洗煤厂技术改造汇报材料

第一篇：洗煤厂技术改造汇报材料

根据集团公司通知要求，我们对2004年技术改造及设备更新情况进行了简单总结，对2005年的技术改造及设备更新情况进行了汇总，现汇报如下：第一部分 2004年技术改造及设备更新情况2004年，**洗煤厂在集团公司和分公司党政的正确带领下，不断适应工业结构调整、企业改制、煤炭市场出现转机、出口量有所增强等宏观环境，立足实际，紧紧围绕科技兴企的主题，加大了技术改造和设备更新的力度，对储装运、生产效率、环节设备设施等方面存在的问题进行了4个方面的技术改造，更新、补充设备19台，取得了较好的经济效益，创效1064.56万元。

一、技术改造情况 2004年技术改造投资630.34万元，其中：2003年综合折旧费150.40万元，2004年综合折旧费444.94万元（设备278.14万元、工程166.80万元），未列入计划及其它35万元。

1、储装运系统改造：包适3个小项。一是101原煤回煤系统改造，扩建了10#原煤场2000m2，增加贮存能力1万吨，增加了201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，提高了原煤贮存和回仓能力，提高综合效益186万元。二是原煤仓下自动配煤入洗改造，原煤仓下投用安装了性能较好的12台变频调速给煤机和pLC自动配煤系统，使入洗原煤实现了精确配洗和分洗。确保了高硫煤的低比例配洗，提高了产率，提高了入洗原煤的调质能力，年创效179.85万元。三是精煤仓下贯通配煤系统改造，改造了精煤仓下运输系统，串通六仓运输线，实现了多仓配合装车，弥补了品种、数量的不足，提高了有效仓容的利用率及精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，同时还解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题，节支150万元，确保了出口煤分洗配装方案的实现，提高效益294万元。总改造投资497.51万元（2000年125.40万元；2001年372.11万元），总计增加效益659.85万元。

2、提高生产效率与分选效果改造：包括3个小项：一是跳汰机均匀给料改造，投资22.0万元（2001年未列入维简计划）安装投用了4台变频调速给煤机和变频调速控制系统，实现了跳汰机的稳定连续给料，确保了跳汰机处理能力和分选精度，提高了精煤产率，年创效153.8万元。二是提高矸石运输能力改造，投资9.03万元提高了两部矸石斗子和一部矸石皮带速度，一部矸石溜子加大了功率，适应了含矸较差原煤的高效生产，年可节支53万元。三是洗矸落地返回改造，投资35.10万元增加了洗矸临时落地与返回系统，适应了索道外排能力与生产能力不符时的生产，提高外排洗矸上山前的缓冲能力，年可节约倒运费14.5万元。整体改造总投资66.13万元，总创效221.3万元。

3、环节设备完善改造。一是503精煤配仓皮带驱动装置改造，投资5万元，改造了503皮带传动机构，由电动滚筒式改为双电机外减速驱动方式，消除了电动滚筒多发事故隐患，确保了精煤系统的安全运行。二是中煤配煤系统改造。在中煤仓外投资8.0万元改造了一部40型配煤溜子，用仓外高低热值中煤来调配仓内产品，装车销售，提高了付产品中煤的配煤销售能力，确保实现销售中煤的质级相符，同时也提高了中煤的外库回仓装车能力，实现了仓内仓外优势互补，总投资13万元，创效105万元。

4、产品脱水系统改造。投资53.70万元（离心机23万元、中煤脱水筛30.7万元），改造安装了一台备用离心机和一台中煤脱水筛，完善了跳汰精煤脱水系统和中煤脱水系统，确保了精煤的离心脱水始终连续和中煤入仓水分的降低，减少水分销售损失78.41万元。

二、更新补充设备及其它工程 更新补充设备及其它工程利用综合折旧费168.03万元，其中：更新设备15台144.43万元；补充设备2台4.3万元；工程3项19.30万元。

三、大修情况 利用大修费用95.74805万元，其中：大修设备25台81.5663万元；设施5项10.70235万元，工程5项6.7044万元。第二部分 2005年技术改造及设备更新计划根据集团公司2005年洗煤生产工作的安排，围绕洗精煤计划80万吨，力争100万吨的奋斗目标，减员6%的基础上，以及全面开展安全质量标准化工作的前提下，经分析研究需对下列7个项目进行技术改造；对28台设备进行更新补充，三项质量标准化工作进行完善。

一、技术改造项目 技术改造需综合折旧费240.60万元，其中：设备6台177.10万元，工程6项63.50万元。

1、精煤仓下自动化配煤系统改造 目前洗煤厂的六个精煤仓，在2003---2003年储装运一期技术改造中，串通了六仓运输线，安装了24台可调频新型给煤机和推拉杆，实现了六个精煤仓同线装车及多仓配煤装车。但是从一年的运行来看，该系统仍不完善，一是无法按既定比例精确计量配煤装车。一期改造没有完成自动调频、皮带秤检测计量及精煤仓料位仪监测，靠人工调节配煤，人为因素影响大，配煤比例误差大、波动大，不能适应精确比例特别是10#高硫煤低比例配装的要求，无法发挥一期改造后的新型给煤设备的最佳效能和精煤六仓同线装车的优势及整个系统改造的最佳配装效果。二是无法适应精煤外运量增加及质量指标多元化要求的精煤配装需求。近几年，**洗煤厂精煤销售量逐年增长，2003年精煤销售量达67.1750万吨，2001年达74.5827万吨，到2004年计划80万吨，月计划销售量近6.8万吨。销售的精煤煤种有肥煤和1/3焦煤，产品分8、9、10、11四个级别，产品质量指标要求除传统的灰分、水分、挥发分指标外，硫分的要求则日趋多变，从小于0.6%---1.8%都有，而粘接指数（G值）和胶质层厚度指数（Y值）则要求更加严格。配装时不仅仅是配灰、配硫，还要在质量指标互配的基础上配煤种。由于现有配煤系统不能按精确的比例配装，对于硫分、G值、Y值只能是总体上把握，配煤时质量指标波动大，无法实现硫分指标极限化、G值最大化，配装时不能发挥10#高硫煤低内灰、高G值、高粘接性、高产率的优势，影响产品的质量和最大效益的取得。因此，需尽快对精煤仓下自动化配煤系统进行二期技术改造，参照原煤仓下，安装全自动化配煤系统，以完善精煤配煤系统。改造资金150万元，其中：设备130万元，安装20万元。改造后，可实现全自动化精确计量配煤装车，一可以提高精煤合格率和质级相符率。二可以提高有效仓容的利用率，适应精煤外运量的增长及多质量指标要求的精煤销售，弥补库容小、品种数量的不足，相当于多建一个仓。三可以充分发挥10#高硫煤低内灰、高G值、高粘接性、高产率的优势，实现各项质量指标极限化，减少销售损失，提高精煤与综合产率0.5%，年可创效262万元。

