风电机技术监督总结(2018年第二季度)[五篇模版]

第一篇：风电机技术监督总结(2018年第二季度)

2018年第三季度 风电机控制技术监督总结

一、风机控制技术监督工作开展情况

风电机技术监督7至9月份主要工作完成如下：

1、本季度风电机累计各类故障累计122次，已全部处理完成；其中登机处理30次。主要故障为：桨叶限位开关触发、机舱振动超限、24V开关电源损坏、发电机轴承温度高故障，其中超过70%的故障报出后立即自动复位。

2、完成了35台风电机半年定检工作，结合定检对风电机变桨电池进行内阻、变频器滤波电容容量测试，结果全部合格。

3、本季度完成50台风电机防雷接地监测、45台风电机风速仪技改、31台风电机发电机对中、14台风电机塔筒外壁油污的清洗、3台风电机安全链、变桨系统等控制系统测试工作。

二、缺陷情况统计分析

1、风电机桨叶限位开关触发故障占故障总数约29.5%，其中MY44共计报33次，占故障总数的27.05%，故障原因为：频繁闪报，自动复位，登机检查未发现其具体故障原因，厂家正在分析原因。

2、风电机发电机轴承温度高故障占故障总数约8.2%，其中MY15共计报6次，占故障总数的4.92%，故障原因为： 1 发电机废油集油盒容量小，轴承里废油无法正常排除，处理方法为：在风电机全年定检时对集油盒进行技改（加大容量）。

3、风电机24V开关电源损坏故障占故障总数约4.1%，故障原因为：开关电源自身缺陷，处理方法为：在风电机全年定检时统一进行更换。

三、存在的主要问题

1、风电机主轴有渗油现象，厂家已出技改方案，正在采购相关物资。

2、风电机机舱控制柜开关电源频繁损坏，厂家已出技改方案（在全年定检时进行更换）。

3、风电机发电机报轴承温度高，厂家已出技改方案（增加集油盒容量）。

4、MY43风电机闪报桨叶在91度限位故障，需厂家明确故障情况及原因。

四、2014年第二季度重点工作安排

1、完成50台风电机全年年定检工作。

2、结合定检进行风电机安全链测试、发电机集油盒技改、24V开关电源技改、塔筒平台导电轨间间隙大技改工作。

3、完成19台风电机发电机对中工作。

4、处理MY34、MY35、MY37、MY38、MY40、MY42风电机无环网导致通讯中断问题。

5、处理完成MY02、MY09、MY15、MY16、MY31、MY34、MY36、MY40、MY46、MY49风电机叶片掉漆工作。

专业负责人：陈磊磊 二○一八年七月二日

第二篇：电机技术协议

浙江省*********有限公司

冷热板退火酸洗线工程

交流变频电机

技 术 协 议

甲方：*********控制有限公司

签字：

日期：

乙方：大连电机集团有限公司

签字：刘春勇

日期：

2010年07月

一、概述

**************控制有限公司（以下简称甲方）与大连电机集团有限公

司该技术协议是订货合同的附件，与订货合同具有同等的法律效力。（以下简称乙方），就*******退火酸洗线工程所需的交流电机，本着为工程负责的原则，经双方友好协商，签订本技术协议。

二、系统简介

根据生产经营发展需要，*************有限公司新建一条冷热板退火酸洗线，基础自动化控制系统分为电气传动系统和自动控制系统两级，主要完成入口段、工艺段、出口段的自动控制，并根据工艺要求，交流电机基本为变频电机，同时有部分非变频电机。以上交流电机即为本协议中规定的供货设备。

三、设计数据

1.甲方向乙方提供的设计数据

1.1 自然条件：

气温：夏季通风室外计算温度35℃

冬季通风室外计算温度13℃

年平均温度21.1℃

极端最高温度41.0℃

极端最低温度1℃

夏季空调室外计算温度36.5℃

相对湿度： 年平均相对湿度55％

最高日平均相对湿度80％

最低日平均相对湿度36％

大气压力： 夏季88900帕斯卡

冬季88700帕斯卡

地震烈度： 基本烈度为7度

海拔高度：米

1.2 电机（包括变频及非变频）的规格型号及相关要求：见附件表格。

2.甲方要求乙方应达到的技术要求

2.1 电机在设备选型上应遵循先进、可靠、实用、节能的原则，其各项性能应具有当今世界先进水平。

2.2 乙方应保证所供设备完全符合双方的技术协议约定。

2.3 乙方须提供设备装配指导文件、出厂测试指导文件、现场安装及调试指导文件、生产维护指导文件、产品技术样本和使用手册。

2.4 乙方出厂测试需提前通知甲方，甲方根据实际情况安排相关人员参与出厂测试验收。

3．设备分交

3.1乙方所提供电机不包括编码器和联轴器。

3.2 编码器、绕组及轴承的测温元件、散热风机及内置制动器（如有）由乙方成套供货，编码器为库伯勒产品，编码器和联轴器由甲方提供，详见设备表。

3.3 电机上的接线盒（箱）设计（包括大小、接线柱的合理安排）需考虑到现场施工的方便，接线盒（箱）在电机上的位置必须在技术协议中或正式合同中约定。

四、工作分工及联络

1.甲方所承担的工作内容及要求

甲方负责提供正确的设备的工作条件，使用环境，设备参数及技术指标要求。甲方负责设备按标准正确安装。为乙方在现场进行的技术服务、调试工作提供必要的方便。

2.乙方所承担的工作内容及要求

2.1 乙方按甲方提出的设备参数和技术要求做出设备供货订单，并责任技术参数的合理性、正确性、完整性。

2.2 乙方不为甲方提供设备安装及调试的现场技术服务，只提供现场指导安装调试。

2.3 乙方为甲方提供相关产品技术资料（包括最终的安装、外形尺寸图）。

3.工作联络方式

按本技术协议的联络人联系地址及通信方式，在设备安装投运前定期联络，确保设备的到货及按期投运。

五、供货范围及周期

1.乙方向甲方提供的设备的型号、规格、数量等，最终应满足本技术协议要求。

2.乙方按双方确认并签订的设备清单进行供货。

3.乙方须同时提供设备的合格证、产品说明书及安装使用维护手册（中文版）。

4.乙方向甲方提供设备的供货周期为：在甲方预付款到后120日内（但甲方必须保证：

1、甲方于合同生效后三日内出具编码器和联轴器的准确尺寸图；

2、编码器和联轴器在合同生效后90日内到乙方公司），所供设备抵达浙江嘉兴市**********有限公司。具体地址、联系人发货前通知。

六、验收标准

1.验收方式、验收地点

验收地点：*********有限公司。

验收方式：由业主方、甲方、乙方三方有关人员共同开箱，按订货清单清点数量。

2.设备验收内容按本协议第三条的设备参数及技术指标执行。

3.设备验收按设备生产国的最新的技术标准进行。

七、质量保证体系

1.乙方有责任按国际、国内现行有关标准，采用先进工艺技术，选用优质原材料，精心组织管理，同时对外协件、外购件要择优选厂，严格筛选，采取切实可行的措施，确保产品质量。

