高炉液压方案1

第一篇：高炉液压方案1

一、工程概况

1.镔鑫特钢1#高炉液压系统共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管,液压系统施工工序主要包括液压站、系统管路酸洗、配管及油冲洗,液压站设备调试,液压站系统调试及配合液压执行元件试车等。

炉前液压系统主要用来控制左右泥炮、开铁口机的动作,炉前液压系统主要包括液压站、系统管路及泥炮、开铁口机。液压站分别位于出铁场平台上,站内设备由液压泵、油箱和阀台组组成,液压站设备为设备厂家成套提供。站外系统配管为：Φ28*4无缝钢管约400m，Φ34*5无缝钢管约150m。

炉顶液压系统主要用来控制炉顶设备液压缸及炉顶均压阀、放散阀的液压缸的相关动作，炉顶液压系统主要包括液压站、系统管路及液压执行元件。液压站布置在高炉主卷扬机室，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。站外系统配管为：Φ22*3无缝钢管约1300m。

炉顶甘油系统主要为上、下密封箱、料闸、气密箱及柱塞阀提供甘油润滑，炉顶甘油系统主要包括甘油站、系统管路及机体配管，甘油站为设备厂家成套提供，设备机体配管为设备厂家出厂前已配完。站外系统配管只需配到设备机体配管的分配器上即可，站外系统配管为：Φ18*3无缝钢管约250m。

热风炉液压系统主要用来控制热风炉区各阀门的动作，热风炉液压系统控制的阀门有：热风阀3台、燃烧阀3台、倒流休风阀1台、混风切断阀1台，煤气切断阀3台、空气切断阀3台、冷风阀3台、烟道阀3台、废气阀3台等，热风炉液压系统主要包括液压站、系统管路及阀门。热风炉液压站设备位于热风炉西侧液压站房内，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。站外系统配管为：Φ28*3无缝钢管约7000m。2.工程特点

（1）施工管道线路长，液压系统数量多，施工工期短。（2）施工工序复杂，施工质量要求高。

（3）管道大多高空作业，且立体交叉作业，存在较多事故隐患。（4）液压油属易燃物，液压系统压力高，存在较多安全隐患。

二、施工准备

1．技术准备

（1）认真作好图纸的自审、会审和随机资料学习，发现问题及时与设计部门、设备制造厂家或业主取得联系，做出处理意见。

（2）图纸审核完毕后，编写施工方案及指导施工的技术交底及技改措施。

（3）施工前做好安装的技术交底、安全交底，让施工人员明了设计意图、施工任务及工程特点，掌握好安装的技术要求和施工程序。2．材料准备及验收

（1）按照设计要求规定的规格、型号、材质向有关部门工程所需的材料计划。

（2）材料到货后，按照有关技术规定进行检查，发现问题即使向有关部门反映，若质量和要求达不到规定要求的应拒绝使用。

（3）施工用型材、板材、管材等材料表面严重锈蚀或缺陷，应及时反映并拒绝使用。3．设备验收

（1）设备到货后，应进行开箱检查，检查时应有施工单位、制造厂家、业主和监理工程师参加，对发现问题做出详细记录，并及时向有关部门反映。

（2）设备到货后，对所验收的设备及其零件和使用工具应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀和丢失。

（3）设备开箱检查，随设备附带的技术资料、图纸、合格证应妥善保管。（4）设备开箱检查合格后，做好记录，方可办理移交手续。4．施工验收规范和检验标准

（1）设计图纸中的技术要求和有关技术资料。（2）设备制造厂家的设备说明书和技术指导书。

（3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98；

（4）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》 YB9246—92；

（5）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50231—98；（6）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》JBJ29—96；（7）《钢结构工程施工及验收规范》GB50235—97； 5．基础验收

（1）设备基础的标高、中心线符合设计要求，并有标记，验收合格，并已办理中间工序交接。

（2）设备基础地脚螺栓符合图纸要求，且混凝土强度应达到设计要求强度。6．施工条件

（1）基础验收合格且办理完工序中间交接手续。（2）所安装的设备、材料等已准备到位。

（3）厂房内的天车已经安装完毕，并能满足使用。（4）施工现场有施工需要的用水、用电，并能充足供应。（5）施工人员到位，施工机具准备齐全。

三、施工工艺流程及技术要求

1#高炉共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，所有液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。结合该工程特点及以往工程经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗；液压、润滑系统管道焊接采用手工氩弧焊焊接，焊丝采用Φ2.5mm、材质为H08Mn2SiA的焊丝.因此,1#高炉4个液压系统和1个润滑系统施工工艺流程如下:

设备基础验收

阀门、管材管件准备→↓←设备开箱检查

管道酸洗、涂装

↓

液压站设备及执行元件安装

↓

管道支架制作安装

↓

管道切割弯曲加工

↓ 管道焊接 ↓ 管道安装 ↓

中间配管循环油冲洗

↓ 系统压力试验

↓ 调整和试运转

润滑系统管道施工时,在进行管道酸洗,且管道安装完毕后,不对中间配管进行循环油冲洗。只需用压缩空气对管道进行吹扫，并在打甘油时将管道与设备机体配管处分配器入口管道拆开，将管道内的第一管甘油放掉之后再将接口与分配器接口接上。

四、液压润滑系统安装工艺流程及方法

1.液压站设备安装：

液压站设备为成套设备，因此，液压站设备安装时，先安装设备油箱，再根据设备间连接设备管安装液压油泵组、阀台和蓄能器。液压站设备安装应符合以下要求：

成套液压站安装要求

（1）纵横中心线允许差10mm。（2）标高允许差±10mm。（3）铅垂度允许5/1000mm。油箱、蓄能器、阀架安装要求（1）油箱的水平公差或垂直公差为1.5/1000mm；纵、横中心极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。

（2）阀架的水平度或铅垂度公差为1.5/1000mm。

（3）重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000mm；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000mm。