2、提高原混煤装车速度改造 目前洗煤厂专用线总长3060米，8股道，6个装车点，其中：3道、4道只供精煤装车，各配有专用皮带运输装车系统和调度绞车；2道仅供调车，不能装车；1道自南向北有南平台、中煤装车站、中煤落地平台与小货位四个装车点，其中：南平台、中煤装车站、中煤落地平台位于1道南半部，配有一部调度绞车；小货位装车点位于1道北半部，无调度绞车，装车时靠机车带装。而本站机车既要负责站内接送车和调车，又要负责圣佛站内和圣佛洗煤厂调车，经常发生装车与调车相互冲突，严重影响原混煤的装车速度，不能适应突击外运，并增加机车的使用费用。因此，拟在专用线1道北半部小货位南120米处，专用线2道与3道之间，新增建一座调度绞车房并安装2JDM-20E型调度绞车一部，其牵引绳从铁路下穿过专用线2道和1道向北延伸到小货位北120米处。以替换机车带车，提高1道原煤装车速度，减化装车程序。改造资金30万元，其中：设备18万元；安装工程12万元。

3、化验室改造 洗煤厂化验室占地281m2，共有9个工作间，可开展灰分、水分、挥发分、硫分、发热量、真比重、胶质层、自膨以及水质等九个项目的测试。共有设备19台（其中：热量仪1台、测硫仪2台，马沸炉2台、电子天平2台、电子秤2台、胶质层测定仪1台、自膨仪1台、烤箱2台、制样设备6台）。随着市场质量指标检测的多样化需求和化验室标准化要求，化验室存在着许多不足：一是制样室小，制样室只有27m2，生产、销售技术检查共用，相互影响；二是制样室距天平等仪器距离近，作业时振动大对仪器影响大；三是热量仪与测硫仪共处一室，对热量测定的影响大，不符合热量测定室恒温的要求；四是工业分析室无通风设施；五是热量室无恒温设施。因此，为确保化验室各项作业的互不影响及良好的工作环境，需对其进行改造。一是向南扩建54m2厂房，做制样室，原制样室做测硫室；二是工业分析室、胶质层室、自膨室加通风厨；三是热量室配备空调、冰箱各一台。改造需资金10万元，其中：设备1.1万元，工程8.9万元。

4、完善计量设备改造 洗煤厂在铁路专用线1道、3道、4道有3台机械式轨道衡，1道、4道为GGT-150型，3道为G-150型。3台轨道衡因作业环境差、服务年限长，腐蚀老化严重，量值传递极不准确，特别是3道轨道衡已无大修价值，计量检测部门也停止检定。给外运装车计量工作造成很大困难，超装违反铁路有关规定，欠装导致运费损失，影响到企业的经济效益。为此，需要改造更新轨道衡，计划今年将3道轨道衡更新为GCS-150型全电子静态轨道衡，需资金34万元，其中：设备18万元，安装工程16万元。

5、完善中煤脱水系统改造 2005年通过对中煤脱水系统的改造，将中煤脱水由单一斗提机脱水改为斗提机一次脱水、ZKX2460脱水筛二次脱水，筛下水经杂物捞坑分级，7-8%的煤泥由T3040斗提机提升参入中煤入仓销售。中煤水分较以往有了明显的改善，由13%降至10-11%左右。但由于掺入的煤泥水分仍在30-40%左右，还直接影响中煤水分的降低。为此，需要对中煤脱水系统补套完善。在374皮带机尾安装一部GpS1025型（2.5m2）高频筛，对煤泥进行二次脱水。中煤水分可降到10%，提高效益38.5万元。改造需资金13.50万元，其中：设备10万元，安装3.5万元。6、2#、3#浓缩机贯通改造 洗煤厂煤泥水平衡系统为：跳汰机洗煤用水1200m3/h，捞坑分级后，煤泥水由1#、2#浓缩机沉降处理，溢流水返回跳汰机循环使用，底流由2台6/4E-AH型渣浆泵（流量160--360m3/h.台）打入浮选机分选，尾矿（900m3/h）入3#浓缩机净化处理，澄清水由1台8SH-9和1台8/6E-HH渣浆泵返回做浮选机稀释水或脱泥筛喷水（小时返回量），富余的澄清水经一条φ255mm平衡水管靠落差返回1#、2#循环水池补充跳汰机用水（返水量160m3/h）。随着系统环节的不断完善，各环节都进入满负荷运行状态，原有的澄清水返回系统能力已不能满足要求，特别是水洗停车时大量的澄清水需要排入4#浓缩机临时贮存，正常生产时再返回系统，影响洗水平衡，增加运行费用。为此，需要进行改造。用φ377mm焊管将2#、3#浓缩机溢流口贯通，由阀门控制平衡水量，可提高小时返回水量，保证生产的正常进行，节约澄清水返回设备1台，年可节约费用3.5万元，改造需资金2万元。

二、更新、补充设备及其它 为了确保洗煤厂的可持续发展，保持强劲的生产后劲，更新补充设备及其它工程需综合折旧费389.20万元，其中：更新设备28台314.40万元；工程2项52.80万元；增补2001年技改投资22万元（选前自动给料系统：工程10万元，设备8台12万元）。另外，根据焦煤集团总公司与集团公司安全质量标准化要求，我们逐项对照标准进行了统一安排，需对3项工作进行改进完善，共需资金20.3万元。

