2007年染色车间半年总结

第一篇：2007年染色车间半年总结

2007年染色车间半年总结

一、上半年（1-6月份）主要指标完成情况

1、散染染色完成360483.75公斤，匹染染色完成367877.5米，超额完成了上半年生产计划。

2、无因颜色不符造成客户投诉。

3、染色制成率指标99.5％，完成99.6％.4、散烘回潮控制合格率100％，责任降等为0，开剪率为0，结辨率为0.5、颜色不符纺纱撤批次数为0.6、打毛饼样510多个，确认率达到95％，颜色先锋做了506个，色差控制在3～4级以上的达到了60％以上，高于去年同期水平。

7、去除环保因素造成费用增加，染料助剂节约18681.71元，在提高了标准的基础上仍做到了相对节约。

8、安全方面无机械伤害、火警等问题出现，基本达标。

二、上半年的主要工作

1、安全

（1）车间严格按照年初公司制定《安全管理规定》开展工作，围绕“生产必须安全，安全方可生产”的指导思想，从生产管理、工艺管理、5S管理、节约管理、操作管理、安全管理等基础管理中渗透安全理念，无论抓那方面先考虑安全，车间从思想上形成了全方位抓安全的氛围。

（2）车间认真执行了安全员每天至少检查两次、车间主任每天至少检查一次安全工作的制度，对查处的违章操作进行20余次考核，对查处的安全隐患做到立即整改，整改安全隐患10余处，例如散烘机外漏的传动部位2处加防护罩，脱水机电机进行重新防护，既进行了漏电防护，又做到了对传动部位的防护。并充分利用班前班后会对员工进行相关教育，增强了员工的安全意识。

（3）结合安全学习心得，每月统计车间出现的虚惊事件，并开会研究制定整改方案，解除了染缸放水烫人、行车挂钩不灵便等多项安全隐患，形成了员工人人关注安全、员工安全自我管理良性循环。

（4）通过外出学习，车间结合车间危险化学品多的特点，制定物质安全表，对每种危险化学品的特性、危害、使用方法进行了详细说明，增强了员工对危险化学品的认识，对危险化学品的使用实行了双人收发制度，防止了危险化学品的流失。

2、质量

（1）车间制定了的《质量管理细则》，对出现各种质量问题进行了明确的责任划分，管理人员及直接责任人各承担不同比例，改变以往处罚尺度不一的问题。

(2)各班开展了质量竞赛，每周统计各班质量考核情况，每月累计一次，对质量较好的班组进行50元的奖励，提高抓质量的积极性，质量情况有了明显好转，复染率有了明显降低。

（3）为了加强异色毛控制，烘干工序设立了小组长，明确了责任，细化了烘干控制，异色毛明显减少，同时回潮的控制也得到了加强。

3、生产效率

（1）继续深化了班组劳动竞赛，每月对产量高的班组进行50元的奖励，对工序产量最高的员工实行星级员工制，享受带薪休假，对全年产量最高的员工推荐公司外出旅游，极大提高了员工的劳动积极性。

（2）围绕提高效率，对班组中出现的人员富余的，及时进行了调整，车间调整了4人到其他岗位工作，减少了用工，提高员工的工作效率。

4、成本管理

（1）以节约染料助剂成本为中心，用价格低的染料助剂替代价格高的，减少价格高进口染料助剂使用。例如用价格低的中性黑BL替代了中性灰2BL,每公斤染料节约近40元，在选用价格高宜和伦染料时，只能用于匹染产品。

（2）散烘机内垃圾毛能回用的及时进行了回用，减少了散烘机内的垃圾毛数量，提高染色制成率，降低了生产成本。

（3）及时使用了长期不用库存染料助剂，减少了资金占压近2元。

（4）建立机物料计划审报使用责任追究制，报染料助剂计划一个月未使用的，周计划一周未使用的，一律严格考核审报的责任人。

5、5S管理

组织员工深入学习公司的5S管理规定，解决车间5S管理死角，车间每周组织一次5S检查，公司每周检查一次。员工养成良好的工作习惯，现场管理逐步规范，养成教育得到进一步落实，现场管理意识明显加强。

