工艺的分析，计算，仿真模拟工作情况？

55、试验室，化验室等工作情况？

目前还在建设建设中，系统能把这块的管理系统集成最好。

56、试验室，化验室等工作和工程技术工作的关系如何？

都是产品开发中的环节，设计和验证工作缺一不可。

57、试验室，化验室在实验化验中工

作使用的设备、仪器情况。目前正在规划中。

58、试验室，化验室在实验化验工作中使用的方法如何？ 将来都按照标准实施。

59、试验室，化验室对产品或工艺过程的的实验化验工作结果如何记录？

希望有管理系统的支持。

60、试验室，化验室对产品或工艺过程的的实验化验工作结果和产品应建立什么样的关系？

设计的产品需要试验验证。

61、生产或经营销售工作需要存储和管理那些实验化验数据？

暂时不需要。

62、CAM 数控加工自动编程方面的需求如何？

有需求。根据公司的新产品需求，针对两个或以上曲面、多角度组成的面加工，需要用UG编程

63、CAM 数控加工需要传递和存储什么格式的数控程序文件？

由于每个机床有特定格式，大部分是文本格式

64、CAM 数控加工需要完成那些前后处理工作？包括管理需要的清单。

产品在加工前，需准备一下工作：1，工艺流程；2，工艺方案；3，设备、工装、刀具等准备和安装；4，现场各种工艺文件、质量文件全部到位；5，工件调试、核审工艺文件、工件调试检测；6，产品下线。

65、CAM 数控加工如何配合在制品的标识工作？

在加工中心上铣工件的标识面，为标识码做准备

66、设计工艺研发部门和制造采购业务部门之间如何传递工程技术数据？如图纸，工艺卡，流程卡，配套清单，采购清单等。

希望通过统一平台管理。

67、PLM 和 ERP 的集成需求如何？功能，范围，价值的评估等。需要集成。

68、文档输出的指令和批准，接收者管理，（打印绘图或电子文件）介质、形式、格式，发送形式，签收要求如何？

电子档均采用PDF格式。

69、档案管理情况如何？文件档案数量，增长数。检索系统情况。

希望通过集成到信息化系统管理。

70、情报和专利管理工作情况如何？使用，授权。目前管理手段比较原始，需要统一管理。

采购制造质量控制等后勤工作方面

1、外购材料和器件的技术规格、供应厂商、采购周期、价格信息收集管理情况。

2、和设计研发部门公用数据的情况和需求。

3、进口谈判、运输和报关的业务和信息处理情况。

4、现有关键生产设备和能力情况。

5、质量控制标准管理情况。

6、设计研发部门对质量检验的要求如何提出，和形式。

7、是否建立了检验器具数据库？

8、质量检验工作应用信息化情况。

9、质量检验信息反馈或纳入 pdm 系统管理的需求和现状。

售后服务工作方面

1、产品出厂后的跟踪、服务和三包情况？

2、服务、维修业务情况？如：机构，业务范围，外包等。

3、售后服务工作对产品工程技术信息的需求情况。标识和追踪产品零部件的工程技术和制造、检验信息的需求如何。

4、产品使用频率或负荷对产品零部件的消耗，维修，替换有什么要求？

5、客户投诉处理流程？涉及工程技术工作的内容，对工程技术部门有何要求？

6、客户投诉信息的搜集、汇总分析工作？如何考虑分析客户投诉信息对改进工程技术工作质量？

目前该工作还不够规范，准备建立客户服务中心。

回答这些问题有助于看清楚自己对 PDM/PLM 的需求以及可望得到哪些应用效益。

第五篇：CAXA汽车零部件行业PLM解决方案

CAXA汽车零部件行业PLM解决方案 汽车零部件企业面临的生存环境

在整车高速发展的背景下，“十一五”期间成为了汽车零部件行业快速发展的高峰期。整车产量的上升，汽车保有量的增加，整车市场的激烈竞争，都给汽车零部件厂家带来契机，促使汽车零部件行业成为发展较快、产品分布相对集中的行业。这个行业具有如下特点：

1)产业链全球化，主机厂可以在全球范围内采购满足质量要求的性价比最优的产品。中国制造业的成本优势为二、三级供应商提供了一定的机遇。

2)零部件供应商已经完成了从主机厂的剥离，独立一级供应商形成规模，已经发展成为专业化的零部件集团，并强调专业化、模块化的发展，零部件产业的国际化趋势愈演愈烈。

3)主机厂对质量的要求越来越严，TS16949成为与主机厂配置的通行证。

4)产品更新快，新车型、规格层出不穷；批次增加、批量减少；交货周期缩短；变更频繁等，零部件企业的技术管理难度大。汽车零部件企业面临的问题及挑战

汽车零部件企业面临的问题及挑战主要体现在以下方面：

2.1 承接主机厂3D数据

主机厂使用不同的三维设计软件如：CATIA、UG、PRO/E等进行产品开发，汽车零部件企业需要承接不同主机厂的产品图纸，并对承接的三维数据进行读取、修改、利用、输出和交互，零部件厂商不可能购买安装所有三维软件进行工作。