1、完善10部较长皮带（301、5

第二篇：洗煤厂技术改造汇报材料

根据集团公司通知要求，我们对2004年技术改造及设备更新情况进行了简单总结，对2005年的技术改造及设备更新情况进行了汇总，现汇报如下：

第一部分　2004年技术改造及设备更新情况

2004年，**洗煤厂在集团公司和分公司党政的正确带领下，不断适应工业结构调整、企业改制、煤炭市场出现转机、出口量有所增强等宏观环境，立足实际，紧紧围绕科技兴企的主题，加大了技术改造和设备更新的力度，对储装运、生产效率、环节设备设施等方面存在的问题进行了4个方面的技术改造，更新、补充设备19台，取得了较好的经济效益，创效1064.56万元。

一、技术改造情况

2004年技术改造投资630.34万元，其中：2003年综合折旧费150.40万元，2004年综合折旧费444.94万元（设备278.14万元、工程166.80万元），未列入计划及其它35万元。

1、储装运系统改造：包适3个小项。一是101原煤回煤系统改造，扩建了10#原煤场2000m2，增加贮存能力1万吨，增加了201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，提高了原煤贮存和回仓能力，提高综合效益186万元。二是原煤仓下自动配煤入洗改造，原煤仓下投用安装了性能较好的12台变频调速给煤机和pLC自动配煤系统，使入洗原煤实现了精确配洗和分洗。确保了高硫煤的低比例配洗，提高了产率，提高了入洗原煤的调质能力，年创效179.85万元。三是精煤仓下贯通配煤系统改造，改造了精煤仓下运输系统，串通六仓运输线，实现了多仓配合装车，弥补了品种、数量的不足，提高了有效仓容的利用率及精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，同时还解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题，节支150万元，确保了出口煤分洗配装方案的实现，提高效益294万元。总改造投资497.51万元（2000年125.40万元；2001年372.11万元），总计增加效益659.85万元。

2、提高生产效率与分选效果改造：包括3个小项：一是跳汰机均匀给料改造，投资22.0万元（2001年未列入维简计划）安装投用了4台变频调速给煤机和变频调速控制系统，实现了跳汰机的稳定连续给料，确保了跳汰机处理能力和分选精度，提高了精煤产率，年创效153.8万元。二是提高矸石运输能力改造，投资9.03万元提高了两部矸石斗子和一部矸石皮带速度，一部矸石溜子加大了功率，适应了含矸较差原煤的高效生产，年可节支53万元。三是洗矸落地返回改造，投资35.10万元增加了洗矸临时落地与返回系统，适应了索道外排能力与生产能力不符时的生产，提高外排洗矸上山前的缓冲能力，年可节约倒运费14.5万元。整体改造总投资66.13万元，总创效221.3万元。

3、环节设备完善改造。一是503精煤配仓皮带驱动装置改造，投资5万元，改造了503皮带传动机构，由电动滚筒式改为双电机外减速驱动方式，消除了电动滚筒多发事故隐患，确保了精煤系统的安全运行。二是中煤配煤系统改造。在中煤仓外投资8.0万元改造了一部40型配煤溜子，用仓外高低热值中煤来调配仓内产品，装车销售，提高了付产品中煤的配煤销售能力，确保实现销售中煤的质级相符，同时也提高了中煤的外库回仓装车能力，实现了仓内仓外优势互补，总投资13万元，创效105万元。

4、产品脱水系统改造。投资53.70万元（离心机23万元、中煤脱水筛30.7万元），改造安装了一台备用离心机和一台中煤脱水筛，完善了跳汰精煤脱水系统和中煤脱水系统，确保了精煤的离心脱水始终连续和中煤入仓水分的降低，减少水分销售损失78.41万元。

二、更新补充设备及其它工程

更新补充设备及其它工程利用综合折旧费168.03万元，其中：更新设备15台144.43万元；补充设备2台4.3万元；工程3项19.30万元。

三、大修情况

利用大修费用95.74805万元，其中：大修设备25台81

第三篇：洗煤厂技术改造汇报材料

根据集团公司通知要求，我们对2004年技术改造及设备更新情况进行了简单总结，对2005年的技术改造及设备更新情况进行了汇总，现汇报如下：第一部分2004年技术改造及设备更新情况

2004年，**洗煤厂在集团公司和分公司党政的正确带领下，不断适应工业结构调整、企业改制、煤炭市场出现转机、出口量有所增强等宏观环境，立足实际，紧紧

围绕科技兴企的主题，加大了技术改造和设备更新的力度，对储装运、生产效率、环节设备设施等方面存在的问题进行了4个方面的技术改造，更新、补充设备19台，取得了较好的经济效益，创效1064.56万元。

一、技术改造情况

2004年技术改造投资630.34万元，其中：2003年综合折旧费150.40万元，2004年综合折旧费444.94万元（设备278.14万元、工程166.80万元），未列入计划及其它35万元。

1、储装运系统改造：包适3个小项。一是101原煤回煤系统改造，扩建了10#原煤场2000m2，增加贮存能力1万吨，增加了201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，提高了原煤贮存和回仓能力，提高综合效益186万元。二是原煤仓下自动配煤入洗改造，原煤仓下投用安装了性能较好的12台变频调速给煤机和PLC自动配煤系统，使入洗原煤实现了精确配洗和分洗。确保了高硫煤的低比例配洗，提高了产率，提高了入洗原煤的调质能力，年创效179.85万元。三是精煤仓下贯通配煤系统改造，改造了精煤仓下运输系统，串通六仓运输线，实现了多仓配合装车，弥补了品种、数量的不足，提高了有效仓容的利用率及精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，同时还解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题，节支150万元，确保了出口煤分洗配装方案的实现，提高效益294万元。总改造投资497.51万元（2000年125.40万元；2001年372.11万元），总计增加效益659.85万元。

2、提高生产效率与分选效果改造：包括3个小项：一是跳汰机均匀给料改造，投资22.0万元（2001年未列入维简计划）安装投用了4台变频调速给煤机和变频调速控制系统，实现了跳汰机的稳定连续给料，确保了跳汰机处理能力和分选精度，提高了精煤产率，年创效153.8万元。二是提高矸石运输能力改造，投资9.03万元提高了两部矸石斗子和一部矸石皮带速度，一部矸石溜子加大了功率，适应了含矸较差原煤的高效生产，年可节支53万元。三是洗矸落地返回改造，投资35.10万元增加了洗矸临时落地与返回系统，适应了索道外排能力与生产能力不符时的生产，提高外排洗矸上山前的缓冲能力，年可节约倒运费14.5万元。整体改造总投资66.13万元，总创效221.3万元。

