化工合成氨生产实习报告

第一篇：化工合成氨生产实习报告

二．武汉有机实业股份有限公司介绍

武汉有机实业有限公司是国际领先的食品防腐、保鲜、抗氧化的专业公司，运用科技、创新以及人的力量，不断推动人类和动物营养保健的进步。公司将安全、环保、健康的理念贯穿于有机合成与创新，致力于服务全球食品保鲜、制药、染料、制革、国防、橡胶和石油开采等高速发展的终端市场，努力为客户创造解决方案，从而赋予、保证和提高其产品性能。公司在生产经营活动中始终关注经济效益，环境保护和社会责任三方面的和谐发展，以其领先的食品防腐、保鲜和抗氧化等业务，为全球超过100个国家和地区的客户提供种类繁多的产品及服务。

公司始建于1956年，是一家具有五十多年生产历史，集科、工、贸为一体，专业生产经营有机精细化工产品的国家大型二类化工企业，主要产品有芳烃氧化、氯化、氨化、高分子材料和其他精细化工产品共五大系列100多个品种。公司是国内最为悠久的食品添加剂生产经营企业之一，是中国食品添加剂工业发展的先驱之一，是国家食品添加剂苯甲酸钠标准的起草单位，全国食品添加剂协会常务理事单位，是湖北省和武汉市高新技术企业，国家火炬计划武汉新材料产业基地骨干企业，武汉市100强企业。公司多次荣获全国石化行业优秀民营企业、湖北省优秀企业、武汉市诚信示范企业等荣誉称号。

其主导产品苯甲酸钠1980年获国家最高奖-银质奖，苯甲酸钠、氯化苄和苯甲醇多次被评为湖北及武汉市名牌产品。公司1995年获自营出口权，主要产品苯甲酸钠、苯甲酸、氯化苄在国内外久负盛名，主导产品苯甲酸钠不仅覆盖全国，还出口到世界各地，生产能力和市场占有率居世界第一，工艺技术、产品质量保持国内领先，国际先进水平。

经过多年的发展与调整，目前公司产品结构日趋合理，形成了以甲苯氧化、甲苯氯化为主体，二甲苯氧化、氯化以及丙烯氧化等为新的增长点的快速发展局面。同时注重了产品技术含量的提高，注重了产品向纵深的拓展，注重了向国际化及高附加值产品发展的步伐，注重了与国际大公司的交流与合作，在副产物二次利用方面取得了较好的成效。目前，从苯甲酸副产物生产苯甲酸苄酯及苯甲醛以及副产物资源综合利用衍生开发出来的新工艺生产苯甲腈、苯代三聚氰胺，整个产业链从工艺到市场日趋成熟，为公司开辟了新的利润增长点。

作为食品添加剂的资深传统生产企业，公司在食品防腐、保鲜、抗氧化行业中一直发挥领军作用，其工艺技术一直与世界领先的技术水平同步，占据了国内防腐剂苯甲酸盐类70%以上、全球35%左右的市场份额，为食品安全和民族工业的发展做出了巨大的贡献。目前，公司的苯甲酸酯类产品已经拥有全球70%的苯甲酸酯类增塑剂的市场份额，并且建立了绝对的竞争优势和市场进入壁垒，公司的苯甲酸及其钠盐在食品、工业、饲料及医药领域实现了全方位的市场应用。

公司成立至今，秉承着精益求精，做好小事的企业精神，坚持早走一步，多走一步，快走一步的发展战略，坚持以市场为导向，积极倡导安全、环保、健康理念，科学决策，诚信经营，规范管理，已形成产品结构合理，技术储备和开发能力增强，营销网络覆盖全国，辐射全球的发展格局。

三．实习内容

（一）氨合成 1 氨的性质和用途

⑴物理性质

无色、有毒、刺激性气味，易溶于水、易被液化、密度比空气轻（常温常压）

⑵化学性质

氨与酸反应生成盐类，是制造氮肥的基本反应： 2NH3+H2SO4=（NH4）2SO4 NH3+HNO3=NH4NO3

氨与二氧化碳作用生成氨基甲酸氨，进一步脱水生成尿素： 2NH3+CO2=COONH2NH4 COONH2NH4=CO（NH2）2+H2O 氨与氧作用生成一氧化氮，并能进一步与水作用，制得硝酸：4NH3+3O2=6H2O+2N2 2．用途：在国民经济中，氨占有重要的地位，特别是对农业生产有着重大意义。氨主要是用制造化肥。液氨可以直接用做肥料，它的加工产品有尿素、硝酸氨、氯化氨和碳酸氢氨以及磷酸铵、氮磷钾混合肥等。

氨也是非常重要的工业原料，在化学纤维、塑料工业中，则以氨、硝酸和尿素作为氮元素的来源生产以内酰氨、尼龙-

6、丙烯氰等单体和尿醛树脂等产品。由氨制成的硝酸是各种炸药的基本原料，如三硝基甲苯，硝化甘油以及其他各种炸药。硝酸氨既是优良的化肥，又是安全的炸药，在矿山开发等基本建设中广泛应用。

氨在其他工业中的应用也非常的广泛。在石油炼制、橡胶工业、制金工业和机械加工等部门以及轻工、食品、医药、等工业部门中，氨及其加工产品都是不可缺少的。例如制冷、空调、食品、冷藏系统大多数都是用按叫作为制冷剂。2合成氨工业的发展及特点

近年来,氨合成工艺技术已取得长足进步。特别是市场经济体制的建立,各氮肥企业为了在市场竞争中走在前列,纷纷围绕节能降耗,加大技改力度,为氨合成技术的新发展提供了一个平台。在此形势下,各企业对氨合成装置的要求,逐渐由以前的强化高负荷生产转变到现在的轻负荷低消耗运行模式上来。因此氨合成的关键设备合成塔,在同等规模条件下,也逐渐的被大塔取代,出现了“大马拉小车”的局面。伴随着大直径塔的使用,氨合成系统工艺运行条件发生了变化。低温低压氨合成催化剂的应用,也是企业节能降耗可行途径之一。大直径塔及低温低压催化剂的使用,加大了企业的设备投入。企业势必采取各种措施保持装置长周期运行,以求得更多的有效生产时间。因此,原料气的净化度高,避免催化剂中毒,至关重要。积极使用原料气净化新技术,实现原料气微量(CO+CO2)趋近于“零”,避免铜液、油水入塔,最大限度的减少毒物对催化剂的影响将会被人们逐渐重视。

氮对植物生长的作用很早就已了解。空气中氮占78％，但是，除豆科植物外，空气中的氮不能被固定、吸收。1898年，利用炭化钙吸收氮制氨获得成功，1905年建成工厂。1909年又实现了在催化剂存在下，氮和氢直接合成氨，并于1912年建成日产30吨的装置，此后，直接合成氨的方法发展迅速，而利用碳化钙的方法因成本高在30年代被淘汰。几十年来，合成氨在技术上发生了很大变化.一是生产原料由煤转向气态的天然气和液态的石油产品（合称烃类原料），大型厂绝大多数采用烃类原料，以煤为原料仅在中国和德国有应用。二是装置大型化，60年代日产500吨氨，近20年来，新建装置大部分为日产1000～1500吨。由于高压设备、离心式压缩机及生产控制系统的成功使用，生产装置的规模得以大型化，从而使合成氨的原材料和能量消耗下降。1993年，世界合成氨的产量为8930万吨，1995年我国为2765万吨。

3合成氨工艺 3.1合成氨原料

以煤为原料和燃料，在铁锰脱硫剂和氧化锌脱硫剂的作用下，将煤中的无机硫和有机硫脱除到0.5ppm以下，配入一定量的水蒸汽和空气分别在一、二段转化触媒和一定温度条件下将甲烷转化为氢气，制取合成氨所需的氢气和氮气，在一定的温度和变换触媒的催化作用下，使CO变换成CO2和H2，为尿素车间提供富余的中间蒸汽，同时净化碳化气体中残余的CO2和CO，为后工段输出合格的原料气和净化气（其中CO和CO2的含量<25ppm）。

3.2脱硫

不论是用煤、天然气或别的原料气中，都含有一定量的硫化物主要包括两大类：无机硫（H2S）有机硫（C2S）硫醇（RSH）等。硫化物的存在不仅能腐蚀设备和管道而且能使合成氨生产所用的催化剂中毒。此外，硫是一种重要的化工原料，应当予以回收

从原料气压缩机一段缸出来的天然气在压缩机段间冷却器137-C与冷却水进行换热。从原料气压缩机出口出来的混合气进入一段转化炉101-B的对流段，被预热约399C,接着进入加氢器102D，在加氢器中有机硫化合物被氢化，生成硫化氢。在加氢器中，基本上所有的有机硫都变成硫化氢。接着气体再进入氧化锌脱硫槽108-DA/DB,每一个脱硫槽内装有21m3的条状氧化锌脱硫剂，气体中的硫化氢与氧化锌反应而被氧化锌所吸附。脱硫的最好方法是在过量氢气存在的情况下，将这硫化物催化转化成硫化氢然后再使硫化氢与氧化锌反应达到脱除的目的。以焦炉煤气为原料,压缩至2.1 MPa后进入精脱硫装置,将气体中的总硫脱至0.1 ppm以下.焦炉气中甲烷含量达22.4％,采用纯氧催化部分氧化转化工艺,将气体中甲烷及少量多碳烃转化为合成甲醇用的一氧化碳和氢;经压缩进入甲醇合成装置.甲醇合成采用5.3 MPa低压合成技术,精馏采用3塔流程

天然气加氢转化处理就是在有钴、钼催化剂尊在的条件下，与加入的氢气进行转化反应，主要化学反应如下：

RSHH2RHH2SRSR2H2RHRHH2SRSSR3H2RHRH2H2SC4H4S4H2nC4H10H2SCOSH2COH2SCS24H2CH42H2S

用氧化锌做脱硫剂，在一定条件下，它能迅速脱硫，由于氧化锌脱硫剂使用后不能用简单方法再生，因此只运用于低浓度硫的脱除，并作为最后一级脱硫。主要化学反应如下：

H2SZnOH2O(汽)ZnS

脱硫后的原料气在镍催化剂作用下进行反应以制取合成氨所用的原料气。主要反应式如下：

CH4H2OgCOH2COH2OCO2H2

转化工序分为两段进行，在一段转化炉里，烃类和水蒸气在反应管内的镍触媒上反应，由管外供给热量。

出口气体残余甲烷浓度约为8～13%，一段氧化后的气体进入二段转化炉，在那里加入空气燃烧放热，又继续进行转化反应。二段炉出口温度在810～870℃之间，经二段转化后可使粗原料气达到反应标准。

氢氮比（分子比）：2.8～3.1 残余甲烷（干基）：0.3～0.6% 转化气中的H2与空气中的O2发生燃烧反应：

H2 + 1/2O2 = H2O + 241.16KJ 在二段炉内除氢气外一氧化碳和甲烷也能燃烧，但H2燃烧反应的速度比其它可燃气体快3～4倍，所以在二段炉内催化剂上部的非催化剂空间里，首先是空气中的氧与一段转化气中的氢气进行燃烧，故大量的热用于转化气中的残余甲烷的继续转化

出二段炉原料气中含有大量的CO，变换工序就是使CO在催化剂的作用下与水蒸气反应生成CO2和H2.既除去对后段工序有害的CO，又能制得尿素原料之一的CO2。反应式为：

CO + H2O(g)→ CO2 + H2 + 9.8KJ/mol 这是一个等体积、可逆、放热反应，降低温度和提高蒸汽浓度均有利于变换反应的进行。催化剂是铁铬系催化剂，还原后具有催化活性的是Fe3O4，低变采用铜锌系催化剂，还原后具有活性的是Cu。中变在360℃～380℃，在催化剂的作用下，反应速度很快，中变炉出口CO≤3.0%，然后通过换热降温到180℃左右，在低变催化剂的作用下，工艺中的CO含量进一步降到≤0.3%，以满足甲烷化对CO含量的要求。

经过中、低变换和碳化、脱碳的气体尚含有少量的CO2和CO，这些气体会使合成氨触媒中毒丧失活性，所以在送往合成前必须对原料气作进一步净化处理。即将碳化气中残余的CO2和CO与原料气中的H2，在一定温度和镍触媒催化作用下反应生成对合成氨无害的气体甲烷。

以上反应有以下特点：

1、反应是强放热反应，每0.1%CO、CO2、O（所造成的温升分别为：CO7.4℃，2体积含量）CO26.1℃，O216.5℃；

2、反应是体积缩小的反应，因此，提高压力向正方向进行

3.3脱除二氧化碳

MDEA(N-Methyldiethanolamine)即N-甲基二乙醇胺，分子式为：

CH3N(CH2CH2OH)2分子量119.2，沸点246℃-248℃，闪点260℃，凝固点-21℃，汽化潜热519.16KJ/Kg，能与水和醇混溶，微溶于醚。在一定条件下，对二氧化碳等酸性气体有很强的吸收能力，而且反应热小，解吸温度低,化学性质稳定,无毒不降解。纯MDEA溶液与CO2不发生反应，但其水溶液与CO2可按下式反应：

CO2H2OHHCO3①

HR2CH3NR2CH3NH②

式①受液膜控制，反应速率极慢，式②则为瞬间可逆反应，因此式①为MDEA吸收CO2的控制步骤，为加快吸收速率，在MDEA溶液中加入1%-5%的活化剂DEA（'R2NH）后，反应按下式进行：

''R2NHCO2R2NCOOH③

''''R2NCOOHR2NCH3H2OR2NHR2CH3NHHCO3 ④

③+④：

''R2NCH3CO2H2OR2CH3NHHCO3⑤

由式③-⑤可知，活化剂吸收了CO2，向液相传递CO2，大大加快了反应速度，而MDEA又被再生。脱碳工艺流程图

3.4氨的合成：

1、分流进塔：反应气分成两部分进塔，一部分经塔外换热器预热，依次进入塔内换热管、中心管，送到催化剂第一床层，另一部分经环隙直接进入冷管束，两部分气体在菱形分布器内汇合，继续反应，这样使低温未反应气直接竟如冷管束，稍加热后，作为一、二段间的冷激气，从而减少冷管面积和占用空间，提高了催化剂筐的有效容积，并强化了床层温度的可调性。同时仅有65~70%的冷气进入塔内换热器和中心管，减轻了换热器负荷，因而减少了换热面积，相对增加了有效的高压容积，也使出塔反应气温度提高（310~340℃），即回收热品位提高。气体分流进塔还使塔阻力和系统阻力比传流程小。

2、进塔外换热器的冷气不经环隙，这样温度更低，使进水冷器的合成气温度更低（约75℃左右），提高了合成反应热的利用率，降低了水冷器的负荷和冷却水的消耗。

3、水冷后的合成气直接进入冷交管间，由上而下边冷凝边分离，液氨在重力和离心力的作用下分离，既提高了分离效果，又减小了阻力。

4、塔后放空置于水冷、冷交后，气体经连续冷却，冷凝量多，因此气体中氨含量低，惰气含量高，故放空量少，降低了原料气消耗。

5、塔前补压：循环机设于冷交之后，气体直接进塔，使合成反应处于系统压力最高点，有利于反应，同时循环机压缩的温升不消耗冷量，降低了冷冻能耗。

6、设备选用结构合理，使消耗低，运行平稳，检修量减少，工艺趋于完善。

7、选用先进的自控手段，如两级放氨，氨冷加氨，废锅加水，系统近路的控制，均用了DCS计算机集散系统自动化控制，冷交、氨分用液位检测采用国内近几年问世的电容式液位传感器等新技术使操作更加灵活、平稳、可靠，降低了操作强度。

合成氨工艺流程图

由合成车间液氨仓库经液氨升压泵加压后的原料液氨，压力大于20kg/cm2（表压），温度约<20C直接送入尿素生产车间27米楼面的液氨过滤器，进入液氨缓冲槽原料室。

来自一段循环系统冷凝器回收的液氨，自氨冷凝器A、B流入液氨缓冲槽的回流室，其中一部分液氨正常为60%，作为一段吸收塔回流液氨用，而其余液氨经过液氨缓冲槽的中部溢流隔板，进入原料室与新鲜原料液氨混合后一起至高压氨泵，这样可使液氨保持较低的温度以减少高压氨泵进口氨气化。氨缓冲槽压力维持在17kg/cm2左右，设置在高为23米平面上，是为了具有足够的压头，使液氨回流进入一段吸收塔，同时也为了保证高压氨泵所需要的吸入压头。氨缓冲槽原料室的液氨，进入高压氨泵（单动卧式三联柱塞泵、打液能力为每台24M3/hr，反复次数180次/分、电动机250KW、三台高压氨泵一台备用）将液氨加压

