钣金车间管理流程[★]

第一篇：钣金车间管理流程

钣金车间管理流程

一、安全、文明生产管理

1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。

1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。

1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）

1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。

1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。

1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。

1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。

1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。

1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。

1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。

1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。

二、日常工作管理

2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。

2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。

2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）

2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。

2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。

2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。

三、开料工序 3.1 激光切割

3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。

3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。

3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。

3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。

3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。3.2 剪板

3.2.1 开启电源→开启油泵电机。

3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。3.3切管

3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。

3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。

3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。3.4 车螺纹

3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。

3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。

3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。成型工序 4.1 折弯

4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。

4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。

4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。

4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。

4.2冲压

4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。

4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。

4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。

4.3弯管

4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。

4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。

4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。

4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。

5焊接工序

5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。

5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。

5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。

5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。

5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。

6打磨

6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。

6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。

6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。

6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。

6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。

6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。

6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。7 清洗

7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。

7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。

7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。

7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。

9测试

9.1报检后由质计部完成。

9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。

10包装工序

10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。

10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。

10.5 根据装箱清单放置随机配件，报质检部检验。10.6 检验合格后，钉上箱盖。

第二篇：钣金流程

钣金标准工作程序

一、接收生产任务单。

二、分析生产任务，把握任务概况，包括项目包含箱体的种类、数量，工期要求、有无特殊箱体等，理清生产思路及注意事项，三、提材料计划

1、材料计划的原则：

（1）每一个生产任务单都要提材料计划，材料计划必须明确项目名称、需方单位名称（必须与商务合同一致）；材料计划包含生产任务单中的所有材料，包括钢板、喷塑、门锁、合页、胶条等。

（2）准确计算钢板的数量，喷塑面积。（钢板数量比计划数量多5—20张）（3）门锁型号（看仓库是否有配套的，如果没有及时和领导沟通），统计门锁，合页数量及其密封条

四、图纸设计及生产准备

1、箱体分类（配电箱，电表箱，柜子，GGD等）

2、分类绘图

（1）配电箱（800以下，用小锁，2个合页；800以上（包括800）用中号锁，3个合页，门子需用加强筋）

（2）电表箱（注意底盖，是否要求底盖）（3）柜子(柜子四个合页，中号锁)（4）GGD（开孔情况 后门是否开风扇孔，风扇孔多大）

3、尺寸检查，注意事项

4、排版（注意边角，避免产生不必要的废料，比如可以切一些三角板，等位箱，顶盖，横梁等）一个原则，钢板上去，下来就不再用

5、绘图完成后，制定箱体生产计划，生产计划由领导（技术部、生产）签字审批后一式四份，连同生产任务单一同下发，车间主任一份，钣金组长一份、技术部两份。五 等离子切割

1、抬板（钣金不忙时，由钣金出人；忙时由车间出专人抬板）

2、完成下料，抬板人及时敲焊渣（避免准备喷塑时才发现没有敲焊渣）

3、统计（下料过程中及时统计数量，做到心中有数）

4、清洁（每天下班前，留半个小时，清理刀头）

5、保养（机械故障，做记录，平时注意保养，维护，1天加3—4次润滑油，及时打扫卫生）六 折弯

1、沟通（是否有特殊尺寸，及时提醒）

2、折废统计，及时修改数据。七 送货

1、及时联系高经理进行喷塑

2、记录（专职记录，分清哪些喷塑什么颜色，多少个）

3、沟通(确定什么时间喷塑完成并及时送来)八 喷塑

1、颜色（RAL7035平纹，RAL7035皱纹，RAL9010乳白色）

2、点数

3、喷塑面积计算 九 验货点数

1、颜色是否正确。

2、数量是否准确。

3、是否有瑕疵。十 签单留底

等离子存在的问题？ 1）2）等离子偏差怎么解决？ 怎么样快速对刀？

3）

第三篇：钣金车间工作总结

2010年钣金车间年终总结

2010年过去了，我们即将迎来挑战性的2011年，回顾2010年的工作，首先感谢各位领导对钣金车间工作的支持与帮助，感谢所有员工在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力圆满的完成了公司下达的各项工作指标。现将具体工作汇报如下：

一、主要工作情况

1.按照公司的生产经营计划，生产了XX件某某产品及其他配件若干。

2.按玻璃钢车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品XX件、某某产品XX件、某某产品XX件及若干其他小型件，并积极配合了玻璃钢车间新产品中的铁件的开发。