3、环节设备完善改造。一是503精煤配仓皮带驱动装置改造，投资5万元，改造了503皮带传动机构，由电动滚筒式改为双电机外减速驱动方式，消除了电动滚筒多发事故隐患，确保了精煤系统的安全运行。二是中煤配煤系统改造。在中煤仓外投资8.0万元改造了一部40型配煤溜子，用仓外高低热值中煤来调配仓内产品，装车销售，提高了付产品中煤的配煤销售能力，确保实现销售中煤的质级相符，同时也提高了中煤的外库回仓装车能力，实现了仓内仓外优势互补，总投资13万元，创效105万元。

4、产品脱水系统改造。投资53.70万元（离心机23万元、中煤脱水筛30.7万元），改造安装了一台备用离心机和一台中煤脱水筛，完善了跳汰精煤脱水系统和中煤脱水系统，确保了精煤的离心脱水始终连续和中煤入仓水分的降低，减少水分销售损失78.41万元。

二、更新补充设备及其它工程

更新补充设备及其它工程利用综合折旧费168.03万元，其中：更新设备15台144.43万元；补充设备2台4.3万元；工程3项19.30万元。

三、大修情况

利用大修费用95.74805万元，其中：大修设备25台81.5663万元；设施5项10.70235万元，工程5项6.7044万元。

第二部分2005年技术改造及设备更新计划

根据集团公司2005年洗煤生产工作的安排，围绕洗精煤计划80万吨，力争100万吨的奋斗目标，减员6的基础上，以及全面开展安全质量标准化工作的前提下，经分析研究需对下列7个项目进行技术改造；对28台设备进行更新补充，三项质量标准化工作进行完善。

一、技术改造项目

技术改造需综合折旧费240.60万元，其中：设备6台177.10万元，工程6项63.50万元。

1、精煤仓下自动化配煤系统改造

目前洗煤厂的六个精煤仓，在2003---2003年储装运一期技术改造中，串通了六仓运输线，安装了24台

第四篇：洗煤厂技术改造汇报材料

精选范文:洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)洗煤厂技术改造汇报材料根据集团公司通知要求，我们对20xx年技术改造及设备更新情况进行了简单总结，对20xx年的技术改造及设备更新情况进行了汇总，现汇报如下：第一部分20xx年技术改造及设备更新情况20xx年，**洗煤厂在集团公司和分公司党政的正确带领下，不断适应工业结构调整、企业改制、煤炭市场出现转机、出口量有所增强等宏观环境，立足实际，紧紧围绕科技兴企的主题，加大了技术改造和设备更新的力度，对储装运、生产效率、环节设备设施等方面存在的问题进行了4个方面的技术改造，更新、补充设备19台，取得了较好的经济效益，创效1064.56万元。

一、技术改造情况20xx年技术改造投资630.34万元，其中：20xx年综合折旧费150.40万元，20xx年综合折旧费444.94万元（设备278.14万元、工程166.80万元），未列入计划及其它35万元。

1、储装运系统改造：包适3个小项。一是101原煤回煤系统改造，扩建了10#原煤场20xxm2，增加贮存能力1万吨，增加了201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，提高了原煤贮存和回仓能力，提高综合效益186万元。二是原煤仓下自动配煤入洗改造，原煤仓下投用安装了性能较好的12台变频调速给煤机和plc自动配煤系统，使入洗原煤实现了精确配洗和分洗。确保了高硫煤的低比例配洗，提高了产率，提高了入洗原煤的调质能力，年创效179.85万元。三是精煤仓下贯通配煤系统改造，改造了精煤仓下运输系统，串通六仓运输线，实现了多仓配合装车，弥补了品种、数量的不足，提高了有效仓容的利用率及精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，同时还解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题，节支150万元，确保了出口煤分洗配装方案的实现，提高效益294万元。总改造投资497.51万元（20xx年125.40万元；20xx年372.11万元），总计增加效益659.85万元。

2、提高生产效率与分选效果改造：包括3个小项：一是跳汰机均匀给料改造，投资22.0万元（20xx年未列入维简计划）安装投用了4台变频调速给煤机和变频调速控制系统，实现了跳汰机的稳定连续给料，确保了跳汰机处理能力和分选精度，提高了精煤产率，年创效153.8万元。二是提高矸石运输能力改造，投资9.03万元提高了两部矸石斗子和一部矸石皮带速度，一部矸石溜子加大了功率，适应了含矸较差原煤的高效生产，年可节支53万元。三是洗矸落地返回改造，投资35.10万元增加了洗矸临时落地与返回系统，适应了索道外排能力与生产能力不符时的生产，提高外排洗矸上山前的缓冲能力，年可节约倒运费14.5万元。整体改造总投资66.13万元，总创效221.3万元。

3、环节设备完善改造。一是503精煤配仓皮带驱动装置改造，投资5万元，改造了503皮带传动机构，由电动滚筒式改为双电机外减速驱动方式，消除了电动滚筒多发事故隐患，确保了精煤系统的安全运行。二是中煤配煤系统改造。在中煤仓外投资8.0万元改造了一部40型配煤溜子，用仓外高低热值中煤来调配仓内产品，装车销售，提高了付产品中煤的配煤销售能力，确保实现销售中煤的质级相符，同时也提高了中煤的外库回仓装车能力，实现了仓内仓外优势互补，总投资13万元，创效105万元。

4、产品脱水系统改造。投资53.70万元（离心机23万元、中煤脱水筛30.7万元），改造安装了一台备用离心机和一台中煤脱水筛，完善了跳汰精煤脱水系统和中煤脱水系统，确保了精煤的离心脱水始终连续和中煤入仓水分的降低，减少水分销售损失78.41万元。

二、更新补充设备及其它工程更新补充设备及其它工程利用综合折旧费168.03万元，其中：更新设备15台144.43万元；补充设备2台4.3万元；工程3项19.30万元。

三、大修情况利用大修费用95.74805万元，其中：大修设备25台81.5663万元；设施5项10.70235万元，工程5项6.7044万元。第二部分20xx年技术改造及设备更新计划根据集团公司20xx年洗煤生产工作的安排，围绕洗精煤计划80万吨，力争100万吨的奋斗目标，减员6的基础上，以及全面开展安全质量标准化工作的前提下，经分析研究需对下列7个项目进行技术改造；对28台设备进行更新补充，三项质量标准化工作进行完善。