2.所有供货设备保质期从电动机到货后18 个月，此期间电动机出现的非人为损坏（电机本身质量问题），乙方应免费给与及时更换（不可抗力除外）。

八、现场服务

1.乙方提供业主现场所需的技术服务。甲方在设备安装完工后，提前3 个工作日通知乙方，乙方现场服务人员应按要求的时间到达业主现场。乙方在业主现场调试期间，其调试设备及备件由乙方自备。

2.乙方只负责产品的指导安装调试。

九、资料交付

1.合同生效后，乙方在30个工作日内向甲方提供设计、安装的有关技术资料及图纸，一式三套，同时提供电子版（安装及外形尺寸图为CAD格式）资料一套。

2.乙方设备交货时，须同时提供设备的标定证书、合格证、产品说明书、安装使用维护手册。

3.甲、乙双方应对各自所提的资料及图纸的准确性负责。

十、技术协议生效及其它

1．本技术协议由甲、乙双方授权代表签字盖章后随商务合同同时生效。

2．本技术协议作为商务合同的附件，具有同等法律效力。

3．在履行合同期间，由双方代表签署的往来信函、传真、会议记要等，将成为本技术协议不可分割的组成部分。

5．双方联系人

甲方：****电话： *********传真： ***********

乙方：刘春勇电话：***传真： 0411-62322715

6.本技术协议未尽事宜，双方应本着友好的精神协商解决。

甲方：***乙方：刘春勇 dlmotor@163.com 日期： 20100710日期：21010710

第三篇：轮毂电机技术

轮毂电机自动离合器科技成果鉴定

材料

禹城市乾力电动乘用车有限公司

年

月

目录

一、车用轮毂电机自动离合器鉴定大纲----------------------------1

二、车用轮毂电机自动离合器工作总结报告------------------------1

三、车用轮毂电机自动离合器技术研究报告------------------------1

四、车用轮毂电机自动离合器效益分析报告------------------------1

五、车用轮毂电机自动离合器用户意见----------------------------1

六、车用轮毂电机自动离合器实验数据------------------------------1

七、车用轮毂电机自动离合器发明专利证书-----------------------1

八、车用轮毂电机自动离合器说明书及相关图纸----------------1

九、车用轮毂电机自动离合器查新报告----------------------------1

鉴定大纲

一、项目名称

车用轮毂电机自动离合器

二、任务来源

自选项目

三、鉴定依据

实验报告、企业报告、查新报告等

四、鉴定形式

会议鉴定

五、鉴定内容

1、审查所提供技术文件的正确性、科学性、可行性

2、审查该技术的各项指标是否达标，并与国内外同类技术相比较对该技术的研究水平给与评价；

3、对该技术的经济效益和社会效益给予评价；

4、提出建议和改进意见。

六、鉴定程序

1、鉴定部门成立鉴定委员会，成立资料审查组、产品技术检测组和意见起草组。

2、项目单位组工作总结、技术报告、效益分析

3、专家提问项目单位答疑

七、向鉴定材料部门提供的

1、车用轮毂电机自动离合器鉴定大纲

2、车用轮毂电机自动离合器工作总结报告

3、车用轮毂电机自动离合器技术研究报告

4、车用轮毂电机自动离合器效益分析报告

5、车用轮毂电机自动离合器用户意见

6、车用轮毂电机自动离合器实验现场数据

7、车用轮毂电机自动离合器:发明专利证书

8、车用轮毂电机自动离合器说明书及相关图纸

9、车用轮毂电机自动离合器查新报告

工作总结报告

车用轮毂电机自动离合器是禹城市乾力电动乘用车公司研制的，是一种解决乘用车电动轮在起步时冲击发抖问题的装置。自2011年初至2012年底历经两年的时间，一百多次试验最终研制成功，并取得了显著的起步平稳省电节能效果。此技术为电动轮驱动式电动乘用车领域解决了技术难题，为我国跻身世界一流水平电动汽车制造企业提供了可能。

一、企业概况

乾力电动乘用车公司是禹城市重点民营高科技企业，位于山东省禹城市高新工业园区，以生产制造、研发、销售电动乘用车为主要产业。现有员工300余人，其中高技术人员达90余人。拥有10万平方的机加工和装配车间，具备较高的乘用车加工装配和制造水平。公司应用了ERP管理系统，通过了ISO9001质量体系认证，曾获得山东省AAA重合同守信用企业，中国新能原汽车行业协会会员企业、质量优质企业等荣誉称号。

乾力电动乘用车公司总经理张正泉同志，获得国家级发明6项，实用新型专利21项，其中其波浪发电技术被中国科学院院士称为沿海区域具有划时代的意义。

二、项目的目的及进展情况

大家知道电动汽车是当今

21世纪最具环保绿色的交通工具，但若采用传统的齿轮箱传动轴，有限的蓄电池能源将得不到充分的发挥和利用。而世界公认的电机轮毂驱动技术因汽车在起步时所需速度太低，扭矩太大而无法达到实用化程度。我公司总经理张正泉同志所发明的这项技术正好弥补了这项世界空白。

从国内外发展趋势看21世纪，乘用车能源结构转型问题成为解决环境污染的重大课题。目前主要的解决模式有天然气能源、氢能源、电能等三种模式，其中以电能为最有发展前景模式。目前的电动乘用车在使用中仍沿用传统的老模式——采变速齿轮机构、传动轴进行动力传递后再驱动车轮，从而浪费了部分能量，使电动乘用车的能量利用效率偏低。

轮毂电机自动离合器正是针对上述问题而发明出来的，本项发明将会在我省大力发展电动乘用车领域起到示范性的作用，将会带来良好的经济效应和社会效应。

三、轮毂电机技术

又称车轮内装电机技术，它的最大特点是将动力、传动、制动装置都整合到轮毂电机内，因此将电动车辆的机械部分大大简化。

优点；1 省略大量传动部件，让车辆结构更简单 可实现多种复杂的驱动方式 3 便于采用多种复杂的新能源车技术

优势；轮毂电机在电动汽车上的应用，不仅可以提高电机驱动效率，还大大简化了机械传动机构，减轻整车自重，减小其传动损耗。即降低成本、节能减噪全面提高节能环保型电动汽车的各项性能指标和性价比，使其达到普及型、商品化的要求，对推动电动汽车的节能减排起到极好的效果。

技术研究报告

一、车用轮毂电机自动离合器简介

该发明的电机旋转体的自动离合装置，包括外圈体和旋转体，外圈体与旋转体之间形成环形空腔；特征在于：环形空腔内设置有多个摩擦片组；每个摩擦片组包括两个弧形摩擦片和一个回位拉簧，两弧形摩擦片的首部转动地固定在旋转体上，两弧形摩擦片的尾部通过回位拉簧相连接；在旋转体转动的情况下，摩擦片组中的弧形摩擦片产生离心而与外圈体的内壁紧密贴合。本发明的自动离合装置，实现了旋转体在低速转动时，旋转体与外圈体之间没有动力传递；当旋转体达到一定转速时，弧形摩擦片在离心力的作用下与外圈体摩擦接触，实现旋转体到外圈体之间的动力传递功能。具有结构简洁合理、有益效果显著以及便于应用推广的优点。技术领域