二）苯甲酸合成

1苯甲酸的性质及用途 苯甲酸为无色、无味片状晶体。熔点 122.13℃，沸点249℃，相对密度1.2659（15／4℃）。在100℃时迅速升华，它的蒸气有很强的刺激性，吸入后易引起咳嗽。微溶于水，易溶于乙醇、乙醚等有机溶剂。苯甲酸是弱酸，比脂肪酸强。它们的化学性质相似，都能形成盐、酯、酰卤、酰胺、酸酐等，都不易被氧化。苯甲酸的苯环上可发生亲电取代反应，主要得到间位取代产物。

最初苯甲酸是由安息香胶干馏或碱水水解制得，也可由马尿酸水解制得。工业上苯甲酸是在钴、锰等催化剂存在下用空气氧化甲苯制得；或由邻苯二甲酸酐水解脱羧制得。苯甲酸及其钠盐可用作乳胶、牙膏、果酱或其他食品的抑菌剂，也可作染色和印色的媒染剂。

中文名称： 苯甲酸

英文名称： benzoic acid 中文名称2： 安息香酸

英文名称2： carboxybenzene 分子式： C7H6O2 分子量： 136 外观与性状： 鳞片状或针状结晶, 具有苯或甲醛的臭味。熔点(℃)： 121.7 沸点(℃)： 249.2 相对密度(水=1)： 1.27 相对蒸气密度(空气=1)： 4.21 饱和蒸气压(kPa)： 0.13(96℃)闪点(℃)： 121 引燃温度(℃)： 571 爆炸下限%(V/V)： 11 溶解性： 微溶于水，溶于乙醇、乙醚、氯仿、苯、二硫化碳、四氯化碳。

主要用途：用作制药和染料的中间体, 用于制取增塑剂和香料等, 也作为钢铁设备的防锈剂。

健康危害：对皮肤有轻度刺激性。蒸气对上呼吸道、眼和皮肤产生刺激。本品在一般情况下接触无明显的危害性。

环境危害：对环境有危害，对水体和大气可造成污染。燃爆危险：本品可燃，具刺激性。危险特性：遇明火、高热可燃。

2.苯甲酸合成工艺的发展及特点

苯甲酸于16世纪被发现。1556年，法国预言家诺斯特拉达姆士（Nostradamus）最早描述安息香胶的干馏作用；后由Alexius Pedemontanus和布莱斯德破译分别于1560年和1596年发现。在1875年，Salkowski发现苯甲酸的抗真菌药力，于是苯甲酸用于长期保存云莓。

目前工业上苯甲酸主要是通过甲苯的液相空气氧化制取的。过程是以环烷酸钴为催化剂，在反应温度为140－160℃和操作压力0.2－0.3MPa下反应生成苯甲酸。反应后蒸去甲苯，并减压蒸馏、重结晶，即得产品。该工艺利用廉价原料，收率高，因此是工业上主要使用的方法。

历史上的制备法：首个涉及水中三氯甲苯与氢氧化钙反应的工业程序，使用铁或三氯化铁为催化剂。生成苯甲酸钙与盐酸反应即可转化为苯甲酸。该产品含有大量的氯苯甲酸衍生物。为此，供人使用的苯甲酸要由干馏安息香胶取得；即使发现其他的合成方法后，仍然禁止使用除干馏安息香胶制备法外的苯甲酸其他制法。烷基取代苯衍生给出苯甲酸。苯甲酸也可以由干馏或用碱水水解安息香胶，苯甲醛发生坎尼扎罗反应歧化，或马尿酸水解而得。二十一世纪，着重有机、天然面向，化学制成的苯甲酸逐渐被莓果类天然成份取代。

3.苯甲酸的生产工艺 合成原料：氧气和甲苯 生产工艺：

通过氧气与甲苯在催化剂的催化和一定温度和压力下发生自由基氧化反应制备苯甲酸，机理如下： 链引发：

CH3CH2+OOHO2

CH2OOH+CH2OCo2++OH-+Co3+CH2+OOHCo3+CH2OO+Co2++H+

链增长：

CH3CH2OO+CH2CH2OOH+

CH2CH2OO+O2

链终止：

CH2OOH+CH2OCo2++OH-+Co3+CH2O+CHOOH-O+H2OCHO+CCo3++Co2++H+OC+OCO2OOOCOO+OCHOCOOH+OC

OCOOH+CHO2COOH

副反应：

CH3CH2O+CH2CH2OH+CH2O+CHOOH-+H2OOCOOH+CH2OHO

具体的工艺流程如下：

放空工业苯甲醛吸附精馏回收甲苯甲苯低沸物空气氧化催化剂脚料蒸馏精馏去苯甲酸钠制备车间精馏冷却结晶熔融结晶粗苯甲酸苄酯废液工业苯甲酸食品级或药用级苯甲酸焚烧

四．实习心得体会

通过为期一天的实习，我觉得我的收获还是比较多的。收获的不仅仅是在专业知识上进行习，更多的还是对今后的实际的工作及环境的一个深刻的认识。

当我们下了车踏入武汉有机实业厂区的时候，我环顾四周，厂区的建筑坐落有序，厂房林立整齐，在厂房的周围，是排列有序的高大乔木，在厂房的另一侧的食堂的门前点缀

着高矮一致的灌木，总得来说绿化做得十分的好。登上综合楼听合成工艺的时候，可以隐约闻到某些刺鼻的气味，这是每个化工厂必不可少的元素之一吧。听厂里的工作人员介绍合成工艺与我们互动的时候，我突然发现，自己的基础知识是极其的不牢固，讲授的工作人员随便问一个问题，坐在下面倾听的我们都鸦雀无声，打不上来。在听完工艺介绍之后，我独自思量自己的专业素养还有待提高，基础知识更是要夯实好。开工厂坐研究工艺开发产品这些活可不比实验室做实验，原料，生产率，环境污染，利润，成本等等。这些东西都需要潜心研究，一个传统经典的工艺往往是经过几代人的努力，呕心沥血所创造出来的结局。在实际生产中，原料的输送，反应条件的控制，产品的提纯等等都是要严格按照规定来不得有一丝马虎的。而这一切，都需要日复一日年复一年所积累的知识和平时学习中培养出来专业素养作为必要条件。下午在厂区实地参观。我们这个组去生产苯甲酸的车间参观。来到实地后，苯甲酸浓烈的刺激气味迎面而来，参观的学生无一不拿出纸巾捂住口鼻。而带我们参观的师傅却泰然自若，令我好生钦佩。一边是呛得几乎让人窒息的气味，一边是师傅比划着庞大繁杂的车间的各部位的讲解，虽说有的地方听的不明不白，不过我们还是坚持着听完讲解。在离开厂区的那一刹那，心中如释重负，却又犹如巨石压胸。因为外出呼吸到新鲜空气而放松，对日后的工作及工作环境感到压力巨大。坐在开回学习的大巴上，心中百感交集。短短一天的实习，不仅让我认识到自己专业知识的贫乏，同时还让我见识到现实工作的残酷。似乎到了今天，我才算弄明白这份专业具体是干什么怎么操作。这是一份十分严谨不能有半点懈怠的专业，从厂区到处贴的离上次发生事故有多少天的牌子就可以看出，搞生产搞工艺容不得半点马虎，记得之前在学校参观合成氨工艺的时候，教我们专业课的周老师说武汉有机的一个罐子爆炸，半个武汉市就没了。虽然是句玩笑话，但是失之毫厘谬之千里，细微的差错，也许会造成巨大的损失。这告诫了我们，在日后的学习及工作中，一定要严谨严谨再严谨。同时我得向那些在浓烈的刺激性气味中恪尽职守，坚持自己岗位的工作人员致敬。吃苦耐劳谁都会说，但是他们把这种坚忍不拔的精神演绎到淋漓尽致，绝对值得每一个人学习。总得来说，这次的实习具体的知识虽然学的不多，但是对自己的专业性的认识，以及把所学理论转化为实际应用的重要性，还有对自己的专业的那份敬业精神。都是值得我深思学习的。过多的感叹和体会再怎么说都是无力的，关键要落到实处。且看日后的行动吧。

参考资料：百度文库——合成氨工艺，《合成氨工艺（第2版）》吴玉萍主编 维基百科——苯甲酸，《化工进展》中苯甲酸的合成工艺。

第二篇：合成氨__氮肥__成都玉龙化工实习报告

过程装备与控制工程专业

化工厂生产实习报告

二Ο一Ο年三月十五日

目录

一 前言..........................................................................................................................4 二 实习内容说明..........................................................................................................4 三 实习单位简介..........................................................................................................4 四 实习要求..................................................................................................................4

(一)准备工作...........................................................................................................5

(二)工艺流程概括...................................................................................................5 五 实习内容..................................................................................................................5

(一)氨合成...............................................................................................................5

1氨合成概述...................................................................................................6

2原料气的制备...............................................................................................7

3脱硫工段.......................................................................................................8

3.1基本原理................................................................................................8

3.2加氢转化................................................................................................8

3.3氧化锌脱硫............................................................................................8

3.4甲烷化处理............................................................................................9

3.5主要设备特点........................................................................................9

4碳化工段.....................................................................................................10

4.1碳化工段的基本流程及特点..............................................................10

4.2碳化工段流程图..................................................................................11

4.3碳化设备的主要特点..........................................................................12

5净化合成气的压缩与氨的合成.................................................................13

6碳化工艺.....................................................................................................13

6.1基本原理..............................................................................................14

6.2工艺流程图..........................................................................................14 2

6.3工艺流程..............................................................................................14

6.4干法脱碳简介......................................................................................15

6.5主要设备特点......................................................................................16

7合成氨工艺.................................................................................................16

7.1氨的主要特点......................................................................................17

7.2合成氨的工艺流程..............................................................................17

7.3合成氨的工艺流程图..........................................................................17

7.4合成氨的工艺条件..............................................................................18

7.5氨的净化与输送.................................................................................19

7.6主要设备特点......................................................................................20(二)尿素的合成...................................................................................................23

1尿素的基本性质.......................................................................................23

2尿素合成的基本原理...............................................................................23

3尿素合成的工艺条件的选择...................................................................23

4未反应成尿素物质的分离和回收...........................................................25

5尿素的加工...............................................................................................25

6工艺流程介绍...........................................................................................25

7尿素合成工艺流程图...............................................................................25

8尿素合成基本流程.....................................................................................26

9尿素生产工艺条件.....................................................................................27

10主要设备的说明.......................................................................................29 六 实习心得体会.....................................................................................................30

一、前言

对于生产实践能力要求很高的过程装备与控制工程专业，去工厂认识实习与生产实习是我们的专业课学习过程中必不可少的部分，我们工科学生的生产实习是理论联系实际、培养高级工程技术人才、为后续专业课学习打下感性认识基础的非常重要的实践环节。在工厂的“身临其境”让我们褪去了书本的束缚，真正的把理论联系到实际，在机械的轰鸣声中，在空气中弥漫的淡淡尿素味道里，在看到工厂的工人师傅认真生产，一丝不苟的表情时，我们队“过程装备与控制工程专业”有了更多的理解和体会。通过对化工厂工艺流程和主要机械设备的实习，了解化工生产的概况和主要机械设备的作用和主要结构，为后续的专业课学习增强感性认识，提高了我们运用所学知识观察和分析实际问题的能力。在原本定于09年底的去青白江区成都玉龙化工的实习计划被各种不得已的原因推迟到了2010年3月份，我们按照安排分批去了成都玉龙化工厂开始了期待的实习。虽然只有短暂的四天，但在带队老师和工人师傅的细心介绍和耐心指导下，我感觉受益匪浅。

二、实习内容说明

我们这次实习，主要是在成都玉龙化工。在转化，脱碳，碳化，合成氨，尿素合成等五个车间共六个工作段进行实习，在车间师傅和带队老师的详细讲解和悉心指导下，我们了解了各个工段的设备和操控系统，初步了解了工厂各个工段的工艺指标，对工厂的管理制度也进行了简单的了解。了解化工生产的方法和工艺流程，弄清主要工艺参数确定的理论依据，了解生产中的技术革新措施，并注意新技术发展趋势，接受安全与劳动纪律教育，增强安全生产集体观念；学习工人和工程技术人员对生产的高度责任感以及理论联系实际、解决实际问题的经验。重点了解主要机器和设备的类型、结构、作用原理，以及它们在生产流程的最用地位。

三、实习单位简介

成都化肥厂是1958年全国首批兴建的13套年产2000吨合成氨的小氮肥厂之一，2001年改制后更名为成都玉龙化工有限公司，2002年与省农司合作，实现资产重组，为企业发展打下更为坚实的基础。40多年的艰苦创业，公司多次受到原化工部、四川省和成都市各级领导的表彰，荣获原化工部首批命名的“六好企业”、“精神文明工厂”、“全国环境优美工厂”等殊荣。“裕农”牌碳铵、尿素获部优、省优。目前，公司具有年产10万吨合成氨、13万吨尿素、10万吨碳铵、10万吨复合肥的化肥生产能力。在“质量第一、用户至上”的生产经营宗旨指导下，产品深得用户好评和市场亲睐。

玉龙公司控股1个子公司和3个分厂，成都科创精细化工有限公司生产水处理剂、聚丙烯酸脂特种橡胶等多种精细化工产品，成都化肥厂生产尿素和碳铵；成都玉龙化工有限公司复合肥分厂生产复混肥；宝鸡市川龙化工有限公司生产碳铵、甲醇、初甲醇。

作为一个迄今有40余年的老化肥厂, 玉龙公司位于古蜀商贾道上的驿站,也是诸葛孔明用兵布阵设“旱八阵”的军事要地———青白江,一个具有诗意的名字,一块富庶的宝地,成都市的工业区,在这里云集了众多大小规模的国有企业,直到本世纪初,在历经各种变革以后,留存下来且有活力的企业已屈指可数。其中,成都玉龙化工有限公司,不仅是一家很有活力的企业,也成了青白江区的纳税大户 4 之一。

四、实习要求

（一）准备工作

2010年3月5日，我们在成都玉龙化工有限公司的会议厅中进行了下厂前的安全教育。由工厂的资深工程师为我们做了工厂劳动保护、安全技术、放火、防爆、防毒以及保密等内容的安全生产教育。

此化工厂的生产为高温、高压、易燃易爆的高危企业，出现多次爆炸中毒事故。原料天然气中的CO暑有毒气体，H2易燃易爆，液氨有毒，若不做好有效地安全防范工作，很容易发生事故。因此，根据这次实习的实际生产状况，对我们进行了二级安全教育：

1、注注意着装，不能披散长发，不能戴首饰，不穿高跟鞋。

2、严禁碰阀门，仪表，按钮。

3、班前4小时内禁止饮酒，工作中禁止吸烟。

4、注意环保，保持工厂的环境卫生。

5、分批进入工厂，不要妨碍正常生产操作。

6、出现事故迅速撤离至下风处。

（二）工艺流程概括

了解主要生产车间（工段）的生产工艺流程，并对工艺操作条件做扼要分析，弄清主线流程中机器设备的作用。总厂框图：

五 实习内容

（一）氨合成

1合成氨概述

合成氨工业诞生于本世纪初，其规模不断向大型化方向发展，目前大型氨厂的产量占世界合成氨总产量的80%以上。氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。

德国化学家哈伯1909年提出了工业氨合成方法，即“循环法”，这是目前工业普遍采用的直接合成法。反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。合成氨反应式如下：

N2+3H2≈2NH3

合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。

现代大型合成氨厂大多数以天然气为原料，生产过程中，天然气经脱硫、转化及变换等工序，制得合成氨的粗原料气，它的主要成分为H2,N2,CO2。粗原料气经净化（包括脱碳和甲烷化工序），制得合成氨所需的H2,N2混合气体。H2、N2混合气体经压缩后送入合成工序合成制得氨，后由冷冻工序提供冷源值得分离产品氨。上述工艺过程大致可分为制气、净化和合成三个部分。此外还有一套完整的蒸汽动力系统穿插于各个工序内。

其基本流程图如下：

2原料气的制备：

以天然气为原料和燃料，在铁锰脱硫剂和氧化锌脱硫剂的作用下，将天然气中的无机硫和有机硫脱除到0.5ppm以下，配入一定量的水蒸汽和空气分别在一、二段转化触媒和一定温度条件下将甲烷转化为氢气，制取合成氨所需的氢气和氮气，在一定的温度和变换触媒的催化作用下，使CO变换成CO2和H2，为尿素车间提供富余的中间蒸汽，同时净化碳化气体中残余的CO2和CO，为后工段输出合格的原料气和净化气（其中CO和CO2的含量<25ppm）。由界区外供给合成氨装置用作原料和燃料的天然气，其压力为3.5kg/cm2G。把天然气引入进料分离罐144-F中，把天然气夹带的液态烃分离掉，后气流流经过滤器102-LA或102-LB，除去悬浮的固体杂质，从过滤器出来的天然气分成两股，一股作为转化炉的原料天然气，另一股作为合成氨装置的燃料天然气。经计量的原料天然气在原料气压缩机102-J的一段缸中压缩后，与一股来自合成气压缩机吸入罐104-F的富氢合成气循环气混合。

