第一篇：埋弧导电嘴小结
由于我们想焊接筒体厚度较大，如果采用常规坡口进行筒体纵、环焊组焊会造成焊接工作量过大以及焊材使用过多等后果，将会大量地增加产品生产成本。为了达到使用最小的焊接工作量及最方便焊工操作，最能保证焊接质量为目的，将筒体纵、环焊缝埋弧焊坡口设计成以下形式：U型坡口。
因公司现有的埋弧焊机导电嘴均为短而接触面小的圆形导电嘴，埋弧焊接厚壁窄间隙坡口焊缝时，焊缝根部无法与坡口侧壁熔合好，根本不能用于小角度、窄间隙坡口的焊接。为了确保焊接过程的顺利进行，焊出质量合格的焊缝，充分考虑到导电、温度、耐磨及散热、执久、耐用等多方面的因素根据公司现使用的焊接设备改造导电嘴。
与普通坡口的埋弧焊相比，窄坡口焊的优越性如下：
（1）窄坡口埋弧焊由于坡口变窄，焊缝面积小，大大地减少了焊缝金属的填充量，可以节省大量的焊材、焊接工时以及能源的消耗，提高焊接生产率；
（2）由于窄间隙焊时热输入较低，使焊缝金属和热影响区的组织细化，提高其力学性能，特别是塑韧性；
（3）窄间隙埋弧焊的后层焊道对前层焊道的重复加热，起到了对前层焊道的回火作用；
（4）由于熔敷金属量减少，焊接接头中的氢含量有所下降，焊接接头的应用水平和变形量也有所降低。
窄坡口焊的优点很明显，但是要在深入母材很窄的坡口中实现无缺陷的焊接，难度很大。在窄间隙埋弧焊接时，由于坡口侧壁几乎平行于焊接电弧的轴线，电弧不能直接作用到侧壁上，此焊接方法中存在的根本问题就是熔敷金属与间隙侧壁之间，间隙根部熔合不良，焊接过程不稳定。
扁平导电嘴的优点：（1）导电嘴材质采用耐磨及导电性能良好的铬锆铜，由于扁形导电嘴的体积和散热面积都比圆锥形导电嘴大得多，所以很容易就将热量散去，更适用于连续焊接；（2）扁形导电嘴端面积比圆锥形导电嘴大得多，所以扁形导电嘴比圆锥形导电嘴的电阻小导电性好，根据电阻、电路、电能损耗，可以节约不少电能。扁形导电嘴比圆锥形导电嘴更有耐久性及重复长期使用等特点。
扁形导电嘴
窄间隙坡口焊接试验，将扁形导电嘴装在埋弧焊机上，进行窄间隙坡口焊接试验，每道焊道都能与坡口两侧熔合良好，满足设计要求，在焊接过程中也出现焊某一道时扁形导电嘴与坡口边缘过近而打火现象，只是将扁形导电嘴靠近坡口侧的表面烧伤，经过打磨后还能继续使用。由此可见扁形导电嘴更经久耐用
在300㎜短距离焊接试验过程中发现扁形导电嘴有轻微松动现象，造成扁形导电嘴中心（即焊丝）与坡口边缘距离增加，容易造成焊肉与坡口边熔合不良。为此我们花费大量时间解决扁形导电嘴紧固的问题，同时考虑到纵、环焊导电嘴方向垂直，扁形导电嘴要求能够调节方向，最终我们确定两种解决方案解决方案如下：①增加弹簧垫圈进行紧固，通过弹簧垫圈形变量调节导电嘴方向。②在与导电嘴连接的圆柱形导向铜管外壁加大定位键槽的环范围，利用圆柱形导向铜管来调节导电嘴的定位方向，并锁紧导向铜管，防止导电嘴焊接过程中发生松动。
第二篇：埋弧焊工考试卷
天顺（苏州）金属制品有限公司
焊工理论试题。(B卷)
姓名得分
一、是非题（12.5分）
1．碳素钢中，含过量的硫，会导致产生冷裂纹，而含过量的磷会导致热裂纹。（X）
2．手工电弧焊时接头型式如果采用X型坡口要比V型坡口的变形小（/）
3．手工电弧焊时随着焊机负载持续率的提高，允许使用的焊接电流也可增大。（X）
4．当有人触电时，为抢救他的生命，应赶快将触电者拉开。（X）
5．20g锅炉用钢，其平均含碳量为2.0%。（X）
二、选择题（12.5分）
1．手工电弧焊应选用（C）特性的焊接电源。
