成品车间辊压机及辊压机辊面维护措施

第一篇：成品车间辊压机及辊压机辊面维护措施

成品车间辊压机及辊压机辊面维护措施

公司领导、机动部：

鉴于本车间辊压机辊面维护难度较大，大修一次辊面费用较高（约12万），本着公司降低生产成本，提高生产效益的精神，车间决定制定更为有效的辊压机及辊面维护措施，力求把每年1～2次的辊面大修消化在平时对辊压机的维护和辊面的维修工作当中。经过车间的仔细研究，特制定以下加强辊压机及辊面维护的措施：

1、从进料抓起，在82.17皮带下料斗制作安装筛料格栅，防止大块铁器和物料进入辊压机，82.17皮带下料斗加强巡检和清理。

2、每周2次清空称重仓，清理电磁铁和筛料格栅没处理完的金属和非金属杂质。

3、每月一次停机检查辊面和检修4﹟磨系统设备，根据辊面损坏情况准备好焊机、焊丝、气刨碳棒、二氧化碳气等修复辊面的工具和材料后，再计划好时间段，组织好人员，安排1次停机维护性辊面施焊修复，力求在损坏程度较轻的时侯就修复、维护好辊面。

4每次启动辊压机前，必须认真检查辊缝确定无物料并盘车确定无异常，检查确认动辊轴承座与轴承座限位板之间无物料和杂物，然后才能启动辊压机液压油站，预加压至5.2～5.5Mpa，待压力锁定在5.2Mpa后开始校定原始辊缝（辊缝读数参考值为12～13mm﹚，两端辊缝调整均匀﹙以锁紧螺丝后显示的读数为准﹚，校定完成，按系统正常的开机循序开机，辊压机运行过程中严禁任何人随意敲打、调整位移传感器，改变辊缝读数，违者严惩不怠！

5辊压机启动正常后，现场人员一定要完全打开棒条阀才能通知中控员打开84.05电动下料闸板，中控员也要接到现场通知确定现场棒条阀全开才能打开84.05电动闸板下料，不按规定操作造成辊压机初始下料不均匀跳停的，将追究其责任。

6、每次停机和辊压机启动前都要打开84.05电动闸板和棒条阀上的检查门检查下料溜槽有无结皮和大块物料积聚，影响下料的均匀度。检查棒条和闸板的磨损以确定两个阀都能正常断料。

7、停机时清洗各油站滤网、滤片，周期更换滤芯﹙液压油站高压滤芯每3个月更换1个﹚，开机时应确保油站各管路都必须有一个完好、洁净的备用滤缸；以避免辊压机因油站压差跳停。

8、加强巡检各润滑部位、油站、减速机、主电机的油位和润滑状况、温度，脚踏干油泵必须保证每天白班加注干油1次；动辊干油泵专人专管，适时加油，以避免加油过量，不得随意启动；只有在动辊轴承座排油口有干油溢出了相当的数量和动辊轴承温度上升时，现场巡检工、值班长才能启动干油泵补充适量干油。

以上几项措施车间将严抓落实，加强管理，力争全面维护好辊压机和辊面，尽最大努力去延长辊子的使用寿命，争取早日实现辊压机辊面年度零大修。

成品车间2009年10月3日

第二篇：辊压机跳停原因分析及解决措施

辊压机跳停原因分析及解决措施

【中国水泥网】 作者:贾 阳单位:国投海南水泥有限公司 【2005-04-11】

我公司有一条2 000t/d熟料生产线，水泥粉磨采用UMS4.2m×13.5m双仓管磨+KPP-92/10-765型辊压机组成的预粉磨系统，设计能力为130t/h。自1998年3月生产出第一批合格水泥起，辊压机一度曾由于诸多原因频繁跳停，运转率不高。经过对跳停原因的仔细分析和采取相应的预防、解决措施，现辊压机运转正常，随磨机运转率超过了90％，使磨机的产量达到了150t/h，超出了设计产量。

辊压机系统工艺流程见图1,主机设备参数见表1。辊压机发生振动、跳停的主要原因

1.1 物料粒度超标

按照科本公司辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。我公司水泥生产配料选用熟料、火山灰、小碎石和石膏，其中熟料、火山灰、石膏粒度都能达到要求，唯独小碎石是由矿山小破碎提供，粒度不稳定。在破碎机新换锤头时，小碎石粒度很小，能满足辊压机的粒度要求。当锤头磨损一段时间后，尤其是后期，出破碎机小碎石粒度严重超标，平均粒度达60mm，最大的直径超过120mm，从而造成辊压机振动增大，系统跳停。

1.2 安全销故障

科本辊压机的传动形式是由一台电动机通过一台减速机驱动两个磨辊转动。为了保证电机的安全运转和防止辊面的损坏，科本公司特别在电机和减速机之间设计了一种机械式安全销，其结构见图2。电机和减速机之间的联轴节由安全销的3个凸形块和3个凹形块连接，当辊压机内进入铁器或大块坚硬物料时，从辊子传递给减速机、电机的扭矩将会急剧上升，安全销内凹形块和凸形块间的作用力和反作用力也随之增大。当凸形块受到的反作用力F的轴向分力大于碟形弹簧设定的弹力时，安全销就会向后运动，直至脱离凹形块，使主电机空转。监测定辊转动的速度监测器马上报警，使整个辊压机系统跳停。安全销损坏或碟形弹簧失效，会造成安全销频繁脱出，系统跳停。