3脱硫工段： 3.1基本原理

从原料气压缩机一段缸出来的天然气在压缩机段间冷却器137-C与冷却水进行换热。从原料气压缩机出口出来的混合气进入一段转化炉101-B的对流段，被预热约399C,接着进入加氢器102D，在加氢器中有机硫化合物被氢化，生成硫化氢。在加氢器中，基本上所有的有机硫都变成硫化氢。接着气体再进入氧化锌脱硫槽108-DA/DB,每一个脱硫槽内装有21m3的条状氧化锌脱硫剂，气体中的硫化氢与氧化锌反应而被氧化锌所吸附。

脱硫的最好方法是在过量氢气存在的情况下，将这硫化物催化转化成硫化氢然后再使硫化氢与氧化锌反应达到脱除的目的。以焦炉煤气为原料,压缩至2.1 MPa后进入精脱硫装置,将气体中的总硫脱至0.1 ppm以下.焦炉气中甲烷含量达22.4％,采用纯氧催化部分氧化转化工艺,将气体中甲烷及少量多碳烃转化为合成甲醇用的一氧化碳和氢;经压缩进入甲醇合成装置.甲醇合成采用5.3 MPa低压合成技术,精馏采用3塔流程

3.2加氢转化

天然气加氢转化处理就是在有钴、钼催化剂尊在的条件下，与加入的氢气进行转化反应，主要化学反应如下：

RSHH2RHH2SRSR2H2RHRHH2SRSSR3H2RHRH2H2SC4H4S4H2nC4H10H2SCOSH2COH2SCS24H2CH42H2S

3.3氧化锌脱硫

这种方法用氧化锌做脱硫剂，在一定条件下，它能迅速脱硫，由于氧化锌脱硫剂使用后不能用简单方法再生，因此只运用于低浓度硫的脱除，并作为最后一级脱硫。主要化学反应如下：

H2SZnOH2O(汽)ZnS

脱硫后的原料气在镍催化剂作用下进行反应以制取合成氨所用的原料气。主要反应式如下：

CH4H2OgCOH2COH2OCO2H2

转化工序分为两段进行，在一段转化炉里，烃类和水蒸气在反应管内的镍触媒上反应，由管外供给热量。

出口气体残余甲烷浓度约为8～13%，一段氧化后的气体进入二段转化炉，在那里加入空气燃烧放热，又继续进行转化反应。二段炉出口温度在810～870℃之间，经二段转化后可使粗原料气达到反应标准。

氢氮比（分子比）：2.8～3.1 残余甲烷（干基）：0.3～0.6% 转化气中的H2与空气中的O2发生燃烧反应：

H2 + 1/2O2 = H2O + 241.16KJ 在二段炉内除氢气外一氧化碳和甲烷也能燃烧，但H2燃烧反应的速度比其它可燃气体快3～4倍，所以在二段炉内催化剂上部的非催化剂空间里，首先是空气中的氧与一段转化气中的氢气进行燃烧，故大量的热用于转化气中的残余甲烷的继续转化

3．4甲烷化处理

出二段炉原料气中含有大量的CO，变换工序就是使CO在催化剂的作用下与水蒸气反应生成CO2和H2.既除去对后段工序有害的CO，又能制得尿素原料之一的CO2。反应式为：

CO + H2O(g)→ CO2 + H2 + 9.8KJ/mol 这是一个等体积、可逆、放热反应，降低温度和提高蒸汽浓度均有利于变换反应的进行。催化剂是铁铬系催化剂，还原后具有催化活性的是Fe3O4，低变采用铜锌系催化剂，还原后具有活性的是Cu。中变在360℃～380℃，在催化剂的作用下，反应速度很快，中变炉出口CO≤3.0%，然后通过换热降温到180℃左右，在低变催化剂的作用下，工艺中的CO含量进一步降到≤0.3%，以满足甲烷化对CO含量的要求。

经过中、低变换和碳化、脱碳的气体尚含有少量的CO2和CO，这些气体会使合成氨触媒中毒丧失活性，所以在送往合成前必须对原料气作进一步净化处理。即将碳化气中残余的CO2和CO与原料气中的H2，在一定温度和镍触媒催化作用下反应生成对合成氨无害的气体

甲烷。

以上反应有以下特点：

1、反应是强放热反应，每0.1%CO、CO2、O2（体积含量）所造成的温升分别为：CO7.4℃，CO26.1℃，O216.5℃；

2、反应是体积缩小的反应，因此，提高压力向正方向进行 3.5主要设备特点（1）脱硫槽

玉龙化工厂使用中石油提供的天然气，四川地区的天然气含硫量比较高，合成氨原料气中的硫化物主要以硫化氢的形式存在，含量其次的是COS、CS2和有机硫化物等。因为硫能使合成氨的铁基催化剂及变换和甲烷化的催化剂中毒，因而需要在变换和甲烷化工序之前设置脱硫工序将之除去。

玉龙化工厂采用了氧化锌，氧化锰及加氢来脱硫。混合气体在有氢气的条件下在加氢转化器中转化为无机硫，加氢转化器直径约为2m，全高约14米，催化剂分为两层，每层高4m。下层的下边和上层的上边各铺一层氧化铝球作为过滤和分布气流之用。所有的无机硫在脱硫槽中与氧化锌脱硫剂反应生成硫化锌被除去。氧化锌脱硫槽是立式圆筒形容器，脱硫剂分为两层，上下都有氧化铝球层，槽上部设有气体分布器，下部有集气器。

有机硫转化为无机硫时温度一般控制在340℃-400℃；一般氢气与有机硫化物摩尔比为250：1-1000：1；压力一般为0.6-3.8Mpa；空间速度一般选用空速范围为500-1500h-1.无机脱硫时升温对脱硫有利，但不能太高，温度一般控制在小于400℃；汽/气比应该小于0.3；较低空速，400h-1。

（2）甲烷化装置 甲烷化炉为圆筒形立式设备，由于甲烷化炉内气体氢的分压较高，而且有时会发生超温事故，故壳体采用低合金钢制成。催化剂上下层都有氧化铝球层和钢丝网，以免气体将催化剂层吹翻，同时增大阻力利于气体分布。为防止催化剂过热，准确掌握催化剂的温度变化，在催化剂层不同平面设有热电偶温度计套管。

（3）方箱炉

玉龙化工厂是中小型化工厂，所以转化炉和大型化工厂的转化炉有所不同，为双一段转化炉。一段转化炉分为方箱炉和换转炉。方箱炉内有56根转化管，在底部变径后引出。因为方箱炉内温度很高，在停产时容易产生热胀冷缩，为了防止热胀冷缩带来的危害，变径后的转化管做成弯形并悬挂与方箱炉下方。方箱炉通过燃烧天然气进行加热，加热后的废气进入换热设备放出余热对进入反应器的气体和软水预热，温度下降达到放空条件后放空。经过脱硫后的反应气60%进入方箱炉40%进入换转炉。换转炉利用二段出口高温气体余热（夹套加热）进行加热。换转炉结构特点是炉拱填装镍触媒，在拱与触媒之间摆有耐火球，炉拱，篦子板和耐火球是为支撑触媒和是气体能在触媒层均匀分布而设计的。触媒层有热电偶测温点三个（上层两个，下层一个），下部有压力表管一个。二段转化炉的壳层为耐火砖，中间无有管道。

4碳化工段

4.1碳化工段的基本流程及特点

有造气车间转化岗位中低变工序送来的（压力≤0.85MPa，CO2含量为17%）低变气从碳化主塔底部进入塔内，气体由下而上与塔顶加入的副塔液逆流鼓泡吸收大部分CO2，含CO25%～10%的尾气从塔顶导出，经碳化副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水 12 进一步逆流吸收，使CO2含量降至≤1.6%，尾气由塔顶导出，有固定副塔底部进入塔内，与塔顶加入的浓氨水或回收塔稀氨水进一步逆流吸收，使CO2降至小于等于0.4%，NH3≤20g/m3气体从尾气管导出再从回收段底部进入回收清洗塔，与由清洗塔顶部加入或回收塔加入的软水再次逆流吸收，去除气体中所含的NH3和CO2使CO2含量≤0.2g/m3气体由清洗塔顶部尾气管导出，经汽水分离器出去后，然后送压缩机三段压缩。

由吸收送来的浓氨水经加压至1.0～1.2Mpa,由副塔顶部加入塔内，与碳化主塔出口气中的CO2反应生成碳酸铵溶液，再用泵从塔底抽出，加压至1.4～1.6Mpa, 由碳化主塔顶部加入塔内，进一步吸收变换气中的而生成碳酸氢铵悬浮液，由塔底部取出送稠厚器供离心机分离。

由于反应时放出大量热量，碳化塔内设冷水箱，用河泵送来压力为0.05-0.10Mpa的冷水控制碳化温度。

由软水岗位送来的0.7-1.2Mpa软水，由顶部加入清洗塔内，清洗塔气体中的氨后，经回收塔顶部与清洗塔底部的溢流管由回收塔顶部进入回收塔内。清洗回收固定副塔出口气中的NH3和CO2后，生成的稀氨水一部分由回收塔底部抽出，加压至0.8～1.2Mpa，由固定副塔顶部加入塔内吸收副塔出气中的NH3和CO2后，稀氨水压往吸收。回收清洗塔另一部分稀氨水加压至0.8～0.9Mpa，送往洗氨塔吸收合成驰放气中的氨后，通过自动气动薄膜阀，压往吸收母液贮槽或稀氨水贮槽。

在碳化工段中，主塔与副塔是相对的。因为在工作8小时后，主塔与副塔要对换一次，在主塔中，有大量的碳氨晶粒存在，容易在主塔壁上沉淀下来，时间过长后，容易造成堵塞。而在副塔中，有浓氨水喷入，因而对换后，主塔变为副塔，在其中由浓氨水，可以清洗壁上的沉淀。主塔和副塔结构上是一样的没有什么区别

4.2碳化工段流程图

4.3碳化主要设备特点

（1）碳化塔

碳化塔是碳化工段最主要的设备。工作原理是伴有化学反应的吸收过程，在塔内氨水吸收变换气中二氧化碳生成碳酸氢铵——氮肥。冷却系统采用小水箱结构，拆装容易，便于清理堵管和换管；设备具有操作方便、控制容易、运行稳定的优点。

目前加压碳化系统所采用的均为钢制。碳化塔顶部温度30℃左右，一般30-35℃较好，因为此温度下，能加速反应和吸收，减少晶核生成。下部温度20-28℃较好：利于碳化反应的平衡；提高氨转化率；利于结晶析出，提高产品的产量、质量；得到的碳化母液碳 14 化度低，利于循环使用。

（2）回收清洗塔

大多数厂的回收清洗塔均采用泡罩塔，泡罩塔将塔分成若干层，每层塔板保持不同的浓度(不像碳化塔会纵向返混)。因而，可以用少量软水连续操作，自上至下，氨水渐浓，既有利于氨的吸收又可以保证原料气中二氧化碳含量合格。同时泡罩塔操作弹性大(最大允许操作气速与最小允许操作气速之比称为操作弹性)，特别在低负荷下操作时，泡罩塔也能保持较高的塔板效率。达两点都很适合于碳化工段氨的回收。

（3）稠厚器

主要起中间贮槽的作用。它解决碳化塔取出与离心机分离之间的不平衡而起缓冲作用。上部为圆筒形，下部为圆锥形。稠厚器顶部有碳酸氢铵悬浮液入口。筒体侧面上部有溢流口。圆锥体下部有悬浮液出口与离心机连接。

（4）离心机

利用离心力分离固体和液体或液体和液体的机械。主要部分是一可以旋转的圆筒，叫“转鼓”。置物料于鼓内，使鼓高速旋转，所产生的离心力将比重不同的物质分离。玉龙化工厂使用的应该是壁上无空的转鼓，操作时固体被甩出而附于内壁，液体则由中央导管连续排出。离心机转速越高，分离效果也越好。

综上表述为天然气合成与净化的大致工序，概括如下：

由天然气制备粗合成气分四个主要步骤： 1，原料天然气脱硫

2，脱硫后的天然气在一段转化炉中进行烃类的部分转化

3，二段转化炉内的转化。向二段转化炉内引入足量的空气以提供氨合成所需化学计量的氨，并降低二段转化炉出口气中甲烷的含量

4，在变换炉内，转化气中的一氧化碳与蒸汽反应生成二氧化碳，同时产生当量的氢气

一段转化炉炉顶在炉管管排之间装有顶部燃烧烧嘴，火焰向下喷射，使工艺火在炉管出口处的温度达到803C。炉管出口设有集气管，集气管位于一段转化炉的辐射段。工艺火在上升管内温度继续升高，出一段转化炉的工艺火温度约为820C、压力为34.5kg/cm2G。

二段转化炉燃烧所需工艺空气由离心式空压机101-J提供。空压机由燃气透平101-JGT驱动，把燃气透平约477C的热排放气送至一段转化炉辐射段用作燃料空气，提供一段转化炉辐射段所需燃烧空气量的65%左右。

从低温变换炉出来的工艺气的温度大约为231C、压力为31.9kg/cm2G，在低变给水预热器131-G中加热锅炉给水，然后在再生塔喷射蒸汽发生器111-C中产生低压蒸汽用于二氧化碳再生塔喷射器，接着在再沸器105-C中再沸苯菲尔溶液，在热交换器106-C中 15 预热低压锅炉给水，最后工艺气被冷却至81C。经冷却的工艺气在分离器的中下将上述热交换器内冷凝出来的冷凝液从工艺气中分离掉。

天然气的净化工序中，对粗合成气进行处理，除去其中的二氧化碳和一氧化碳，生产出高纯度的富氢/氮合成气。采用改良苯菲尔脱碳工艺技术，该工艺技术带半贫液四级闪蒸，从而使外部供热减至最少。用甲烷化法脱除合成气中残余额二氧化碳和一氧化碳，在甲烷化炉中，碳的氧化物在催化床上与氢反应转化成甲烷和水。

5净化合成气的压缩与氨的合成：

净化后的合成气中含有氢气和氨气，在大约29.9kg/cm2G的压力和37C的温度下送至合成气压缩机103-J的进口。此合成气压缩机是一蒸汽透平驱动的二缸，段间冷却离心式压缩机，二段缸内有一分隔开的循环叶轮。

经一段缸压缩后的合成气在段间冷却器116-C中被冷却水冷却，然后在段间氨冷器129-C中被氨冷降温，氨冷后的合成气补充气中冷凝下来的水，在段间分离罐105-F中分离出去，分离器顶部设有一根管线可以把气体回流至压缩机一段缸。分离器底有一根管线可以把合成气中分离出来的水返回至合成气压缩机进口罐104-F，以调节其液位。用段间冷却器和氨冷器冷却去压缩机二段缸的气体，以获得最佳的体积效率，并保证去压缩机的气体不带水，除水步骤能延长合成塔内催化剂的使用寿命，并能获得高纯度的产品氨。

6脱碳工艺： 6.1基本原理

MDEA(N-Methyldiethanolamine)即N-甲基二乙醇胺，分子式为：

CH3N(CH2CH2OH)2分子量119.2，沸点246℃-248℃，闪点260℃，凝固点-21℃，汽化潜热519.16KJ/Kg，能与水和醇混溶，微溶于醚。在一定条件下，对二氧化碳等酸性气体有很强的吸收能力，而且反应热小，解吸温度低,化学性质稳定,无毒不降解。纯MDEA溶液与CO2不发生反应，但其水溶液与CO2可按下式反应：

CO2H2OHHCO3① ②

HR2CH3NR2CH3NH式①受液膜控制，反应速率极慢，式②则为瞬间可逆反应，因此式①为MDEA吸收CO2的控制步骤，为加快吸收速率，在MDEA溶液中加入1%-5%的活化剂DEA（16 'R2NH）后，反应按下式进行：