电液伺服阀等高精密阀安装要求

（1）必须在系统油冲洗合格后方可安装。

（2）安装前切勿拆下保护板和力矩马达上盖，更不许拨动调零机构。（3）安装时安装接合面应认真检查清洗，必须十分洁净。（4）紧固连接螺栓时，应对称的均匀拧紧，拧紧程度应适当。（5）严格按图纸上的位置安装伺服阀，以免影响系统的控制精度。2．管道酸洗

所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。结合该工程特点以及以往的工作经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗。

（1）槽式酸洗前准备

液压管道槽式酸洗前应先制作三个酸洗用槽子，分别作酸洗槽、中和槽和钝化槽，槽子制作主要用δ=8mm钢板和[10#槽钢，槽子规格为1m（宽）*1m（高）*12m（长），槽子制作时钢板必须双面焊接，防止腐蚀、渗漏，并在三个槽子的底部各安装一个DN50的闸阀作排污阀。槽子制作完毕后，在槽子内部0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏试验,有漏水现象必须进行放水返修,返修后再装入0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏检查,经检查不渗漏后方可投入使用。并还需制作一个管子存放架,以便于管子风干,管子存放架主要用[10#槽钢进行制作,存放架一端高另一端低,高差大约为0.4m,以便管子内部钝化液排出,以加快管子的风干速度。

（2）酸洗用化学溶液配制 1．酸洗槽溶液的配制

酸洗液的作用主要是利用稀释的弱酸将管子内外壁的锈腐蚀干净。在酸洗槽内加入0.5m高的洁净水，再向其加入浓度为30%的盐酸约2.5t，之后，再在其加入约0.3t乌洛托品，并将乌洛托品、盐酸和水的混合物用铁棒搅匀，用PH试纸检查溶液的酸性，PH值达到2～1即可。

2．中和槽溶液的配制

中和液的作用主要是利用稀释的弱碱将管子酸洗时管子内外壁上余酸中和干净。在中和槽中加入0.55m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t，之后，将氨水和水的混合物用铁棒搅匀，用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到10～11，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到10～11即可。

3．钝化槽溶液的配制

钝化液的作用主要是利用化学反应在管子内外壁形成一层不易腐蚀的钝化膜。在钝化槽内加入0.65m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t,之后,再在其加入0.7吨亚硝酸钠,并将亚硝酸钠、氨水和水的混合物用铁棒搅匀, 用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到8～10，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到8～10即可。

（3）管道酸洗

管材验收合格，酸洗化学溶液配制完毕后，即可进行管道酸洗。先将管道包装捆打开，使管子成松散状态，再将管子放入专用酸洗筐内用16t汽车吊吊入酸洗槽内进行酸洗，放入酸洗槽内的管子不宜过多，将管子吊入酸洗槽时，管子必须倾斜放置，并将管子来回拨动，使管道内空气全部跑出，使管子内部充满酸洗液。管子酸洗时间大约3～4小时，酸洗时间以放入酸洗槽内的管子内外壁都呈现出金属光泽为合格。待酸洗合格后，捞出用清水冲洗掉浮酸后将管道立即吊放入中和槽内进行中和处理，中和处理的时间大约3～5分钟，中和后将管道立即吊放入钝化槽内进行钝化处理。钝化处理的时间大约为1～2小时

钝化完毕后，将管子从钝化槽中捞出，放置在事先准备好的存放架上进行风干。待管道风干后在管道端口用塑料胶布将管道两端管口封好以免灰尘、杂物进入管道。之后，再在管子外壁涂刷上防锈漆，待防锈漆干后，再涂上面漆。涂装时，必须在距离管子两端管口大约50mm～100mm不能进行涂装，以便管子进行焊接。管子酸洗过程中，要不定期地对酸洗槽、中和槽和钝化槽内溶液的PH值进行检查，PH值达不到要求时，及时补充相应的酸和碱。（4）管道加工 管道安装焊接前，必须对管道进行加工，管道加工主要指管子煨弯、管子切割、管道坡口加工等。1．管子煨弯

液压、润滑系统管道煨弯采用冷弯法煨制，本工程中液压、润滑系统管道的管径小（最大管径为Φ34），弯管煨制采用弯管器或液压弯管机进行煨弯。弯管必须符合以下要求：

a．弯管的最小弯曲半径不得小于管外径的3倍，管子工作压力越高，管子弯曲半径越大。

b．管子弯曲后的椭圆率应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过±1.5mm/m。2．管子切割

碳素钢管宜采用机械切割，如用管刀切割时其管口内被挤起的部分应除去。

切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100—200mm。

与软管总成连接的管段，在其确定长度时应加4%的余量。

3．管道坡口加工

管道坡口加工指管子与管子组对焊接前或管子与液压接头体组对焊接前管子的坡口加工，管子坡口加工采用磨光机磨削法进行加工，坡口加工如下图示：

管子加工表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管子坡口处的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须打磨清理干净。（5）管道焊接 液压、润滑系统管道焊接指管子加工完毕后，管子与管子组对间的焊接或管子与液压接头体组对间的焊接。液压、润滑系统管道焊接采用手工氩弧焊焊接，焊丝采用Φ2.5、材质为H08Mn2SiA的焊丝。管道焊接必须符合以下要求： a．施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的管壁进行清理，除净其上的油污、漆、锈及毛刺等。

b．管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。

c．管道点固焊时，点固焊的材料应与正式焊接时的材质一致。点焊固定后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷时，应将焊肉磨开，将点焊固定处打磨平后重焊，点固焊合格后方可进行正式焊接。

d．在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。

e．焊接完毕后，应将焊缝表面溶渣及其两侧飞溅清理干净。

f．焊接完毕后，应对焊口外观进行检查，焊缝必须圆滑、不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷；焊缝咬边深度不得大于0.5mm、长度不得大于焊缝全长的10%，但不得超过100mm，焊缝余高不得大于3mm。（6）管道支架安装