6、员工素质

（1）组织车间管理人员进行素质教育，领会“勤思、速行、坚持”的管理理念，进行了工作反思大讨论，结合实际工作进行了“三直三现管理、用心管理”讨论，管理人员管理思路近一步理顺，基础管理有了明显提高。

（2）对基层管理人员（轮班长、班长）建立考评制度，考评不好的进行了淘汰，上半年淘汰一名班长。

（3）进一步完善了基层管理人员的目标管理责任制。从安全、质量、生产计划、现场、操作、节能、创新等方面，结合各自管理责任大小，制订了车间基层管理人员目标管理奖惩办法。

（4）围绕产质量每月评选一名星级员工，享受带薪休假，同时根据工作表现及测评，提高工资系数。员工形成比、学、赶、超的良好工作氛围，员工素质得到明显加强。

三、上半年工作不足

1、安全

（1）个别轮班安全教育面不够全面，管理人员责任意识差。

（2）危险化学品使用过程监管不利，出现在了非工作现场，造成甲酸伤人。

（3）个别员工对安全理解不到位，仍存在侥幸心里，仍存在违章操作，安全意识淡薄。

（4）新学员上岗后工作状态跟踪检查不细致，还存在安全隐患。

2、质量

（1）管理人员对质量重视程度差，不能做到做任何事情之前先考虑好质量。

（2）员工全面质量管理意识差，仍有操作违章的员工，工作不够认真，粗心大意现象还在一定程度上存在。

3、成本管理

⑴个别员工节约意识不强，节约习惯还没有养成。

⑵节约方面的技术管理创新、改进，还不够深、细。

4、员工素质

⑴个别员工素质偏低，车间教育引导不够到位。

⑵个别管理人员思想跟不上公司发展的步伐。

⑶个别管理人员、员工执行力较差。

四、下半年工作打算

1、安全

⑴继续强化员工安全意识教育，规范操作，杜绝违章操作。

⑵加大违章的检查力度，对违章现象绝不姑息迁就。

⑶继续排查危险源，消除安全隐患，减少危险因素。

(4)进一步规范危险化学品管理，强调其危害性，要求员工使用时严格遵守使用规则，只能出现在染色现场，禁止用于其他非生产用途。

2、质量

⑴切实做好规范化工作，稳定产品质量，针对影响质量的环节做一些改进。

(2)继续培养员工养成认真仔细的工作习惯，强化用心工作的管理理念。

（3）强化质量意识，仔细检查、反思工作中的不足，查找管理漏洞，提高管理水平。

3、成本

⑴认真落实库存减少的要求，继续落实好审报计划、使用责任追究制，保证不再增加新库存，盘活旧库存。

⑵加大对染料助剂的替代研究，选用价格更合理的染料助剂，确保完成全年染料助剂单价指标。

4、员工管理

（1）继续每月一次大讨论，进一步引导教育员工。

（2）做好管理人员培训工作，轮班管理中要做到公平、公正，批评要讲究艺术，避免激化矛盾，影响员工团结，要有良好的团队意识。工作中理解和使用好“三直三现”、“用心管理”等管理方法，工作要做到位。

（3）做好员工思想引导工作，通过关心职工的生活，了解员工现状，稳定职工队伍，排解员工工作压力，转化工作动力，防止员工出现思想波动，影响日常工作。对不适应企业发展，问题较多的，一定要及时淘汰，防止出现其他问题。

5、提高效率，确保完成全年目标

（1）克服人员少的困难，做好职工思想工作，通过工资的杠杆调节作用，提高员工工作积极性，确保完成散染640吨，匹染完成30万米的任务。

（2）合理调度生产，发挥设备最大效能。

总之，上半年已结束，通过上半年的努力，取得了不错的开局，要想顺利完成全年目标，我们还需要做不懈努力，充分用好上半年的经验教训，利用好三直三现等管理方法，用心工作，将工作做到位，我们就能够实现全年目标。