1.3 液压系统故障

液压系统中的部件如氮气囊、安全阀、卸压阀等出现故障或损坏都会造成辊压机振动、跳停。

1.4 辊面磨损

辊压机辊面磨损后，表面凹凸不平，对物料形不成有效的挤压，出料中颗粒料多，料饼少，磨机产量下降，辊压机系统内的循环量大大增加，粉料越来越多，造成称重仓频繁“冲料”，回料皮带及入称重仓斗提压死，系统跳停。解决措施及效果

2.1 降低小碎石的粒度

首先，从矿山着手，通过缩短更换锤头的周期来减小出破碎机小碎石的平均粒度。其次，改变氮气囊预充压力，以增强辊压机适应大块物料的能力。众所周知，液压油几乎是不能被压缩的，而空气的压缩比则非常大，氮气囊就是应用这个原理而被引入液压系统的。氮气囊

（又叫液压蓄能器）由液体部分和起气密作用的皮囊气体部分组成，皮囊周围的液体与液压油路相连接。当液压管路内的压力升高时，皮囊蓄能器吸收液体能，同时气体被压缩。当压力下降时，被压缩的气体膨胀并将储存的液体压入液压回路内。提高氮气囊的预充压力，可以使氮气囊内存入更多的空气，吸收更多的液体能。我公司辊压机液压系统氮气囊原先的预充压力是95bar,正常工作时的操作压力为210bar，当有大块物料通过辊子时，动辊的后退行程较小，系统压力急剧上升，现场发出巨大声响，减速机振动经常超过8mm/s，引起系统跳停。将氮气囊预充压力升高至130bar后，操作压力仍然设定为210bar，现场观察，在有大块物料通过辊子时，动辊的行程较以前明显增大，减速机振动基本保持在3mm/s以下，有效减少了因大块物料引起辊压机振动跳停的次数。

2.2 合理设定安全销，定期检查、维护

第三篇：HFG120-40辊压机图纸安装使用说明书[推荐]

HFG120-40辊压机安装使用说明

HFG120-40辊压机是八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备。以它为主组成的挤压粉磨新工艺在节能方面有着显著的效果，受到国际水泥界的普遍重视，成为发展粉磨工艺的一项新技术。

该机应用高压料层粉碎能耗 原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式。脆性物料经过高压挤压（该机在压力区的压力约为150Mpa）使物料的粒度迅速减小，0.08mm的细粉含量达到20～30%，小于2mm的物料达到70%以上，并且在所有经挤压的物料中在在有大量的裂纹，使物料在下一个工序中粉磨时，所需的能耗大幅度降低。采用此设备的粉磨系统比未采用该设备的粉磨系统可增产50～200%，单产电耗可降低20～35%。并且由于磨辊的磨损小，使得单位磨耗大为降低，同时设备工作的噪音、粉尘等均较小。辊压粉碎机的主体是两个相向转动的辊子。脆性物料由输送设备通过HFG120-40辊压机的进料装置，进入两大小相同，相对转动的辊子之间，由辊子一面将物料拉入辊隙中，一面以其间的高压将物料压成密实的物料饼，最后从辊隙中落下，经出料斗，由输送设备提出。由下一工序对物料饼作进一步的分散或粉磨。各类TD75/DTII/DTII(A)带式输送机、B1600-B2800皮带机图纸、DG圆管带式输送机，DSJ伸缩式输送机、DTL固定式输送机、大倾角输送机、N-TGD等各类斗式提升机、链式输送机、螺旋输送机、空气斜槽、给料机、除尘器、破粹机、MMD破粹机、磨机、振动筛、选粉机、造球机、润磨机、磁选机、回转窑等各类机械图纸及PDJCAD软件，兼职输送机设计，QQ774864685。

结构简介

辊压粉碎机结构较为复杂，载荷很大，系统、部件较多

该设备是由轴系、主机架，进料装置、传动系统、压力系统、辊罩系统组成。

两磨辊分别为固定辊与活动辊，活动辊安装于机架内腔的导轨上，固定辊固装于机架立柱上。进料装置、压力系统均安装在主机架上。主减速机用缩套联轴器连接在主轴上，由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩，主电机的驱动力矩通过十字轴式万向节传动轴传给减速机。

轴系分两套，其中一套是固定不动的，即固定辊轴系，另一套则是可以在机架内腔作水平方向往复移动的，即移动辊轴系。两磨辊间对物料形成的高压是由高强度弹簧产生的，当无物料通过时，高强度弹簧产生的力由移动辊轴承座经中间架传给固定辊轴承座。不管有无物料通过磨辊，挤压粉碎力均在机架上被平衡，基本不传到基础上。该设备中的高强度弹簧与蓄能器组成一更高压弹簧，保持恒定的挤压粉碎力，同时兼有安全保持功能。

现将该设备中主要部件简介如下：

主轴轴系

该部件由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列球面滚子轴承，轴承座，以及内、外轴承端盖、定位环。