''R2NHCO2R2NCOOH③

R'R'''2NCOOH2NCH3H2OR2NHR2CH3NHHCO3 ④

③+④：

R'NCHH'HCO23CO22OR2CH3NH3⑤

由式③-⑤可知，活化剂吸收了CO2，向液相传递CO2，大大加快了反应速度，而MDEA又被再生。6.2工艺流程图

6.3工艺流程

变换气经过三段加压到1.8 Mpa，温度小于40℃，由进口阀导入，经变换气分离器分离油水后进入吸收塔低部。在塔内与半贫液，贫液逆流接触，被吸收CO2后，由塔顶引出。出塔顶的气体被净化器冷却器冷却，再经净化器分离器分离出水分，温度小于40℃，气体中CO2≤0.2%，经净化器出口阀到甲烷化工序。

吸收塔内吸收CO2的MDEA溶液称为富液，温度约80℃、1.8 Mpa，经减压阀减压到0.4 Mpa，经过富液预热器预热后进入常压解析塔的顶部，解析出CO2 后从塔底出来的被称为半贫液，约2/3的半贫液到半贫液冷却器降温后经过泵加压到2.2 Mpa进入吸收塔中部吸收CO2，约1/3的半贫液被常压泵加压到0.6 Mpa，经调节阀进入溶液过滤器。过滤完机械杂质后流入溶液换热器管内，出溶液换热器（94℃）进入气提塔上部，解析出部分CO2后溶液从中部出来流入溶液再沸器，在蒸汽作用下，出再沸器温度升高到113℃的气液混合物，再次进入气提塔下部，溶液中CO2几乎全部解析，从气提塔底部出来的溶液被称为贫液，温度为113℃进入溶液换热器管间与半贫液换热，降温到93℃进入贫液冷却器管间，被水冷却后的贫液控制在60℃，由贫液泵加压到2.4 Mpa经调节阀送到吸收塔顶部吸收CO2。

从气提塔顶部出来的102℃压力0.05Mpa的在生气被称为汽提气，进入常压解析塔顶部，在常压解析塔与富液解析出来的气体一道从顶部出来，称为再生气。再生气进入再生气冷却塔后冷却后，在进入再生气分离器分离水分，分离后的再生气CO2≥98%温度≤40℃压力5-10kpa，送入尿素生产车间做为尿素的原料。

苯菲尔溶液吸CO2的化学反应

活化钾碱溶液接化学反应吸收二氧化碳，二氧化碳经水合成碳酸，它再与一个碳酸根离子反应，生成重碳酸根离子，其反应式如下：

CO2H2OH2CO3H2CO3K2CO32KHCO3

苯菲尔系统具有的优点包括：

提高反应速度，导致所需再生热耗量少

采用无挥发性的洗涤介质；使氢损失大大减少； 投资费用和操作费用低 6.4干法脱碳简介

在合成氨和尿素生产过程中，都需要除去大量的CO2组份，其脱碳过程均在变换工序后。经变换后的变换气，CO2含量通常在18％～ 19 35％。脱除变换气中CO2的方法很多，从大类来分，可分为湿法和干法，湿法可根据吸收机理的不同，分为化学吸收法、物理吸收法和物理－化学综合吸收法；干法即变压吸附(PSA)法。变压吸附法脱除变换气中CO2是利用吸附剂对CO2的吸附力很强，而对H2、N2、CO等的吸附力相对较弱的特性，压力状态下(一般为0.7～1.5MPa)吸附CO2以及吸附力更强的H2O、硫化物等杂质，在真空状态下脱附这些杂质，使CO2与H2、N2等组分得以有效的分离，同时使吸附剂获得再生。

PSA干法脱碳技术在1991年开始进入工业应用，由于其显著的优越性，目前已得到越来越广泛的应用。PSA干法脱碳技术主要有以下特点：

（1）操作方便，流程简单，无设备腐蚀问题，能耗低，操作中不消耗蒸汽，装置运行费用低。

（2）CH4在变换气中一般为0.7～0.9%，经PSA脱碳后CH4含量可降低到0.2～0.4%，使合成系统的弛放气大大减少。

（3）以煤为原料的氨厂变换气中一般H2S约为50～200mg/m3，有机硫为20～50ppm，其主要组分为COS、CS2、硫醇、硫醚等，在经PSA脱碳后净化气中H2S含量可降至0.5mg/m3，有机硫除COS外可全部除去。

（4）由于PSA技术对变换气净化度高（氢氮气中CO2含量≤0.2%），可采用甲烷化代替铜洗，节省蒸汽和冷冻量消耗，免除铜洗液污染环境。由于气体净化度高，硫化物、NH3等杂质均为ppm级，使有联醇工序的合成氨厂甲醇质量大大提高，且将延长甲醇催化剂使用寿命。

针对合成氨生产厂家的不同需要，在脱碳工序，变压吸附脱碳技术的用于主要有以下三种类型：

1、用来替代碳化以增产液氨为目的的PSA脱碳工艺。

2、配甲醇生产的PSA脱碳工艺。

3、同时制取脱碳净化气和纯度为98％以上气体CO2的工艺。玉龙化工厂主要是用来替代碳化以增产液氨为目的的PSA脱碳工艺。PSA装置分为提纯系统和净化系统。整个工艺流程简述如下，由造气车间送来的半水煤气经过湿法脱硫，加压后进入中低变系统，变换气组成：CO2 28.7%、CO 0.2%、H2 50.4%、CH2 1.1%、N2 19.6%。变换气送PSA提纯系提纯产品CO2纯度为98%，中间气经压缩后去脱除CO2，便净化气中CO2〈0.2%，净化气加压后去铜洗，然后再加压去氨合成。纯CO2经压缩后去脱除，再压缩后去尿素生产。

6.5主要设备特点

（1）吸收塔

吸收塔是加压吸收设备。由于采用两段吸收，进入上塔的溶液量仅为整个溶液量的四分之一到五分之一，同时气体中大部分二氧化碳又都在塔下部被吸收掉，因此全塔分成上下两段：上塔直径较小而下塔直径较大。整个塔内装有填料。为了使溶液均匀的润湿填料表面，除了在填料层上部装有液体分布器以外，上下塔的填料又多分成两层，每层中间没有液体再分布器。每层填料都置于支撑板上，支撑板是特殊设计的，称为气体喷射式支撑板。支撑板里波纹状，上面开有长条圆形孔，其截面积可与塔的截面积相当，气体由波形上面和侧而的小孔进入填料而液体由波形下部的小孔流出。这样，气液分布均匀，不易液泛，面且刚性较好，承重量大。在下塔底部的存液段中设有消泡器，以消除由填料层流出的液体中所形成的泡沫。为了防止溶液产生旋涡将气体带到再生塔内，在吸收塔下部富液出口管上装有破旋涡装置。

（2）解析塔 解析塔的结构和吸收塔的结构差不多，也分为两段也是填料塔。但是他的塔身上下一样大。而且是个常压设备没有其他的吸收的的要求高。而且是从塔的下面进液，上面出塔是解析后的CO2气体。

6.6工艺操作技术指标

进系统变换气压力 ≤1.8MPa 出系统净化气温度 ≤40℃

出系统净化气CO2 0.05%~0.15% 再生气压力 4-10kpa 出系统再生气温度 ≤35℃

出系统再生气CO2 ≥98% 进吸收塔半贫液温度 80±2℃

半贫液含CO2 15-25L/L(V)进吸收塔贫液温度 64-70℃

贫液CO2 1..5-3.0 L/L(V)出再沸器溶液温度 106-110℃

7合成氨工艺

7.1氨的主要特点

氨在标准状态下是无色气体，比空气密度小，具有刺激性气味。会灼伤皮肤、眼睛，刺激呼吸器官粘膜。空气个氨质量分数在0.5％-1.0%时，就能使人在几分钟内窒息。

氨的相对分子质量为17.3沸点(0.1013MPa)-33.5C冰点一77．7C,临界温度132.4C，临界压力ll．28MPa．液氨的密度0.1013MPa、-334C为0.6813kg?L‘。标准状态下气氨的密度7．714×10E4 kg-L 摩尔体积22．08L?mol-1液氨挥发性很强。气化热较大。氨基易挥发，可生产含氨15%~30%(质量)的商品氨水，氨溶解时放出大量的热。氨水溶液呈弱碱性，易挥发。液氨和干燥的气氨对大部分材料没有腐蚀性，但是在有水存在的条件下。对铜、银、锌等金属有腐蚀性。

氨是一种可燃性物质，自然点为630C，一般较难点燃。氨与空气或氧的混合物在一定范围内能够发生爆炸，常压，室温下的爆炸范围分别为15.5%~28%和13.5%~82% 氨的化学性质较活泼，能与碱反应生成盐。

7.2合成氨工艺的流程

1、分流进塔：反应气分成两部分进塔，一部分经塔外换热器预热，依次进入塔内换热管、中心管，送到催化剂第一床层，另一部分经环隙直接进入冷管束，两部分气体在菱形分布器内汇合，继续反应，这样使低温未反应气直接竟如冷管束，稍加热后，作为一、二段间的冷激气，从而减少冷管面积和占用空间，提高了催化剂筐的有效容积，并强化了床层温度的可调性。同时仅有65~70%的冷气进入塔内换热器和中心管，减轻了换热器负荷，因而减少了换热面积，相对增加了有效的高压容积，也使出塔反应气温度提高（310~340℃），即回收热品位提高。气体分流进塔还使塔阻力和系统阻力比传流程小。

2、进塔外换热器的冷气不经环隙，这样温度更低，使进水冷器的合成气温度更低（约75℃左右），提高了合成反应热的利用率，降低了水冷器的负荷和冷却水的消耗。

3、水冷后的合成气直接进入冷交管间，由上而下边冷凝边分离，液氨在重力和离心力的作用下分离，既提高了分离效果，又减小了阻力。

4、塔后放空置于水冷、冷交后，气体经连续冷却，冷凝量多，因此气体中氨含量低，惰气含量高，故放空量少，降低了原料气消耗。

5、塔前补压：循环机设于冷交之后，气体直接进塔，使合成反应处于系统压力最高点，有利于反应，同时循环机压缩的温升不消耗冷量，降低了冷冻能耗。

6、设备选用结构合理，使消耗低，运行平稳，检修量减少，工艺趋于完善。

7、选用先进的自控手段，如两级放氨，氨冷加氨，废锅加水，系统近路的控制，均用了DCS计算机集散系统自动化控制，冷交、氨分用液位检测采用国内近几年问世的电容式液位传感器等新技术使操作更加灵活、平稳、可靠，降低了操作强度。

7.3合成氨工艺流程图

7．4氨合成工艺条件（1）温度：

合成塔壁

≤150℃

进塔主气流

175℃-185℃ 分流气出塔

150℃-160℃ 零米

360℃-380℃ 一段热点

二段进口

废锅进口

废锅出口

水冷进口

水冷出口

氨冷出口

2）压力：

系统压力

输氨压力

放氨压力

氨蒸发压力

废锅蒸汽压力

总回收压力：

3）气体成分：

460℃-470℃ 400℃-430℃ 310℃-340℃ 190℃-200℃ ≤75℃ ≤30℃ 0—5℃

≤31.4 Mpa

≤1.9 Mpa

≤2.55 Mpa

≤2.45 Mpa

≤1.3 Mpa

0.4-0.7 Mpa

（（补充气CO+CO

2≤20PPm 进塔H2/N2

2.0-2.8 进塔CH4+Ar

20% 进塔NH3%：

≤2.5%

7.5氨的净化和输送

由合成车间液氨仓库经液氨升压泵加压后的原料液氨，压力大于20kg/cm2（表压），温度约<20C直接送入尿素生产车间27米楼面的液氨过滤器，进入液氨缓冲槽原料室。

来自一段循环系统冷凝器回收的液氨，自氨冷凝器A、B流入液氨缓冲槽的回流室，其中一部分液氨正常为60%，作为一段吸收塔回流液氨用，而其余液氨经过液氨缓冲槽的中部溢流隔板，进入原料室与新鲜原料液氨混合后一起至高压氨泵，这样可使液氨保持较低的温度以减少高压氨泵进口氨气化。氨缓冲槽压力维持在17kg/cm2左右，设置在高为23米平面上，是为了具有足够的压头，使液氨回流进入一段吸收塔，同时也为了保证高压氨泵所需要的吸入压头。氨缓冲槽原料室的液氨，进入高压氨泵（单动卧式三联柱塞泵、打液能力为每台24M3/hr，反复次数180次/分、电动机250KW、三台高压氨泵一台备用）将液氨加压

7.6主要设备特点（1）合成塔

进入合成塔的其他主要由两部分组成，一部分是占气体总量65%-70%的主反应气，从塔底进入位于塔内最底层的换热器和中心管进行加热，升温至360℃-370℃，进入第一催化剂床层反应，反应温度达到470℃-480℃，另外一部分为为热护气和冷护气的混合气体，约占总气体量的30%-35%，由下而上进入合成塔内件与壳层的环隙，从塔顶顶部进入催化剂层冷管束，被管外热气加热至250℃，上 27 升至冷激分气盒进入催化剂第二床层。主反应气与热护气和冷护气的混合气体在第一反应床层混合后依次进入第二、第三床层反应。进入合成塔内件与壳层环隙的气体主要起保护作用：因为合成氨的反应条件为高温高压，而塔设备的材料决定了其只能在反应时承受高温或者高压，而不能同时承受高温高压，进入环隙的保护气在加压后压力和塔内的压力相当，避免了塔内件承受高压而只承受高温，同时气体处于低温状态可以吸收反应放出的热量，避免了塔的壳层承受高温而只承受高压。反应放出的热量对保护气加热也实现了能量的充分利用。

（2）一段转化炉

一段转化炉为方格式炉子，整个炉子由辐射段、过渡段、对流段、出口烟道、引风机组成。辐射段是炉子的主体，里面设置完成转化过程的“竖琴” 系统，它由进口急风管、猪尾管、转化管、下集气管、上升管和输气总管组成、炉顶设烧嘴向下喷烧供热，对流段有多组换热器，用烟道气加热其他介质。

原料气脱硫后，则希望以比较经济的方法将原料气转化生成氢气。原料气蒸汽混合气与镍催化剂接触，同时提高温度和压力来促进此反应。该反应是一吸热反应，需要一段炉供给恒定的热量以维持适合一段转化反应的温度。在一段炉和二段炉中，催化剂促使两个同时发生的平衡反应，它们是蒸汽-甲烷反应： CH4H2OCO3H2和一氧化碳的变换反应：COH2OCO2H2CH42H2OCO24H2

如果两个反应进行的很完全，则总反应为： 但事实上不是这样的，二段炉出口气中含有大量的CO，大部分未变换的CO再变换中氧化成CO2从而提高产氢率。

一段转化炉炉管内装有环状或圆柱状的镍催化剂，各炉管内催化剂装填应均匀，从而保证其压降相等，使通过每根转化管的气体分配均匀。如果某根转化管的压降不正常，则可能会发生过热或转化不充分，造成操作不正常。

（3）二段转化炉

二段转化炉为立式圆筒形反应器。受压主体为碳钢制圆筒壳，两端为锥形封头，由于内部温度高，在壳外部有水夹套，这样既可降低壳体温度，也可是壳体受热均匀。空气-蒸汽由混合器均匀喷出，工艺气则通过带孔的环形分布板，这样可保证空气-蒸汽和工艺气均匀混合燃烧。转化炉下部为带孔的耐火金刚玉砖拼成的球形承重拱。

出一段炉的经部分转化的气体经过一段有水夹套的输送管线107-D，沿切线方向进入二段炉（103-D）的入口室，二段转化炉进口的温度大约830C。

一段转化后的气体仍含有较多的甲烷，为了进一步转化则需要更高的温度。这个任务在内热式二段炉里完成。在此加入空气，于是气体中的H2与空气中的氧燃烧，同时气体中的CH4、CO也可能燃烧，放出大量的热，温度可达1200-1250C，因此，残余的CH4继 30 续转化。出口温度降到900-1000C左右。进入二段转化的空气，也为合成提供了N2。

（4）热交换器

热交换器为管式换热器，进热交换器的冷气不经过合成塔的间隙，这样使温度更低，使进水冷器的合成气温度更低，提高了合成反应热利用，同时也降低了水冷器的负荷和冷却水的消耗。

（5）循环机

循环机设与冷交换热气之后，气体经循环机加压后直接进塔，使合成反应处于系统压力最高点，有利于反应。气体在设备中流动和反应都会使得整个体系的压力降低，循环机起到补充系统压力的作用

7.6氨合成技术的发展

近年来,氨合成工艺技术已取得长足进步。特别是市场经济体制的建立,各氮肥企业为了在市场竞争中走在前列,纷纷围绕节能降耗,加大技改力度,为氨合成技术的新发展提供了一个平台。在此形势下,各企业对氨合成装置的要求,逐渐由以前的强化高负荷生产转变到现在的轻负荷低消耗运行模式上来。因此氨合成的关键设备合成塔,在同等规模条件下,也逐渐的被大塔取代,出现了“大马拉小车”的局面。一些Φ1 200、Φ1 500、Φ1 600、Φ1 800、Φ2 000的大直径塔逐渐被研制出来,并投入到工业生产中去。