本发明涉及一种电机或旋转体的自动离合装置，更具体的说，尤其涉及一种依据转速来实现自动离合的离合装置。背景技术

将电机或旋转体的高速旋转运动转化为可利用的动力，是一种有效的能量利用方式。例如，对于电机来说，无论交流或直流电机，要想利用高速的旋转运动来驱使电车运动，并在启动时刻对电机进行有效的保护，需要增加相应的减速器和离合设备。

现有电机的输出与驱动设备之间，均通过刚性传动结构相连接；要想在电机启动的过程中实现对电机的保护，一般通过电路控制流经电机线圈电流的大小来实现。采用控制电路，不仅会使成本提高，而且还会带来诸多不安全因数；现在还没有一种简洁的机械结构形式的自动离合装置，能够实现电机的软启动。

二、车用轮毂电机自动离合器技术评价

本发明为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种依据转速来实现自动离合的离合装置。

本发明的电机或旋转体的自动离合装置，包括内部为空腔的外圈体和设置于外圈体空腔中的旋转体，所述外圈体与旋转体之间形成环形空腔；其特别之处在于：所述环形空腔内设置有多个摩擦片组；每个摩擦片组包括两个弧形摩擦片和一个回位拉簧，两弧形摩擦片的首部转动地固定在旋转体上，两弧形摩擦片的尾部通过回位拉簧相连接；在旋转体转动的情况下，摩擦片组中的弧形摩擦片产生离心而与外圈体的内壁紧密贴合。

旋转体用于提供动力，外圈体实现动力输出或与传动机构相连接。弧形摩擦片转动地设置在旋转体上，以便旋转体在高速转动时，弧形摩擦片在离心力的作用下可与外圈体的内表面摩擦接触，以便旋转体带动外圈体进行转同。两弧形摩擦片通过回位拉簧相连接，以便在旋转体停止转动或速度降低时，弧形摩擦片可与外圈体的内表面相分离，结束旋转体到外圈体的动力传递。这种离合装置的结构，只有旋转体达到一定转速时才可驱使外圈体进行工作，有效地实现了对电机启动时刻的保护作用。

本发明的电机或旋转体的自动离合装置，所述每个弧形摩擦片的首部和尾部分别设置有首部外扩机构和尾部外扩机构，首部外扩机构包括首部飞锤、首部偏心轴和永磁体，首部飞锤与弧形摩擦片通过首部偏心轴转动地固定在旋转体的外边缘，永磁体与首部飞锤的自由端相配合；尾部外扩机构包括尾部飞锤、尾部偏心轴和永磁体，尾部飞锤通过尾部偏心轴转动固定于旋转体的外边缘，尾部偏心轴与弧形摩擦片相接触，永磁体与尾部飞锤的自由端相配合。

在旋转体静止状态下，首部飞锤和尾部飞锤均吸附在永磁体上；首部飞锤转动的过程中，可带动首部偏心轴进行转动，而首部偏心轴的转动又会驱使弧形摩擦片的首部向外运动；尾部飞锤转动时，会通过尾部偏心轴驱使弧形摩擦片的尾部向外运动，这样，在首部和尾部偏心轴的共同作用下，整个弧形摩擦片就会向外运动，以使其紧紧地挤压在外圈体的内壁上，以便带动外圈体进行转动。

本发明的电机或旋转体的自动离合装置，所述旋转体的外表面上设置有环形的左侧板和右侧板，左侧板与右侧板之间形成容纳弧形摩擦片的环形槽；所述首部偏心轴和尾部偏心轴均转动地固定于左侧板和右侧板上，尾部飞锤、首部飞锤位于左侧板和右侧板的两侧。

本发明的电机或旋转体的自动离合装置，所述旋转体为轮毂电机或与电机输出轴相连接的旋转体。在旋转体为轮毂电机的情况下，弧形摩擦片就转动设置在轮毂电机的壳体上；旋转体为与电机输出轴相连接的旋转体亦可，例如为与电机输出轴相固定的圆盘。

本发明的电机或旋转体的自动离合装置，所述外圈体的内表面以及弧形摩擦片的外表面均为刹车片材料。可以通过在外圈体的内表面、弧形摩擦片的外表面固定一层刹车片材料组成的耐磨层来实现，以便增大摩擦系数和提高耐磨性能。

本发明的电机或旋转体的自动离合装置，所述摩擦片组的数量为两个。

本发明的有益效果是：本发明的自动离合装置，通过在外圈体与旋转体之间的环形空腔中设置多个弧形摩擦片，实现了旋转体在低速转动时，旋转体与外圈体之间没有动力传递；当旋转体达到一定转速时，弧形摩擦片在离心力的作用下与外圈体摩擦接触，实现旋转体到外圈体之间的动力传递功能。通过设置首部外扩机构和尾部外扩机构，有效地保证了弧形摩擦片的外扩，可使其有效地紧紧地挤压在外圈体的内壁上，保证了在旋转体达到一定转速时外圈体与旋转体的同步转动。本发明的自动离合装置，只有旋转体达到转速一定转速时，才可进行动力输出，有效避免了电机在启动时刻即输出动力，避免了电机线圈中出现过大电流，有效地保护了电机。本发明的电机或旋转体的自动离合装置，具有结构简洁合理、有益效果显著以及便于应用推广的优点。附图说明

图1为本发明的自动离合装置的主视图的结构示意图； 图2为本发明的自动离合装置的后视图的结构示意图； 图3为图1中A-A截面的局部剖视图；

图4为旋转体达到一定转速而使弧形摩擦片带动外圈体转动时的结构示意图。

图中：1外圈体，2旋转体，3弧形摩擦片，4永磁体，5回位拉簧，6环形空腔，7首部飞锤，8尾部飞锤，9首部偏心轴，10尾部偏心轴，11左侧板，12右侧板，13环形槽。具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。

如图

1、图

2、图

3、图4所示，分别给出了本发明的自动离合装置的主视图和后视图的结构示意图，其包括外圈体

1、旋转体

2、弧形摩擦片

3、永磁体

4、回位拉簧

5、首部飞锤

7、尾部飞锤

8、首部偏心轴

9、尾部偏心轴

10、左侧板

11、右侧板12以及环形槽13；所示外圈体1的内部为空腔，其可以为圆盘、圆圈或鼓状体，外圈体1可为直接的动力输出部件，也可与其他的动力输出机构相连接。旋转体2为动力源部件，其可为轮毂电机或与电机输出轴相连接的圆盘。旋转体2位于外圈体1的内部空腔中，旋转体2与外圈体1之间形成环形空腔6，以便用于设置摩擦片组。每组摩擦片组包括两个弧形摩擦片3和一个回位拉簧5。弧形摩擦片