主轴采用分体式，由轴体和轴套两部分组成，轴套表面堆焊了一层耐磨层，在耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复，若轴套使用到无法修复的程度，则可更换一新轴套。主轴两轴承支承处，均为圆锥段，使主轴承的拆卸可借助于超高压油泵进行，便于检修更换。

主轴承采用具有自动调心功能的双列球面滚子轴承。该轴承具有承载能力大，寿命长的特点。并采用集中干油润滑，保证其具有良好的润滑条件。

主机架

主机架是整个挤压粉碎基础，挤压粉碎力由其承受。为便于减轻重量全部采用焊接结构，由上、下横梁、左、右立柱、承载销、定位销、导轨及联接螺栓组成。上、下横梁及左、右立柱均在焊接后作了整体退火处理，以消除其焊接应力。

上、下横梁采用工字型结构，具有较大的刚度和强度，左、右立柱和工字型与箱型结构相结合的结构，同样具有较高的刚度，使整个机架可连接成为一个刚性的整体。

承载销主要直到将立柱上所受的粉碎力传递到上、下横梁上去的作用。在安装时应注意其标记。

定位销的主要作用是用于确定两侧上、下横梁的中心距。

导轨是作为活动辊轴承座的导向装置而设置的，两侧的轨宽度有所不同，靠近传动侧的导轨应宽些。

螺栓组是确保机架联接的关键所在。因此该高强度螺栓不可用普通螺栓代用，并且在拧紧时应控制拧紧力矩。

进料装置

进料装置是保证物料能均匀，定量地进入压力区，并使物料受到良好挤压的一个重要装置。在工作中，物料始终充满整个进料装置，由其

导向进入磨辊的压力区。

进料装置由进料口，调节插板，支架，侧板顶紧装置等组成。

在侧挡板的下端，既在压力区的磨损严惩部位设置了高硬度的硬质合金材料。这样可以减小磨损，提高被挤压物料的挤压质量。

调节插板是用以控制物料饼的厚度以达到控制处理量的作用。它是由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板等组成。

侧板顶紧装置用以控制侧挡板与磨辊端面的间隙，该装置是由支架、顶紧螺杆、蝶形弹簧及弹簧座等组成。

通过顶紧螺杆可以调节侧挡板下端位置与磨辊端面的间隙。调节压板可以对蝶形弹簧的顶紧力作调整，使侧挡板在正常工作时保证与磨辊端面有适当的间隙，减小磨辊端面的漏料。

主机可以安装在地平面上，也可以安装在楼板上，可以采用钢筋混凝土基础，也可采用钢结构基础。

由于挤压粉碎力全部在封闭的机架被平衡，故对基础主要考虑其机身重量和水平，垂直动载荷系数。

1、主机重量按100吨考虑。若将主机基础分为两部分，其各需承受的重量可以按设备长度比例进行估算。

2、基础的垂直动载荷系数，可以按1考虑。

3、基础的水平动载荷系数，可以按0.8考虑。

五在安装、调试时应与研究设计部门及制造厂联系，由上述单位对设备的安装、调试进行必要的现场指导和操作，以及维修人员的培训。第五章 设备安装要求

HFG120-40辊压机在出厂时主要是分为四大部分运输的。其一：主机，包括主机架、进料装置，压力装置、润滑系统；其二：是两套轴系；其三：减速器；其四：主电动机，另外还有附属配套设备。因此初次在现场安装工作量较大。主要是安装传动系统各部件。各部件、系统总安装顺序

1、安装主机部分

（1）设备进厂初次安装；

（2）安装主电动机；

（3）安装减速器；

（4）校正主电机位置并安装万向节传动轴；

（5）安装扭矩支承装置。主机架安装

1、主机架一般是做为一个整体出厂，其安装顺序如下：

（1）以两立柱的承载销和定位销为基准定位，用高强度螺栓组成将上、下横梁与左、右立柱连接成一整体。在此应注意承载销与销孔是配作的，安装时应分清配对的标记。

（2）将四条导轨安装于机架的内腔上，四条导轨分两种规格，宽度有所不同，两条较宽的应安装于靠近传动侧，即安装于靠近主电机一侧。

2、将主机架吊装至预定的安装位置。注意只能使用下横梁的吊装孔避免机架连接螺栓受力。

3、按照工艺设计图纸校正主机架的水平位置及标高。必须注意主机架与两主电机的相对位置。

4、用水平仪校正主机架的水平，使主机架平面度公差2mm/m。

5、在机架安全安装完毕后，应用力矩扳手拧紧高强度螺栓组，拧紧力矩为750N.m。

6、在机架连接螺栓拧紧，并确认立柱与横梁接合面无缝隙后，方可拧紧地脚螺栓。

主轴轴系安装

轴系在出厂时是做为一个部件装配好的，使用单位在将其安装到位前，必须做一次全面的检查，以保证以后的装配质量，其装配顺序如下：

1、松开并吊装下主机架的上横梁。

2、因每套轴系重达26t，为防止起吊时整个轴系发生弯曲变形，我们建议起吊时用角钢或槽钢焊制一个矩形框架撑住四个起吊点。

3、起吊固定辊轴系，将其固装于主机架的左立柱侧。

4、在吊装活动辊轴系时，先在其轴承座的上、下槽内涂以适量的润滑脂，并以靠近传动侧的导轨为定位基准，将轴系装于主机架内腔。

5、在保证导轨不与活动辊轴承座发生干涉的前提下，尽量高速磨辊的位置，使两磨辊的工作段端面保持在同一垂直面内，这样一方面可尽量增加工作段宽度，另一方面可使进料装置中的侧挡板尽量靠近磨辊端面，减少端面漏料，降低边缘效应。