染色车间李方昌

2007年7月8日

第二篇：染色车间实习报告

染色车间实习报告

在染色车间实习的三天里，我通过自己观察和询问车间内专业人员，收获颇多。主要如下：

一、染色方法分类

1、连续轧染

布料浸渍液后受轧辊压力，使染液透入布料并去除余液的染色方法。轧染方法将织物在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入纺织物的组织空隙中，并除去多余的染液，使染料均匀地分布在织物上。染料的上染是在以后诸如汽蒸或焙烘等处理过程中完成的。

轧染是连续染色，染物所受的张力较大，通常用于机织物的大规模染色加工，劳动生产率较高。轧染使用的机器 一般使用的是连续轧染机，连续轧染机由一些单元机组成，主要有轧车(浸轧装置)、固色、平洗、烘燥、汽蒸等单元装置。各种染料由于染色工艺过程及条件不同，因而有各种轧染机。

烘干装置有红外线烘燥、热风烘燥、烘筒烘燥。在红外线烘燥过程中，织物表面及内部同时受热，烘干均匀，染料从织物内部向表面的泳移较少。轧染中使染料固着的方法一般有汽蒸、焙烘两种。汽蒸是在汽蒸箱中进行。汽蒸是利用水蒸汽使织物温度提高，纤维溶胀，染料或染料与化学品作用后，扩散进入纤维内部与纤维固着。焙烘是以干热气流作为传热介质使织物升温，染料扩散进入纤维而固着。汽蒸或焙烘后再根据不同要求进行水洗、皂洗等后处理。

2、冷堆染色

所谓冷堆染色，即指织物在低温下通过浸轧染液和碱液，利用轧辊压轧使染液吸附在纯棉织物纤维表面，然后进行打卷堆置，在室温下堆置一定时间(键合时间)并缓慢转动，使之完成染料的吸附、扩散和固色过程，最后水洗完成上染的染色方式。该工艺包括浸轧工作液、堆置固色、水洗三个阶段。按加用碱剂的方式分为两种工艺：

一种是将染料和碱剂预先混合，配成染液浸轧织物；另一种是将染料和碱剂分开配制，浸轧时由计量泵按比例同时加到一小容量的混合器中。前一种工艺适用于反应性较弱的染料，用碱性较弱的碱剂，堆置时间较长，后一种适用于反应性较强的染料，用碱性较强的碱剂，堆置时间较短。

3、溢流染色

溢流染色是目前印染厂应用较为广泛的染色设备。由于设备性能和功能的限制, 较难保证染色工艺的重现性, 即使能够基本满足染色工艺要求, 也是靠有经 验的工艺人员或操作工来控制。受人的技术水平、责任心及情绪变化的影响, 导致织物染色质量的不稳定、废品率高, 产品档次无法提高。

二、染料的分类及适用性

1、活性染料，又称反应性染料。为在染色时与纤维起化学反应的一类染料。这类染料分子中含有能与纤维发生化学反应的基团，染色时染料与纤维反应，二者之间形成共价键，成为整体，使耐洗和耐摩擦牢度提高。活性染料是一类新型染料。突出地表现在下列四个方面：

(1)活性染料是取代禁用染料和其它类型纤维素用染料如硫化染料、冰染染料和还原染料等的最佳选择之一。

(2)活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度。

(3)活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应。

2、士林染料，又称还原染料，一般用于棉织物的染色，不溶于水，通过在碱性条件下，用还原剂将染料还原后溶解于水而与织物反应，染色后用氧化剂氧化后显示正常颜色，日晒牢度极佳。被称为永不褪色的染料。

三、染色中存在的问题

染色产品疵病是影响染整成品品质的一项重要因素，也是衡量企业生产水平、管理水平高低的重要标志。在日常生产中，如果染色产品染疵较多，不仅造成人力、物力的浪费，而且使质量下降。为此，要努力防止减少疵病的产生。