管道支架的材料必须符合设计规定要求，支架与其他结构焊接时必须连续满焊，支架中的各焊缝也必须连续满焊，支架焊接也必须符合设计规定要求，设计中无规定时，支架焊接的焊缝焊肉不得小于最薄件的厚度，支架的间距必须符合设计及施工验收规范的要求，管夹与支架焊接时，管夹的底板必须与支架焊接牢固，管夹底板横向两侧都必须有焊点，焊缝焊肉不得小于底板的厚度。同一平面内的管道支架，焊接管夹底板的支架必须在同一平面内，水平度不得大于2/1000；安装门形支、吊架时，支架的垂直度不得大于1/1000。b．管子不得直接焊接到支架上。

c．管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用.d．管道连接时,不得用强力对口加热管道加偏心垫等方法来消除接口的空隙偏差错口或不同心等缺陷.（7）管道安装

液压管道敷设应按设计图纸和业主的要求进行，具体布置管路时应尽量避免多层相叠布置。管路应不妨碍设备运行，并方便检查。管道敷设时应符合以下要求： a．管道坐标 ±10mm 管道标高 ±10mm 平管水平度 2/1000 主管铅垂度 2/1000 b．管道安装时应尽量避免管道交叉现象，应注意力求排列整齐美观。c．管道敷设位置应便于装拆、检修，且不得影响生产人员行走，以及电机设备的运转、维护和检修。

d．管子外壁与相邻管道之间边缘的距离应不小于10mm。机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。

e．管道连接时，不得用强力对口、加热管道、加偏心垫等方法来消除接口的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。液压、润滑系统中的软管应符合以下要求：

a．软管安装要符合避免急弯,外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的9倍，外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的7倍。软管安装完毕后不得有扭转变形现象。

b．与管接头的连接处应有一段直段过渡部分，其长度应不小于管外径的6倍。c．在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象；

d．长度除满足弯曲半径和移动行程外，应有4%左右的余量。e．软管相互间及同他物不得摩擦，离热源近时必须有隔热措施。（7）管道冲洗

液压配管安装完毕，经检查合格后，即可进行管道油冲洗，管道油冲洗即是将阀台出口处至液压缸处（或液压执行元件处）的现场配管进行油冲洗，将每个液压缸（或液压执行元件）的两根液压管作为一个冲洗支回路，在阀台处制作两根主油管，一根做给油管，另一根做回油管与油冲洗装置连接。将每个液压缸（或液压执行元件）分别与主给油、回油管连接，从而形成一个完整的冲洗回路系统。

管道油冲洗前，先对油冲洗用临时管道进行酸洗，临时管道的酸洗质量等同于正式管道酸洗要求，临时管道酸洗合格后，开始制作冲洗回路，冲洗回路的制作等同于正式管道的焊接要求。制作临时管道时，将阀台处球阀配套的接头体焊接到临时管线上；再将液压缸（或液压执行元件）处的两根液压管用液压软管进行短接。检查临时管路及油冲洗装置、油冲洗回路。油冲洗回路不得通过液压站内设备、益流阀、单向阀、液压缸等，甲方指定油冲洗用油牌号。用油量为管道容积与油箱保留油量之和。回油口设置400目滤袋（准备100个），冲洗装置滤芯规格5um（准备96个），滤芯规格3um（准备72个）。冲洗过程中检查滤芯、滤袋及时清洗更换。油冲洗精度达到各系统要求为止。油样化验合格后排除冲洗油，拆除油冲洗装置及油冲洗回路。恢复正式管路。及时向管路内加入正式用油。

干油集中润滑管道在管道酸洗后，现场预制安装。用压缩空气进行吹扫，并在打甘油时将管道与机体配管处分配器入口拆开，将管道内的第一管油放掉，之后再将接口与分配器接口接上。

四、质量保证措施

1工程开工前，向建设单位提交施工方案，对施工方案进行讨论。

施工班组认真熟悉施工图纸，技术人员对班组进行详细的技术交底工作。3 严格按照设计图纸、施工规范、施工方案等有关文件组织施工。4做好施工自检记录，隐蔽工程检查记录，并办理验收签证手续。5施工中的计量器具均经计量鉴定部门的检验合格后方可使用。

6对工程事前、事中、事后进行控制，严格执行国家、部标施工验收规范及评定标准。

7落实质量管理责任制，实行奖罚制度。

8管道焊缝射线探伤抽查符合工作压力在6.3Mpa—31.5Mpa的管道抽查15％.五、安全保证措施

1对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识，坚持安全生产预防为主的方针。

2对施工区域进行定期检查对存在安全隐患的区域要及时整改以达到安全施工的作业环境。

3进入施工现场必须戴好安全帽及劳动保护用品。

4施工用电符合安全技术操作规程的规定，开关箱、电焊机要防潮、防砸、绝缘接地。手持电动工具要配备漏电保护装置。

5氧气、乙炔瓶放置距离不得小于5米，集中存放的要远离火源，顶部要有防砸、防阳光暴晒设施。

6施工现场坑、洞、沟、高空临边要设置临时盖板、护网、栏杆、安全绳等。7油站要设专人监护，站内设置灭火器材。

8对施工现场主要的施工部位、危险区域、主要通道必须悬挂安全警示牌。9特殊工种人员必须持证上岗。

六、施工人员、工、机具及材料

1．施工人员

管理人员 6人 电工 2人 铆工 3人 氩弧焊工 5人 电焊工 6人 2．酸洗材料、油冲洗材料

钢板 δ=8mm 126m2 盐酸 30% 2.6t 氨水 28% 1.8t 面粉 100kg 无缝钢管Φ108*4 60m 冲洗滤芯5um 96个 400目滤袋 100个 2.施工机具

电焊机 6台 切割机 Φ500 2台 液压弯管机 3台 25t汽车吊 1台 50t

管工 24人 气焊工 6人 辅助人员 30人 槽钢[10# 50m 乌洛托品 120kg 亚硝酸钠 900kg 耐油橡胶管DN50 100m 无缝钢管Φ76*4 90m 冲洗滤芯3um 72个 氩弧焊机 6台 磨光机 Φ100 6台 油冲洗装置 2台 汽车吊 1台