6、在两磨辊安装到位后，安装位于两磨辊之间的中间架，在安装时必须保证两点：（1）中间架与固定辊之间不能留有间隙，因中间架的作用就是将无物料挤压时作用于活动辊上的弹簧压力通过固定辊仁慈到主机架，从而在主机架上平衡，若二者之间留有间隙，则弹簧压力直接作

用在中间架上，有可能剪断中间架与上、下横梁的联接螺栓，（2）为了防止无物料时，活动辊碰撞到固定辊，必须保证一定的原始辊缝因此在中间架与活动辊之间必须加设垫板，以确保留有15mm的原始辊缝。

7、利用承载销和定位销将上横梁安装到位，用力矩搬手拧紧上横梁与左、右立柱的高强度联接螺栓，拧紧力矩为750N.m，原则上应保证上横梁与左，右立柱间没有明显的间隙。主电机及控制装置安装

1、主电动机

（1）以固定辊中心线为基准，校正固定辊驱动电机的水平及垂直位置，必须保证：

电机轴线与磨辊轴线同轴度为2mm。

两轴线夹角小于2。

（2）主电机的地脚螺栓需在万向舍去轴安装完毕，并再次校对与磨辊轴线位置后，方可拧紧。减速器及缩套联轴器的安装

1、缩套联轴器的安装

（1）用汽油清洗缩套联轴器，在锥面、螺孔及螺杆均匀地涂一层10＃或20＃机械油，注意不得采用含有二硫化钼的润滑油和脂。

（2）将缩套联轴器套于已清洗干净的行星减速器中空输出轴上，并推至输出轴轴戏耍的圆弧边缘位置。

2、减速器的安装

（1）在安装前先手盘动其输入轴，看其内部运转是否灵活。

（2）用汽油将减速器中空输出轴和磨辊主轴轴戏耍清洗干净；

（3）将缩套联轴器套于减速器中空轴上；

（4）起吊减速器使其轴线与磨辊主轴轴线尽可能保持一致；

（5）将减速器缓慢、均匀地套于主轴轴颈上；

（6）用力将减速器推行到位。注意：在加力时，不能将力直接作用于减速器输入轴上。

3、在减速器安装于主轴完毕后，按如下规程均匀拧紧螺栓；

（1）用手将缩紧螺栓拧紧至拧不动为止；

（2）将力矩搬手的力矩数调至200N.m按对角交叉拧紧；

（3）将力矩调至350N.m，将螺栓对角交叉拧紧；

（4）把力矩调至500N.m，将螺栓对角交叉拧紧；

（5）以600N.m的拧紧力矩，将螺栓对角交叉拧紧；

（6）以700N.m拧紧力矩，将所有的螺栓拧紧；

（7）以600N.m拧紧力矩将所有螺栓复紧一遍。万向节传动轴的安装

1、用汽油清洗减速器输入轴，主电动机输出轴及传动轴两端的法兰盘；

2、将两法兰盘分别套于减速器输入轴和主电动机输出轴；

3、在安装好法兰盘上的平键后，方可将中间段万向节传动轴就位，先安装减速器一端；

4、用力矩搬手拧紧万向节传动轴轴承座与底盘的联接螺栓；

5、拧紧减速器联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓组；

6、给主机通电，确认空载可行后，拧紧主电机联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓。

主传动系统及电机空载试车及其条件

1、准备工作

(1)煤油清洗减速器。在减速器的箱体内倒入适量的煤油先浸泡，待主电机可驱动时空载传动，清洗齿面；

（2）接通主电机电源，并确认主电机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；

（3）拧下减速器箱体下侧的两螺塞，放出清洗用的煤油，再将螺塞拧紧。注意其密封圈是否完好，若已损坏应及时更换，在用代用器时，应保证密封圈材料为耐油胶板。

（4）灌入所选用的润滑油，注意应保证达到油标指标的位置。

2更换油品

不同种类的油，不可混用。若需更换油的品种时，应先将减速器内的油放尽，并清洗减速器，方可注入新润滑油。

传动系统空载试车必要条件：

（1）主电机接线转向均正确，地脚螺栓已拧紧；

（2）万向节传动轴联接法兰螺栓及万向节轴承认与底盘的螺栓均已按规定拧紧；

（3）减速器手盘运转灵活，并且已加润滑油；

（4）缩套联轴器已安装完毕，缩紧螺栓已按规定拧紧；

（5）扭矩支承中蝶形弹簧已做好调整和预紧，连杆机构安装符合要

求，关节轴承中已注入了润滑剂。（可选用2＃或3＃二硫化钼锂基脂）；

（6）检查并确认主要力量主轴轴系内外无任何妨碍传动系统及主要力量转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物；