伴随着大直径塔的使用,氨合成系统工艺运行条件发生了变化。低温低压氨合成催化剂的应用,也是企业节能降耗可行途径之一。大直径塔及低温低压催化剂的使用,加大了企业的设备投入。企业势必采取各种措施保持装置长周期运行,以求得更多的有效生产时间。因此,原料气的净化度高,避免催化剂中毒,至关重要。积极使用原料气净化新技术,实现原料气微量(CO+CO2)趋近于“零”,避免铜液、油水入塔,最大限度的减少毒物对催化剂的影响将会被人们逐渐重视。

（二）尿素的合成 1尿素的基本性质

尿素的化学命名为碳酸铵，分子式是CONH22.尿素是无色，无嗅，无味的针状或棱柱状结晶，工业产品为白色，含氮量为46.6%，分子量为60.04。熔点：132.7℃

重度：20℃-40℃,1,335g/cm3（固体），1.4g/cm3（粒状）。比重变化量：每1℃ 0.000208 假比重：0.52-0.64g/cm3,0.7-0.75g/cm3（粒状）

溶解度：易溶于水和液氨中，稍溶于甲醇、苯中，不溶于三氯甲烷、醚类中。温度在30℃以上，尿素在液氨中溶解度较水中的溶解度大。2尿素合成的基本原理

用氨和CO2合成尿素的反应，通常认为是按以下两个步骤，在合成塔内连续进行： 第一步：氨与CO2作用生成氨基甲酸铵

2NH3CO2NH4COONH2Q1 第二步：氨基甲酸铵脱水生成尿素

NH4COONH2CONH22H2OQ2

这两个反应都是可逆反应，反应（1）是放热反应，在常温下实际上可以进行到底，在100kg/cm3、150℃时，反应进行的很快、很完全，为瞬时反应，而反应（2）是吸热反应，进行的比较缓慢，且不完全，这就使其成为合成尿素的控制反应。

实验证明，尿素不能在气相中直接形成，固体的氨基甲酸铵加热时尿素的生成速度比较慢，而在液相中反应才较快。所以，尿素的生产过程要求在液相中进行，即氨基甲酸铵必须呈液态存在。温度要高于熔点145-155℃，因此，决定了尿素的合成要在高温下进 32 行。

氨基甲酸铵是个不稳定化合物，加热时很容易分解，在常温下60C就可以完全分解，制取尿素时为了使氨基甲酸铵呈液态，采用了较高温度，所以必需采用高压。由上可知，合成尿素的反应的基本特点是高温、高压下的液相反应，并且是可逆放热反应。

3尿素合成工艺条件的选择（1）过剩氨

过剩氨是比较NH4和CO2化学反应量所多的氨，常以百分率表示，或NH4/CO2表示。过剩氨可以使反应的平衡趋向生成尿素的一方，使产率提高。过剩氨也可以合成速度加快，提高尿素产率，过剩氨的存在，可与系统中的水结合，从而降低了水的浓度，抑制了副反应的发生。

NH4COONH2H2ONH42CO2NH42CONH4HCO3NH2NH4HCONH4CO2H2O

过剩氨的存在，带走了一部分氨基甲酸铵的生成热，不仅有利于反应平衡趋向生成尿素的方向，提高尿素产率，而且有利于维持塔内反应的自热平衡，简化了合成塔的结构，过剩氨的存在，抑制了氢酸和氢酸氨的生成，降低了对合成塔的腐蚀。但过剩氨的存在也带来一些不利影响：

过剩氨的增加过大，二氧化碳转化率增加率也逐渐增加，并且提高了合成塔内反应系的平衡压力： 过剩氨的增加，会破坏反应物的自然平衡，为维持合成塔内顶定温度，就必须提高浓氨预热温度；

过剩氨的增加，会是反应混合物的比重下降，所需反应釜的容积加大，处理未生成尿素的反应物的设备也更大，动力消耗增加。

因此，在尿素水溶液全循环法中NH3/CO2比一般在3.5-4.1。

（1）水份

水是尿素合成过程中的产物，水存在可以降低氨基甲酸铵的熔点，有利于尿素的合成，氨基甲酸铵可以溶解在水中，故可以消除氨基甲酸铵的堵塞现象。

但是从化学反应平衡考虑，过量水的存在阻止合成反应向着生成尿素的方向移动，促进氨基甲酸铵水解等付反应的进行。造成CO2转化率的下降，甚至引起合成与分解的操作条件恶性循环，水的存在也使合成塔腐蚀加剧。因此在水溶液全循环中，正常生产时避免 33 向合成塔内送水，在过剩氨回收和液相循环中，也应力求减少水分进入合成塔，在工业生产中进行合成塔物料H2O/CO2为1/0.65。

（3）CO2的纯度

CO2的纯度低，不仅会降低CO2的转化率，而且会造成合成塔的腐蚀，生产实践证明CO2%在86-100%时，纯度每下降1%CO2的转化率下降0.6%左右。因此生产中过顶二氧化碳的纯度要在98%以上。

（2）温度和压力

温度越高尿素达最大产率的时间越短，即反应速度越快，合成塔的生产强度也就提高，但温度越高，尿素产率的提高逐渐减慢，同时反应温度的提高也必须使合成系统的平衡压力提高，腐蚀速度增加，为保证尿素在液相中生成和一定的反应速度，对设备制造和防腐问题，合成塔的操作温度控制在185-190℃为宜。

合成塔的操作压力，必须大于操作条件下的平衡压力，否则会使氨基甲酸铵离解，溶液中氨气化，转化率下降，但操作压力过高，会使动力消耗增加，设备制造强度加大。因此合成塔的操作压力高于其操作条件下平衡压力10-30气压较好。

4未反应成尿素物质的分离和回收

在合成塔中NH3/CO2比为4时，约有65%的CO2和33%的氨转变成尿素，其余的氨和二氧化碳则以氨基甲酸铵，游离二氧化碳和游离氨的形式存在于合成后尿素熔融物种，这部分物质必须同尿素分离，以便循环利用。

为了把未反应生成尿素的NH3和CO2从尿水熔融物分离出来，一般采用逐段降压和提温的方法，有利于NH3和CO2的溜出，但压力的选择，还必须考虑到，NH3和CO2的回收，为的控制还必须考虑到高温对设备的腐蚀，温度和压力的选择都不宜太高太低。

为了把分离出来的NH3和CO2回收，通常是在不同温度，不同压力，是用水和氨水，把NH3和CO2吸收，生成甲胺和氨水，然后返回尿素合成塔。

5尿素的加工

尿素水溶液在加热过程中其热稳定性较差，在溶液加热达到一定温度以上就可能发生尿素水解反应和缩二脲的生成反应，其反应如下：

2NH2CONH2 = NH2CONHCONH2+NH3

NH2CONH2+2H2O =（NH4）2CO3 = 2NH3+ CO2+H2O 两个副反应由于受温度、加热时间、溶液面上气氨分压等因素的影响。因此，尿液蒸发过程的操作压力越低，相应饱和尿液浓度就越高，如果达到相同浓度，蒸发压力高，相应所需温度也高。

为减少副产物的生成，避免出现结晶困难的问题，通常采用两段蒸发流程：一段蒸发的目的是在较低的压力下首先蒸发掉大量的水，然后在更低的压力下进行二段蒸发，已达到最后的浓度，两端蒸发的分界线是根据传热温差和冷却水温度而定的。

6工艺流程介绍

其生产工艺流程特点是采用了二段分解、三段吸收、二段蒸发、自然通风的造粒流程，设计中未考虑解析系统，碳化氨水送碳氨母液槽。本流程分为压缩、合成、分解系统、循环系统、蒸发造粒四个生产过程，整个生产为单系统生产。

7.尿素合成工艺流程图：

8尿素合成基本流程：

来自脱碳工段的二氧化碳经压缩机加压后达到1.6MPa压力，进入尿素合成塔。从氨库来的液氨进入氨储罐，经氨泵加压至2MPa，预热后进入甲胺喷射器作为推动液，将来自甲胺分离器的甲胺溶液增压后混合一起进入尿素合成塔。尿素合成塔内温度为186℃-190℃，压力为20MPa左右。出合成塔的合成液中含有尿素、氨基甲酸铵、过剩的氨和水。通过压力控制阀减压并进入预分离器，与一分加热器来的热气体逆流接触，进行传质传热，使液相中部分氨基甲酸铵分解进入气相。同时，气相中的水蒸气部分冷凝。出预分离器的液体进入一分离器加热器减压，使液体中的氨基甲酸铵分解。一分塔出口液体中氨基甲酸铵含量已经大大降低，再通入二分塔进一步减 36 压，气液分离后，液体经减压调节阀进入闪蒸槽和一蒸器（一段蒸发器）进一步将液相提浓，出一蒸器的液相中尿素含量一般在90%以上。液相经一蒸器分离进入二蒸器，出二段蒸发加热器的尿素溶液浓度可达到99%以上，此时尿素溶液的温度一般为140℃左右。最后经二蒸器分离后，尿素溶液送往造粒塔顶部进行造粒，造粒塔底部得到的成品颗粒尿素由传送机送至包装处。

一分塔、二分塔出来的气体中含有氨和二氧化碳，分别进入一段吸收和二段吸收，氨和二氧化碳与闪蒸、一段蒸发、二段蒸发工段冷凝下来的冷凝水吸收混合形成水溶液，用泵送入尿素合成塔继续参与反应。一段吸收后剩余的气体进入惰洗器稀释与二段吸收的残余气体混合进入尾气吸收塔。

尿素生产采用水溶液全循环改良C法。整个流程包括：二氧化碳的压缩，氨的净化和输送，尿素的合成，一段循环，二段循环，蒸发和造粘，尾气吸收与解吸。由合成车间脱碳工序送来的CO2在总管先加氧混合，加氧量控制在CO2总量的0.5％(V/V)。其目的是防止尿素合成塔不锈钢衬里的腐蚀，因此要测定CO2中氧含量，保证缓蚀效果。二氧化碳在分离器中除去水份后进入压缩机，经过压缩，压力达到21MPa，温度升至100——130℃，然后直接送入尿素合成塔。来自氨库的液氦压力大于2.0MP温度低于20℃。它先进入液氨过滤器，除去杂质，然后进入液氨缓冲槽。来自一段循环系统回收的液氨，从氨冷器流入液氨缓冲槽。其中一部分(正常为60％)用作一段吸收塔的回流氨；另一部分溢出氨缓冲槽，进入原料室与新鲜氨混合后引进高压液氨泵入口。掖氨加压至20——21MPa后，进入氨预热器预热至40——55℃，然后进入尿素合成塔。由CO2压缩机五段送来的CO2经高压泵加压与预热器来的液氨和一段甲铵泵送来的甲铵液一起进入合成塔的混合器。使CO2和NH3发生反应，约90％的CO2生成氨基甲酸铰，在170—180℃时氨基甲酸铵脱水生成尿素。

9尿素生产工艺条件 1CO2压缩机

压力：一段吸入：100-500mm水柱 温度：3-40℃

一段出口：2.6kg/cm2（表）温度：150℃

二段出口：9-10.5kg/cm2（表）温度：150℃

三段出口：28-32kg/cm2（表）温度：150℃

四段出口：75-90kg/cm2（表）温度：150℃

五段出口：210kg/cm2（表）温度：150℃

二，三，四段进口温度：40℃

五段进口温度：38-40℃

循环油压力：30.5kg/cm2（表）

水压：2-3kg/cm2（表）2尿素合成塔

入合成塔CO2气体中含氧量：0.5-0.8%（体积）液氨顶热后温度：40-60℃ 反应釜底部温度：180℃ 反应釜顶部温度：185-190℃ 反应釜压力：210kg/cm2（表）

入反应釜物料比：NH3/CO23.8-4.1（分子比）

H2O/CO20.7(分子比)CO2转化率：62-67% 3一段分解

压力：17kg/cm2（表）分解操作温度：155-160℃ 甲胺分解率：87-89% 氨蒸出率：88-90% 气相含水量：5.6-6% 一分塔液位：30-40% 4二段分解

压力：1.7kg/cm2（表）分解操作温度：137-140℃ 甲胺分解率：98-99% 总氨蒸出率：97-99% 二分塔液位：30-40% 5一段吸收

压力：17kg/cm2（表）塔底溶液温度：90-100℃ 填料上部温度：45-50% 塔顶气相中含CO2100ppm

一吸塔液位：40-60%

NH440%CO235%出塔氨基甲酸铵溶液组成：H2O25%NH3/CO23:1(分子比)H2O/CO2~1.71

6二段吸收

二段第一吸收塔压力：1.2kg/cm2（表）

温度：<40℃

二段第二吸收塔压力：0.7kg/cm2（表）

温度：<40℃

10主要设备的说明（1）二氧化碳压缩机

由合成车间脱碳工段送来的CO2在总管先加氧或空气混合，在CO2气体中加氧或空气的目的是使尿素反应釜不锈钢的衬里表面、生成很薄一层氧化膜防止腐蚀。

由总管进来的CO2气体分成三路，经一段进口缓冲器，进入三台4M12-45/210型卧式五段对称平衡式二氧化碳压缩机（2700mm2/hr320转/分轴工率550KW电动机630KW）。1-4段压缩后的气体，均设有冷却分离器，一，二段冷却器为立式列管型，三、四段冷却器为束管式卧式冷却器，五段出口，设有冷却器、分离器。五段压缩后的气体，温度<150C,压力200210kg/cm2，经五段 40 缓冲器、直接送入尿素合成塔，一，三，四，五段出口均有缓冲器。

为操作方便和安全生产，CO2压缩机设有三段放空和五段放空，有油压、水压、一段入口气压，五段出口气压信号指示和油压连锁装置，如油泵为开动，电机不能启动连锁装置。（2）尿素合成塔

尿素合成塔要求有一定的体积，以保证物料有足够的停留时间，同时承受高压、高温、腐蚀。塔内有八块塔板，作用在于防止物料返混和均匀停留时间。从而提高了转化率增加了生产强度；出塔物料的气液两相分别导出，保证合成液中不带有气体存在。

原料气二氧化碳中要加入一定量的空气，原因是使不锈钢表面钝化生成不溶性的氧化膜，减小腐蚀率，尽量防止设备的腐蚀。出合成塔的尿素反应液在较高压力下分解或气提分解，得到高热值的二氧化碳和氨气体，从而使热能的回收利用率得到提高。（3）闪蒸槽

从精馏塔出来的溶液经减压阀减压后进入闪蒸槽，遇挡板后，溶液中气体即闪蒸出来，闪蒸后尿液从闪蒸槽底部的管中引出气体向上经气液分离器（中部倒漏斗型），将夹带的液滴分离下来，从槽顶部去闪蒸冷凝器。分离下来的液滴由溢流管流至槽下部。中间横置于气液分离器上方的管为冲洗水洗管，当气液分离器内产生结晶时，可以引入工艺冷凝液进行冲洗。整个设备外壁都设有蒸汽伴管保温。

（4）预分离器

物料进口管有2—3米的扩大管，使溶液的速度逐减小，进入设备。物料沿切线方向进入预分离器的，其目的：物料进入设备后，由于离心力的作用产生旋转，使液滴离心力大碰向器壁。在旋转过程中，因为气体重度小向上升，液体重度大往下落，产生气液分离作用。气相出口管下设金属网除沫器，其作用：如果气体夹带有雾沫，当它通过除沫器时，由于很细的金属丝，就能使雾沫汇集成大的液滴而掉下。在除沫器下边还设置了一个喇叭型排气管，其目的是：使气体中的雾沫凝成液滴后沿着椎型体流向中间，防止液体被气体带走。

六 实习心得体会

对于生产实践能力要求很高的过程装备与控制工程专业，去工厂认识实习与生产实习是我们的专业课学习过程中必不可少的部分，我们工科学生的生产实习是理论联系实际、培养高级工程技术人才、为后续专业课学习打下感性认识基础的非常重要的实践环节。41 在工厂的“身临其境”让我们褪去了书本的束缚，真正的把理论联系到实际，在机械的轰鸣声中，在空气中弥漫的淡淡尿素味道里，在看到工厂的工人师傅认真生产，一丝不苟的表情时，我们队“过程装备与控制工程专业”有了更多的理解和体会。通过对化工厂工艺流程和主要机械设备的实习，了解化工生产的概况和主要机械设备的作用和主要结构，为后续的专业课学习增强感性认识，提高了我们运用所学知识观察和分析实际问题的能力。在原本定于09年底的去青白江区成都玉龙化工的实习计划被各种不得已的原因推迟到了2010年3月份，我们按照安排分批去了成都玉龙化工厂开始了期待的实习。虽然只有短暂的四天，但在带队老师和工人师傅的细心介绍和耐心指导下，我感觉受益匪浅。