镔鑫特钢1#高炉工程 液压、润滑系统施工组织设计

审 批: 审 核: 编 制:

2008天津二十冶赣榆项目部 年5月18日

第二篇：高炉灌浆 施工方案[范文模版]

翼城城东人和钢铁有限公司炼铁厂

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高炉灌浆 施工方案

一、前言

炼铁厂高炉在生产一段时间后，因建设质量、生产操作、材料性能等因素的影响，炉腹、炉身等部位均会出现炉壳局部发热甚至烧红等现象，有些部位甚至会出现煤气泄漏现象，从而导致高炉炉前操作环境的恶化，严重的还直接影响高炉的正常生产和使用寿命。在这种受损情况下，为了防止炉壳上出现热点和裂缝，确保高炉生产的正常进行及现场环境的安全，必须进行灌浆修补和维护，简便而行之有效的方法是利用高炉休风期间，或者利用高炉休风进行压入灌浆的准备（开设压浆孔、焊接压浆短管、连接高温球阀），然后在送风状态下在受损部

位进行压入灌浆和“造衬”。经过压入灌浆处理，既可以解决炉壳局部过热发红的问题，又可以提高高炉炉身的整体性，从而延长高炉寿命。

在日本，自上世纪6 0年代以来，就开始开发高炉灌浆压入维修技术，并且在许多钢铁厂得到应用。随后，无论是材料性能还是施工工艺都得到不断地发展，除日本外，其它许多国家都在推广这种技术，我国也不例外。

我国高炉炉身等部位压入灌浆和造壁压入泥浆的研究工作始于上个世纪八十年代，在剖析研究进口同类产品的基础上，结合我国国情，采用国产原材料进行了研制，陆续完成了高炉炉身、出铁口、渣口造壁压入泥浆的研制，造壁压入泥浆的研制和生产产品的理化性能指标均已接近进口材料水平。

本公司研制、生产的高炉、热风炉造壁压入料及“压入灌浆技术”在天津天钢炼铁厂、承德建龙炼铁厂、昆钢炼铁厂、攀钢炼铁厂等高炉热风炉及热风管道炉身上得到成功应用，具有较高的技术水准和良好的应用效果。经实际使用，造壁压入泥浆的施工性能良好，压浆顺利，达到了预期效果，使用单位对压浆效果表示满意并多次订货和使用；许多厂家将压入造衬技术作为高炉长寿的维护手段，在高炉检修或定修过程中进行压入造衬维护，保证了高炉的正常运行，提高了高炉的使用寿命。

炼铁厂310立方高炉，在投产、生产一段时间后，发现高炉铁口上方4段5段出铁口方向4号风口至9号风口的上方出现不同程度的局部过热或发红、严重烧坏等现象，根据我们到现场观察测试 很多地方的温度都已经超过300度局部地方有炉皮发红现象，面积约有40平米，6段靠1号至4号风口上方约有6平米的部位炉内比较空，7段靠6号至9号风口上方约有5平米炉内比较空，3处放炮的部位比较空。需灌浆处理预计30吨，二、．材料的选择：

高炉灌浆通常使用ZBL-1的灌浆料。

三、压入施工主要内容：

1甲方负责工作范围：1现场勘察及原始检测数据记录；

2）高炉炉身发红或煤气泄露部位及状况的确认：

3）高炉炉身状况是否良好的确认；

4）高炉炉身部位的结构图、炉身部位砌筑图；

5根据乙方确定的灌浆部位，甲方负责开孔和焊接灌浆管头。

2、甲方应准备的材料

1耐高温截止球阀：

60套DN32

p（压力）2.SMPa t（耐温）3 0 0℃；尺寸应与连接管配套；

2连接钢管：60根。

3冷却棒，10只，根据具体情况确定 ； 电焊机

4台；

5气割机

4台；

6风镐或电钻（风钻）

2套；

7照明：各工作点的照明灯；

8电源：用于压浆机（含搅拌机）、电焊机、电钻等；

9水源：工业用水：

10炉前吊、叉车配合。

四，乙方负责的工作：根据甲方提供的数据资料，乙方确定灌浆部位及开孔点（甲方负责开孔），对开孔点进行清理后交甲方焊接压浆短管、安装耐高温截止球阀。乙方应准备机具及材料：

1挤压式压浆机

1-2套；2)料斗及搅拌机（二次搅拌机）

1-2套；

2高压输出橡胶管

中50mm×20m

2-6根

3高压软管接头

2-6对等。．

4压浆直管、球阀与压入口的连接。连接压入软管接头 压入口15 0mm长的过渡管 5水源、电源

电源要求：电压：380V、220V;功率30KW;位置：距离压浆机小于10m;

水源要求：压力≥3kg/cm2;流量≥10t/h;位置：

距离施工压浆机小于5 m;6吊装、运输：（行车或环行吊车）

压入料、压入设备从炉下吊上炉台。

吊装能力大于5吨。

7甲方在炉台上提供一个防雨、防潮、防高瘟、防火的压入料和压入设备贮存场地。

8作业内容2指由甲方负责完成，乙方指导；

9如压入孔数量>6个，炉身压入施工时，在时间上应

错开，即开孔_+清孔_焊接压浆管_+（安装耐高温截止

球阀）堵孔-+压入施工_+封堵压浆孔（关闭耐高温截止

球阀）可交叉进行，这样，可以提高作业效率。

10此方案，双方人员安排适当多些，且可考虑轮流作

业。（此时间计划表仅供参考）

11如采用装入冷却棒的方法进行压入灌浆造衬，施工

作业时间应相应延长。

五、压入施工：开孔时间约为4小时，清孔时约为3小时，灌浆时间约为20小时。

1、压入施工设备：

压浆机（压入施工设备），采用挤压式压浆泵，其中挤压式压浆泵设备结构轻便，易于维护和使用，实践证明，这种压浆泵可以满足高炉炉身、铁口、渣口；热风管道（含主管、支管、围管）；热风炉（含拱顶和炉墙）的压入维护和“造壁”施工的应用要求，曾被不少单位选用作为压浆施工设备。