（7）HFG120-40辊压机处于无喂料状态。系统空载试车

（1）仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；

（2）仔细倾听减速器运转声音是否正常；

（3）观察万向节传动轴在运转中的摇动是否在允许的范围内；

（4）仔细倾听主电机运转声音是否正常；

（5）观察电机的空载电流是否在正常范围之内；

（6）空载试运转应保证连续4小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。

5轴承温度检测

1用标准温度计校验端面热电阻在0℃～80℃内的温度误差值是否在产品规定的范围内； 各系统空载联动试车的条件

1、主机部分

1）所有地脚螺栓均已拧紧；

2）所有联接件及螺栓组均已按规定安装完毕；

3）移动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物； 4）磨辊转动灵活。

2、传动部分

1）传动系统空载试车完毕；

2）检查确认主电机、扭矩支承的地脚螺栓是否拧紧；

3）万向节传动轴安装完好，法兰盘联接螺栓及传动轴轴承座与底盘的联接螺栓均已按规定拧紧；

4）减速器在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小；

5）主电机及控制柜接线正确；其散热条件符合产品规定要求，温升较。整机空载联动

1、启动顺序 1）启动主机控制柜； 2）启动主电机

2、空载联动试车内容：

1在运转过程中，注意检查各系统及零部件工作是否正常；

2HFG120-40辊压机空载联动试运转需2小时，在此期间，应按规定给各润滑点加好所需的润滑油脂。加载试车条件

1、所有出料系统设备空载试运转正常：

1）各输送设备运转灵活，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音； 2）各出料输送设备与主机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。

2、主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。

3、进料系统各设备空载试运转正常。

1）各输送设备运转灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常；

2）各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。

4、进料系统中的除铁器和金属探测器工作正常，并已与主机联锁。加载试车及其调试

1、首次加载及调试

1）初调进料装置的插板于最低位置；

2）开启进料系统，将料位加到设定的高度，并保持料位高度在60～80%之间，注意调节给料量；

3）给高压弹簧系统加压，使压力逐步上升（即5，6，7，7.5，8×106Pa），每次上升都要取样分析；

4）在加载过程中，应注意观察移动辊是否一直在作水平移动。若移动辊静止不动或偶然移动一次，并且主电机工作电流较小，则应将进料插板适当提高，使工作辊缝大于原始辊缝，移动辊水平移动频繁。每次对挤压物料的取样均应在该状态下进行；

5）在加压和高度过程中，应注意观察主电动机的电流变化情况。其平均电流不允许超过主电机额定电流；

6）每次加载试车时间为1小时，在此期间应注意观察机械和电气各部分设备的运转及工作情况。注意检查主轴承、减速器及电动机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况。仔细倾听设备有无异常声音。7）关闭HFG120-40辊压机及其附属设备。将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，缩套联轴器缩紧螺栓，万向节传动轴承座与底座的联接螺栓，减速器联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧

紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；

8）在正式启动前必须对设备的关键部分定人员、定岗位、定责任进行操作和监视；

9）所有人员必须预先熟悉和了解设备的性能及主要结构； 10）启动时统一指挥，未经许可不得启动设备；

11）发现异常情况及时报告，及时处理。一般处理故障时应停机、卸压。第二次加载试车

1）在对首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的处理量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；

2）开启HFG120-40辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节HFG120-40辊压机的操作参数，以求达到预计的粉磨效果；

3）第二次加载应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和减速机中有无异样声音，检查主轴承的温度及主电机的运转情况。主轴承的工作温度一般不超过70℃，短时间不可超过80℃，减速机工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。

第四篇：“鹏飞”辊压机-新型节能粉磨设备

“鹏飞”辊压机-新型节能粉磨设备

“鹏飞”辊压机是江苏鹏飞集团股份有限公司研制、开发的最新一代粉磨设备，极大降低预粉磨系统能耗及噪声，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造，使球磨机系统产量提高30--70%.经过挤压后的物料料饼中0.08mm细料占20—35%，小于20mm占65—85%，小颗粒的内部结构因受挤压而充满许多微小裂纹，易磨性大为改善。辊面采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。在极低能源消耗和运行成本下，实现产量的大幅度提高。辊压机以其显著的节能（20～50%）、增产（30～70%）等优点被世界公认为是国际上最先进的粉磨设备。江苏鹏飞集团 参照国外经验和我国的实际情况，自行开发设计了多种规格的辊压机，形成了辊压机系列产品，可满足50--1500t/h生产线的配套需要,达到当今国际先进水平，辊压机市场占有率达30%以上，取得了良好的使用效果。

“鹏飞” 辊压机在粉磨系统中采用基于料层粉磨技术的辊压机及配套的集打散、分级、烘干于一体的选粉机，可与球磨机配合或自成系统组成各种各样的工艺流程，如预粉磨、混合粉磨、半终粉磨及终粉磨等系统。由于粉磨机理的改变，“鹏飞”辊压机及其系统工艺技术可使粉磨系统电耗降低，产量提高；适用于新建厂或老厂改造的粉磨系统，且改变由于新标准的采用而使粉磨能力不足的现状。