1、色差

涤棉混纺织物染色工艺流程长，染色过程复杂，各工序条件控制不当，极易造成色差。对印染行业来说，色差一直是令人头痛的问题，造成色差的原因众多。因此分析色差产生的原因，事前加入控制及防止，显得尤为重要。色差产生的原因（前处理不当、染料选用不当、轧染机轧车压力控制不当、预焙烘控制不当、还原氧化控制不当、后整理不当、坯布选用不当）就不必多说了，着重说明色差的预防及控制。色差一般包括以下几类：原样色差、前后色差、左中右色差、正反色差。

1.1原样色差的预防及控制

首先，要选择合理的拼色染料。染料种类应尽量少，色相要比较接近，上染性能应尽可能相似。

其次，涤与棉两相深度的选择。染浅色时，涤的深度应略浅，棉的深度应略深。染深色的，涤的深度应略深，而棉的深度应略浅。

最后，防止机台染色调整处方不当。严格按照工艺条件及参数标准化，避免外在干扰，调出适当处方。1.2前后色差的预防和控制

首先，原材料的控制。保证原材料前后品质一致，是确保克服前后色差的重要条件。坯布和染化料要坚持按批次需用量备足。

其次，工艺操作管理控制。前处理是根本，染色是关键，要跟踪掌握各工序的条件，出现问题及时改正，保证产品质量。1.3左中右色差

首先，保证织物左中右带液量一致，合理控制轧车左中右压力（尽量一致），定期对其检查、校对。

其次，染料在热熔时要保证纬向一致，使织物上染料经烘干之后不会产生泳移。最后，根据染料性能严格控制温度，还有加料的方法。1.4正反色差

在涤棉混纺织物染整加工过程中，产生正反色差的主要原因是织物正反两面受热不一致造成的。在织物浸轧染液烘干过程中和热熔固色两方面都有可能产生正反色差。前者是由于染料产生泳移所致；后者是由于染料热熔固色条件产生变化所致。因此，控制正反色差可以从这两方面考虑。

2、破洞 织物在染整加工过程中形成破洞的原因可归纳为烧破、钩破、擦破、拉破、轧破以及纤维脆损等几种。

防止破洞产生的方法，在运转过程中掌握布身不紧、不擦、不顿、不跳。清洁时要彻底检查设备完好状态；开车运转过程中巡回检查，发现疑点停车分段检查。

破洞主要防范于先，一旦发生，要立即逐道停车检查，找出产生破洞的根源，切不可大意，以防止大量破洞质量事故的产生。

3、纬斜

纬斜是织物在染整加工中常见的疵点之一。主要表现形式有：左右不同方向的直线纬斜、左右不同方向的单边局部纬斜、大小不同的横向弧形纬斜及不规则的局部纬斜等。

4、折皱

防止折皱疵病，要加强与纺织厂的联系，做好机械设备检查、保养，落实好防皱措施。严格操作管理，执行操作规程，大力减少操作折皱。

四、数码印花

数码印花，分为数码直接喷印与数码热转移印花。数码直接喷印，意指：用数码打印机在各种材料上直接打印出您所需要的图案。而数码热转移印花，则需要在特种纸上预先打印好印花图案，然后再通过热转印的方式转印到各种材料上，数码热转印基本特点：

（1）不需要花费昂贵的制版费用，只要将您喜欢的图案传送与热转移印花师傅，待印花师傅稍加处理即可生产印花纸用于转印。

（2）由于不用制版，省却了一些不必要的工艺流程，出样速度加快捷，一般2-3天皆可出样。

（3）颜色数量无限制，使图案色彩更饱满细腻。

（4）所用材料环保无污染，可完全杜绝环保不合格的带来的后顾之忧。（5）一件起印，更能彰显全球唯一的个性化特性。

（6）色牢度优越，只要您的织物是以涤纶为主的面料，耐晒耐洗色牢度可达4级以上。

（7）手感柔软，透气性佳。尽快适应印花订单小批量化、品种多样化、屏弃低附加值产品、快速交货的现实，争取主动，力争更上一层楼！数码印花技术在印花领域会有更广阔的用武之地。数码印花，也将走得更远。