2、压入施工基本操作要点：

’．

(1)压入料的运输与贮存：高炉造壁压入泥浆(牌号ZBL-1)粉料采用塑料编织袋包装，液态粘结剂采用塑料桶盛装；需在运输和贮存过程中具有防水、防雨、防火措施，存放在阴凉、干燥、通风的仓库内，并预先用木板高架离地至少100mm，以免受潮、受水后结块影响材料质量。同时，压入料需有防火措施。

在施工现场，如有剩余材料，在施工结束后应尽快返运仓库，以免材料浪费及造成安全事故。

(2)压入施工时间的确定：通常在炉壳温度急剧上升，或出现局部发红，或判定炉壳上可能出现裂纹时，或发现有煤气泄露时，就应进行压入施工。为了确保施工安全，提高作业效果，根据热风炉灌浆部位和施工环境，施工时间可选择高炉休风期间或送风状态下进行，但开孔必须在休风状态下进行。但在送风状态下进行压入造衬施工时，应确保施工现场的煤气浓度在安全范围内，否则，应在休风状态下进行压入施工。

(3)压入泥浆的压入试验：在正式进行压入施工前，需预先进行试验，即是使压入泥浆在（挤压式）压浆泵和管道中预先循环一下，其目的是为了防止由于材料堵塞而间断施工，从而提高施工效率，试验时，可适当增加液态粘结剂的加入量；

(4)压入孔的形状：用气割（或钻头）在高炉外壳上开设直径约40mm的孔，每个孔再焊上外经为38mm×150mm长的管接头。

(5)开设压入孔的人员及设备配置：

①人员安排：压入孔的开孔人员应选择技术熟练、责任心强、有一定作业经验的人员完成，应根据作业量及休风时间合理安排，一般情况应安徘4-6人；

②设备配置：开设压入孔应配置如下基本设备，电焊机2-4台、气割机4-6套等。

(6)压入孔的处理：压入孔的处理是压入灌浆施工质量好坏的关键。压入孔清理完毕后，应经专人确认后及时焊接带球阀的压浆短管，注意，压浆短管应垂直插入（插入深度尽可能 接近炉壳钢板的内壁）经开口处理的压浆通道内，并作满焊处理，确保焊接密实。带球阀的压浆短管焊接完毕，应确保球阀处于关闭状态。

(7)压浆设备：前已述及，采用挤压式压浆机。

(8)材料输送管：输送压入泥浆采用高压橡胶管，工作压力应>3.SMPa．，内径38mm左右，并附带连轴式管接头。最好在输送管尾装置阴螺纹快速连接器，同时在罐浆接头装置阳螺纹快速连接器：

(9)搅拌机：施工时根据现场条件选用泥浆搅拌机搅拌，搅拌机一般采用强制式搅拌机。按照搅拌机的容量和功率，选用合适的搅拌量，把粉料及液态粘结剂倒入搅拌机内搅拌，保证适于压入施工的最佳流动性，总搅拌时间约5-10分钟。

(10)压入施工：把搅拌好的压入料倒入挤压泵的料斗中，把挤压泵上的皮管接在高炉炉壳的压入孔上，开动挤压机，将压入料压入炉内。压入泥浆（包括高炉炉身、铁口造壁等压入）压浆压力应控制适当的范围内。

(11)当压入一个孔时，附近周围的压浆孔可能会出现冒浆现象，但周围孔出现冒浆并不能认为是压浆造衬工作的完成，应对冒浆的孔继续进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；如周围冒浆孔出现堵塞、压浆困难时，应将耐高温截止球阀卸掉，采用电钻或手工钻将该孔重新进行清孔、安装耐高温截至球阀、然后进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；

(12)热风炉压浆造衬作业，按一般可行方法，应从热风炉下部至上部进行，应从高热点部位至低热点部位进行，压入施工先要从高热点或损失大的孔开始，逐步向低热点孔转移。而每个孔 的压入量应根据热点的高低、炉壳温度及其它相关因素来确定；如压入料从另一个孔流出来，应将流料孔的联接头堵起来（或关闭耐高温截止球阀），直到灌完一定量。这些流有压入料的孔，要重新钻通和灌浆。同时应注意一段一段的完成，保证高炉造衬材料的合围，以免出现死角或断层，确保造衬体的整体性，确保施工质量和效果。

(13)压浆泵的压力控制：

压浆泵在受料斗受料后，以．1档(低压，压力约0.2-0.4MPa．)进行压入；如果1档无法压入，则采用2档（中压，压力约0.4-0.6MPa．）实施压入操作；如果2档无法压入，则采用3档【高压，压力约0.6-1.OMPa．）实施压入操作。其原则是，在可以压入的前提下，尽可能使用最低压力档进行操作以满足最低流量的要求。

(14)压入操作过程的控制：

①就某一压浆孔而言，压入量达到200kg时，停留2-4分钟，再压入200kg时，停留2-4分钟。压浆过程中停留的目的是改善压入料的凝结，提高造衬效果。但应注意，停止压浆时，搅拌机应连续工作，并适时开动挤压机，保证管内压入料适当的流动，以防止压入料凝结，造成管道堵塞现象。

②通过周围压桨孔的冒浆情况观察压入情况，也可用棍棒敲打铁壳，听音判断压入情况，一定要使压入孔灌入适当的压入料，保证热风炉的整体性，保证施工质量。

③当完成一个孔的预定量后，应停泵，并打开回料阀，管道内压力减为零；把喷嘴从接头上卸下来。如果在管内还有一定的压力情况下卸喷管，材料会从喷嘴喷出，这对周围的操 作人员是不安全的。在卸掉喷嘴前，应关闭连通球阀，并将丝口拧紧。