我们这次实习，主要是在成都玉龙化工。在转化，脱碳，碳化，合成氨，尿素合成等五个车间共六个工作段进行实习，在车间师傅和带队老师的详细讲解和悉心指导下，我们了解了各个工段的设备和操控系统，初步了解了工厂各个工段的工艺指标，对工厂的管理制度也进行了简单的了解。了解化工生产的方法和工艺流程，弄清主要工艺参数确定的理论依据，了解生产中的技术革新措施，并注意新技术发展趋势，接受安全与劳动纪律教育，增强安全生产集体观念；学习工人和工程技术人员对生产的高度责任感以及理论联系实际、解决实际问题的经验。重点了解主要机器和设备的类型、结构、作用原理，以及它们在生产流程的最用地位

这次实习中给我印象最深的是造气工段。虽然去年参观川化时已经看过了造气的设备，但是这次看到的造气设备还是和川化那种大型化工厂的有很大的不同。玉龙化工厂是中小型的化工厂，他们的转化部分不像大型化工厂的两段转化而是采用的双一段转化。约占总气量 60%的甲烷气进入方箱炉，其余的进入一段换转炉。方箱炉和换转炉出口的气体混合后进入二段转化炉，同时向二段转化炉内补充工艺空气，使一段转化产生的氢气部分与空气中的氧气反应放热达到900℃-950℃，同时补充合成工段需要的氮气。二段转化炉中的气体在催化剂作用下进行二段转化，转化后的高温气体直接进入换转炉的夹套为换转炉内的一段转化提供热能。像玉龙这样的中小型化工厂没有透平机来利用转化后的高温气体，于是采用“双一段”这样的设计来充分利用能量。“双一段”技术具有很高的技术含量，同时也是很巧妙的一种设计。另外在这套装置中，废热的利用也是很充分的，首先从一段换转炉出来的高温气体给转化废锅供热产生水蒸汽，然后经过中变炉、低变炉出来的高温气体除了给废锅、水加热器供水升温外，还有设计了两个换热器，主要是和进行甲烷化反应的混合气体换热使之升温的作用。循环水的使用也是一种节约能源，有效利用废热的独特设计。像这样的设计也是给我们学习工艺的同学的一种启发：在以后的学习工作学习中更应该多思考，多想现有的技术还有什么可以改进的地方，而不是被书本上的理论知识所束缚。虽然书本上的知识都是经典，但流程工艺是可以更新的。结合实际生产情况建设更高效、更经济、更实用的化工是我们追求的目标。

第三篇：化工生产实习报告

化工生产实习报告

化工生产实习报告样本1 生产实习是学校为锻炼本科生能力，让我们能更好的与社会相适应而组织的大三本科生的生产实习活动。接到要去生产实习的通知后，我很高兴，并积极联系，终于将实习地点定在大庆油田水处理与化学研究所。这是因为：首先，水化室的主要工作是油田水处理，化学剂量开发及检验，和我们的专业有一定的关系;其次，我们的课程当中并未涉及到有关水生细菌的详细知识，在这里进行生产实习可以扩展这方面的知识;我们在实验中所学习的操作方法可以得到应用基于以上几方面的原因，我选择在水处理所开始我的生产实习。

水处理与化学研究所隶属于大庆油田工程设计开发有限公司，原名大庆油田建设设计水处理及油田化学研究室位于黑龙江省XX市XX区油田设计院。多年来研制出原油破乳剂、油田清防蜡剂、油田防蜡剂、原油降粘剂、原油消泡剂、污水絮凝剂、防垢剂、缓蚀剂等12个系列40余种油田化学剂。

该所现有高中级职称的专业人才32人，博士2人，硕士8人。xx年通过了国家级计量认证。同年与哈尔滨工业大学强强联合，成立了哈尔滨工业大学环境科学与工程大庆研发中心。拥有研究仪器设备100多台，其中进口设备占60%实验室总面积为3000平方米。微生物实验室，可进行菌种培养驯化分离。拥有国内规模装备最为先进的三次采油实验室，可进行各种除油及过滤工艺和设备试验可自动合成的高压聚合反应实验室。

由于我的实习时间只有三个星期，故在刘老师的安排下对srb做些认知性的实习，以下为我的主要实习内容

大致了解实验室自xx年开始启动的srb抑制课题的一些工艺原理流程 硫酸盐还原菌是导致大庆油田地面系统产生硫化物从而造成设备腐蚀、滤料污染等危害的根源;实验室立足于微生物生态抑制，改变以往追求杀灭srb数量的目的，转而以抑制srb活性为目的,是大庆油田系统控制srb危害的新方法，可降低生产运行成本

本研究采用的折流板反应器有7个单元格，每个单元格长*宽*高=9.5cm*12cm*42cm,有效体积4.4l,单元格内装1/3高度的活性污泥.反应器上部为排气孔，排气孔的导气管伸到水封瓶液面以下，保持整个系统厌氧状态.水箱中的水通过泵泵入反应器，以推流形式流过各单元格，并从反应器流出。

反应器的启动与运行

将含有大量的硫酸盐还原菌的厌氧污泥，接种到反应器中;现阶段，反应器进水为配制的模拟水，在自来水中加入碳源、硫酸钠、少量复合肥，用碳酸氢钠调节碱度;浓度：cod=1800mg/l,so42-=600mg/l左右;进水流量46l/d,每个单元格水力停留时间=2.3hr

一、微生物镜下观察 g氏染色 步骤为：涂片→固定→结晶紫色染色→水洗→碘液媒染→水洗→酒精脱色→番红复染→水洗→干燥→观察。涂片与单染色法相同。固定与单染色法相同。

结晶紫染色染色1分钟，然后水洗并用吸水纸吸干。碘液媒染染色1分钟，然后水洗并吸干。

酒精脱色用95%酒精脱色，直到酒精不出现紫色时即停止，然后立即水洗，并吸干。

番红复染染色3分钟左右，然后水洗并吸干。

镜检在显微镜油镜头下观察，菌体显蓝紫色的为革兰氏阳性菌;菌体显红色的为革兰氏阴性菌。srb为革兰氏阴性菌

二、厌氧型为生物的培养 1.srb菌 采用

hungate厌氧操作技术、绝迹稀释法以及“滚管”培养对样本进行分离，多次纯化获得纯菌株srb。

具体方法：向改良后starkey培养基中加入0.2%的刃天青溶液，培养基煮沸后，加入l-半光盐酸盐0.5g，通入高纯氮气驱氧30min，121℃灭菌20min，固体培养基加入16%的琼脂糖。单独配3%的feso4?(nh4)2so4厌氧 srb菌株于液体培养基中37℃培养48h后,在olympuscover-018光学显微镜下革兰氏染色观察。2.dnb菌 方法同

srb菌，ph值最好在7，药品：

(nh4)2so43g,kcl0.1g,k2hpo40.5g,mgso4?7h2o0.5g, ca(no3)2 0.01g,feso4?7h2o8.0g,蒸馏水1000ml 121℃灭菌15min。恒温摇床培养箱振荡培养

由于此项操作开始时间较晚，至实习结束，菌落还未完成一个完整周期的培养。

三、水生细菌的计数 1.血球板计数法

取样：先清洗一个容量为100毫升的取样瓶或烧杯。取样前轻轻振荡试管搅拌，待分布均匀后，立即用注射器针管取样，取样的量为1毫升。加蒸馏水100倍稀释。

样品放于计数板：放置前必须将血球计数板和盖玻片清洗干净、擦干，不能有油污染和杂质。将血球计数板平放在桌子上，盖好盖玻片;然后把样品瓶轻轻摇动几下，菌分布均匀，并立即用干净的微吸管取样品，迅速把微细吸管放到盖玻片的边缘处，轻压微细吸管的橡皮帽，使样品流入计数板内。注意控制样品流入量，不能过多，过多则流入到沟内;也不能过少，过少则计数时不准确，应充满画线方格及其周边部分。还应注意盖玻片下不能有气泡存在，否则会造成计数不准确。样品吸入血球计数板后，稍停1分钟，待细菌沉降在玻片表面上再在显微镜下进行计数。

计数：计数中央大格的4个角的中格，每个中格有25个小格，逐一计数，4个中格相加共计数100个小格。计数时应从计数框一角开始，在计数框边缘的标本应按“计上不计下、计左不计右”的原则，计数出细菌的总量后，按下式计算出每毫升菌液中的细菌数量：细菌数量=100个小格的细菌数×4×10000×稀释倍数。

化工生产实习报告样本

注意每个样品最少重复计数两次，然后取其平均值 #2895=179(47,35,30,39,28)*51595=319(12,30,153,57,67)*5(895+1595)/2*10000*100=1245*1000000 #8815=163(50,50,20,32,11)*5305=61(16,11,12,12,11)*5(815+305)/2*10000*100=560*1000000 2.mpn法计数

1)称取样品1g，放入90ml无菌水中，振荡，让菌充分分散，然后按十倍稀释法将其制成10-1稀释液。2)将26支装有培养液的试管按纵3横8的方阵排列于试管架上，第一纵列的3支试管上标以10-2，第二纵列的3支试管上标以10-3……第八纵列的3支管上际以10-9，另外2支试管留作对照。

3)用无菌注射器针管按无菌操作要求吸取10-1的土壤稀释液各lml放入编号10-2的3支试管中，再从10-2稀

释液各lml放入编号10-3的3支试管中，依次向后稀释。对照管不加稀释液。

4)将所有试管置28℃培养8天后观察结果。对照相关的mpn计数表查寻 mpn计数结果 2.0*100000cfu/ml 一点建议：

在用电极法测定出水各项指标的时候，曾出现硝酸根一直无法检测或是与预期浓度相差很多的情况，怀疑在进如反应器前某些微生物分解白糖时将硝酸钠作为氮源利用，受师兄的启发提出新增加一个泵将硝酸钠和其它进水成分分开泵入，之后的测验效果还不错

三个星期的实习生活让我能把学到的知识得以应用，并且学到了一些在校园内无法深刻领悟的东西……一些感悟……

1.你可以伪装你的面孔你的心，但绝不可以忽略真诚的力量。第一天去单位实习，我怀着惴惴不安的心情，之前听过很多关于实习生的传闻，说他们在单位要么被当成透明人，要么就净干些杂活，于是有点担心自己会和他们一样。

踏进实验室，只见几个陌生的脸孔。我微笑着和他们打招呼。从那天起，我养成了一个习惯，每天早上见到他们都要微笑的说声“早晨”或“早上好”，那是我心底真诚的问候。我总觉得，经常有一些细微的东西容易被我们忽略，比如轻轻的一声问候，但它却表达了对同事对朋友的关怀，也让他人感觉到被重视与被关心。

仅仅几天的时间，我就和同事们打成一片，我担心变成“透明人”的事情根本没有发生。

他们把我当朋友，也愿意把工作分配给我。我想，应该是我的真诚，换取了同事的信任。2.当你可以选择的时候，把主动权握在自己手中。

我想很多人和我一样，刚进实验室的时候，都做过类似刷片子洗瓶子搬蒸馏水的“杂活”。

或许同事们认为你是小字辈，要从小事做起，但有些时候，是因为 他们心中没底，不知道你能做什么。

当你只有技术没有idea时，只能被派去做一些杂活;而当你有自己的idea能独当一面时，就会被委以挑战性的重任。因为，技术人人都可以学，而对于自己的idea你则拥有“专利权”因此，不要害怕将来从事的工作需要掌握新的技术，其实，技术不难学到手，难的是在工作中时时让自己的脑袋运转，激荡自己的独特的思想和想法。

同时做“杂活”是工作的必需，有些东西不能选择，有些东西却可以选择。份内的工作当然要认真完成，但勇敢的“主动请缨”却能为你赢得更多的机会。只要勤问、勤学、勤做，就会有意想不到的收获。

我在实习中逐渐变得“勇敢”。虽然开始也会有顾忌，怕“主动出击”会招惹“不知天高地厚”的蔑视。但事实告诉我，应该对自己有信心，应该有勇气去尝试。即便在尝试中失败，也能让自己成长，没有锻炼的机会，谈何积累和成长?而这一切，只能靠自己去争取。等待，只能让你在沉默中消亡;只有主动，才能为自己创造良机。

在我看来，不只实习的工作是这样，其它的行业也应该是这样。只有这样，你才能在工作中突出自己，显现自己的价值。化工生产实习报告样本2 一.实习目的 1.实习目的和意义

通过实习使在掌握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所学的专业知识。同时运用所学的化工专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，掌握化工生产操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通并增强自己适应实际工作的能力的目的。2.石大科技集团的发展情况：

山东石大科技集团有限公司是教育部直属重点大学——中国石油大学(华东)的校办企业，是其重要的教学、科研和生产基地，是国家级工程技术研究中心--教育部油气加工新技术工程技术中心的重要组成部分。公司占地约1850亩，资产总额11亿元，固定资产总额4.23亿元，现有员工1610余人;20xx年完成销售额42.08亿元;是国家火炬计划重点高新技术企业，中国石油和化工百强企业，中国大企业集团1000强，中国企业集团竞争力500强，山东省工业企业100强，中国高校校办产业综合排名前五位。

目前，集团公司已具有150万吨/年的原油一次加工能力，拥有125万吨/年常减压-氧化沥青联合装置、25万吨/年常减压、20万吨催化裂化、6万吨/年碳酸二甲酯、3.6万吨/年碳酸丙烯酯、1000吨/年碳酸甲乙酯、1000吨/年碳酸二乙酯、500吨/年碳酰肼、7万吨/年溶剂油、1万吨/年特种溶剂油精分、10万吨/年气体分离、3万吨/年气体分离、5万吨/年环氧丙烷等近二十套炼油化工生产装置。3.实现要求：

生产实习作为教学的重要环节，是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的重要教学手段。通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业的继续深造打好基础。

化工生产实习报告样本 二.实习内容 1.减粘装置开停工：

开工过程中，应始终坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的思想不动摇，要求准备充分，稳妥可靠，不留隐患，坚持反对冒险蛮干、急于求成。在开工中做到：不跑油、不串油、不超温、不超压、不出次品、不冲塔、不满塔、不抽空、不着火、不爆炸。2.操作技能：

基本操作技能包括换热器的投甩，泵的切换等;本岗位的操作主要是通过控制减粘压力来调节粘度，通过调节沥青塔液位来稳定外送催化混合蜡油量。换热器的投甩： 投用：

1.确认换热器冷介质旁路阀开，稍开换热器冷介质出口阀，稍开换热器放空阀，确认换热器充满介质，关闭放空阀;2.缓慢打开换热器冷介质出口阀，缓慢打开换热器冷介质入口阀，缓慢关闭换热器冷介质旁路阀。确认换热器热介质旁路阀开，稍开换热器热介质出口阀，稍开换热器放空阀，确认换热器充满介质，关闭放空阀;3.缓慢打开换热器热介质出口阀，缓慢打开换热器热介质入口阀，缓慢关闭换热器热介质旁路阀;4.换热器投用后，确认换热器无泄露，按要求进行热紧，检查调整换热器冷、热介质入口和出口温度、压力、流量。确认换热器运行 正常，恢复保温。切除：

1.换热器冷介质入、出口阀开，换热器热介质入、出口阀开，换热器放空阀、排凝阀盲板域丝堵隔离，换热器蒸汽吹扫置换线盲板隔离;2.打开热介质旁路阀，关闭热介质入口阀，关闭热介质出口阀。打开冷介质旁路阀，关闭冷介质入口阀，关闭冷介质出口阀。泵的切换：

1.做好启动泵开车前的的准备工作，检查机泵压力表、防火罩、油标是否齐全，地脚螺丝、出入口阀门、法兰螺丝是否把紧，用手盘车并空转数圈检查转动方向，盘车有无杂音，润滑油箱，机油杯是否加足润滑油，冷却水是否畅通无阻，热油泵应处于完全预热状态;2.启动备用电机;3.待压力到达额定扬程后，缓慢地开出口阀门直至全开，同时要求用对讲机联系操作室，随时注意流量大小;4.在投用切换泵的同时，缓慢的关闭待停泵的出口阀到运转泵的流量足够大时，再关闭待停泵的出口阀;5.切断待停泵电机的电源;6.待机泵运转平稳后，检查机泵的各个部件是否正常，然后慢慢的打开机泵的出口阀，这时随着机泵出口阀的打开，泵出口压力会略有下降，但是电机的电流会增加，注意检查;7.将停下来的机泵的出口压力表阀门关小;8.停车后，机泵的的冷却水不能停;9.热油泵在停泵后要进行预热。调整减粘压力：