A 上升特性B平特性C 下降特性
2．焊接坡口中的钝边是为了防止（C）
A 磁偏吹B 未焊透C烧穿D产生气孔
3．控制碳中氢的含量其目的是（C）
A 防止热裂纹B 防止再热裂纹C 防止冷裂纹
4．根据线能量与电流、电压和焊接速度的关系可知，当（F）、（A）和（C）时，线能量增大。
A 电流增大B 电流减小C 电压增大D 电压减小E 焊接速度增大 F 焊接速度减小
5．低碳钢的焊缝金相组织是（B）
A 奥氏体B 铁素体+珠光体C 奥氏体+铁素体D 渗碳体+珠光体
三、填空题（45分）
1．锅炉及压力容器用钢其含碳量一般都控制在≤0.25%以下
2．写出下列个元素符号的中文名称： Cr Ti
3，烘干时间为并在，烘干时间为1小时。
4．采用碱性焊条焊接时，要求电源。焊条接 极，工件接负极，这种接法叫直流反接法
5．通常碳素钢按 强度 选用焊条，低合金高强度钢按 强度 选用焊条，而耐热钢和不锈刚按 成分选用焊条。Q235-B钢一般选用J422焊条。16MnR一般选用 焊条
6．受压元件的焊接必须由 工必须在指定部位打上代号。
7．手工电弧焊的运条方法是由 三个基本动作组成的。
8．焊条牌号是结427，说明牌号中汉字和数字的含义：
结：结构钢焊条
42：熔敷金属抗拉强度最小值为420MPa
7：
9．常见的焊接残余变形有，弯曲变形，波浪变形，横向纵向变形
10．焊接安全技术应注意：（12（3）防止有害气体和烟尘中毒（4）防止弧光辐射
四、问答题（30分）
1．锅炉及压力容器焊缝外观检验应符合哪些要求？
焊缝外形尺寸应符合工艺要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝表面没有裂纹、气孔、弧坑和肉眼能见的夹渣，咬边深度不大于0.5mm
2．氩弧焊的优缺点有哪些？
优点：保护效果最好；电弧热源集中，温度高 ；焊接变形小；无熔渣，焊缝成型美观，质量好；明弧操作，便于观察和操作；适合各种位置焊接，容易实现机械化
缺点：成本高；引弧困难；辐射性强
3．控制焊接变形的措施有哪些？
设计措施：选用合理的焊接尺寸；尽可能减少焊缝的数量；合理安排焊接位置。工艺措施：预留收缩量；选择合理的装配焊接顺序；反变形法；刚
性固定法；散热法；锤击法；采用高能量的焊接方法
第三篇：埋弧焊机安全操作说明
灯杆焊机安全操作规程
1、操作本机的作业人员必须持有电焊工 “特种作业操作证”后方能独立操作。
2、上岗前穿戴齐全劳动防护用品。
3、焊机开动前应检查液压系统液位是否正常；检查焊粉是否准备好；检查压缩空气压力是否正常。
3、通电前检查各操作开关是否在正常位置；液压马达不能带负载启动。
4、检查上机头应在最高位；侧压臂应在最外的位置。
5、合上电源开关后，请确认正常后，再按“设置”开关使机器进入正常操作状态。
6、焊接的焊剂必须进行烘干然后使用，对当天使用剩余的焊剂要收回烘箱，以便下次烘干使用。焊剂在循环使用时必须过筛，去除焊渣及其它杂物。
7、关机前将机头回到最高位；侧压臂缩回到头。
8、关机前检查所有操作开关回零位。并按下“设置”按钮边上的“关”按钮。；
9、将小车回到装载位后再关机断电。
10、关机前应清理机器，清除散落在周边的焊粉、焊渣，特别注意侧压轮和侧压头，应能较灵活转动。
11、有异响时应立即停机进行检修。焊接过程中出现故障要先切断电源，方可进行修理，切忌擅自拆装维修。
12、每周检查焊机的接地线是否牢靠。接地线老化时应更换。
第四篇：埋弧焊产生气孔原因
埋弧焊缝产生气孔的主要原因