(15)压入量的控制：在压入操作过程中，当满足以下任何一项时，就应停止该孔的压浆操作。

①当压浆泵压力上升到0.8MPa．以上时；

②压浆量达到600kg时；

③压浆泵采用3档压力也无法压入时。

(16)搅拌均匀的压入料在施工时应连续使用完毕，不能留在料斗内，以免久置结块，影响使用效果。

(17)施工完后，需把压浆机及管子洗清干净后存放，以免材料在料斗和管子中结块，不易清除。

(18)在贮存、运输和施工过程中，谨防混入烟头、绳子及包装袋等杂物，影响材料质量。

19压入施工安全事项：

在压浆施工过程中要特别注意施工的安全，要严密注视和检查挤压机压力和压浆管的各连接处以及耐压胶管的状态，各连接件处应采用紧固方法连接，以防因压力升高时，压入泥 浆由破裂处喷出伤人。施工前应对施工操作人员进行安全教育，同时施工操作人员需配戴防护眼镜或带防护罩的工作帽。

具体而言，应采取如下安全措施：

(1)对参加施工人员进行安全及技术交底，使作业人员树立强烈的安全意识。

(2)所有专用设施必须经过检查确认可行后方可正式使用。

(3)配备有效的煤气检测设备、测温设备并由专人负责。

(4)压浆作业人员进行高炉区前必须经安全部门确定作业区内温度及煤气浓度在允许范围内方可进入施工，安全部门必须按规定严格把关。

(5)压浆现场照明充分，上下施工保证通讯联络畅通。(6)施工作业时，应指定专人负责安全监督工作。(7)施工区域的安全措施按国家及企业规定设置。

(8)所有操作人员必须遵守国家及企业施工、生产安全技术操作规程。

(9)如遇高处作业时必须戴好安全带，安全带遵循高挂低用的原则，安全带使用前应认真检查安全带是否完好。

(10)压浆结束时，应认真检查水阀、气阀是否关好。

六、完工后的现场清理及设备清洗

1、设备拆除，需要吊车的配合工作外，其它乙方自行按规程执行。

2、现场清理：至少达到开工前的施工环境。

3、设备清洗：按操作规程执行。

七、工作总结验收

1、工程完工后，甲方组织有关人员对该工程进行竣工验收，形成验收报告。

2、双方负责人对施工全过程进行工作总结。

3、上述工作全部完成后，乙方撤离现场。

4、验收标准：

(1)在约定的时间内完成施工作业内容；

(2)施工作业完成后，能较大限度的抑制高炉炉壳表面发红和煤气泄露，确保高炉安全生产。

八、使用效果的跟踪

1、甲方定期对使用效果进行跟踪调查。

2、甲方对此项工程的实际效果做好记录，并及时向乙方反馈。

九、知识产权

此项工程中涉及的知识产权属乙方所有，在未征得乙方书面许可的前提下，甲方不得采用和向第三方透露。

十、结语：

热风炉炉身造壁压入维护是一项经济可靠而且行之有效的护炉措施，本公司坚持以“质量第一、用户至上，信誉第一，热忱服务”为宗旨，根据市场需求，不断提高产品质量、完善施工工艺，为有关用户提供高效、优质的耐火材料产品。我们热切期望与有关单位共同协作，并建立友好、密切、长期的合作关系，为热风炉稳产长寿作出应有的贡献！

武汉宇耐科技有限公司

0 1 0年11月10日

第三篇：液压管道焊接方案

邯钢一炼钢板坯连铸机

液压系统管道焊接

施

工

作

业

设

计

XXXX公 司 编

2001年9月

目录

一、工程概况

1、工程简介

2、编制方案目的3、执行的技术标准

二、施工方法

1、施工准备

2、技术要求

3、焊接方法及操作要点

4、注意事项

三、质量保证措施

四、施工用工机具及材料计划

一、工程概况

1、工程简介

邯钢一炼钢板坯连铸机液压系统管道全部采用不锈钢管道，管道

制安量约1000余米，最大管道φ88.9×3.2最小管道φ16×2，管道壁厚在2mm~4mm之间。

2、编制方案目的因液压管道的焊接为本安装工程中的特殊工序，为确保管道的焊

接质量，保证系统的正常运行，特制定本方案。

3、执行的技术标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

《冶金机械设备安装工程质量检评评定标准—液压、气动和润滑

系统》GB50231—98

二、施工方案

1、施工准备

①对业主提供的管材、管件、阀门等进行验收，业主应向施工单

位提供所供工程材料的出厂合格证、检（试）验报告和其他相关的技术文件材料。

②作业人员必须具有有效期内的施工资质证书（上岗证）。

③施焊前，技术负责人应对作业人员做好相关技术交底。

2、技术要求

①所有不锈钢管全部采用氩弧焊焊接，焊缝质量标准如下： ②管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

③探伤检查，液压管道的焊缝笔削进行探伤检查，对首批抽查量检查不合格时应加倍抽查，仍不合格时要对该焊工的全部焊缝进行无损探伤检查。

④焊接时，管内应通保护气体，焊接材料采用不锈钢焊丝。

3、焊接方法及操作要点

①焊接方向，焊枪向逆时针方向运动。

②焊嘴中心线应与管子水平切线成10。~20。角度，焊丝端部加在熔池前缘。

③由于焊丝端部温度高，应将其放在氩气保护下防止氧化。④焊丝不可触及钨板，以免电弧不稳和焊缝夹钨。

⑤若焊接固定口，且管道不是水平管道，则应从管道标高低的部位通入氩气，以防止比重低保护气体不能排空标高较低部位管道中的空气。

⑥用氩弧焊焊接的管道坡口，应严格加工成V型坡口，单面坡口30。，坡口钝边视壁厚而定，一般情况下，当壁厚为δ=2mm时，钝边为0.5mm；当壁厚为δ=3~4mm时，钝边为1mm。