当减粘压力低时，开大水箱副线阀门，关小水冷器油气出口阀，开大油气副线阀，关小循环水副线阀，也可通过打开d131底部的盘管注汽使油汽化为瓦斯气而使压力升高。当减粘压力高时，调节则相反。调整热进料液位：

当热进料液位比较高时，开大补蜡油集合管上自p116入口的阀门或开大蜡油补油线与泵出口跨线阀。当热进料液位低时，调节则相反。3.事故处理： 满塔处理：

通知调度后按紧急停工处理，瓦斯改火炬放空卸压，事故状态稳定后，甩减粘系统正常开工生产;将安全阀起跳线及设备用蒸汽扫出以防凝线，协调车辆将减粘起跳罐d130内污油走装车线后扫线。安全阀重新定压后安装投用，投减粘。冲塔处理：

关闭炉前瓦斯手阀，通知调度及车间后，将减粘油并减底外送至闪底见液位。

4、安全培训：

进入公司，首先是进行厂级，车间级，班组级三级安全教育，使我们牢固树立“安全第一”的意识。同时对人身安全十大禁令，防火防爆十大禁令，“四不放过”，三不伤害，三不动火等重要的安全规定进行了学习。从20xx年12月10日至20xx年3月20日，在全公司范围内开展以安全生产为目的，以反违章、堵漏洞、除隐患为手段，以防火、防爆、防中毒、防伤亡、防跑冒、防冻凝为内容的“冬季安全生产无事故百日竞赛”活动。我们要时刻坚持“最大的节约是安全，最大的浪费是事故，最大的隐患是麻痹，最大的贡献是尽责”的思想，在平时工作中“以安全生产为己任”，严格按照操作规程和劳动纪律工作，避免懒惰松懈意识与侥幸心理，实现全公司的安全、和谐的良好氛围。

“安全不是全部。但是失去了安全就失去了全部”，可见安全在我们工作中的重要地位不容忽视。安全与生产的关系----二者并不矛盾，只有在安全条件下才能有生产：没有安全，就没有生产。既不能以安全压生产效益，也不能以生产效益压安全。安全生产，不是重心，影响重心：不是乾坤，左右乾坤。我们每一个职工都要树立“安全生产，我的责任”的思想，从小事做起，从现在做起，从自身做起，把安全落实到实际工作中。5.装置与流程：

80万吨/年常减压-氧化沥青-减粘裂化联合装置于20xx年7月投产，设计年处理量为80万吨胜利管输原油，采用dcs集散操作控制系统.本装置除生产常规常减压产品外,还可生产100#甲道路沥青.同时,还可生产运动粘度合格的减粘燃料油.减粘原理是在高温高压条件下,在一定的时间内,减压渣油进行延迟裂化反应,使长碳链分子减小为短碳链分子,从而降低油品的粘度,生产出质量要求合格的燃料油.减粘装置利用热裂化反应原则，使高温渣油主要发生裂解和缩合反应

本岗位流程包括减粘流程和热进料流程.此外,还包括公共流程和消防流程.公共流程包括本装置内的新鲜水、循环水、软化水、汽提蒸汽、轻污油、净化风、非净化风、8公斤蒸汽流程。消防流程包括本装置内的消防水，消防蒸汽，消防泡沫及消防水炮，泡沫炮，消防箱等消防设施的流程。实习报告 三.实习结果

经过近两个月的学习，对本装置上的公共与消防流程有了全面的了解，对本岗位的工艺流程作

到心中有数，了然于胸。在操作问题上，从理论上对换热器的投甩进行了学习;能够对泵的切换进行操作;可以独立的调节本岗位的减粘压力和热进料液位。在事故处理学习上也仅从理论上做到知道和理解，但并不能很好的操作。本季度的考试中，我获得了70多分，表明自己还有提高的空间，我将继续努力，奋斗不懈让自己有个更高的飞跃。四.实习总结

总结两个月的实习工作，尽管有了一定的进步与成绩，但在一些方面还存在着不足，比如积极性不高，主动性不强。来到公司完全要靠自己的自学来增强自己的技能，学到的知识是自己的。在工作中也常犯一些错误，这是我工作的失职，同样也是一个很大的教训。在平时，一定要预想到可能发生的事故，居危思危，谨慎行事，本着对自己、别人、车间及工司负责的态度工作。

新的一年已经到来，在这一年我将认真学习公司及车间各项规章制度和劳动纪律及本岗位的操作技能，努力使自己的思想觉悟和工作效率进入一个新的水平，为公司的发展做出自己的贡献，为我校增光。

第四篇：化工生产实习报告

实习可以获得更多与自己专业相关的知识，扩宽知识面，增加社会阅历。下面是小编整理的化工生产实习报告范文，欢迎阅读。化工生产实习报告范文1

一、实习目的将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，与严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。通过两个星期的工厂实习使我们对常见的pvc，pe等材料以及pvc的流水生长线有一定的感性和理性认识，打好日后学习高分子材料专业课的入门基础。同时实习使我们获得了对橡胶，塑料材料的实际生产知识的认识和技能的提升。培养了我们理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强独立工作的能力。最主要的是培养了我们与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。具体如下：

1、熟悉各种高分子材料的生产流程、工艺设计、加工设备、加工方法以等，了解橡胶，塑料在生活中的应用，用途等。

2、了解有pvc，pe，橡胶等高分子材料的加工工艺流程，以及加工的基本设备。

3、熟悉各种实习工厂的坏境，从而对工厂有一个更高的认识。

二、实习要求

1、听从老师和企业工作人员的安排指导，有秩序，有礼貌，遵守工厂的相关规定。

2、认真听取工作人员的讲解介绍，有问题及时虚心提问，有意见建议要有礼貌地提出并做好相应的笔记。

3、认真学习橡胶，塑料，以及电缆厂的相关知识，包括橡胶，塑料生产流程，销售过程，企业的管理工作等，总结出自己的收获和体会等，写一篇实习报告。

三、实习时间

四、感想与体会

将近两周的实习，真正到达高分子材料生产的前线，让我学到很多。了解了我国目前橡胶，塑料制造业的发展状况。也粗步了解了这些高分子材料制造的发展趋势。在新的世纪里，科学技术必将以更快的速度发展，更快更紧密得融合到各个领域中，而这一切都将大大拓宽材料制造业的发展方向在实习过程中，我初步了解的几种材料的工艺流程、设计步骤和方法。可对其中的许多细节问题还非常陌生，这不能不说是一种遗憾。这个实习迫使我相信自己的知识尚不健全。

1、前景广阔：将来高分子材料的工艺装备与工艺路线能适用于生产各种产品的需要，能适用于迅速更换工艺、更换产品的需要，使其与环境协调的柔性，使生产推向市场的时间最短且使得企业生产制造灵活多变的灵捷化，还有使制造过程物耗，人耗大大降低，高自动化生产，追求人的智能于机器只能高度结合的智能化以及主要使信息借助于物质和能量的力量生产出价值的信息化，智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善。

2、亲身体验的乐趣：在实习中，我们不再像以前那样只是稳稳地坐在教室里面，看着老师的比划和描绘。现在可就大不一样了，当那些课本上的图像和老师课上描绘的机器真正摆在我们面前的时候，我们是异常地兴奋，看到这些曾经在头脑中苦苦思索可就是看不清其真是面目的家伙，我们是万分欢喜，再想到我们不仅可以看的到它们，摸的着它们，而且我们还会学习如何去我们心中的喜悦更是难以言表。

3、学会定位思考：自己的未来职业取向思考。思路决定出路，定位决定地位。此次认识实习，涉及橡胶，塑料的生产。污水处理和环境监测等则是涉及环境保护、化学分析手段范畴的领域。

4、培养创新的精神：正如金德，就是从一做起，“千里之行，始于足下”敢于创新，才有今天的成就！对于创新来说，方法就是新的世界，最重要的不是知识，而是思路。在金德管业集团的师傅给我们上课的时候，重点说到企业创新对于企业发展的重要性，同样对于学生来说，创新思维必不可少，因为世界总是在变化之中，所以必须时刻有应变局势的思维。

5、保护环境：生命与绿色拥抱，人类与生态共存。工厂实习中，有污水处理、环境监测等两个关系环境科学方面的实习课题，当今世界，环境问题是阻碍经济发展的一个重要的因素。特备是作为化工厂污水处理要特备注意。所以企业在发展自身的同时，必须关注环境保护，关注社会责任。对于个人的大学生，则要从自己做起，从小事做起，做有利于环境友好的事情。

总之，通过这两周的实习使我我明白，要多听、多看、多思考、多学习！只有采用理论和实践的办学模式，做到课堂教育与社会实践的关系。“千里之行，始于足下”，这两周短暂而又充实的实践，我认为对我走向社会起到了一个非常重要作用，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。更重要的是要向他人虚心求教，好的习惯和他们的知识也会是我们人生中的一大宝贵的财富。但是动手的地方太少，希望下次实习能让我们有更多动手动脑的地方！

实习目的：

作为一个工科院校，生产实习是我们高材专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了化工工艺的基本方法和技能。

在实习的过程中，通过对工厂的了解，与工人、技术人员交谈，得以对所学专业在国民经济中所占的地位与作用的认识有所加深，培养事业心，使命感和务实精神，为适应从学生到工作者做准备。

同时通过这次实习使我们得到一次综合能力的训练和培养。在整个实习过程中，充分发挥学生学习的主动性、积极性，在生产现场细心观察，虚心请教，积极思考，多方了解，大胆提出自己的想法，在有限的实习时间里使各方面的能力都得到锻炼。

这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

实习要求

（1）掌握化工生产工段的主要工艺流程、生产原理、工艺组织原则及控制方法。

（2）掌握主要化工设备的工作原理、结构特点和操作特点。

（3）了解化工生产中的主要单元操作过程及其原理。

（4）了解化工产品生产的主要过程和产品生产的基础知识。

（5）了解工厂的技术改造、革新和新工艺在生产中的使用情况。

（6）培养运用基础知识和专业基础知识去解决实际生产问题的能力。

一、实习简介

（一）、实习地点：xxx厂

大学生活就这样不知不觉就将结束，离开学校实习的时间虽然很短，在这期间确实经历了不少，让自己不断的行动，不断的学习与成长，使自己的吃苦耐劳的能力得到磨练。

xxx厂建于1970年，位于云南省蒙自县新安所镇，隶属云南农垦集团有限责任公司（云南省农垦总局）。是以设计、生产、销售各式热硫化布面胶鞋为主的国有中型企业。

目前有胶鞋成型生产线10条，单班年生产能力1500万双，主要产品有“石林”牌运动鞋、劳动用鞋、休闲鞋、轻便鞋、童鞋及“生力”牌解放鞋七大系列，共70多个品种，400余种规格。产品销往云南、贵州、四川、广东、广西、湖南、山东等国内10多个省市，部份产品通过转口贸易至越南、老挝、缅甸、泰国等周边国家。企业通过30多年的建设发展，拥有雄厚的技术力量，丰富的管理经验，先进的检测设备，较强的经济实力和发展后劲。是云南省胶鞋行业生产规模最大、发展最快、产品市场占有率最高的胶鞋生产企业，企业各项经济指标居全国同行业前10位，居云南省第一位。企业在自我发展的进程中始终坚持以市场消费需求为导向，以树品牌、创名牌为重点，不断开发新产品，适应市场的变化。

二、实习内容

实习的第一天，厂领导带我们一起举行了一次精彩的会议。此次会议主要介绍了南湖橡胶厂的大体概括和最近几年的发展状况，向我们介绍了他们的各自的人生经历、实习期间应注意的安全事项等。除此之外还给我们提了毕业后怎样对待自己的人生、面对社会、如何在社会中取得自己的立足之地，还有讲述我们应该怎样面对人生观、爱情观、事业观。让我们听了真是受益匪浅，每个人都听得津津有味，从中也体会到了许多东西，自己在心里也做了一个理想的打算。

由于我们是实习生，本身对企业的经营方式，运作方式等都很陌生，所以企业只是安排我们去里面帮助员工打杂，进一步了解有关制鞋的的生产流程。第一天我们初步在厂领导的带领下，对该厂有一个大致了解，我们组被分在第三车间，在三车间的半天虽然很累，如每天上鞋帮要上数千个，但是在那里工作确实很开心。因为我的要求不高，工作中只要每天过的很开心就好。这和车间工作人员和气氛是分不开的，师傅们教我们如何快速上鞋帮，还和我们聊天，最后做了朋友。

不要小看它是件很简单的事，但是细心是必须的，否则你的辛苦将全功尽弃。因为你错误导致这个鞋底的不美观，甚至浪费了厂里的资源。这一点让我知道了不管做什么事都要负起一定的责任。虽然都是些任何人都可以做的简单的小事情，但是不能因为它是小事情，而三心二意的对待它。有一天因为我们不是很注意，上鞋帮时没有留意，而导致返工事情的发生，还有一次由于前一晚上玩的太晚，没有休息好，就是由于心不在焉的，导致出错了，而导致返工。通过以上例子可以说明我们不能小看一些很细微的东西，你越是忽视越容易出错。所以我们要向成功，必须要从小事做起，在我们每个人看来，这样的事情对我们来说没有多大的意义，其实我们错了，这是我们走入社会必须具备的素质。

我们在工作中他们都对我很好，处处都包容我，好多都不懂的地方他们都主动帮助我，提醒我，有时候也有不愉快的时候，但是我们还能保持很好的同事关系。所以我要真心的感谢你们对我的照顾和指导，让我得到了新的体会，从中学到了许多做人的道理、如何和陌生人进行交流等。

实习的最后一天，厂领导在会议室对我们实习期间做了详细的讲述，并得到了好的好评，并给我们详细的讲述了生产鞋的全部生产流程、相关的材料，除此还有现在企业需要的三大方面：优秀的技术人才、营销人员、管理人员。这三个方面是企业的能以快速的发展必须具备的的方面。

三、实习工厂的生产流程

（一）、原辅材料仓库管理

1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理。

2、进料和发料须专人管理，以免出错。

3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。

（二）、生产流程

制备一双完整的鞋的生产流程：包括鞋底、鞋帮、鞋底与鞋帮用胶浆粘合等三部分。每一部分有分许多工序，就拿鞋底的制备，要根据要求是生产成本最低，还有要保证质量问题，这就要求各个配方要要做许多试验，看是否达到预期的质量效果。

（三）、调配中心管理

1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工。

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责。

3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库。

5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间。

（四）、针车车间管理

1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线。

2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符。

3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。

4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购。

5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。

6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量。

（五）、鞋底车间管理

1、成型底制作。

2、橡胶组合大底制作。

（六）、半成品仓库管理

1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站。

2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制。

3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作。

4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间。

5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产。

6、全厂进度表的排定。

7、每日填报生产动态表。

（七）、夹帮成型车间管理

1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分。

2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段。

3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度。

4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均。

5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚。

6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。

（八）、擦胶及贴底成型

1、注意划线板的准确性。

2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去。

3、大底部的贴合面须用药水处理。

4、加温应在100℃±5℃左右。

5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底。

6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底。

7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间、压力的控制。

8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行冷冻定型。

9、压底后鞋子在楦头上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。

（九）、整理及包装

1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁。

2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点。

3、放入鞋垫，并正确胶牢。

4、上鞋带。

5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸。

6、最后品质检查。

7、装入鞋盒或塑料袋。

8、装箱。

四、实习的心得体会

对于我来说实习生活，虽然实习的时间短暂，但是感触是很深的，提高的方面也很多，但最主要的是工作能力的进步和社交能力的提高，自身内心走向成熟。

毕业实习主要的目的就是提高我们应届毕业生社会工作的能力，如何学以致用，给我们一次将自己在大学期间所学习的各种书面以及实际的知识，实际操作、演练的机会。自走进广方制鞋有限公司我慢慢的开始改变了自己，本着踏实肯干，虚心好学、工作认真负责的态度去积极的对待我的每一天，用最大的激情去做好每一项工作。

实习收获主要有四个方面。

一是通过直接参与企业的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，使理论与实践知识都有所提高，圆满地完成了实习任务。

二是提高了实际工作能力，为就业和将来的工作取得了一些宝贵的实践经验。

三是在实习单位受到了一定的认可并促成就业。四是为毕业后的正式工作作好了准备。

通过实习，我对我国胶鞋的鞋业有了大致的了解，虽然没有学到有关专业的相关知识，但是是自己的忍耐力得到了磨练，也准备在实习结束后，借回校的机会，抓紧时间，学习更多相关的理论知识，提高自己的专业水平，为正式工作做好准备思想上的转变，我本次实习还有的收获是通过自己的观察和与同事的交谈思想有一个很大的进步，人生的价值观有所改观，尤其是叫我们在毕业后如何面对的三大问题，真是让我们受益匪浅。