一、技术改造项目技术改造需综合折旧费240.60万元，其中：设备6台177.10万元，工程6项63.50万元。

1、精煤仓下自动化配煤系统改造目前洗煤厂的六个精煤仓，在20xx---20xx年储装运一期技术改造中，串通了六仓运输线，安装了24台洗煤厂技术改造汇报材料第2页可调频新型给煤机和推拉杆，实现了六个精煤仓同线装车及多仓配煤装车。但是从一年的运行来看，该系统仍不完善，一是无法按既定比例精确计量配煤装车。一期改造没有完成自动调频、皮带秤检测计量及精煤仓料位仪监测，靠人工调节配煤，人为因素影响大，配煤比例误差大、波动大，不能适应精确比例特别是10#高硫煤低比例配装的要求，无法发挥一期改造后的新型给煤设备的最佳效能和精煤六仓同线装车的优势及整个系统改造的最佳配装效果。二是无法适应精煤外运量增加及质量指标多元化要求的精煤配装需求。近几年，**洗煤厂精煤销售量逐年增长，20xx年精煤销售量达67.1750万吨，20xx年达74.5827万吨，到20xx年计划80万吨，月计划销售量近6.8万吨。销售的精煤煤种有肥煤和1/3焦煤，产品分8、9、10、11四个级别，产品质量指标要求除传统的灰分、水分、挥发分指标外，硫分的要求则日趋多变，从小于0.6---1.8都有，而粘接指数（g值）和胶质层厚度指数（y值）则要求更加严格。配装时不仅仅是配灰、配硫，还要在质量指标互配的基础上配煤种。由于现有配煤系统不能按精确的比例配装，对于硫分、g值、y值只能是总体上把握，配煤时质量指标波动大，无法实现硫分指标极限化、g值最大化，配装时不能发挥10#高硫煤低内灰、高g值、高粘接性、高产率的优势，影响产品的质量和最大效益的取得。因此，需尽快对精煤仓下自动化配煤系统进行二期技术改造，参照原煤仓下，安装全自动化配煤系统，以完善精煤配煤系统。改造资金150万元，其中：设备130万元，安装20万元。改造后，可实现全自动化精确计量配煤装车，一可以提高精煤合格率和质级相符率。二可以提高有效仓容的利用率，适应精煤外运量的增长及多质量指标要求的精煤销售，弥补库容小、品种数量的不足，相当于多建一个仓。三可以充分发挥10#高硫煤低内灰、高g值、高粘接性、高产率的优势，实现各项质量指标极限化，减少销售损失，提高精煤与综合产率0.5，年可创效262万元。

2、提高原混煤装车速度改造目前洗煤厂专用线总长3060米，8股道，6个装车点，其中：3道、4道只供精煤装车，各配有专用皮带运输装车系统和调度绞车；2道仅供调车，不能装车；1道自南向北有南平台、中煤装车站、中煤落地平台与小货位四个装车点，其中：南平台、中煤装车站、中煤落地平台位于1道南半部，配有一部调度绞车；小货位装车点位于1道北半部，无调度绞车，装车时靠机车带装。而本站机车既要负责站内接送车和调车，又要负责圣佛站内和圣佛洗煤厂调车，经常发生装车与调车相互冲突，严重影响原混煤的装车速度，不能适应突击外运，并增加机车的使用费用。因此，拟在专用线1道北半部小货位南120米处，专用线2道与3道之间，新增建一座调度绞车房并安装2jdm-20e型调度绞车一部，其牵引绳从铁路下穿过专用线2道和1道向北延伸到小货位北120米处。以替换机车带车，提高1道原煤装车速度，减化装车程序。改造资金30万元，其中：设备18万元；安装工程12万元。

3、化验室改造洗煤厂化验室占地281m2，共有9个工作间，可开展灰分、水分、挥发分、硫分、发热量、真比重、胶质层、自膨以及水质等九个项目的测试。共有设备19台（其中：热量仪1台、测硫仪2台，马沸炉2台、电子天平2台、电子秤2台、胶质层测定仪1台、自膨仪1台、烤箱2台、制样设备6台）。随着市场质量指标检测的多样化需求和化验室标准化要求，化验室存在着许多不足：一是制样室小，制样室只有27m2，生产、销售技术检查共用，相互影响；二是制样室距天平等仪器距离近，作业时振动大对仪器影响大；三是热量仪与测硫仪共处一室，对热量测定的影响大，不符合热量测定室恒温的要求；四是工业分析室无通风设施；五是热量室无恒温设施。因此，为确保化验室各项作业的互不影响及良好的工作环境，需对其进行改造。一是向南扩建54m2厂房，做制样室，原制样室做测硫室；二是工业分析室、胶质层室、自膨室加通风厨；三是热量室配备空调、冰箱各一台。改造需资金10万元，其中：设备1.1万元，工程8.9万元。

4、完善计量设备改造洗煤厂在铁路专用线1道、3道、4道有3台机械式轨道衡，1道、4道为ggt-150型，3道为g-150型。3台轨道衡因作业环境差、服务年限长，腐蚀老化严重，量值传递极不准确，特别是3道轨道衡已无大修价值，计量检测部门也停止检定。给外运装车计量工作造成很大困难，超装违反铁路有关规定，欠装导致运费损失，影响到企业的经济效益。为此，需要改造更新轨道衡，计划今年将3道轨道衡更新为gcs-150型全电子静态轨道衡，需资金34万元，其中：设备18万元，安装工程16万元。

5、完善中煤脱水系统改造20xx年通过对中煤脱水系统的改造，将中煤脱水由单一斗提机脱水改为斗提机一次脱水、zkx2460脱水筛二次脱水，筛下水经杂物捞坑分级，7-8的煤泥由t3040斗提机提升参入中煤入仓销售。中煤水分较以往有了明显的改善，由13降至10-11左右。但由于掺入的煤泥水分仍在30-40左右，还直接影响中煤水分的降低。为此，需要对中煤脱水系统补套完善。在374皮带机尾安装一部g1025型（2.5m2）高频筛，对煤泥进行二次脱水。中煤水分可降到10，提高效益38.5万元。改造需资金13.50万元，其中：设备10万元，安装3.5万元。