埋弧焊缝产生气孔的主要原因是氢，氢气是由焊材、母材带入电弧区的水分所造成的。但是电磁偏吹、母材质量不好等也会造成气孔，应根据实际情况具体分析，采取相应防止措 施。
(1)焊接材料和坡口门不清洁，是造成气孔的最常见的原因。焊剂末烘干或烘干不彻底，焊丝表面、坡口表面及邻近区域有油、锈和水分，都会使熔池中含氢量显著增高而产生气孔。防止氢气孔的方法，是减少氢的来源和创造使氢逸出熔池的条件：
①焊剂(包括焊剂垫用的焊剂)：应按规定严格烘干。如果天气潮湿，焊剂从烘箱中取出到使用的时间不能太长，最好能在50度左右温度下保温待用。回收再用的焊剂要避免被水、尘土等污染。
②严格清除焊丝和坡口两侧20毫米范围内的油、锈和水分。焊件要随装随焊，如果沾有水分，要将焊接区域烘烤干燥后焊接。
③焊剂粒度要合适，细粉末和灰分要筛除，使焊剂有一定透气性，利于气体跑出。(2)钢材轧制或热冲压、卷板过程中，形成或脱落的氧化皮，以及定位焊渣壳，碳弧气刨飞渣等夹入焊剂，也会在焊缝中造成气孔。防止措施：
①卷板、弯曲等加工过程中脱落的氧化皮，在装配焊接前要清扫或用压缩空气吹除，防止夹入装配间隙或落入坡口中。
②焊接场地周围要清洁，防止氧化皮、渣壳、碳弧．气刨飞渣混入焊剂。回收复用的焊剂中，这些杂质的含量往往较多，所以要在多次回用的焊剂中掺进新焊剂o(3)焊剂层太薄、焊接电压过高或网路电压波动较大时，电弧可能穿出焊剂层，使熔池金属受外界空气污染而造成气孔；焊剂粒度太粗时，空气会透过焊剂层污染熔池；悬空焊装配间隙超过0．8毫米时，会造成焊缝中的深气孔。防止措施：
①焊剂层厚度要合适使与焊接规范相适应，焊剂粒度不能过粗，以保证焊接过程中不透出连续弧光o
②悬空焊，特别在焊件厚度20毫米以内的悬空焊时，装配间隙不要超过0．8―1毫米o(4)磁偏吹会造成气孔，最容易在用直流焊接薄板时发生，气孔多出现在收尾区域，越近焊缝末端气孔越严重。这种气孔在焊接较厚焊件时也可能遇到。产生气孔的原因是由于电弧发生偏吹的缘故。地线连接位置不当也会造成磁偏吹而产生气孔。防止措施：
①从接地线一端起焊，接地要可靠。焊件的装夹具最好用非导磁材料制造。
②收尾端预先焊较长、较厚的定位焊缝。
③焊丝向前倾斜布置。
④改用交流焊接。
(5)母材中有富硫层状偏析，或母材有分层缺陷会产生气孔。母材含硫量高、硫化物夹杂多时，焊接过程中会产生较多气体而形成气孔。防止措施：
①控制焊接规范，减小母材熔合比。例如用直流正接、小电流或粗焊丝焊接，用多道焊代替单道焊等o
②适当降低焊接速度，增加气体从熔池中逸出的时间。
③用含锰量高的焊丝焊接，使部分硫形成硫化锰排入熔渣。
④如果原来是不开坡口的对接焊，可以改成开V型坡口焊接，坡口角度比常用的坡口角度大一些o
⑤如果气孔是由于母材分层(轧制钢板时产生的一种缺陷)造成的，一般应除去分层部分后重新焊接。
对于层板容器，可先在层板坡口侧面，用手工焊或其他焊接方法焊接封闭焊缝，然后再装配、焊接埋弧焊缝。
(6)产生气孔的其他原因定位焊缝有气孔、夹渣等缺陷，未经清除就直接焊接埋弧焊缝时，会产生气孔；前一层焊道有气孔末清除彻底，焊接后层焊缝时还会产生气孔。角焊缝焊接速度过高也会产生气孔
第五篇：轧辊的埋弧焊堆焊修复
轧辊堆焊在堆焊领域占有很大比重，几乎所有的大中型钢厂都有轧辊堆焊能力，还有许多研究单位、焊接材料公司研制和生产有关轧辊堆焊的材料、设备和工艺。被堆焊的轧辊大多是已经磨损而不能使用的废旧轧辊，轧槽表面除了有铁锈、油污外，往往有轧制时造成的裂缝和龟纹。采用堆焊技术修复这些废旧轧辊具有重大的经济效益。