第三篇：车间见习期半年总结

见习期半年总结

自从今年八月份进入南车南京浦镇车辆有限公司，到现在在压铆车间工作学习已经快接近半年的时间了，这段时间里，我已经成功的从一个学生的角色转变成为一名职场新人。通过现阶段的生产实习以及理论学习，我对公司的现况、部门工作的主体内容等有了深入的认识和理解，同时自身各方面的综合素质和认识能力也有很大的提高。

经过八月份的入职培训，总体上让我对公司的一个整体概况有了一定的认识。包括公司的发展史、企业文化、品牌效应、一些重要的规章制度、公司各个单位部门的职责概况都有一定的了解。尤其是培训当中为期一个星期的军训，使我加深了新同事之间的感情，而且也磨练了意志，同时也锻炼了我在今后的工作当中不管面对什么样的挫折从不会轻易低头。

随着前期入职培训的结束，我有幸被分配到压铆车间，从一开始的完全不熟悉完全陌生到现在开心快乐地的工作，在这期间的生产实习，帮助我获得了相当多的宝贵的知识。

一、见习期内学习情况

见习期前期，我主要是学习车间的一些加工工艺流程以及熟悉一部分工程制图的基本知识。

1、生产工艺的学习

在见习期内，我先后在车间一工区的下料、切割、折弯、剪冲、压型以及三工区的各个焊接工位进行了现场生产实习，对于各个工位的生产工艺、主要产品、设备工作原理、参数有了一定的了解掌握。

一工区的下料工位是车间的第一道工序，所有产品在生产之前，都先要经由下料工位进行板材的开卷、校平、剪板之后才可以进行生产。在下料过程中主要使用的工装设备是开卷机、校平机、精密剪板机这几个大型设备。由公司采购进的卷轧板在这一系列设备的流水化运行中被开卷、校平、剪切。

经过下料工位处理过的板材就来到下一道工序----切割。这一工序主要是对前工序展开的板材按照产品的展开图进行切割。主要的工装设备有数控等离子切割机，激光切割机，矫平机。等离子切割过程中会产生大量的灰尘，对工人的身体健康造成一定的影响，在平常工作中必须要戴口罩，激光切割机在切割过程中

会产生一定的辐射，所以运行过程中所有人员必须在隔离区外。对于比较厚的板材，由于切割过程中会有应力集中现象，板材会出现弯曲等现象，所以剪切之后再切割机旁边会有矫平机对其进行较平。

随后，产品的成型还需要进行冲裁----剪冲工位。冲裁过程中，冲裁间隙的选择至关重要，冲裁间隙的大小直接影响了冲裁件的断面质量，同时也影响着模具的使用寿命和冲裁力的大小。该工位主要生产产品有小弯梁的落料，立柱钥匙孔，横梁长圆孔，大腰带上的塞焊孔的冲裁等。

对于相当一部分产品而言，还需要进行折弯这一工序。例如许多连接件，必须按照图纸的要求，对产品进行切割后到折弯工位进行加工，这也是一种塑性变形方式。同时我们的折弯工位也为地铁转向架折（压）弯成形，地铁构架基础件铣边。

产品的压制成型----压型工位。对于已下料或切割的材料进行压制成型是压型工位主要的生产任务。不同的材料、不同的成型要求，需要选择合适的设备。这样既保证了产品的质量又不浪费资源。而且对延长设备寿命也有一定的帮助。在我们车间承担着压制件备品件的压制成型，厚板精平，地铁构架基础件的精平。将各个小的零部件组焊调型等是焊接工区主要的工作。从11月至今在各个焊接工位的实习让我对于焊接工区各个工位的产品、组成工艺有了一定的了解。如：焊一工位的主要产品为指示器座；焊二的主要产品为端梁组成、螺栓座组装、牵引梁下盖板、枕梁下盖板、缓冲梁下盖板（用坡口机开坡口）；焊三的主要产品为转角组成、地板横梁组成；焊四的主要产品为心盘座组成、端角柱、风道内外法兰组成；焊五主要产品为立柱组成、调直、茶座支座组成。