3、回位拉簧5设置于环形空腔6之中。同一摩擦片组中，两个弧形摩擦片3的首部转动地设置在旋转体2上，两个弧形摩擦片3的尾部通过回位拉簧5相连接。回位拉簧5实现弧形摩擦片3的回位作用。为了保证弧形摩擦片3与外圈体1具有较强的耐磨性，可在外圈体1的外表面以及弧形摩擦片3的外表面上设置一层由刹车片材料构成的耐磨层，以保证动力传递过程中的耐磨性，以及具有较大的摩擦系数。

首部飞锤

7、首部偏心轴9和永磁体4组成了首部外扩机构，首部飞锤7通过转动首部偏心轴9转动，并能转动地固定于旋转体的外边缘，弧形摩擦片3的首部可转动的固定在首部偏心轴9上。首部飞锤7的自由端与永磁体4相配合。在旋转体静止或转速较低的情况下，首部飞锤7的自由端吸附在永磁体4上，首部偏心轴9不驱使弧形摩擦片3进行运动。当旋转体的转速达到一定值时，首部飞锤7会摆脱永磁体4的吸附，在离心力的作用下进行转动，进而通过首部偏心轴9驱使弧形摩擦片3向外运动，以使其紧紧压持在外圈体1的内壁上。

同样地，尾部飞锤

8、尾部偏心轴10和永磁体4构成了尾部外扩机构，尾部飞锤8通过尾部偏心轴10转动地可转动的固定于旋转体2的外边缘，弧形摩擦片3的尾部也放在尾部偏心轴10上。尾部飞锤8的自由端与永磁体4相配合。在旋转体静止或转速较低的情况下，尾部飞锤8的自由端吸附在永磁体4上，尾部偏心轴10不驱使弧形摩擦片3进行运动。当旋转体的转速达到一定值时，尾部飞锤8会摆脱永磁体4的吸附，在离心力的作用下进行转动，进而通过尾部偏心轴10驱使弧形摩擦片3向外运动，以使其紧紧压持在外圈体1的内壁上。

如图3所示，给出了图1中A-A截面的局部剖视图；所示旋转体2外表面的两侧为左侧板11和右侧板12，左侧板11和右侧板12之间形成了容纳弧形摩擦片3的弧形槽13。首部偏心轴9和尾部偏心轴10均转动地固定于左侧板11和右侧板12上，尾部飞锤

8、首部飞锤7位于左侧板和右侧板的两侧。工作的过程中，在旋转体2转速比较低，例如电机刚启动时，弧形摩擦片3产生的离心力比较下，不足以拉伸回位拉簧5而与外圈体1相接触；同时，由于首部飞锤7和尾部飞锤8产生的离心力较小，不足以摆脱永磁体4的吸附，两飞锤均不产生运动。这样，在电机刚启动或转速较小时，不会有动力输出，避免了电机启动时刻电流过大现象的发生。当旋转体2达到一定的转速时，首部飞锤7和尾部飞锤8产生的离心力足以摆脱永磁体4的吸附，进而通过首部偏心轴9和尾部偏心轴10的驱使弧形摩擦片3向外侧运动，使得弧形摩擦片3紧紧地挤压在外圈体1的内表面上，此状体的示意图如图4所示。此时，旋转体2的就会通过弧形摩擦片3带动外圈体1进行转动，而弧形摩擦片3与外圈体1之间处于相对静止状态。在旋转体2的转速不断降低时，离心力减少到一定程度，拉簧拉回位，飞锤被磁力吸住，弧形摩擦片3会由与外圈体1相接触变为相脱离状态，结束动力传递。

还有固定摩擦片的偏心轴在飞锤的作用下向外张、顶，并在旋转体旋转的过程中对摩擦片有一定向推力，进而在旋转体与外圈体相向滑行，使之更加张、顶，形成加塞状态，后随着作用力的加大达到同步的状态。

设与旋转体2相连接的电机的额定转速为n转/s，所有弧形摩擦片

3、首部飞锤7和尾部飞锤8的总质量为m，弧形摩擦片3所在圆的半径为r，弧形摩擦片3的角速度为ω；弧形摩擦片3与外圈体1之间的摩擦系数为μ。则所有弧形摩擦片3产生的离心力F的大小为：

F=4mrω2=mr(2nπ)2

弧形摩擦片3与外圈体1之间的摩擦力大小为：

f=μF=μmr(2nπ)2

在m=2kg、r=0.2m、n=800、μ=0.45的情形下，通过计算，f=3.0×106N，摩擦力f足以驱使动力装置进行做功，例如驱使电动汽车进行运动。

效益分析报告

一、经济效益分析

省成本 变速器、传动轴 省电

二、社会效益分析

1、符合我国建设节约型社会的方针2、3、4、5、符合我国建设创新型国家的要求 在生态环境保护方面起到示范性作用 开拓新的经济增长领域

提高我国电动乘用车领域的世界竞争水平

企业标准

科技查新报告

用户意见

证明

实验数据

2011年试验参数

第四篇：风电有限公司技术监督管理制度

风电有限公司技术监督管理制度

1.目的为加强公司技术监督管理工作，提高发电设备可靠性，保证公司机组安全、经济运行，根据电力行业现行标准（电力技术监督导则DL/T 1051-2007），并结合公司生产管理的实际情况和特点，制订本制度。

2.适用范围

2.1 本制度规定了技术监督工作职责、工作范围、主要内容。

2.2 本制度适用于本公司所属各部门。

3.术语和定义

3.1 技术监督

技术监督工作以安全和质量为中心、依据国家、行业有关标准，采用有效的测试和管理手段，对电力设备的健康水平及与安全、质量、经济运行有关的重要参数、性能、指标进行监测与控制，以确保其安全、优质、经济运行。

3.2 三级技术监督网

由班组、部门、公司专业组等三级组成。

3.3 绝缘监督：电气一次设备，如发电机、变压器、电抗器、断路器、电流互感器、电压互感器、电容器、避雷器、电缆、母线、绝缘子等设备的绝缘强度，过电压保护及接地系统。

3.4 电测监督：各类电测量仪表、装置、变换设备及回路计量性能，及其量值传递和溯源；电能计量装置计量性能；电测量计量标准；如：电能表、互感器、电量变送器、测量系统二次回路、电测计量装置和电工测量仪器、仪表等。

3.5 继电保护和安全自动化装置监督：发电机、变压器、电抗器、开关、断路器、电流互感器、电压互感器、电容器、电缆、母线、输电线路等设备继电保护；安全自动装置、同期装置、故障录波装置及所属二次回路。电力系统继电保护和安全自动装置及其投入率、动作正确率、故障录波完好率。

3.6节能监督：发电设备的效率、变电设备损耗及提高效率、降低损耗的措施等。

3.7 环保监督：噪声治理、环保设施效率、电场的环境现状评价等。

3.8 金属监督：旋转部件，金属材料的组织、性能变化、寿命评估、缺陷分 析、焊接材料和工艺等。

3.9 化学监督：电力设备用油，电力设备的腐蚀、结垢、积盐等。

3.10 电能质量监督：电压、电流、功率、频率、相位及其测量装置。频率

和电压质量。频率质量指标为频率允许偏差；电压质量指标包括允许偏差、允许波动和闪变、三相电压允许不平衡度和正弦波形畸变率。

4.管理职责

4.1 公司设立由副总经理或总工程师任组长的技术监督领导小组，安全生产部是技术监督工作归口管理部门。安全生产部部设立技术监督管理专责人，在公司技术监督领导小组领导下做好各个技术监督网的管理工作, 各项技术监督负责人及其技术监督网成员在技术监督领导小组领导下做好日常的技术监督工作。