钢轧辊埋弧堆焊的工艺过程包括：
① 钢轧辊进行表面堆焊前必须进行表面清理
② 经过表面清理的轧辊放入轧辊预热炉中经过一段时间的预热。③ 在轧辊达到一定的温度后进行钢轧辊的自动埋弧焊堆焊 ④ 对堆焊完成的轧辊进行堆焊层的外观质量的检验;⑤ 对轧辊进行缓冷
⑥ 轧辊在使用前进行车削加工⑴⑷⑸⑹ ⑴ 轧辊堆焊前的车削加工
为了保证轧辊堆焊层的质量，提高轧辊堆焊效率，在堆焊前必须做好轧辊的表面清理工作。堆焊前钢轧辊要进行适当的切削，目的是将轧槽表面上的裂纹、龟裂全部车除。对于无裂纹处，要除去工作表面的铁锈和油污，在车削中发现个别的深孔砂眼，需要用电钻或砂轮将砂眼钻深及扩大，并用手工电弧焊补焊。轧辊堆焊前车削加工的原则是消除轧辊表面的任何缺陷。
轧辊堆焊前车削加工的车削量，新轧辊应根据图纸的尺寸将轧辊直径车小8～12㎜，以保证堆焊后的轧辊工作表面处于堆焊层的第三层以上。
由于堆焊能使轧辊工作直径始终处于一个定值，这就改变了过去那种轧辊工作直径从最大直径、经过几次车削到最小直径的惯例。对轧辊工作直径的选定应根据轧钢机调整的方便，与轧辊孔型设计人员协商制定。
轧辊的轧槽在堆焊前车削加工中应考虑在堆焊过程中防止夹渣的问题。加工部分要求没有小于90°的锐角，以防液态金属和溶剂的流失。也不允许车削后的轧槽有较薄的部分。防止轧槽在堆焊过程中出现局部过热。⑵轧辊堆焊前的预热
采用合金钢焊丝对轧辊进行堆焊时，堆焊前的预热是防止堆焊金属产生裂缝的最有效的措施。焊前预热能减少堆焊层金属的冷却速度，减少堆焊层金属的结晶偏析，减少热应力的产生。轧辊堆焊前预热可是基体金属在马氏体相变临界温度以上进行比较充分的分解，能避免堆焊层金属的淬硬倾向，防止堆焊焊缝及热影响区产生裂纹。
轧辊堆焊的预热温度可根据焊丝的含碳量确定，如图。
目前轧辊堆焊采用的焊丝一般为2Cr13、3Cr13、30CrMnSiA、3Cr2W8V、3CrMoSi、3Cr2W4Mn 等合金焊丝。在堆焊过程中，当堆焊层金属与轧辊的基体金属相变临界温度有较大的温差时，会产生较大的应力。在热状态或冷却时，如果应力总合大于堆
焊层金属的内在结构力时，堆焊层金属就会产生裂纹。轧辊堆焊前预热和焊后的缓慢冷却，造成堆焊层金属与基体金属平衡膨胀和收缩，可防止产生裂纹。⑶轧辊堆焊的工艺参数及操作要点
合理确定轧辊堆焊的工艺参数的基本要点是：电弧燃烧稳定、堆焊焊缝成型良好，电能消耗最少、生产效率较高。钢轧辊埋弧焊堆焊的工艺参数见表。
表中所列的数据是在小电流、低电压、薄层多次堆焊的情况下得到的。由于采用小电流和较快的堆焊速度，焊丝中的合金元素在电弧的高温作用下烧损较少，堆焊焊缝的熔透深度较浅。又因采用了薄层多次堆焊的方法，保证了轧辊轧槽表面的堆焊层金属具有需要的化学成分，硬度、及金相组织。
采用“ 小电流、低电压、薄层多次” 堆焊方法时，电弧电压不能太低或太高。如果电弧电压高了，虽然对引弧有利，但是在整个堆焊过程中将出现成型高低不平、脱渣困难，影响堆焊层质量，如果电弧电压太低，又会造成引弧困难，在堆焊过程中容易熄弧。堆焊层金属和轧辊基体金属不能很好的焊合，造成堆焊层剥落。所以电弧电压应控制在适当的范围内。轧辊自动埋弧焊堆焊的操作要点如下。
① 轧辊中心、焊丝位置及焊丝倾斜角 钢轧辊埋弧堆焊过程中，应把焊丝从轧辊顶点位置移向与回转方向相反的一边，与轧辊纵轴的交角α约 5°（见图）这样可以避免堆焊熔池中的液体金属和溶渣的流失破坏堆焊焊缝成形。为了确定焊丝从轧辊中心顶点向回转方向相反的一边移开的距离L，应知道堆焊熔池的长度，以便用熔池长度控制移开的距离。焊丝移开轧辊中心顶点的距离，可用经验方法求得，即 L=5% D 其中D 为轧辊直径（㎜）