6、2#、3#浓缩机贯通改造洗煤厂煤泥水平衡系统为：跳汰机洗煤用水1200m3/h，捞坑分级后，煤泥水由1#、2#浓缩机沉降处理，溢流水返回跳汰机循环使用，底流由2台6/4e-ah型渣浆泵（流量160--360m3/h.台）打入浮选机分选，尾矿（900m3/h）入3#浓缩机净化处理，澄清水由1台8sh-9和1台8/6e-hh渣浆泵返回做浮选机稀释水或脱泥筛喷水（小时返回量），富余的澄清水经一条φ255mm平衡水管靠落差返回1#、2#循环水池补充跳汰机用水（返水量160m3/h）。随着系统环节的不断完善，各环节都进入满负荷运行状态，原有的澄清水返回系统能力已不能满足要求，特别是水洗停车时大量的澄清水需要排入4#浓缩机临时贮存，正常生产时再返回系统，影响洗水平衡，增加运行费用。为此，需要进行改造。用φ377mm焊管将2#、3#浓缩机溢流口贯通，由阀门控制平衡水量，可提高小时返回水量，保证生产的正常进行，节约澄清水返回设备1台，年可节约费用3.5万元，改造需资金2万元。

二、更新、补充设备及其它为了确保洗煤厂的可持续发展，保持强劲的生产后劲，更新补充设备及其它工程需综合折旧费389.20万元，其中：更新设备28台314.40万元；工程2项52.80万元；增补20xx年技改投资22万元（选前自动给料系统：工程10万元，设备8台12万元）。另外，根据焦煤集团总公司与集团公司安全质量标准化要求，我们逐项对照标准进行了统一安排，需对3项工作进行改进完善，共需资金20.3万元。

1、完善10部较长皮带（301、501、504、568、536、537、542、543、581、228）的综合保护设施，需资金10.8万元。

2、4台浓缩机周围地面硬化1m2，需资金4.5万元。

3、完善通讯设施：更新1台程控总机（200门）；增加1台对讲母机和10台对讲机，需资金5万元。

三、大修计划需大修费用91万元。其中：大修设备及设施22台70.5万元；工程3项20.5万元。附：20xx年洗煤厂综合折旧费计划完成情况明细表。20xx年洗煤厂大修费计划及完成情况20xx年洗煤厂综合折旧费计划明细表20xx年洗煤厂大修费计划 [洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]篇一：洗煤厂技术改造考察报告

洗煤厂技术改造考察报告

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在分公司领导安排下，根据洗煤厂入洗11#原煤需对主洗工艺进行改造的要求，由关泽龙总工带队，于2002年12月3日对省内外的重介洗煤厂及科研机构进行了考察调研，主要任务是：

1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用；

2、了解重介选煤厂的特点及应用情况；

3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作；通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。现将考察结果汇报如下：

5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产nwzx1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产usl－3645及usl－3045大型脱介筛，马鞍山产zxctn－1030及zxctn－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产dzs1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。㈢、兰花集团，伯方选煤厂

1、设计单位：平顶山选煤设计院

2、施工单位：平顶山中平公司

3、实施时间：1999年10月~2000年8月，设计、施工

4、规模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元)

5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3nwe710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产ek2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产tll1000a离心机和xjx-ta12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的xkeg150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的meg150/1070型尾煤泥压滤机。

6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。

7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高效浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。

8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果ad=8.00%时，ep1=0.033、ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/l，浮精水分24.55%。

通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。

二、重介工艺技术特点

在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。

三、重介技术改造的关键问题

1、煤质资料的代表性在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。

2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。

3、煤泥回收系统把关不可缺少对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。

4、重视解决重介入料的除杂问题重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。

5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配。

6、重要设备选型的考虑在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。

a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列[洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。

b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。

d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。

e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚wom公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。

f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山zxgtn型磁选机和泰安煤机厂生产的tll1000a型离心机。

7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。

8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。

9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式

综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴

下页 余下全文篇二：洗煤厂技术改造可行性报告

洗煤厂技术改造可行性报告 时间：2010-4-2 14:13:55

一、洗煤厂

情况

以补偿贸易

合作建设的矿井型洗煤厂，1986年开工，*集团*分公司洗煤厂是*两国

1989年投产，设计年入洗能力180万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产8--11级1/3焦煤和肥煤。洗煤厂储装运系统包括

外矿调入煤回煤场和

2万吨的储煤场，入洗煤仓有3个，每仓容量1200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容6300吨（1#仓800吨，其余各仓1100吨），呈南北方向一字排开，1#----4#仓贯通相连，双系统在

装车系统在1道装车外

铁路专用线3道、4道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用运。投产

，各矿点煤层地质条件、生产能力的

。原

煤炭市场多煤种、多品种和

铁路不均衡突击性外运的多元在：

1、原煤场储存能力不足。

储装运系统暴露出许多问题和不足，主要

各矿点煤层地质条件的，本矿井生产能力萎缩，年生

产能力仅为50---60万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不，需分存、分选、有两个

配洗。而洗煤厂

生产的情况下，外调煤每天调运量

1个，面积约2000m2、储量

在3000吨左右，约8000吨，很难

矿点，而外调煤储煤场

既要分离原煤又要调运量的需要。

多变，各矿层原煤性质差异

，一

，2、分储配煤能力不足。煤种不动和分选

入洗原煤来源点多、，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机，另一

损失精煤产率和经济效益，产品质量波的分，要求各矿层原煤有

离、分储、分运，配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂2个储煤场即13种原煤的少量配

的原煤配洗需

个113外调煤场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能洗要求，要。

、配煤手段不

，自动化

低。

是外调煤场，只能

单种煤配入，来源多而

产品质量和最大产率，最佳效

益，按比例

10#高硫煤的入洗，要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤

均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素

比例要求

的原煤配洗要求。

大，自动化程度低，4、精煤仓储和配装能力不足，[洗煤厂技术改造汇报材料(共2篇)]现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨（1#仓800吨），2个主导产品配列就需6 个仓，其它产品没有仓位，往往