3.按注塑车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品XX件、某某产品XX件、某某产品XX件及若干其他小型件.4.协助公司大仓库的成立。在大仓库筹备期间，在不耽误生产的同时为大仓库清理场地；在大仓库成立之初，为大仓库制作了各类货架共XX个；在大仓库规划期间，按大仓库要求为大仓库制作了各类吊牌、标识牌、材料托盘以及卫生小车。

5.按各车间的生产需求，为各车间配备设计制作了烤箱、平板车、货架车、废料车、铁架、标识牌及工作平台等共XX余件。为各车间的生产周转等工作提供了便利。

6.按综合管理部的要求，为了满足宿舍员工物品放置整齐及安全的需要，合理利用边角料设计并制作了宿舍橱柜，现已制作完成2件并投入使用。

7.完成了公司的各项工程项目。主要包括完成了玻璃钢修割车间的房梁构架焊接以及搭棚工作、各种设备的修理工作、各车间大门的修理工作、各车间部门及宿舍暖气片的修理工作以及解决房屋漏水、电路安全等问题。

8.完成了公司安排的其他工作。

二、未来发展方向

2010年对于钣金车间来说是比较动荡的一年，不管是工作环境还是工作内容都发生了很大的转变，工作内容由外供件的生产逐渐转变为内供件的生产。在这个转变过程中，我车间积极调整工作人员，并在忙季到来之际及时调动钣金车间人员到发泡车间工作，合理配置了我们现有人员的工作，达到了双赢的局面。

鉴于钣金车间目前的情况，对于钣金车间未来的发展方向的问题，我经过深思熟虑心中也有一个方案。建议将钣金车间跟模具车间合并成立一个新的车间，主要负责模具的开发、内供件的生产及设备的维修等后备支援工作，这样就可以充分利用我们现有人员的力量，既留住了人才又能保证生产。这只是我个人的一个想法，请领导及各位同事予以考量。

2011年，公司将迎来新一轮的大发展，我相信只要我们齐心协力，奋斗拼搏，就一定能够乘风破浪，谱写更加辉煌的篇章！

谢谢！

钣金车间

2010年12月22日

第四篇：钣金车间管理制度

钣金车间管理制度

一、为了确保生产秩序，保证车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，规范员工对生产现场的整理、实现安全文明生产，提高生产效率，按时保质保量的完成生产任务。

二、车间纪律

1.按公司规定的时间工作准时上下班，不得迟到、早退，违者扣20元/次； 2.员工需请假，必须以书面形式得到批准后才可离开，如未得到领导同意擅自不来上班者，按旷工处理（扣除3天工资）；

3.上班期间严禁离岗、串岗、聊天、玩手机等与工作无关的，违者扣10元/次；

4.车间内禁止吸烟，违者扣20元/次；

5.在岗工作期间必须节约用料，不得随意乱扔物料；

6.车间内堆放材料整齐、有序，必须插上工艺流程卡，违者扣10元/次；

7.各员工的工作区域每天下班前必须清扫干净，机器进行保养，违者扣20元/次；

8.各员工必须服从公司安排，违者取消包年制或辞退； 9.各员工每日必须写当天的生产日报表，报表要写完整和清楚，上交车间主任处，违者扣10元/次；

10.公司月底进行考核优秀员工，一次奖励50元至200元。

三、产品质量

各工序严格执行本工序的生产工艺，生产出符合工艺标准的合格产品。

1、剪板组

1)按生产订单仔细核对车间的角料，能利用的必须先套用，宽度在30毫米以下如不能再利用可做废料处理。剪切材料必须达到技术要求，长、宽确保在±0.3mm以内，对角线确保在±0.5mm内；