② 堆焊焊缝的节距及堆焊行走速度 堆焊焊缝的节距是指相邻两条螺旋焊缝的重叠间歇。埋弧堆焊焊缝节距大小，除了影响堆焊层表面平整外，还影响堆焊层金属化学成分的均匀性和熔合比。在轧辊自动堆焊中，长草用的方法是减少堆焊金属的金属节距m ,降低基体金属在堆焊层中的比例，如图所示。
当m ＜ 0.5 b 时，轧辊基体金属在堆焊层中所占的比例显著减小（见图）。用这种方法进行轧辊自动埋弧焊时，轧辊堆焊层的第一层的第3、4 螺旋堆焊焊缝上的融合比γ=20%～30%。第二层或第三层焊缝的化学成分接近焊丝的成分，满足轧辊堆焊的要求。实际施焊中，堆焊焊缝节距大小的调节，主要通过埋弧焊小车的行走速度控制。
⑷ 轧辊堆焊后的缓冷、车削
轧辊堆焊后的冷却应当是缓慢又均匀的冷却，以使由于堆焊层金属收缩和加热不均匀引起的内应力最小。堆焊后轧辊的缓冷有以下几种方法：
① 装入缓冷坑。简易的缓冷坑是在地面下用水泥砌一个坑，上面有绝热材料制成的盖。坑内一般可放入干燥的黄沙、石灰、稻草灰等。简易的缓冷坑如图所示 ② 装入保温炉 有轧辊预热、保温炉的地方，利用轧辊加热后的炉子预热，并将堆
焊完毕的轧辊装入炉内，随炉冷却。
堆焊后的轧辊应立即进行缓冷，冷却至100℃ 左右出炉（或出坑），然后进行机械加工。至于缓冷时间，主要是以轧辊的体积为依据。对于质量小于1.5t 的轧辊，缓冷时间应在12h 以上；对于质量在3t 以上的大轧辊，要求缓冷时间在40h 以上。轧辊堆焊中由于采用了2Cr13、3Cr13、3CrW8V 等合金焊丝，堆焊后的切削加工时刀具极易磨损和受到破坏。因此，堆焊轧辊粗加工时，采用硬质合金刀具，磨刀时取负角约5°。机床转速约10r/min，吃刀量适当减少。堆焊轧辊的精加工一般没有问题，因为轧辊表面已经做过粗加工。对于合金钢堆焊层金属的车削，虽然有一些困难，但还是比较容易克服的
在轧制生产中，轧辊与所轧金属直接接触，使金属产生塑性变形，是轧机的主要变形工具。轧辊是轧机大型消耗性不见，在整个生产过程中轧辊因磨损而消耗的部分约占轧辊总重量的10%~20%，而大量的轧辊消耗是由于修复过程中局部缺陷而导致报废的。因此，如何提高轧辊的使用寿命，对轧辊进行修旧利废，成为降低产品成本的一个重要途径。
轧辊堆焊是指去除轧辊表面的疲劳层或缺陷后，用合适的堆焊材料、采用科学的工艺方法将其修复至原始辊径的过程，它的主要优点是轧辊使用前后的辊径不变。因此轧辊堆焊技术为轧辊生产中降低轧辊消耗、提高轧辊使用寿命提供了可能。
各种堆焊技术的特点
目前在国内外冶金行业使用的堆焊技术有喷镀、气体保护焊、埋弧焊、电渣焊，其中轧辊埋弧焊是应用最广泛的工艺，具有生产效率高、质量好、经济效益较好的优点。各种工艺特点如表1。
表1 各种工艺特点 喷镀 气体保护焊 埋弧焊 电渣焊
熔敷速度/kg•h-1 ＞20 ＞10 ＞30
200~400
堆焊厚度/mm ＞4 10~20 ＞100 15~100
堆焊特点 单层或多层 多层 多层 多层
第一层稀释率/% 理论上为0 8~50 8~50 8~50
结合形式 机械 冶金 冶金 冶金
轧辊堆焊材料
轧辊根据其使用要求的不同，对堆焊材料的选择也不同，按其合金类型可归纳为八类：