主要特点

◆ 辊面技术（焊接材料、设备和焊接工艺）有效地减少焊接过程微裂纹的产生和扩散，硬化层高硬度(>HRC58)和高韧性，辊面的使用寿命在8000h以上，且日常维护简单。◆采用航空液压技术，使辊压机液压系统极其可靠。◆CLF系列辊压机液压系统与完备的自动控制系统相互配合可实现：辊压机主传动电机负荷控制；两辊左右间隙偏差控制及自动纠偏；故障自诊断技术。

◆配套的VX或VXR选粉机集料饼打散、分级、烘干于一体，具有低运行成本、高运转率等特点。

◆配套的自动控制系统采用模糊控制原理，集成世界著名供应商的配套元器件。

第五篇：粒群粉碎原理及辊压机的应用讲解

Series No.318December 2002

金

属

矿

山 METAL MIN E

总第318期 2002年第12期

任德树, 北京冶金设备研究院, 教授, 通讯地址:100004北京建国门外大街19号国际大厦25-A。

・专题综述・

粒群粉碎原理及辊压机的应用 任德树

(北京冶金设备研究院

摘 要 辊压机(又称高压辊磨机 是近20, 它利用粒群粉碎原理, 具有单机产量高、节能、粉碎比大、辊面寿命长、, 因此, 辊压机在粉碎脆性、坚硬及磨蚀性较强的物料中得到应用,。同时, 列举了辊压机应用的几个例子。

关键词 粒群粉碎原理 P G roup Crushing and Application of R oll Press Ren Deshu(Beijing Research Institute of Metallurgical Equipment

Abstract Roll press , also known as high pressure roll grinder , is new type machinery developed in recent twenty years.Contrast to inertial crushing machines , it is based on particle group crushing principle and has the advantages of high unit production , energy saving , great crushing ratio , long life of roll surface , less maintenance and small floor space.As a result , roll press has found application in brittle , hard or highly corrosive materials crushing , either fine and superfine or coarse one.Its application cases are cited.K eyw ords Principle of particle group crushing , Roll press , Crushing machinery , Application 1 辊压机与挤满给料

辊压机(又称高压辊磨机 是近20年发展起来的新型粉碎机械, 目前已在原材料工业部门(水泥

厂、选矿厂等 推广应用。辊压机与传统的对辊破碎机比较, 前者给料是基本小于辊缝(排料口 的各种粒级, 而后者基本是大于辊缝的粗粒级。在辊压机中, 细粒级为何不会直接自排料口排出机外而是在机内得到粉碎呢? 关键就在于挤满给料, 即给料中细粒级挤成密实的料饼而不是以松散颗粒形式给入机内。在对辊破碎机以及其它常规破碎机中, 粉碎工具(辊子、齿板、破碎锥、钢球等 将粉碎力作用在较大的颗粒上, 而细粒不直接受到粉碎工具的作用力, 或受力机会较少, 并直接从排料口排出。

给入辊压机的细粒级在辊子间数百吨压力作用下, 作为一个整体被压实、压出裂纹、粉碎。作用在全部颗粒上的力量首先将料饼压实, 因此, 辊压机排出的料饼, 其容重达到物料真密度的85%～88%。

圆锥破碎机也采用挤满给料, 与辊压机挤满给料的区别是物料进入机内即分散开, 仍是单体颗粒在动锥与固定锥之间遭到粉碎。在常规破碎机中，物料常在宽度较小的排料口附近发生堵塞, 发生类似于挤满给料现象。堵塞使机器受力, 衬板磨损增加, 产量下降。虽然常规破碎机发生堵塞时也有一定的粒群破碎作用, 但不明显, 且排料不畅;而辊压机被压实和被粉碎的料饼, 却以接近辊面圆周线速度(1～1.25m/s 以压片形式排出机外, 因此, 处理量很高。2 粒群粉碎

在辊压机中, 物料以挤满给料方式给入机内, 形成料饼。除了料饼表面直接同辊面接触并受到辊面作用力外, 料饼内部颗粒间也受到力的作用, 使其被压实, 内部颗粒遭到粉碎。这种颗粒之间相互受力产生的粉碎, 称作粒群粉碎(Interparticle comminu 2tion 或粒间粉碎、料层粉碎。

粒群粉碎是辊压机工作原理的基础。由于料饼内全部颗粒都受力并粉碎, 而不仅仅是同辊面直接接触的那些颗粒受力, 因此辊压机产量高。KHD 洪

・ 01・

堡公司生产的辊压机最高产量达3000t/h。同样, 由于料饼内全部颗粒在力的传递过程中都产生粉碎, 能量的利用率高, 辊面的磨损低。KHD 洪堡公司辊压机在粉碎坚硬金属矿石时, 单位能耗约为0.8～3kW ・h/t(比常规粉碎机低10%～50% , 辊面工作寿命在1500～2000h 以上, 该公司辊压机的规格和性能指标如下。