4、注意事项

①为了保证焊接质量，焊口两侧20~30mm范围内应清理干净，不得有灰尘、油污等，应用钢丝刷或磨光机清理，使其露出金属光泽。

②管道焊接时应尽量采用转动焊以保证焊接质量，同时应避免多次打火和焊弧中断。

③使用的氩气应尽可能纯净。

④在向管内通氩气时，应先用氩气将管内空气赶出来，然后将管子两端堵住，不使空气吸入。

⑤三点定位焊的点焊质量要与正式焊缝相同，不允许有气孔、夹渣和裂纹等，如发现缺陷要铲除后重新补焊。

⑥多层焊接时，每焊一层，要使焊件冷却后再焊下一层，防止过热产生金相组织变化及氧化。

⑦同一圈焊缝，在保证焊接质量的情况下，应尽可能加快焊接速度，特别是不锈钢焊接，温度过高会使合金元素破坏，造成焊缝成型困难或使部分区域不锈钢变成普碳钢。

⑧焊接过程中要随时彻底清除氧化皮等。

⑨焊接时，地线不能接在阀台、泵站等设备上，防止电火花烧坏液压设备。

⑩探伤检查时，对每个焊工的焊缝都要抽查到，抽查面要广，覆盖面要大，避免以偏概全。

三、质量保证措施

1、作业人员必须持证上岗，熟悉焊接工艺及规范，且按工艺及规范施焊。

2、发现缺陷随时处理，不要等探伤抽查及检查结果。

3、对焊接质量焊工和管工应相互把关，相互督促。

4、焊接电源应相对稳定，尽量避免多台氩弧焊机同时接在一个配电盘上。

5、专职检查员应随时检查焊缝外观及保证焊缝质量的措施如通氩气，焊口周围清理等。

四、施工用工机具及材料计划

氩弧焊机（2台）

电焊机（2台）

砂轮切割机（1台）

磨光机（2台）

火焊（1盘）

氩气20

氧气10

乙炔5

不锈钢焊丝14

钢丝刷5把

人工60个

第四篇：高炉工长出铁竞赛方案

高炉工长保稳定、上水平竞赛方案

1、目的：为了适应公司和炼铁厂的生产形势，认真按时按量完成

厂部下达的生产任务，提高出铁质量，减少因操作原因造成的炉况波动,特制定本竞赛方案。

2、竞赛时间：从2009年8月1日开始，根据厂部生产计划决定停

止竞赛时间。

3、竞赛内容及奖励办法：

从大组奖金中拿出4000元作为竞赛基金，以厂部工长竞赛分数为依据，按照炉况顺行状况、生铁质量、炉温控制、出铁组织情况打分，开展此次竞赛，以当天报表为准，每天计算每班分数，第二天张榜公布，每月累计计算出分数，排出名次。

考核细则：

1.当月四班全部达到厂部及车间要求，每班发放竞赛基金800元基

本奖，如某班未完成厂部指标，取消其基本奖，其基本奖金由其它完成班组均分。每月对四班以上指标进行统计，第一名：500元，第二名：200元；第三名： 100元；连续三次末名，写出书面报告分析原因。

2.出现质量事故，当月生铁质量项分数为零。（以技术科统计为准）

3.每月出现跑铁跑渣事故、安全事故的班组，取消评比资格，并按规定考核。

4.悬料一次考核正工长50元，副工长30元。

5.出一炉四类铁考核正工长50元，副工长30元，接班第一炉算上班指标。

6.每炉次温超过1.00%，考核正工长20元，副工长10元，接班第一炉算上班指标。

7.以上规则因炉况或设备原因造成休慢风除外。8.本方案最终解释权归车间。



第五篇：高炉开炉烘炉方案-2

高炉开炉烘炉方案 四 试压操作：

1、通知风机工把风引到放风阀处，送风风压30Kpa。

2、打开混风切断阀和混风调节阀，工长关闭放风阀给高炉、煤气净化系统送风。

3、通知风机工把风加到20Kpa，高炉、煤气净化系统同时开始检漏。

4、加风顶压由50——90——120——140——150Kpa共5个阶段进行检漏。

5、每个阶段都详细检查炉壳各部位、热风围管、进风装置、各法兰有无漏气，焊 接部位抹肥皂水检漏，漏气部位作好标记，并详细作好记录。

6、每个阶段均打开上密封阀检查下密封阀是否漏气，检查完毕上密打开炉顶均压 阀给料罐均压，均压完毕打开下密检查上密是否严密（下密不开也可检查），每次均作好记录。

7、在打开下密时，同时采取各种布料方法检查布料器带压运转情况。

8、检查各放散阀和探尺装置是否严密，作好标记与记录。

9、每个阶段顶压均保压10-20min，以利于详细检查各部位情况，如在20min内项 目未检完，时间顺延，直至系统全部检漏完毕。

10、各系统检漏完毕必须向指挥长及时汇报。

11、在检漏过程中如出现异常情况要及时向指挥长汇报清楚，由指挥长作出决定。

12、顶压在150kpa保压时间0.5h以上，高炉、煤气净化系统，热风炉热风阀、冷 风阀，送风管道检漏完毕，通知风机工减风，高炉工长打开放风阀，检漏结束。

四、试漏过程异常处理：

1、风压上不来，达不到规定压力时应检查鼓风机拨风门是否开到位，检查放风阀 关的位置，检查冷风管道和人孔有无漏风现象，检查热风炉冷、热风阀是否关严。

2、试漏压力超过规定压力时应通知鼓风机减风，开高炉放风阀放风，如果仍降不 下来，可开炉顶放散阀。

3、试漏压力突然超过顶压设定值时，应立即开放风阀放风，查明原因后重新试压。

4、炉壳或管路吹开应立即用放风阀放风，关冷风大闸、开放散休风，然后 修复 被告吹开部位。

五、注意事项：

1、试漏过程提顶压不宜过急，保证每个阶段试压达到规定压力要求。

2、在检漏过程中保证不漏项。

3、上下衔接部位一定要检查到，互相联系好，确保不漏项。

4、如跑风严重有吹坏设备危险时，要休风处理。如在煤气处理系统则可关闭重力 除尘器煤气遮断阀，高炉进行试漏，待煤气处理系统处理后再进行联动试车。第一炼铁厂新1#炉 热风炉烘炉方案