某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用

精煤5#、6# 挤占

外运，给管理上带来

不便，经常因车等煤坐失外运良机。

装。，事故率高，与中煤装共用

长，车，装车

精煤仓下gz—8q型给煤机和dt1000—50/650 型推拉杆运行不装车。

着蓬仓贴壁精煤脱水系统不

5匹配。

及生产的连续。跳汰精煤，括浮精和

蓬仓贴壁，套。原煤性质与原设计出入，矸石含量

装车系统，多品种配，精煤6个仓 同1#--4#仓同用，同线装车，是两点装原煤仓

浮精水分也，无法 放煤，到入、配套环节能力不洗原煤的均匀给入用户7%的要求，生产中，洗精煤水分高，包装车。矸，设

石线运输能力不配 计矸石小时排矸量76吨，而约有80---120 吨的矸石落地，体设备

，统

最佳效能，储装运系统改造。

排矸量达120---160吨，矸石仓容仅有140吨，每班生产

小时排矸能力不足、小时入洗能力一直

生产

，使洗煤厂整

到小时配煤量。

达产，进而的问题与不足，为生产及外运的需求，有必要对储装运系

二、改造方案

1、改造原则 a、生产

和精煤产率，生产。

。最大效益。b、投资省，见效快，不

c、简单、灵活，设备选型先进、d、改造

分期分步实施，2、改造 方案

⑴、增建101回煤系统和10#煤储煤场。

在原113煤场南侧平整煤场2500平方，可原煤储量1万吨；并增建一条60米长的回

煤暗道，两个受煤坑，安装1米的皮带运输机一部，k3给煤机2台及给通风排水设施，该系统与原煤201、202系统联接，2米处，增设临时卸煤点。以生产，了回煤能力；在原煤202皮带中部，走廊中间支承点高硫煤仓库满时高硫煤落地，不

井下高硫煤的在高硫煤不多时也可储存其它外调煤，自动配煤系统

了外调煤的储存量。

⑵、原煤仓下

原煤仓下选用新型的给煤设备及自动化的配煤系统。将原煤仓下12台gz-7q型给煤机和dt1000-50/650型推拉杆更换为先进的xzg7型变频调速给煤机和dt2000-50/750型推拉杆，并

推拉杆的限位自停控制系统；安装由可编程序控制器（plc）、图形工作站（上

位机）、煤量调节设备（变频器）、电子皮带秤、超声波料位计五部分组成的自动配煤控制系统，以精确的配煤比例配煤入洗。

⑶、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造

将精煤仓下两部装车皮带向中心平移1.1米，向南延长41米，贯通到5#、6#仓，使6个精煤仓可一线装车；并拆除仓下运行不推拉杆，更换为新型的、运行

的原24台gz-8q型给煤机和dt1000-50/650型

的xzg8型变频调速给煤机和dt2000-50/750型推拉杆。

⑷、原煤仓增设破拱系统

在原煤仓外排矸车间西南12米处增建一面积36m2高5m的压风机房，安装一台5l-40/8型压风机，并在原煤仓内增设高压风管、电磁阀及控制阀门，阀间断控制，高压风破拱。

压风机产生高压风、电磙

⑸、产品脱水系统改造

在主厂房水洗车间四层安装一台zkx2460型振动筛，改造前后溜槽及筛下水管，用于跳汰精煤的脱水；在主厂房浮选车间三层安装一台zyk-110型真空泵，与原有真空泵串通，两台真空泵对一台过滤机或三台真空泵对两台过滤机，配气率，以降低浮精水分。

⑹、矸石运输能力改造 将矸石皮带提速并增设落地返回设施，将581皮带电机由y180-4 22kw改为y200-4 30kw；减速器由zq65 i=31.5改zq65 i=23.34；皮带速度由1.6m/s 到2.5m/s，运输能力可到148.4t/h。在581矸石皮带走廊中部落地设施，并在落地口附