2)所有产品的损耗率在0.2%以内，超出原材料的80%，要处罚 3)按生产要求填写好工艺流程卡

4)开平按生产部生产订单核对后，按开平单的要求开平，开平后材料要求平直保护好表面，精确度长度不能超出1mm，对角线相差2mm以内，无毛刺。

2、冲床组

1)接到技术部图纸后，仔细核对多种材料的加工要求； 2)调整好模具，确保模具的准确率；

3)对前道工序加工的产品按技术要求进行检验，不合格的可以拒绝生产加工，汇报车间主管及时处理；

4)加工精度保证在±0.3mm以内，无毛刺。立柱孔位最高点确保在±1mm以内；

5)所有产品损耗率在0.2%以内，超出原材料的80%处罚； 6)按生产要求点清数量，填写好工艺流程卡，负责送到下一道加工的指定地点堆放整齐。

3、折弯组

1)接收到技术部生产单和图纸，仔细核对多种材料的加工要求； 2)对前道工序加工的产品检验，不合格产品拒绝加工生产，汇报车间主管及时处理；

3)按材料厚度及设备使用说明调整模具； 4)对产品表面进行检查，光滑面正面，加工精度保证在±0.2mm以内，垂直度90°±0.5mm以内，对角线在1mm以内，有特别注明的按备注要求生产；

5)按生产单要求点清数量，填写好工艺流程卡送到下一道加工指定地点；

6)所有产品损耗率在0.2%以内，超出按原材料的80%处罚。

4、焊接组

1)接到技术部生产订单和图纸后，仔细核对各种材料的加工要求；

2)对前道工序加工的产品检验，不合格产品拒绝加工生产，汇报车间主管及时处理；

3)按加工产品的材料厚度，调整好各焊接设备的电流；

4)对符合要求的产品按设计要求进行焊接加工，调节好工装模具，焊接工件连接没有缝隙，横平竖直，对角线在1mm以内，焊接牢固，焊接平静光滑，不能有虚焊； 5)按生产单要求点清数量，填写好工艺流程卡；

6)所有产品的损耗率在0.1%以内，超出按原材料的80%处罚； 7)把加工好的产品负责运送到下道工序加工的指定地点堆放整齐，把不需要再加工的产品运送到半成品区堆放整齐，以便到另外车间加工；

8)下班前十分钟各员工填写工作日报表上交给车间主管，做好所在区域的7S管理工作（把损坏产品放到指定的地点堆放整齐）；

9)完成车间主管交代的其他工作。

5、点焊打磨组

1)接收到技术部生产单和图纸后，仔细核对各种材料的加工要求；

2)对前道工序的加工产品按技术要求进行检验，不合格产品拒绝加工，汇报车间主管及时处理；

3)按材料的厚度调节设备的电流高低、焊接牢固，加工的产品表面没有凹凸；

4)对符合要求的产品，按设计要求进行加工，左右都需要点焊的产品加工时，两端点在10mm以内，中间部分按加工产品的长短合理均分（原则上焊点在150mm/点），左右对称。只要单边需要点焊的产品加工时，按加工产品的长短合理进行焊点排布，两个端头需焊上下两点，位置在两端10mm以内，有特殊要求规定的另外加工；

5)对需要打孔和冲压孔的产品及附属配件按设计要求进行加工（如门，锁杆等）6)把所有焊接加工的产品进行磨光处理，焊接处必须磨平滑； 7)所有产品的损耗率在0.2%以内，超出按原材料的80%处罚。

5、

第五篇：钣金车间管理制度

生产车间管理制度

为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订本管理制度。本制度适应于生产车间全体工作人员。

一、质量管理

1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。

2、车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。

3、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原 因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

4、认真执行“四检”制度，教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过、预防措施不制定不放过。（四检：首检、自检、互检、巡检）（要让员工明白后工序就是客户的原则）

5、车间主任要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不放行。

6、车间要严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。

二、工艺管理

1、严格贯彻执行工艺规程。

2、对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。

3、对原材料进入车间后要进行自检，如果遇到原材料不符合规定，及时报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

4、严格执行标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产，严禁私自修改。

5、合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

三、定置管理

1、车间物料或产品应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。

2、工具箱内各种物品要摆放整齐。

3、车间要勤检查、勤清理，对于产品要轻拿轻放，保证产品外观完好。

4、加强车间不合格品的管理，应有记录，标识明显，处理及时。

5、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。

6、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。

四、设备管理

1、车间的设备应指定专人管理。

2、坚持做到设备管理“三步法”即：日清扫、周维护、月保养。

3、坚持“六字要求”即：整齐、清洁、安全。

4、设备管理要做到“三好”“四会”三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

5、制订完善的设备维修及保养计划，并做好维修保养记录。

五、生产车间管理

1、严格现场管理，要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

2、车间主任在开早会时必须及时向员工传达前一天的工作情况以及当天的生产计划。

3、经常不定期开展车间内部工艺、纪律、产品质量的自检自纠工作。