一、烘炉目的：热风炉砌筑后，必须对砌体进行加热升温及恒温，其主要作用是缓

慢去掉炉衬中物理水和结晶水，以增强砌筑砖衬映的固体强度，避免水分溢出过快使砖衬产生爆裂和导致耐火材料损坏。

烘炉工作十分重要，烘炉好与坏直接影响热风炉一代寿命，因此烘炉方法 和升温制度特别重要，必须严格按烘炉曲线进行烘炉。

二、烘炉前必须具备的条件：

1、热风炉各阀门严密性试漏工作完成并检验合格。

2、热风炉体及管道试漏检查合格。

3、各阀门冷却水正常。

4、热风炉系统各阀经过单机试车和联动试车运转正常。

5、各部压力、流量、温度等仪表安装合格。

6、液压系统运转正常。

7、临时煤气管（直径350mm）安装至热风竖管下部人孔处

8、热风总管砌临时挡风墙（与高炉隔离开）。

9、煤气总网煤气引送到热风炉。

10、确保引风机正常使用。

三、烘炉前准备工作：

1、烘炉前5天，烘炉人员到岗进行烘炉培训，主要人员定21人，每班7人；1名

工长、1名副工长、2名热风工、2名维修人员、1名电工。工长负责当班烘炉全面工作。

2、2台对讲机，一付备用电池，作为内外联系工作用。

3、地脚螺丝松开15mm，然后根据膨胀情况再松。

4、炉顶装好膨胀杆，装好地脚膨胀标志，供测量拱顶及地脚升高的膨胀量用。

5、准备适量的木柴和油棉丝及废机油，供点火和保持火源用。

6、进行烟囱、烟道烘烤，以便宜于抽力需要，将部分木柴放入烟囱、烟道内。

7、本次烘炉采用热风竖管烘炉，用木柴配合煤气，木柴保持明火。

四、烘炉要求：

1、烘炉严格按照烘炉曲线进行，升温时拱顶温度波动小于±15℃，超过规定时，应在此温度恒温，恒温期间拱顶温度波动小于±10℃，在烘炉期间拱顶温度、烟道温度每30min记录一次，煤气压力≥7kpa。确保煤气压力不小于5kpa，当煤气压力≤3kpa时，停煤气。

2、烘炉时严禁一烘一停，以防砌体破裂。

3、烘炉过程中要保持各部温度指示灵敏、准确。

4、操作工每班对地脚、炉项膨胀标志检查一次，并做好记录。

5、当出现偏离曲线不得急升或急降，控制在此温度点上，保持平衡，等待时间，并逐步向曲线靠拢。

6、操作工要坚守岗位，及时调整热风阀、烟道阀、空气和煤气量用量。

7、煤炉工作安全十分重要是，预防煤气灭火，防止煤气事故发生。

五、煤炉操作：

1、烘炉前将引风机管道阀门处于关闭状态，确保烟气直通烟道。

2、烘炉前首先进行烟囱、烟道烘烤，烧烤时间12h以上。

3、烟道烘好后用竖管进行烘炉，先烘1#热风炉，期间2#、3#热风炉处于闷炉状 态。

4、先点燃油棉丝，以此火种点燃竖管内木柴，用自然通风、煤气、木柴烘炉，调 节进风口、煤气、热风阀和烟道阀，必要时起用引风机。

5、待拱顶温度到700-800℃时改用热风炉自身燃烧器烘炉。

6、启动助燃风机，将吸风口调节到10%以内，放散打开，根据用风情况用放散调 节。

7、打开空气切断阀。

8、打开空气调节阀少许。

9、打开煤气切断阀。

10、打开煤气调节阀少许，并观察燃烧出口煤气是否点燃，这时应与室友内人员联 系，注意升温情况，及时控制空气量及煤气量。

11、根据升温情况进行烟站定开度及逐步加大燃烧量，烟道温度≤350℃。

12、操作人员可利用烟道阀、助燃风、煤气调节阀待控制升温速度及烟道温度。

13、烘2#、3#热风炉时用1#热风炉烘，调节热风阀及烟道阀开度。

六、烘炉注意事项：

1、热风炉点烘炉时，点火程序必须是先点燃火种后给煤气，严禁先给煤气后点火，给煤气或煤气时要稳开、少开，防止灭火。密切关注气压力变化，如压力偏低要及时联系，提高煤气压力。

2、在升温过程中如遇温度不上，需要加大燃烧量时，首先要适当调大烟道路阀开度，再调空气调节阀，最后开煤气调节阀。给、煤气时一定要稳开、少开，防止温度上升过快或造成灭火。

3、烘炉过程上，在竖管人孔处出现回喷，可适当调查大热风阀、烟道阀的开度，必要时起用引风机。但升温不应加快，要依烘炉曲线进行，出现偏高曲线不得急升或急降，应在此温度点保持平稳，进行逐步向曲线靠拢。

5、室外应经常有人观察燃烧情况，室友内外要做好联系工作，发现问题要及时联系处理。

6、烘炉拱顶温度到1000℃时，即可正常烧炉，当烟道温度达到350℃时，可用1#热风炉烘2#、3#热风炉。

7、烘烤高炉期间，拱顶温度≥800℃，目的是易于再次点火和防止温度过大的膨胀。

七、煤炉安全事项：

1、烘炉前，重力除尘器大闸沙封。

2、烘炉人员必须穿戴好劳保用品，严格遵守各项规章制度和劳动纪律。

3、烘炉期间在外工作必须两人以上，工作时应站在上风侧，防止煤气中毒。

4、在高空平台走梯行走或作业时，要做到：眼看准、脚站稳，手把紧，防止滑倒、摔伤。不准高空抛物和掉物。

5、点火或加入木柴时，要站在入孔侧面，防止火外喷造成烧伤事故。

6、室内煤气报警仪安装完毕，佩带便携式煤气报警器两部，安环科人员现场检查、监护。