其实社会并不可怕，只不过是人们口中的一个传说而已，但是当我真正的走进了社会后才了解到它并非一个传说而是一个事实，因为我参与的是一个很大的集体，里面有很多你从来没有听过，见到的，最主要的是那是你的工作，它由你来处理，这时就是一个人面对事情的时候，承担着相关的责任。还有就是细节对于一个人说真的很重要，不管做什么事的时候要注意很小的事，当把小事做好后才能达到大事的效果。最后一点是我们不管做什么事的时候应该养成一个好的习惯那就是要认真做好每件事情，在预测下一步要做什么，这样才能井然有序，才可以达到一种事半功倍的效果，才能走向成功。

第五篇：化工生产实习报告

化工厂生产实习报告

作者：周明

第一章概述

生产实习简述：

这次能有机会去路发实业有限公司化工厂实习，我感到荣幸之至。虽然只有八天的时间，但是在这段时间里，在老师和工人师傅的帮助和指导下,对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮助,我在此感谢学院的领导、老师以及路发实业有限公司能给我们这样一次学习的机会,也感谢老师和各工人师傅的的悉心指导.。本次生产实习时间：2012-4-1～2012-4-8

本次生产实习的目的:

在理论教学之后，通过生产实习的教学环节，学生能以比较长的时间感受或参与化工生产过程及化工单元操作，使学生对本专业所涉及的知识领域及概念有进一步的认识，对化工生产的流程、单元操作、设备的认识从感性到理性，以利于已经学过的即将学习的单元操作的理论计算的理解和掌握，并为专业课的理论教学奠定良好基础。同时，对化工生产过程各环节有一个感性的认识。任务：

了解和熟悉硫磺制酸车间融硫、污水处理等化工过程、单元操作、工艺流程、设备、理论基础及化工生产过程对人员素质、技能的要求。基本内容：

要求理解和掌握硫磺制酸生产的工艺流程、生产原理、工艺参数、主要设备结构、性能和工作原理、参数以及相关单元操作。要求理解和掌握PVC生产的工艺流程、生产原理、工艺参数、主要设备结构、性能和工作原理、参数以及相关单元操作。要求理解和掌握该生产过程中，重要的检测和控制生产过程的仪表的工作原理，理解化工仪表及自动化在化工生产中的重要作用。

本次生产实习我们到路发实业有限公司旗下的化工厂进行生产实习，主要了解硫磺制酸的合成工艺和PVC的工艺流程。

第二章流程介绍

硫磺制酸工艺流程说明

1、原料工段

固体硫磺由火车运至硫磺仓库，采用人工上料方式，通过一大倾角胶带式输送机将硫磺输送至快速熔硫槽加料口处。

2、熔硫工段

来自原料工段的固体散装硫磺由胶带输送机送入快速熔硫槽内熔化，经熔化后的熔融液硫自溢流口自流至过滤槽中，由过滤泵送入带助滤剂预涂层的液硫过滤器内过滤后流入液硫中间槽内，再由液硫输送泵输送到液硫贮罐内，液硫由液硫贮罐经精硫泵（屏蔽泵）送到焚硫转化工段的焚硫炉内燃烧。快速熔硫槽、助滤槽、液硫贮罐、精硫槽等内均设有蒸汽加热管，用0.5～0.6MPa蒸汽间接加热，使硫磺保持熔融状态。助滤槽内设有助滤泵将助滤剂硅藻土预涂到液硫过滤器上。

3、焚硫及转化工段

液硫由精硫泵加压经磺枪机械雾化而喷入焚硫炉焚烧，硫磺燃烧所需的空气经空气过滤器过滤后，再经空气鼓风机加压、干燥塔干燥后送入焚硫炉。

4、干吸及成品工段

空气鼓风机设在干燥塔上游，即硫磺焚烧及转化所需空气经过滤器过滤、鼓风机加压后进入干燥塔塔底，用98％硫酸吸收掉空气中的水分使出塔干燥空气中水分0.1g/Nm3，经塔顶除雾器除去酸雾后的干燥空气进入焚硫炉。从干燥塔出来的浓度约97.8%的硫酸流入干吸塔循环槽中，与来自第一吸收塔的吸收酸混合后，经干燥塔酸循环泵加压后送入干燥塔酸冷却器中，经冷却至约70℃后送到塔顶进行喷淋。

由转化器第三段出口的气体经冷热换热器和省煤器II回收热量、温度降为172℃后一部分进入第一吸收塔塔底，塔顶用来温度75℃、浓度为98.0％的硫酸喷淋，吸收气体中SO3后的酸自塔底流出进入干吸塔循环槽中，与来自干燥塔的干燥酸进行混合并用工艺水调节循环酸浓度至98％后，再由一吸塔酸循环泵依次送入一吸塔酸冷却器冷却后，送至一吸塔塔顶进行喷淋。另一部分一次转化气进入烟酸塔。塔内用104.5％发烟硫酸进行喷淋，吸收转化器中的SO3后，由

塔底流入发烟酸循环槽，通过来自一吸塔酸冷却器出口的98%硫酸调节浓度为104.5％，然后经烟酸塔循环泵送入烟酸塔酸冷却器，冷却后的发烟酸一部分作为产品送至成品工段，另一部分送入烟酸塔塔顶进行喷淋。吸收后的炉气与另一部分气体混合后再进入第一吸收塔。

由转化器四段出来的二次转化气经低温过热器/省煤器I换热降温后进入第二吸收塔塔底。该塔用温度为75℃，浓度为98％的硫酸喷淋，吸收SO3后的硫酸自塔底流入吸收塔循环槽。而后经二吸塔酸循环泵加压，并经二吸塔酸冷却器冷却后进入第二吸收塔喷淋。

98%成品硫酸由干燥酸循环泵出口引出，再经成品酸冷却器冷却至40℃后进入成品酸罐。

第三章操作规程、参数、安全防护及故障处理

熔硫岗位操作法：

第一节 岗位任务与治理范围

一、岗位任务 利用锅炉蒸汽 温度140℃-170℃ 将硫磺在熔硫池内进行融化为液体,并通过调节,使液硫温度稳定在135―145℃之间，熔硫池及液硫储槽液位稳定在工艺控制范围内。

二、治理范围 从硫磺仓库至快速熔硫槽、液硫过滤机和液硫储槽之间的所有设备、电器、仪表、管道阀门和建构筑物都属本岗位管辖范围

第二节 工艺流程与操作指标

一、工艺流程图（见附图1）

二、工艺流程说明 1.工艺原理 S固 S液 2.工艺流程说明 硫磺经人工加入地下加料储斗，通过电磁振动给料器均匀加入大倾角皮带机至快速熔硫槽（由手动三通换向阀选择1#、2#快速熔硫槽），经蒸汽盘管加热熔化成液体硫磺。快速熔硫槽液硫经溢流口溢流至粗硫槽，粗硫泵将粗液硫打入助滤槽，加入硅澡土搅拌均匀，再经助滤泵打入液硫过滤机预涂。预涂合格后停助滤泵，启动粗硫泵将液硫打入液硫过滤机过滤，过滤后的合格液硫进入中间槽，经中间泵打入液硫储槽备用。来自公司管网的为0.8MPa蒸汽经自调减压后成为0.6MPa作为熔硫蒸汽进入快速熔硫槽熔硫，蒸汽冷凝水进入冷凝水总管。来自公司管网的为0.4MPa蒸汽作为保温用汽，进入管道夹套内、槽内加热盘管进行保温。冷凝水进入冷凝水总管回流至冷凝水箱，统一回收。

三、工艺指标

1、熔硫蒸气压力 0.5Mpa―0.6Mpa

2、保温蒸气压力 0.35Mpa―0.45Mpa 3、液硫温度 135℃―145℃ 4、过滤器操作压力 ＜0.75Mpa 压差 ＜0.3Mpa 5、液硫酸度 ≤20ppm 6、液硫灰份 ≤30ppm

7、各槽液硫液位 60-80%

8、分析项目 序号 名称 取样点 频次 备注 1 液硫酸度 中间槽 1次/天 2 液硫灰份 中间槽 1次/天 3 冷凝水PH 冷凝水箱 1次/天

第三节 开、停车方法

1、开车前的预备工作。1.1 系统设备管线经检查，试压合格，无跑、冒、滴、漏现象。1.2 各槽、贮罐内杂物已检查、清理干净。1.3各运转设备盘车检查、试运行正常、各仪表、电器设备试调合格。1.4 预备硅藻土 500kg、纯碱1吨。2.熔硫开车 2.1 打开蒸汽阀门对所有设备、管道进行暖管（阀门开度要小，待蒸汽冷凝水排完后逐步开大）。同时检查管道有无泄漏，疏水器是否正常。2.1 打开手动三通阀，开启皮带机，电磁振动给料器，通知投磺工供硫磺，向快熔槽内加入固体硫磺埋过蒸气盘管，调节蒸汽阀控制熔硫蒸气压力为0.5-0.6MPa，蒸汽温度为140℃―170℃。2.2 待硫磺全部熔化至熔硫槽液位超过2/3时，启动搅拌浆，连续均匀地加入固体硫磺。2.3 当液硫溢流至粗硫槽，且液位达1/2时，启动粗硫泵并开、关相关阀门往助滤槽内送液硫，当助滤槽液位达1/2时加入硅藻土约150kg，启动搅拌桨，搅拌均匀（时间约需1小时），根据液硫酸度适量加入纯碱。助滤槽液位达80%时停粗硫泵，启助滤泵对过滤器进行预涂。液硫回流至助滤槽，取样分析合格后，停助滤泵，开中间槽入口阀，启粗硫泵进行过滤，当中间槽液位达1/2时，启中间磺泵将液硫打至液硫贮罐待用，整个过程应注重各槽液位，保持流量平衡。2.4 待液硫贮罐液位达到开车要求时（2000吨），联系焚硫岗位将液硫送至炉前精硫槽，液位达60%左右时待用（确认蒸汽暖管已进行，调节蒸汽阀门对精硫进行保温）。3.短期停车 3.1接到停车通知，停止投磺，待硫磺走完停皮带机，关闭三通阀，调节熔硫蒸汽，维持0.4MPa蒸汽压力进行保温。3.2 不停搅拌，如需检修搅拌按长期停车处理。3.3 停车时间长，若需要停汽，在停车前将槽内液硫温度提高至指标上限。4.长期停车 4.1计划长期停车前，要将各罐池，槽内液硫用完再停车。4.2及时打开排渣口清理磺渣（放磺时注重安全，以防烫伤），最后关闭加热蒸汽。4.3将各槽搅拌、液硫泵拆出检修备用。4.4清空过滤机备用。熔硫岗位操作附件： 液硫过滤器操作规程 1.过滤器处于待过滤状态，锁紧锁好油缸的防转销。2.助滤槽按规定加入硅藻土搅拌均匀待用。3.打开过滤器的两个溢流阀N11/N13，微开液硫过滤器进料阀N7/N8/N9，并启助滤泵，逐步打开阀门N7/N8/N9，助滤槽液位开始下降，当溢流管中有液硫流出，打开阀门N19，并关小两个溢流阀N11/N13，重要的是缓慢调整阀门N19开度（注重：要用过滤器出口阀N19调整流量，而不要用入口阀N7/N8/N9调整流量，以确保过滤器中布满液体）。4.循环约需0.5―1小时，保持过滤器压力在0.05―0.1MPa间，实际循环时间应根据液硫是否清洁，且不含硅藻土等来确定预涂时间。分析（从过滤器采样阀N20采样分析）合格后预涂结束。5.关N7后启粗硫泵，打开N6，稍打开阀N17，关上阀N19循环阀。检查粗硫泵的电流，调整阀门N17开度，控制过滤流量，注重过滤压力，过滤一段时间后需要不断开大阀门N17，以维持进中间槽的液硫流量，过滤结束时，通常阀门N17会开到全开的位置。6.当压力升至0.4MPa，过滤结束。7.打开过滤器溢流阀N11/N13，同时关闭去中间槽的出料阀N17，及关闭过滤器的进料阀N6/N8/N9，并停泵。8.打开过滤器卸料阀N2/N3，检查过滤器中物料是否很顺利地卸向中间槽，假如卸料不畅通，可由阀门N10通入一会儿蒸汽。然后关阀N11/N13，卸料结束后，打开两个放空阀门N4/N5卸压后，拔掉防转轴。9.打开过滤器进行振动排渣，用木锤敲打过滤叶上部，将滤饼振至地上或敞口中。清渣完成后，关闭卸料阀N2/N3。10.为下一个过滤周期作好预备。液硫过滤器阀门位置示意图 液硫过滤机管口位置图

第四节 岗位操作要点

一、操作要点 1.1送液硫时槽内蒸汽盘管不得露出液面。1.2蒸汽压力按指标

控制，须始终保持系统保温蒸汽供给正常。1.3控制液硫储槽液位，防止各槽漫磺或液位过低，及时打捞各槽液面浮渣。1.4若液硫储槽达到规定液位时，停止向料斗输送固体硫磺。1.5发现有着火苗头用蒸汽或水及时扑灭。1.5根据硫磺酸度按比例连续加碱中和酸度，防止腐蚀设备。1.7按时认真将投料量和控制参数记录在操作记录本上。

二、岗位巡检 2.1 巡检路线。硫磺仓库――皮带机――熔硫槽――粗硫槽――助滤槽――中间槽――过滤器――流硫贮罐――冷凝水箱 2.2 巡检时注重问题 max.book118.com 观察各蒸汽压力是否符合指标要求。max.book118.com 观察各槽贮罐液位情况，有无溢磺现象，低液位现象。max.book118.com场与DCS 上显示对照，发现问题及时汇报处理。max.book118.com 检查搅拌桨，各磺泵是否正常工作。max.book118.com泵的运转情况，发现不正常现象及时处理。

第五节 不正常现象及处理方法

序号 项目名称 产生原因 处理方法 1 各罐池翻泡（1）蒸汽管泄漏（2）硫磺水份含 量高（1）关闭蒸汽进出口阀门 换蒸汽管（2）晒磺 2 过滤泵或精硫泵输送量小或输送不出（1）泵有故障（2）液硫管、泵阀门蒸汽压力过高或过低（3）泵前或泵后阀门有故障（1）检查泵本身故障（2）调节蒸汽压力至要求指标（3）检修或更换阀门 3 各槽或贮罐有大量 SO2气体产生 硫磺起火（1）用灭火器切断液硫库区火源（2）用消防器材、蒸汽或水扑灭 4 粗硫泵或精流泵 跳闸（1）电器故障（2）电流超负荷（3）泵坏（1）通知电工处理（2）减少上磺量（3）换泵 5 磺泵跳闸（1）磺泵故障（2）电流过载（3）泵坏（1）通知电工修理（2）减负荷（3）换备用泵及时修泵 6 磺泵电流下降，炉温下降（1）磺枪堵塞（2）叶轮磨损间隙大（1）停车修理磺枪 2 换备用泵并及时修泵 7 各罐池起火 1 液磺中浮渣多 2 硫磺中有机质含量高 3 液磺温度过高 1 打捞浮渣 2 更换硫磺 3 调整蒸汽压力

第六节 安全注重事项

1.操作人须经安全教育，考试合格后，方能上岗操作。严格执行《 安全生产禁令》 及公司有关安全规定，上岗工作要按规定穿戴劳保用品和工作鞋。2.库房内配备足够的消防器材，国定位置，完好备用，专人负责，若遇着火，用灭火器灭火，尽量避免用大量的水去扑救，以免造成系统水分增高。3.进入槽内清理时，要注重通风，防止硫化氢中毒。4.检修动火时按规定办理动火证，井制定完备的灭火措施。5.电气设备着火时，应迅速切断电源，用干粉灭火器灭火，不得用泡沫灭火器或水扑救，以防触电伤人。6.严格按工艺指标控制各槽温度，液位，以防着火．排放磺渣时，应站在侧面，并穿好防护用品，以防液硫烫伤。

7.捞浮渣时，注重安全，防止烫伤。8.地面上的油，磺及其它易燃烧物品应随时清理干净。

第四章总结

总之，经过了这次实习，我不仅了借了化工厂的严谨与踏实的工作态度，更对我们专业在化工方面的应用有了更深入的了解，我对我们专业的未来充满了憧憬。

坚苦的实习是一种历练，是人生路上美妙的一站，是我们从学校到社会接轨的重要一步，完成实习后，我想了很多。关于我未来的工作走向，以及对川化的思考，我相信有了这次实习的经验，将对我以后的就业产生潜移默化的影响。