4.2 技术监督领导小组职责

4.2.１贯彻执行国家、行业有关技术监督的政策、法规、标准、规程、制度、条例、技术措施等，并制定本公司技术监督管理办法和有关技术措施，并认真组织实施。

4.2.2 建立、健全公司技术监督网络和各项规章制度，保证各技术监督（专业管理）专责人能够正确、充分履行其职责。

4.2.3 开展技术革新和推广应用新技术，加强技术培训和对专业人员的培养，保障技术监督专业队伍的稳定和人员素质的提高。

4.2.４ 审批公司技术监督工作计划，检查技术监督各项工作的落实情况，协调、解决技术监督工作中存在的问题。

4.2.5 监督检查设备技术台帐和档案的建档、完善情况，对设备的维护、检修进行质量监督。

4.2.6 组织技术监督人员参加公司在建工程的设计审查、设备选型、监造、安装、调试、试生产阶段的技术监督和质量验收工作。

4.2.7 根据标准要求，配置各种技术监督检测仪器和计量设备，并督促做好定期校验和计量传递工作。

4.2.8 组织技术监督人员参加相关的事故调查分析，总结经验教训，制定反事故措施并督促实施。

4.2.9 不定期监督检查各专业技术监督工作开展情况并实施相关奖惩工作。

4.2.10 负责对外委托技术监测项目及内容的审定工作。

4.3 技术监督专责职责

4.3.1 组织编制技术监督工作计划。

4.3.2 负责技术监督日常管理工作。

4.3.3 对本公司技术监督工作进行协调、督促、检查，促进计划的完成。

4.3.4 负责与技术支持单位之间的综合联络工作。

4.3.5 及时向公司技术监督领导小组反馈技术监督工作中存在的问题，并落

实整改工作。

4.4 各技术监督负责人职责

4.4.1 贯彻执行有关技术监督政策、标准、规程、制度、条例，负责制定本专业的管理规定和有关技术措施。

4.4.2 对所管辖的设备按规定进行监督，对设备的维护和检修进行质量监督，并督促建立健全设备技术档案。发现问题及时分析及监督处理，重大问题如实上报。

4.4.3 将技术监督工作及具体任务、指标落实到有关部门和岗位，并做好协调工作。

4.4.4 加强自身和技术监督人员的培训工作，不断提高技术监督专业水平。

4.4.5 参加本单位新建、扩建、改建工程的设计审查、设备招投标、施工质量的检查及验收工作。

4.4.6 参加本公司设备事故调查，对有关技术问题提出反事故措施及处理意见，建立本专业重大设备隐患和故障跟踪记录。

4.4.7 不断完善更新测试手段，研究和推广新技术，开展技术服务和信息交流。

4.4.8 计划和专业要求上报各类报表，编写季度、、机组计划检修等类别的监督计划、总结。

4.5 监督网成员职责

4.5.1 贯彻执行国家、行业、单位有关技术监督的方针政策、法规、标准、规程、制度、条例等，并制定本专业的初稿细则和有关技术措施。

4.5.2对所管辖的设备按规定进行监测，对设备的维护和修理进行质量监督，发现问题及时分析处理，重大问题如实上报。

4.5.3 参加本专业监督网成员开展监督网活动，积极对所辖设备进行分析，提出问题，并提出解决问题的建议。

5.监督内容与方法

5.1 技术监督的内容：根据相关标准和各专业的技术监督实施细则，开展各专业技术监督工作。

5.2 技术监督的主要任务

5.2.1 按照上级及有关技术监督的规定要求，对本场的发电运行、设备检修、技术改进、设备选型、施工验收各阶段，实行全过程技术监督。

5.2.2 对设备的安全、质量、环保、经济运行等方面的重要参数、性能与指标进行监督、检查、调整及评价。

5.2.3 落实反事故措施。通过全过程、全方位的技术监督，查出隐患，制定有针对性的反事故措施，实现持续改进和不断提高的循环过程，为防止生产事故的“关口前移”奠定基础。

5.2.4 设备（系统）的事故、事件的调查分析。

5.3 技术监督的实施

5.3.1 在发电运行、设备检修、技术改进、设备选型、工程施工及验收各阶段，严格执行本厂各项监督管理标准。

5.3.2 各级技术监督人员应对定期维护、试验和设备工况进行检查、评估，分析设备运行状况，对所发现的问题及时报告。各级技术监督人员应督促责任部门采取措施，有关部门应给予协助。

5.3.3 相关部门应做好技术监督记录（试验报告、校验报告、测量数据、保护定值变更、机组运行参数和设备异常的相关参数等），如实分析、报告技术监督数据结果，记录内容应准确、完整。

5.3.4 技术监督专责应按规定及时编制月度、季度、监督报表和总结，由技术监督领导小组组长批准，报上级技术监督管理部门。总结及下监督计划由各专业监督组组长在每年的12月编写。各监督总结应在12月20日之前，报设备管理部审核后，经技术监督领导小组组长批准，报上级部门。

5.3.5 各专业监督负责人应根据本公司的实际情况编制技术监督工作计划，报技术监督专责，汇总后，报技术监督领导小组组长批准，以文件发给各部门。主要内容包括：监督基础管理工作内容；设备检修时监督检查和试验项目；监督有关的设备维修、保养、改造工作内容；监督规定的定期试验、预试、校验、抽检等工作；工作计划有措施，责任部门和责任人，完成期限。

5.3.6 各级监督网的成员应根据下达的各项技术监督工作计划，完成有关的设备维修、保养、改进工作；进行定期试验、预试、监测、校验、抽检。并做好原始记录、台帐。发现异常，应及时汇报，并做好记录。

5.3.7 技术监督月报（见附件报表）由各专业监督负责人每月30日填写本月情况。内容包括本月监督基本情况（设备在运行、检修、定期试验、预试、监测、校验等过程中，发生的监督指标异常、设备故障、质量不符标准等监督情况）、月度计划完成情况、存在问题及意见、下月监督重点；一个月内没有发生以上情况，为无异常。

5.3.8 各专业监督负责人每季度第一个月5日上报上季度技术监督总结，技术监督专责根据集团公司及上级主管部门的要求报送季度技术监督总结。

5.4 检查与考核

5.4.1 各技术监督负责人应认真编写季度、的监督工作总结及下一技术监督工作计划。

5.4.2 技术监督月报表分别在当月30日前上报技术监督专责（节假日顺延）。技术监督月报表的内容要真实，不得隐瞒，特别是自行检查发现的问题必须填报。

5.4.3 各技术监督网每季至少活动一次，并提前2日将活动时间报备技术监督专责，技术监督专责将抽查技术监督网召开情况。

5.4.4 技术监督专责每年至少组织一次领导小组会议。

5.4.5 技术监督的季度监督小结应包括本季度监督工作的情况及季度监督网活动情况，各项工作的落实情况及下阶段的工作意见，经厂监督领导小组批准并报技术监督专责备案。