2.2 APQP文件的规范化

根据体系要求，APQP每个阶段都有输入输出，产生关键特性和特殊特性清单（CC&SC）、过程流程图（PFD）、潜在失效模式与效果分析（FEMA）、控制计划（CP）、作业指导书（SOP）、检验规范、MSA、SPC等输出物，并根据主机厂的要求提交PPAP文件包，这些文件的编制通常采用Office或CAD，工作量大，文件格式不规范，图文混排处理不方便，知识无法共享利用。

2.3 APQP文件的关联性

APQP过程中产生的文件之间存在关联关系，如一个项目的关键特性和特殊特性清单（CC&SC）、过程流程图（PFD）、潜在失效模式与效果分析（FEMA）、控制计划（CP）、作业指导书（SOP）、检验规范之间的信息互相关联，产品开发过程中，这些文件经常需要进行关联修改，但经常改不到位，在主机厂或第三方认证时，经常会审核出问题。2.4 技术文档管理

汽车零部件企业贯标TS16949，执行APQP过程中参与的人员多，产生的文档多，电子版数据分散管理，难以保证产品APQP文件的完整性、齐套性，频繁的修改还会带来版本问题。

2.5 APQP流程控制 按TS16949体系的要求，APQP分成五个阶段，过程复杂，流程很长，执行的时间也长，并且根据产品不同存在差异，因此，难以清楚掌握每个产品APQP具体流程执行情况和每个流程节点的输入输出，造成TS16949体系执行的困难。

2.6 BOM汇总与输出

企业内部仍然通过手工编制和管理BOM，工作大，易出错；难以查询零件的被使用情况，借用或更改时查询不方便；在ERP中重复录入物料、BOM、工艺路线等数据，难以及时准备ERP系统所需的基础数据；工程变更容易导致ERP数据与现行有效工程数据的不一致。

小结：从以上具体的业务需求分析上，我们可以总结出，对于企业技术管理来说，为了满足客户个性化需求，产品型号越来越多；文件版本管理日趋混乱；项目资料涉及部门多，难以收集；质量文件管理难度大。

我们认为，技术管理主要侧重在设计与工艺环节。在设计环节，需要快速检索、尽量少的重复设计、尽可能的利用客户提供的3D数据、快速生成BOM表。在工艺环节，要加强快速编制工艺、实现流程图绘制、PFMEA编制、控制计划编制以及相关数据的紧密关联。

在整个设计、工艺部门内部，实现流程的规范、固化、优化。

从项目管理的角度，需要满足APQP的要求，对项目资料及过程实现全面管理。CAXA PLM解决方案的介绍

CAXA针对汽车零部件行业提供了PLM整体解决方案，解决方案总体示意图如下。

图1 解决方案总体示意图 CAXA PLM解决方案的特点

4.1 支持承接转换主流三维CAD模型

CAXA实体设计可以承接与转换各种主流的三维CAD模型：包括Solidworks、Inventor、Pro/E、UG、CATIA，避免企业购置安装多种CAD软件。如图所示，实体设计中提供通用CAD接口。

图2 实体设计中提供通用CAD接口

4.2 支持APQP文件的规范化

1)CAXA工艺图表可定制不同主机厂的APQP文件模板。

图3 定制不同主机厂的APQP文件模板

2)充分利用设计信息、工艺知识库、工艺资源库，运用CAXA工艺图表，实现快速工艺编制及工艺汇总。

图4 工艺编制及工艺汇总

4.3 支持APQP文件的关联处理 通过CAXA工艺汽配模块，过程流程图可以自动带入产品的公共信息，用不同的形状和箭头形象的表示工件的加工方法；然后，生成FMEA和控制计划；对PFMEA来说，依据流程图中的工序，结合企业已经积累的FMEA条目，自动汇总出该零件的PFMEA；依据流程图中的工序，按照控制计划模板自动生成初始控制计划，工艺人员可交互为每道工序添加控制手段；控制计划中的内容直接关联到标准操作卡片或者其它的工艺卡片中。

相关的工艺卡片示意如下。

图5 工艺卡片

4.4 通过CAXA图文档管理，实现技术文档的集中管理

APQP文档的齐套性和正确性通过CAXA图文档管理实现，在产品结构树上管理产品图纸、工艺文件、工装图等结构化的数据，在文档树上，建立APQP过程文档模板，集中管理每个阶段的输入与输出文档，文件修改产生的版本会自动进行记录。

图6 CAXA图文档管理

4.5 通过CAXA工作流，实现APQP流程管控

汽车零部件企业最复杂的流程就是APQP流程，通过CAXA工作流，可以按体系要求定义成APQP工作流程模板，每个产品加载流程模板，可以随时掌握产品开发的执行情况。

图7 APQP流程管控

4.6 支持各类BOM汇总与输出

APQP执行过程中产生工艺文件，通过工艺汇总模块实现工艺数据汇总，并提供给ERP所需要的数据。

图8 APQP执行流程 小结

CAXA PLM汽车零部件行业解决方案，全面解决汽车零部件企业在贯彻执行TS16949体系过程中需要解决的客户数据承接、体系文档规范化、体系文件一致性、体系文件齐套性、APQP流程复杂性等各种问题，方案内容可以根据企业发展阶段进行组合应用，可以帮助企业贯标和提升管理水平。