低合金钢：此类合金价格便宜，堆焊金属组织以索氏体或屈氏体为主，冲击韧性好，抗裂性好，硬度HRC30~35，易于加工。具有一定的耐磨性，但不能进一步提高轧辊使用寿命。
热作模具钢：该类材料具有良好的红硬性、高温耐磨性及较高的冲击韧性，焊后消除应力退火后，硬度一般在HRC45~50，使用寿命比原轧辊提高1~5倍。
马氏体钢：焊接性能好、耐磨、耐热性能也较好，但成本较贵。
弥散硬化钢：15Cr3Mo2MnV等，焊态硬度HRC35~38，易加工。经560℃，保温15小时弥散硬化处理后，硬度可提高到HRC46~47。
奥氏体加工硬化钢：此类材料焊后硬度较低，但使用过程中由于冷加工硬化而大幅度提高。该合金系多用于深孔槽轧辊的孔型堆焊。
合金铸铁：这类合金具有很高的硬度和耐磨性、良好的热稳定性和抗氧化性。由于含碳很高，无法拔丝故埋弧焊很难，只能铸成管子作为电极进行电渣堆焊。堆焊轧辊比同样成分铸造辊耐磨性提高1.5~2倍，而成本比复合铸铁轧辊低1倍。
高碳合金钢：该类材料含炭量及合金元素较高，为防止堆焊时出现裂纹，要求较高的预热温度和层间温度，堆焊后要进行一定的热处理。
马氏体时效钢：该材料为Fe-Ni-Co-Mo合金系，焊态低硬度，便于加工，经时效处理硬度大为提高。
上面介绍了集中主要堆焊合金系统的可焊性、抗裂性、加工性及经济性，在具体选材时要根据轧辊类型、工作条件，预期寿命及设备条件等，进行综合分析、以选区合适的材料。
轧辊堆焊工艺
严格执行正确的轧辊堆焊工艺，是保证轧辊堆焊质量的好坏及成功与否的决定性因素。轧辊堆焊过程包括以下步骤：
堆焊前采用机械加工方法，对堆焊孔型进行粗加工，去除轧辊表面的疲劳层及缺陷，特别是裂纹必须彻底清除，对多次堆焊的轧辊，应经超声波探伤，检查内部情况，在确认无裂纹的情况下方可进行焊接。
预热
由于轧辊及堆焊材料均为含炭量和合金元素较高的材料，加之轧辊辊径大、刚性大、冷却速度快，很容易在焊接时造成脆性区，并且由于温度不均形成很大的热应力造成裂纹。为了防止裂纹的发生，堆焊前必须对轧辊进行预热，预热温度由辊身及堆焊材料成分而定。为了使轧辊表面得到均匀的硬度，预热温度应在材料的Ms点以上。为了减少热应力，加热速度也应当控制，特别是大轧辊，升温速度开始100℃采用约20℃/h，之后可为40℃/h。要求均匀加热。
焊接
焊接是堆焊成败的关键环节，要获得理想的堆焊层必须综合考虑某些可变因素，如：焊接电压、焊接速度、轧辊转速、轧辊的保温、焊接电流、焊接材料等，对一些含碳及合金元素高的辊芯，为防止脆性区的裂纹，除一定的预热措施外，多采用低碳低合金过渡层进行预先堆焊过渡层。
焊后处理
这是轧辊堆焊的最后一道工序，为了减少由于表面和内部冷速不一造成体积应力而引起裂纹，要控制冷速。一般控制冷速和加热速度大致相同，冷至100℃时要保温一定时间，冷至50℃以下可不再控制冷速。为了消除焊接残余应力，必须进行回火处理，回火温度视轧辊使用条件，一般控制在450~600℃之间。回火温度高，内应力消除彻底，但硬度降低。因而回火温度的选择，既要保证轧辊表面一定的硬度，又要尽量消除内应力。回火的保温时间通常取每一寸直径保温一小时，多在4~10小时内选取，冷却大部分是随炉缓冷，降温至150℃后可空冷。
结论
轧辊堆焊作为“复活”轧辊的一项先进技术，具有如下优点：
堆焊后的轧辊使用寿命普遍提高一倍以上。
极大的降低了吨钢成本，提高了生产效率。
堆焊后的轧辊具有良好的抗裂性、耐磨性、耐冷热疲劳性
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