5.4.6 技术监督办公室应不定期检查各监督网活动情况，及时督促监督负责人落实各项工作。

5.4.7 技术监督网活动不得迟到、缺席。

5.4.8 有关技术监督总结、资料、报表向外报送时，必须经过各监督组组长审核、公司领导批准后方可报送。

5.4.9 外出开会、学习人员除执行厂的有关规章制度外，须在回厂后五日内，将开会、学习的情况及资料在网上发送给监督网成员及有关人员并送技术监督专责备案。

6.附则：

6.1 本制度由安全生产部制定和解释；

6.2 本制度自发行之日起执行。

第五篇：风电技术总结

1、寿命

2、可靠性高

3、轴承强制润滑

4、传动类型圆柱齿轮箱，行星齿轮箱，多采用混合方式，形式又可分为展开式、分流式和同轴式以及混合式等等，多数为一级或两级行星+两级斜齿轮传动：大轴—行星架—行星轮—太阳轮—斜齿轮传动

5、制动装置

如图下面：一级行星传动，两级圆柱传动；齿圈固定模式

齿轮箱由两级行星和一级平行轴传动以及辅助装置组成。为了传动平稳和提高承载能力，齿轮采用斜齿并精密修形，外齿轮材料为渗碳合金钢，内齿轮为合金钢，一级行星架采用高合金铸钢材料，二级行星架和箱体采用高强度抗低温球墨铸铁。主轴内置于增速机，与第一级行星架过盈连接。齿轮箱通过弹性减震装置安装在主机架上。齿轮箱的轴向空心孔用于安装控制回路电缆。具体结构见图1。

图1

采用铸铁箱体可发挥其减振性，易于切削加工等特点，适于批量生产。常用的材料有球墨铸铁和其他高强度铸铁。

外齿轮制造精度不低于6级，齿面硬度HRC58--62，外齿轮采用17CrNi2MoA．对于兆瓦级风电齿轮箱，传动比多在100左右，一般有两种传动形式：一级行星+两级平行轴圆柱齿轮传动，两级行星+一级平行轴圆柱齿轮传动。相对于平行轴圆柱齿轮传动，行星传动的以下优点：传动效率高，体积小，重量轻，结构简单，制造方便，传递功率范围大，使功率分流；合理使用了内啮合；共轴线式的传动装置，使轴向尺寸大大缩小而；运动平稳、抗冲击和振动能力较强。在 依据提供的技术数据，经过方案比较，总传动比i=98．74，采用两级行星派生型传动，即两级行星传动+高速轴定轴传动。为补偿不可避免的制造误差，行星传动一般采用均载机构，均衡各行星轮传递的载荷，提高齿轮的承载能力、啮合平稳性和可靠性，同时可降低对齿轮的精度要求，从而降低制造成本。

对于具有三个行星轮的NGW型行星传动，常用的均载机构为基本构件浮动。由于太阳轮重量轻，惯性小，作为均载浮动件时浮动灵敏，结构简单，被广泛应用于中低速工况下的浮动均载，尤其是具有三个行星轮时，效果最为显著。因此在本文的风电增速箱中，两级NGW型行星传动中，均采用中心轮浮动的均载机构。

目前这些齿轮箱的适用范围为：发电功率200ＫＷ－1660ＫＷ，风力带动桨叶的转速为19—28.5r／min（齿轮箱的输入转速），增速齿轮箱的输出转速为1440—1520r／min（发电机转速），齿轮箱的速比范围为：Ｕ＝36—78（个别达到98）

其传动路线是；桨叶——传动轴——收缩套——行星架——太阳轮——第二级平行轴大齿轮——第二级平行轴小齿轮——第一级平行轴大齿轮——第一级平行轴小齿轮——发电机

齿轮箱的材料：外齿轮材料为优质低碳合金结构钢，如17CrNiMo6，内齿轮材料为42CrMoA，内齿圈磨齿，外齿轮渗碳淬火磨齿，精度在ＩＳＯ1328之６级以上，轴承全部为ＳＫＦ、ＦＡＧ、ＮＳＫ等进口轴承，且多为双列向心球面滚子轴承，单列园柱滚子轴承等。

齿轮箱类型主要有1p+2h(2Mw 以下）2p+1H(2Mw到6MW）winergy 5和6兆瓦采用都是这种结构，对于混合传动的机型大多采用1p或2p的结构。

密封要疏而不堵, 这是设计密封的思路.重点说点蚀:

１ 重载，齿面接触压力过大，工作是齿面温度过高，而且不均匀；

２ 润滑，润滑不充足，黏度太低，不能形成足够厚度的油膜，油喷的不均匀，油的种类不对，最好用合成油，油喷的位置不对；以及油的清洁度。

３ 齿面硬度，一般小齿轮硬度应高于大齿轮２度，最好在５８－６２的范围内（国内有的是６４HRC）热处理后最好保留20%的残余噢实体。齿形误差，比如齿定修行，推荐修形全部修道小齿轮上，并且变位，齿数不要低于20。齿面光洁度，因为都是硬齿面传动，光洁度至少到0.8Ra或更好。磨削烧伤

齿轮箱的主要零部件

一、箱体

箱体是齿轮箱的重要部件，它承受来自风轮的作用力和齿轮传动时产生的反力。箱体必须具有足够的刚性去承受力和力矩的作用，防止变形，保证传动质量。常用的材料有球墨铸铁和其他高强度铸铁。设计铸造箱体时应尽量避免壁厚突变，减小壁厚差，以免产生缩孔和疏松等缺陷。为减小机械加工过程和使用中的变形，防止出现裂纹，无论是铸造或是焊接箱体均应为了便于装配和定期检查齿轮的啮合情况，进行退火、时效处理，以消除内应力。为了减小齿轮箱传到机舱机座的振动，齿轮箱可安装在弹性减振器上。最简单的弹性减振器是用高强度橡胶和钢垫做成的弹性支座块，合理使用也能取得较好的结果。箱盖上还应设有透气罩、油标或油位指示器。在相应部位设有注油器和放油孔。放油孔周围应留有足够的放油空间。采用强制润滑和冷却的齿轮箱，在箱体的合适部位设置进出油口和相关的液压件的安装位置。