辊径/mm 800～2100辊宽/mm 250～2300 辊面线速度/(m ・s-1 1～2.5

辊缝宽度/mm <70机重/t 28～450 电机容量/kW 2辊间作用力/kN 25产量/(t ・h-1 ≤3000给料最大粒度/mm ≤90给料最高水分/%≤12粉碎产品粒度/μm ν50单位能耗/(kWh ・t-1 0.8～3名义压力/(N ・mm-2 ≤5.2

辊面工作帮助/h >1500～2000 在常规破碎机中, 细颗粒在粗颗粒之间的空隙

中, 不直接受到粉碎工具的作用力, 发生粉碎的概率较低, 而在辊压机粒群粉碎作用下, 细颗粒仍受到颗粒之间的作用力, 整个料饼都产生粉碎。这反映在粉碎产品的粒度分布上就是细粒含量较常规破碎机高。对于后续作业, 例如在球磨机内细磨、生产炼铁用的球团给料以及金矿石的浸出是有利的。图1是对铁矿石用辊压机细碎和用常规圆锥破碎机细碎的产品粒度曲线。对于相同的P 80(粉碎产品相当于细粒累积含量为80%时的粒度 , 圆锥破碎机产品小于300μm 的累积含量是10%, 而辊压机是34%, 两者相差24个百分点。如将圆锥破碎机产品中>7mm 粗粒级用检查筛分分出(闭路粉碎作业 , 筛下产品中<300μm 的细粒累积含量

图1 辊压机和圆锥破碎机产品粒度曲线 1—辊压机产品;2—圆锥破碎机产品的筛下产品;3—MP800型圆锥破碎机产品(最小排料口宽度8mm;4—给料

增加7%, 仍然同辊压机产品的细粒累积含量相差17%个百分点。粒群粉碎还使被粉碎的颗粒内产生一些微观裂纹, 有利于后续的细磨和浸出。图2是用辊压机与球磨机粉碎产品做浸出试验, 横坐标是粒度, 纵坐标是该粒级金回收率百分数。

图2 辊压机和球磨机产品的金回收率对比 □—辊压机产品;□—球磨机产品

由图2可见, 粒度较细时, 由于金矿物充分解离, 两者的回收率都较高, 而粒度较粗时(0.25～0.5mm 和0.5～1mm , 球磨机产品的金回收率降低, 而辊压机产品由于颗粒内有微观裂纹使浸出液渗入, 金回收率仍较高。

有资料报道, 辊压机粉碎产品中有用矿物的解离较好, 粉碎多发生于颗粒之间的界面。这在选矿中对于提高精矿品位和回收率是有利的。3 辊压机与常规圆锥破碎机在大型铁矿山对矿石

细碎的对比

KHD 洪堡公司曾对国内某铁矿石用辊压机进

行半工业性粉碎试验, 根据试验结果, 按铁矿山年产量为1700万t 为基础, 将辊压机和大型圆锥破碎机进行对比, 结果如表1所示。

表1 辊压机和大型圆锥破碎机比较

项

目辊压机圆锥破碎机单机产量及所需台数 每台1700t/h 需1台

每台310t/h 需6台

投资费用/×103美元41008500厂房占地面积/m 2130350 磨损件寿命/h 80001500～2000 作业率/% >95约80单位能耗/(kWh ・t-1 1.61.92产品粒度分布:-7mm/%787

2-2mm/%5936

-0.3mm/% 32 8

从表1可见, 辊压机同圆锥破碎机(属于常规破碎机 相比, 具有单机产量高、辊面寿命长、作业率

高、可靠性好、单位能耗低等优点。对于大型铁矿山, 单机产量高意味着机器总台 ・

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任德树:粒群粉碎原理及辊压机的应用

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数减少, 厂房占地面积、地基费用等降低。辊压机磨损件工作寿命比圆锥破碎机高数倍, 每工作9个月至1年以上才需更换辊面, 使作业率提高, 维修费用节省。众所周知, 粉碎能耗是选矿厂最主要能耗之一。工业实践证明, 辊压机是一种节能设备, 其单位能耗比常规粉碎机低10%以上。初步研究还表明:辊压机产品颗粒内有微观裂纹, 使有用矿物解离较好。

上述优点使辊压机在粉碎脆性、坚硬及磨蚀性较强的物料中获得推广应用, 尤其适用于大型铁矿山和金矿山。另一用途是辊压机同球磨机配用, 铁精矿进行细磨, 以提高比表面积, 球团, 效果较好。同时,(K imberite、砾石、洪堡一家, 自1988余台辊压机, 其中有20台用于粉碎各类金属矿石。KH D 洪堡公司辊压机应用实例

(1 智利CMH 公司。用1台16-170/180型辊压机(即作用力16MN , 辊径170mm , 辊宽180mm 代替常规圆锥破碎机对铁矿石细碎(图3。辊

压机将粒度<63.5mm 的给料破碎至<6.35mm 75%～80%, 经打散机(打散辊压机排出的经压实、粉碎的所谓压片 和中间仓送干式磁选机。辊压机产量为2000t/h , 单位能耗<1.4kW ・h/t , 名义压力5N/mm 2, 电机容量为2×1800kW。

图3 智利CMH 公司用辊压机细碎铁矿石

1—旋迥破碎机;2—料堆;3、12—双层筛;4—圆锥破碎

机;