近增设返回设施：灌筑混凝土基础，制作了高16米、底宽40米的支架，安装一部t4080斗提机，机头溜槽及配套电控部分，在矸石能力不足时，矸石落地，停车

后返回外排。

三、改造投资

估算整个改造投资 **万元。

设备*万元，工程 *万元，安装*万元。

：

1、增建101回煤系统和10#煤储煤场，投资119.5万元。设备27.5万元，工程72万元，安装20万元。

2、原煤仓下27.3万元。

3、精煤仓下运输系统贯通及配煤系统改造，投资234万元。

设备101.9万元，安装132.1 自动配煤系统，投资147.2万元。设备108.9 万元，工程11万元，安装

万元。

4、原煤仓增设破拱系统，投资 *万元。设备* 万元，工程 *万元，安装 *万元。

5、产品脱水系统改造，投资* 万元。设备 **万元，工程 *万元，安装* 万元。

6、矸石运输能力改造，投资 *万元。

四、环境设施

改造

设备*万元，工程 *万元，安装 *万元。

洗煤厂电力资源充足，有原煤配电室、高压配电室和两个低压配电室，完全可以增容的需求；外调煤源充足，年调入煤量有毗邻，可

五、预期

现有煤场资源，符合环境要求。与投资回收期

原煤贮存和回仓能力，；原煤场有专用公路，新增煤场与原煤场

1、增建101回煤系统与10#煤储煤场，可

201原煤落地与101返回系统，能系统，既可洗。

年可

还

地

原煤分离、分储，又

贮存能力1 万吨，了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功了10#高硫煤的井下

生产和洗煤的突击入101系统回入外调煤。

了外调煤的回入，在高硫煤不多时，充分

综合效益186万元。

入洗原煤的调质能力，原煤仓下投用安装性能

、原煤自动配煤系统自动配煤后，可

的12台变频调速给煤机和plc自动配煤系统，三个原煤仓能够按比例配洗，并可

外调煤与井下煤的分仓储存和

均质配洗，消除各矿层原煤性质差异引起的精煤质量波动和产率损失，低比例配洗，可

精煤综合产率0.7%，年可创效179.85万元。

装车多仓配合，弥补品种、了仓高硫煤的

3、精煤仓下贯通及配煤系统改造。串通六仓运输线，的不足，有效仓容的最佳

化，精煤的贮存能力和装车能力，等于

容多建了仓，节支150 万元。分选配装方案能够道装车，缩短了装车

问题。4

、原煤仓增设破拱系统改造后可

，年可，较均匀给煤和较准确的总量控制配煤，高硫出口煤效益144万元。

，把精煤的装车由两道装车变为一

污染和

了装车速度，并解决了精煤与中煤同一道装车

原煤仓蓬仓堵仓口

，原煤按比例配煤的

了入洗量达设计430吨/时，可缩短开车，年可创效55万元。

，了精煤

用户要求，水分销售损失

5、产品脱水系统改造，跳汰精煤水分降至9---10%，浮精水分降至28%的入仓水分的降低，精煤水分<9.5%，经仓储和路途脱水产品水分可

。精煤的装车速度，年可

大大降低了装车过程和冬季运输的

78.41万元。

6、矸石运输能力改造，矸石运输能力可达146.58t/h，能洗量达430t/h，全年可缩短开车

原煤性质，小时入 710支出53万元，年可创效17万元，7可创效863.26万元,估算投资回收期为。*系统技术改造，外环境及资金、效益的回收来

回煤系统的改造，扩展了白龙矿井原煤组织的路子，的洗煤要求；原煤自动配煤系统的改造，以全新的理念和简捷科学的方法

仓下改造，安装大大

地

比传统的配煤手段更经济、更精确、更科学；

了精煤仓的

下破拱系统的

及配煤的准确性；产品脱水系统改造既降低了精煤水份又 下页

小时，节约费用、整个系统改造年

六、结论

公司洗煤厂储装运从生产外运需求、内了多矿层分 看，均是可行的。101离配洗和突击外运了原煤均质化，精煤了生产

能配灰而且能配硫，率，了配装能力；原煤仓

第五篇：洗煤厂技术改造汇报材料（模版）

根据集团公司通知要求，我们对20xx年技术改造及设备更新情况进行了简单总结，对20xx年的技术改造及设备更新情况进行了汇总，现汇报如下：第一部分20xx年技术改造及设备更新情况20xx年，**洗煤厂在集团公司和分公司党政的正确带领下，不断适应工业结构调整、企业改制、煤炭市场出现转机、出口量有所增强等宏观环境，立足实际，紧紧围绕科技兴企的主题，加大了技术改造和设备更新的力度，对储装运、生产效率、环节设备设施等方面存在的问题进行了4个方面的技术改造，更新、补充设备19台，取得了较好的经济效益，创效1064.56万元。

一、技术改造情况20xx年技术改造投资630.34万元，其中：20xx年综合折旧费150.40万元，20xx年综合折旧费444.94万元（设备278.14万元、工程166.80万元），未列入计划及其它35万元。

1、储装运系统改造：包适3个小项。一是101原煤回煤系统改造，扩建了10#原煤场20xxm2，增加贮存能力1万吨，增加了201原煤落地与101返回系统，形成了高硫煤分离储存、外调煤回仓的备用两功能系统，提高了原煤贮存和回仓能力，提高综合效益186万元。二是原煤仓下自动配煤入洗改造，原煤仓下投用安装了性能较好的12台变频调速给煤机和PLC自动配煤系统，使入洗原煤实现了精确配洗和分洗。确保了高硫煤的低比例配洗，提高了产率，提高了入洗原煤的调质能力，年创效179.85万元。三是精煤仓下贯通配煤系统改造，改造了精煤仓下运输系统，串通六仓运输线，实现了多仓配合装车，弥补了品种、数量的不足，提高了有效仓容的利用率及精煤的贮存能力和装车能力，等于扩大了仓容多建了仓。另外，把精煤的装车由两道装车变为一道装车，缩短了装车时间，提高了装车速度，同时还解决了精煤与中煤同一道装车相互污染和相互影响问题，节支150万元，确保了出口煤分洗配装方案的实现，提高效益294万元。总改造投资497.51万元（20xx年125.40万元；20xx年372.11万元），总计增加效益659.85万元。

2、提高生产效率与分选效果改造：包括3个小项：一是跳汰机均匀给料改造，投资22.0万元（20xx年未列入维简计划）安装投用了4台变频调速给煤机和变频调速控制系统，实现了跳汰机的稳定连续给料，确保了跳汰机处理能力和分选精度，提高了精煤产率，年创效153.8万元。二是提高矸石运输能力改造，投资9.03万元提高了两部矸石斗子和一部矸石皮带速度，一部矸石溜子加大了功率，适应了含矸较差原煤的高效生产，年可节支53万元。三是洗矸落地返回改造，投资35.10万元增加了洗矸临时落地与返回系统，适应了索道外排能力与生产能力不符时的生产，提高外排洗矸上山前的缓冲能力，年可节约倒运费14.5万元。整体改造总投资66.13万元，总创效221.3万元。

3、环节设备完善改造。一是503精煤配仓皮带驱动装置改造，投资5万元，改造了503皮带传动机构，由电动滚筒式改为双电机外减速驱动方式，消除了电动滚筒多发事故隐患，确保了精煤系统的安全运行。二是中煤配煤系统改造。在中煤仓外投资8.0万元改造了一部40型配煤溜子，用仓外高低热值中煤来调配仓内产品，装车销售，提高了付产品中煤的配煤销售能力，确保实现销售中煤的质级相符，同时也提高了中煤的外库回仓装车能力，实现了仓内仓外优势互补，总投资13万元，创效105万元。

4、产品脱水系统改造。投资53.70万元（离心机23万元、中煤脱水筛30.7万元），改造安装了一台备用离心机和一台中煤脱水筛，完善了跳汰精煤脱水系统和中煤脱水系统，确保了精煤的离心脱水始终连续和中煤入仓水分的降低，减少水分销售损失78.41万元。

二、更新补充设备及其它工程更新补充设备及其它工程利用综合折旧费168.03万元，其中：更新设备15台144.43万元；补充设备2台4.3万元；工程3项19.30万元。

三、大修情况利用大修费用95.74805万元，其中：大修设备25台81.5663万元；设施5项10.70235万元，工程5项6.7044万元。第二部分20xx年技术改造及设备更新计划根据集团公司20xx年洗煤生产工作的安排，围绕洗精煤计划80万吨，力争100万吨的奋斗目标，减员6的基础上，以及全面开展安全质量标准化工作的前提下，经分析研究需对下列7个项目进行技术改造；对28台设备进行更新补充，三项质量标准化工作进行完善。

一、技术改造项目技术改造需综合折旧费240.60万元，其中：设备6台177.10万元，工程6项63.50万元。