二、齿轮和轴

风力发电机组运转环境非常恶劣，受力情况复杂，要求所用的材料除了要满足机械强度条件外，还应满足极端温差条件下所具有的材料特性，如抗低温冷脆性、冷热温差影响下的尺寸稳定性等等。对齿轮和轴类零件而言，由于其传递动力的作用而要求极为严格的选材和结构设计，一般情况下不推荐采用装配式拼装结构或焊接结构，齿轮毛坯只要在锻造条件允许的范围内，都采用轮辐轮缘整体锻件的形式。当齿轮顶圆直径在2倍轴径以下时，由于齿轮与轴之间的联接所限，常制成轴齿轮的形式。为了提高承载能力，齿轮一般都采用优质合金钢制造。外齿轮推荐采用20CrMnMo、15CrNi6、17Cr2Ni2A、20CrNi2MoA、17CrNiMc6、17Cr2Ni2MoA 等材料。内齿圈按其结构要求，可采用42CrMoA、34Cr2Ni2MoA等材料，也可采用与外齿轮相同的材料。采用锻造方法制取毛坯，可获得良好的锻造组织纤维和相应的力学特征。合理的预热处理以及中间和最终热处理工艺，保证了材料的综合机械性能达到设计要求。常用材料的力学性能表见表8-5。

（一）齿轮

1.齿轮精度齿轮箱内用作主传动的齿轮精度，外齿轮不低于5级GB/T10095-2001，内齿轮不低于6级GB/T10095-2001。选择齿轮精度时要综合考虑传动系统的实际需要，优秀的传动质量是靠传动装置各个组成部分零件的精度和内在质量来保证的，不能片面强调提高个别件的要求，使成本大幅度提高，却达不到预定的效果。

2.渗碳淬火通常齿轮最终热处理的方法是渗碳淬火，齿表面硬度达到HRC60＋/-2，同时规定随模数大小而变化的硬化层深度要求，具有良好的抗磨损接触强度，轮齿心部则具有相对较低的硬度和较好的韧性，能提高抗弯曲强度。渗碳淬火后获得较理想的表面残余应力，它可以使轮齿最大拉应力区的应力减小。因此对齿根部分通常保留热处理后的表面，在前道工序滚齿时要用齿形带触角的留磨量滚刀滚齿，从而在磨齿时不会磨去齿根部分。磨齿时选择合适的砂轮和切削用量，辅以大流量的切削冷却液是防止出现磨齿裂纹和烧伤的重要措施。对齿轮进行超声波探伤、磁粉探伤和涂色探伤，以及进行必要的金相检验等，都是控制齿轮内在质量的有效措施。

3.齿形加工为了减轻齿轮副啮合时的冲击，降低噪声，需要对齿轮的齿形齿向进行修形。在齿轮设计计算时，可根据齿轮的弯曲强度和接触强度初步确定轮齿的变形量，再结合考虑轴的弯曲、扭转变形以及轴承和箱体的刚度，绘出齿形和齿向修形曲线，并在磨齿时进行修正。

圆柱齿轮的加工路线如下：

下料一锻造毛坯一荒车一预热处理一粗车一半精加工外形尺寸一制齿加工（滚齿或插齿）一去毛刺、齿顶倒棱、齿端倒角一热处理（渗碳淬火）一精加工基准面一磨齿一检验一清洗一入库。

加工人字齿的时候，如是整体结构，半人字齿轮之间应有退刀槽；如是拼装入字轮，则分别将两半齿轮按普通齿轮加工，最后用工装准确对齿，再通过过盈配合套装在轴上。4 齿轮与轴的联接

1）平键联接：常用于具有过盈配合的齿轮或联轴节的联接。由于键是标准件，故可根据联接的结构特点、使用要求和工作条件进行选择。如果强度不够，可采用双键，成180’布置，在强度校核时按1.5个键计算。

2）花键联接：通常这种联接是没有过盈的，因而被联接零件需要轴向固定。花键联接承载能力高，对中性好，但制造成本高，需用专用刀具加工。花键按其齿形不同，可分为矩形花键、渐开线花键和三角形花键三种。渐开线花键联接在承受负载时齿间的径向力能起到自动定心作用，使各个齿受力比较均匀，其加工工艺与齿轮大致相同，易获得较高的精度和互换性，故在风力发电齿轮箱中应用较广。

3）过盈配合联接：过盈配合联接能使轴和齿轮（或联轴节）具有最好的对中性，特别是在经常出现冲击载荷情况下，这种联接能可靠地工作，在风力发电齿轮箱中得到广泛的应用。利用零件间的过盈配合形成的联接，其配合表面为圆柱面或圆锥面（锥度可取1：30-1：8）。圆锥面过盈联接多用于载荷较大，需多次装拆的场合。4）胀紧套联接：利用轴、孔与锥形弹性套之间接触面上产生的摩擦力来传递动力，是一种无键联接方式，定心性好，装拆方便，承载能力高，能沿周向和轴向调节轴与轮毂的相对位置，且具有安全保护作用。

弹性套是在轴向压紧力的作用下，其锥面迫使被其套住的轴内环缩小，压紧被包容的轴颈，形成过盈结合面实现联接。弹性套材料多用65、65Mn、55CR2 或60Gr2 等钢材。弹性套的工作应力一般不应超过其材料的屈服极限，其强度和变形可根据圆锥面过盈联接公式计算。内外环与轴和毂孔的配合通常取H7/h6，配合表面粗糙度为Ra0.8-Ra0.2。联接表面的压力可按厚壁圆筒的有关公式计算。

轴的材料采用碳钢和合金钢。如40、45、50、40Cr、50Cr、42CrMoA 等，常用的热处理方法为调质，而在重要部位作淬火处理。要求较高时可采用20CrMnTi、20CrMo、20MnCr5、17CrNi5、16CrNi等优质低碳合金钢，进行渗碳淬火处理，获取较高的表面硬度和心部较高的韧性。

在风力发电齿轮箱上常采用的轴承有圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、调心滚子轴承等。在所有的滚动轴承中，调心滚子轴承的承载能力最大，且能够广泛应用在承受较大负载或者难以避免同轴误差和挠曲较大的支承部位。

通常在外圈上设有环形槽，其上有三个径向孔，用作润滑油通道，使轴承得到极为有效的润滑。轴承的套圈和滚子主要用铬钢制造并经淬火处理，具备足够的强度、高的硬度和良好的韧性和耐磨性。第10章

行星齿轮机构设计

轮系：指由一系列齿轮所组成的齿轮传动系统。根据轮系传动时，各齿轮的轴线在空间的相对位置是否固定，可将轮系分为两类：定轴轮系和周转轮系。定轴轮系：轮系中各齿轮的几何轴线位置固定。

周转轮系：轮系中有一个或一些齿轮的轴线不固定，而是绕着其它定轴齿轮的轴线回转的轮系。

周转轮系可分为行星轮系和差动轮系两类。

如图所示的行星轮系由行星齿轮、行星架(系杆)、中心轮等组成。

在行星轮系中, 活套在构件H上的齿轮2一方面绕自身的轴线O′O′回转, 同时又随构件H绕轮系主轴线(固定轴线)OO回转, 这种既有自转又有公转的齿轮称为行星轮。

H是支撑行星轮的构件, 称为行星架。齿轮1和齿轮3的轴线与行星轮系固定的主轴线重合, 并且它们都与行星轮啮合, 称为中心轮, 用K表示。行星轮系：周转轮系中有一个中心轮是固定的，故只有1个自由度。行星齿轮机构是一种共轴式传动装置，其中心轮、系杆都在同一轴线上回转，几个完全相同的行星轮均匀 分布在中心轮周围，属于机构自由度为1的周转轮系。