5、6—中间仓;7—RP16-170/180型辊压机;

8、干式筒式磁选机;9—打散机;10—尾矿堆;11—精矿堆

(2 非洲毛里塔尼亚SN IM 公司。装有2台34 英尺Aerofall 型自磨机粉碎铁矿石。自磨机0～30 mm 产品送至筛孔为1.6mm 筛子上进行筛分, 筛上产品送型号为RP16-170/180辊压机, 细碎至65%～80%<1.6mm;筛下产品送磁选, 磁选中矿

返回辊压机再粉碎(图4。该公司设有2台这种型号辊压机, 每台产量高达1425t/h。辊压机单位能耗<1.3kW ・h/t , 名义压力为5N/mm 2, 电机容量为2×900kW。

图4 Mauritania 用辊压机对自磨机产品细碎 1—新给料;2—压矿仓;3—风机;4—电收尘器;5—旋流

器;6—34英尺自磨机;7—筛孔为1.6mm 筛;8—金属探测器;9—多余给料;10—中间仓;11—中矿再磨;12—

RP16-170/180型辊压机

(3 巴西CVRD 公司。将RP15-140/180型 辊压机设置在球磨机之前(图5 , 对炼铁用的球团

给料进行粗磨碎, 以提高球磨机产量和产品的Blaine 比表面(即用透气法测得的比表面。辊压机产量为715t/h , 给料比表面为500Blaine(cm 2/g , 水分为8.5%, 产品比表面为900Blaine(cm 2/g , 单位粉碎能耗<2.4kW ・h/t , 最大名义压力为5N/mm 2, 电机容量为2×1750kW。

图5 巴西CVR D 公司用辊压机进行球团给料粗磨 1—混匀料场料堆;2—1000t 料仓;3—RP15-140/180型辊压机;

4、5—1#、2#磨矿回路(4 印度Kudremukh 公司。对制备球团的过

滤精矿用7-140/110型辊压机细磨, 提高其比表面积以达到制备球团的要求(图6。给料的比表面积为1500Blaine , 水分为1015%, 经辊压机粉碎后比表面积提高至

1900Blaine。辊压机产量为550t/h , 单位电耗<2.2kWh/t , 最大名义压力为4.6N/mm 2, 电机容量为2×660kW。

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(5 美国一家公司。用3台32英尺自磨机粉碎铁燧岩(图7 , 对于自磨机产品中含有<75mm 的顽石(即在自磨机内难粉碎而不断积累的石块 , 采用辊压机粉碎以提高自磨机效率。如图7所示, 自磨机产品送至3台双层筛进行筛分, <1mm 的筛下产品送砾磨机深度磨碎, 顽石送圆锥破碎机和7-140/80型辊压机粉碎后返回自磨机, 保持自磨机内最佳粒度分布, 原计划使每台自磨机产量提高至70t/h , 实际产量则提高至120～150t/h。辊压机辊面寿命估计达10000h 工作。

图6 印度K udremukh 公司用辊压机 对球团给料进行细磨

1—精矿;2—5800t 料仓;3—RP14/11型辊压机;4—膨润土;5—石灰石;6—混匀;7—给料仓;8—造球盘;9—

生球团送煅烧

图7 用圆锥破碎机和高压辊磨机 粉碎自磨产品中的顽石

1—新给料;2—32英尺自磨机;3—双层筛;4—12mm ×75mm 顽石;5—圆锥破碎机;6—<1mm 砾磨机给料;7—2000t 料仓;8—RP7-140/180型辊压机 辊压机关键部件

辊面是辊压机关键部件, KHD 洪堡公司开发的

柱钉式自生辊面(图8 对提高辊面的工作寿命和可靠性, 扩大辊压机应用范围起了很大作用。辊面制成辊环形状, 用红装法固定在轴上(图9。安装时将辊环加热, 同时将轴冷却。加热和冷却按一定制

度进行, 然后将辊环套在轴上, 待温度正常后就得到牢靠固定。拆卸时也如此进行。据介绍, 在工地现场用适当设施即可将磨损后辊面拆掉, 换上新辊套。柱钉式自生辊面是在辊环上安装硬质合金(碳化钨 的柱钉, 柱钉以一定布置图案装在辊面上。辊压机工作时, 物料在辊子间巨大压力下塞满柱钉之间, 形成一层由物料组成的辊面。这个物料辊面保护柱钉和辊面, 使其磨损量很小, ,。因此, , 其寿命视具体情况达。柱钉式自生辊面研制成功。图8

柱钉自生式辊面

图9 辊环用红装法固定在轴上 6 结 语

辊压机是近20年发展起来的新型粉碎机械。与惯用粉碎机械不同, 它利用粒群粉碎原理, 具有单机产量高、节能、粉碎比大、辊面寿命长、作业率高、维修省和占地面积小等优点, 而且既可用于细碎作业, 也可用于粗磨和超细磨碎等作业。随着逐渐为业内人士接受及应用领域不断扩大, 辊压机将成为粉碎机械中的后起之秀。

(收稿日期2002209220 ・

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任德树:粒群粉碎原理及辊压机的应用

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