差动轮系：周转轮系中两个中心轮都能转动，故有两 个自由度。

行星齿轮机构与定轴齿轮相比，具有以下特点：

1）体积小、重量轻——充分利用内齿轮中部空间，输入输出轴在同一轴线上。2）传动比大——系杆H转N转中心齿轮才转1转。3）承载能力大，工作平稳——多个行星轮同时啮合。4）减速器的效率可高达98%~99%——功率分路传递。5）结构复杂，制造和安装精度高。1）按基本构件的组成分类

行星齿轮根据基本构件的组成情况可分为三种传动型式：

二、行星齿轮机构各轮齿数和行星轮数的选择

1、配齿计算

为使行星轮系装配后能正常运转，并实现给定的传动比，各轮齿数和行星轮数必须满足下列四个条件：

例：2K-H行星齿轮机构的配齿条件 1）传动比条件 Z3=（i1H-1)Z1 2)同心条件

为保证中心轮和系杆的回转轴心重合，必须满足同心条件： A12=A23

若采用标准齿轮、在标准安装条件下时，选择各齿轮齿数应满足的同心条件则为：

Z2=Z3-Z1/2=Z1（i1H-2)/2

由上式可知，只有在Z1和Z3同时为偶或奇数时，Z2才会是一个整数。3）装配条件

为使第一个行星轮装好后，其余中心位置相应被确定的各均匀分布的行星轮轮齿，能同时插入内外两中心轮的齿槽中，行星轮数和各轮齿数应满足的装配条件为：

4)邻接条件

相邻条件可根据为保证相邻行星齿轮齿顶圆不相交而应该留有的大于0.5mm的间隙推导得出：

2、齿数选择

行星齿轮机构设计除应满足上述条件外，还需考虑以下一些附加条件： 1）高速重载行星齿轮传动时，良好的工作平稳性。2）中心轮应尽可能适当选择较多的齿数，以满足接触 强度的要求。

3）低速硬齿面齿轮，为减小传动尺寸和质量，应尽量 选择较少的齿数。

4）当用插齿刀或剃齿刀加工中心轮时，其中心轮的齿数 和刀具的齿数不应成倍数。

5）齿数大于100的质数齿齿轮应尽量少用。

三、行星齿轮机构的效率

当采用四个参数完全相同的圆柱齿轮和行星齿轮进行其效率和传动比评价时发现，行星齿轮机构的传动比远大于定轴齿轮机构，但效率相对却很低，且其效率随结构型式、传动比、主从件选择等的不同有很大差别。

定轴齿轮机构的效率是行星齿轮机构的400倍。行星齿轮机构的传动比是定轴齿轮机构的近10000倍。

四、行星齿轮机构结构设计及应用

当几个相同的行星轮布置在中心轮的周围时，导致虚约束情况的产生。若齿轮及相关构件的加工精度和装配精度不好，将使各个行星轮所受载荷不均，降低机构承载能力和使用寿命。为此，必须合理选择适当的均载机构和零部件结构。

1、均载机构及其设计

1）均载机构的型式、特点及应用

使行星轮间载荷分配均匀的机构——均载机构。它具有提高承载能力，降低噪声，提高运转平稳和可靠性，相应降低机构加工和装配精度等优点。常用均载机构如表10.2所示。2）、设计选用均载机构应遵循的原则（1）质量小、受离心力影响小，浮动灵敏；（2）浮动构件受力大，均载效果好；（3）浮动件可以较小的位移量补偿不可避免的 制造误差

（4）具有缓冲和减振性能；（5）效率高；

（6）机构容易制造、结构简单。

2、行星轮和系杆的结构设计 1）行星轮的结构设计

行星轮结构取决于传动型式、传动比、轴承型号及 安装形式。其常用的行星轮结构如表10.3示。

轴承的安装：当传动比较大时，轴承一般安装在行星 轮孔内；当传动比较小时，轴承可安装在系杆上。2）系杆的结构设计

系杆是行星齿轮机构的主要零件之一，行星轮心轴安装在系杆中。由于行星轮间载荷分配的均匀与否，在很大程度上取决于心轴位置的精确度。故，系杆是保证心轴位置精度、机构承载力，降低噪声和振动的基础。设计系杆时，必须考虑其结构性和加工工艺性。

在风电界水平轴风力发电机组用固定平行轴和行星齿轮传动最为常见。

风力发电机组齿轮箱的种类很多，按照传统类型可分为圆柱齿轮增速箱、行星增速箱以及它们互相组合起来的齿轮箱；按照传动的级数可分为单级和多级齿轮箱；按照转动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式以及混合式等等。

设计必须保证在满足可靠性和预期寿命的前提下，使结构简化并且重量最轻。通常采用CAD优化设计，排定最佳传动方案，选用合理的设计参数，选择稳定可靠的构件和具有良好力学特性以及在环境极端温差下仍然保持稳定的材料，等等。

设计要求

（一）设计载荷

•设计载荷 •效率 •噪声级 •可靠性 •齿轮箱作为传递动力的部件，在运行期间同时承受动、静载荷。

•其动载荷部分取决于风轮、发电机的特性和传动轴、联轴器的质量、刚度、阻尼值以及发电机的外部工作条件。•风力发电机组载荷谱是齿轮箱设计计算的基础。载荷谱可通过实测得到，也可以按照JB/T10300标准计算确定。当按照实测载荷谱计算时，齿轮箱使用系数KA=1。当无法得到载荷谱时，对于三叶片风力发电机组取KA=1.3。

（二）效率

齿轮箱的效率可通过功率损失计算或在试验中实测得到。功率损失主要包括齿轮啮合、轴承摩擦、润滑油飞溅和搅拌损失、风阻损失、其他机件阻尼等。齿轮箱的效率在不同的工况下是不一致的。风力发电齿轮箱的专业标准要求齿轮箱的机械效率应大于97%，是指在标准条件下应达到的指标。

（三）噪声级

风力发电增速箱的噪声标准为85dB（A）左右。噪声主要来自各传动件，故应采取相应降低噪声的措施：

–适当提高齿轮精度，进行齿形修圆，增加啮合重合度； –提高轴和轴承的刚度；

–合理布置轴系和轮系传动，避免发生共振；

–安装时采取必要的减振措施，将齿轮箱的机械振动控制在GB/T8543规定的C级之内。

（四）可靠性

•按照假定的寿命最少20年的要求，视载荷谱所列载荷分布情况进行疲劳分析，对齿轮箱整机及其零件的设计极限状态和使用极限状态进行极限强度分析、疲劳分析、稳定性和变形极限分析、动力学分析等。分析方法除一般推荐的设计计算方法外，可采用模拟主机运行条件下进行零部件试验的方法。•在方案设计之初必须进行可靠性分析，而在施工设计完成后再次进行详细的可靠性分析计算，其中包括精心选取可靠性好的结构和对重要的零部件以及整机进行可靠性估算

四、齿轮箱的主要零部件 铸件类：机体、扭力臂、行星架 齿轮和轴类：内齿圈、齿轮、轴 标准件类：轴承、螺栓