除此之外，对于焊接的焊接工艺原理也有了一定的了解。焊接是通过加热或加压，或两者并用，使分离的物体在被连接的表面产生原子结合而连接成一体的成形方法。

焊接的方法可以分为三类：熔焊、压焊、钎焊。在车间内用的焊接方法是熔焊主要是手工电弧焊、氩弧焊、CO2气体保护焊。氩弧焊主要用于车顶内顶板的焊接，CO2气体保护焊主要是用于心盘座组焊。

焊接工艺中焊接材料的选择也相当重要。材料的选择不当很可能会影响焊接强度。焊接材料的选择通常遵循两个原则：“等强度原则”和“同成分原则”。“等

强度原则”主要适用于结构钢的焊接，即焊接低、中碳钢或低合金钢的结构件时，应选择与母材强度级别相等或稍高的结构钢焊条：“同成分原则”主要适用于特殊性能钢（不锈钢、耐热钢）的焊接，焊接时为保证接头的特殊性能，应选择与母材化学成分相同或相近的焊条。

焊接过程中，焊接变形对焊接质量的影响较大。对于焊接变形应采取相应的措施。如：焊前预热、加热感应区、反变形法、选择合理的焊接顺序、焊后进行热处理。机械矫正法等。

在车间各个工位实习后，去钢结构车间进行参观实习，对于车体钢结构也有了一定的了解。车体钢结构主要由：侧墙、端墙、车顶、底架四部分组成。

2、工程制图的学习

在车间内三个月的现场实习，让我对车间一些关键工艺有了认识了解，由于所学专业的局限性。自身工程制图的基础很差。在这期间，我利用业余时间自学了工程制图的基本知识，从最简单的图纸开始着手包括图纸图号所代表的意思、图纸上一些符号的识别（如焊接符号）、各类图的识别，到简单零件图的绘制、一些简单零件展开图的绘制。图纸是工艺的一种工具、表现手段，只有能看懂图纸才能很好的做好工艺技术工作。

由于自身所学专业的局限性，为了以后在工作上有更好的发展，在见习期后面一个阶段，介于车间生产的需要，在后期我着重学习精益生产方面的知识。

3、精益生产知识的学习

在这一时期，先后参加了三次公司组织安排的国际铁路行业标准（IRIS）的培训。其内容分别为：1）国际铁路行业标准IRIS的培训。2）RAMS工程技术培训。3）Project Management项目管理的培训。这三次的培训经历，让我对质量管理体系开始慢慢的有了一定的了解认识。无论是其一些基本概念还是其应用在实际生产中的一些手段、实施方案都有了一定的了解。

除了参加IRIS的培训外，认真学习车间质量管理第三层文件，对于车间内质量管理的一些方案措施也有了一定的掌握。自学《质量体系国家标准理解和实施》。

二、见习期内工作情况

在这一段时间内，对于质量管理体系的学习，让我对质量管理有了一定的理论基础。在导师的帮助带领下，开始着手车间质量管理方面的工作。包括：1）

每周对车间相关工位进行工艺纪律检查。检查其产品质量及产品是否按照作业指导书生产。2）每周对车间相关工位进行品质管理点检。根据人、机、环、测、料、法对其进行检查。3）参与每月的质量分析会并做好相关会议纪要。4）编写质量月活动计划，参与质量月活动并且做好质量活动总结。5）编写“压铆车间开展质量、安全专项检查活动通知”及其活动计划。6）编写“压铆车间深化质量安全防控体系活动通知”及其活动计划。7）车间QC小组活动成果的整理汇总以及自己所在小组QC成果发表的准备工作。8）在导师的指导帮助下，提出车间一个合理化改善方案----建立车间质量信息采集清单。

三、见习所得

见习期半年内，我所获得的不仅仅是专业知识的巩固，而且也让我从一名刚走出大学校门的学生角色顺利的转化为一名职场新人的转变。同时自身各方面的综合能力也有所提高。

在这半年内，对于车间的生产流程已经能够大致了解掌握，同时对于各个生产环节工艺流程、生产的产品也了解掌握。工程制图基础的学习让我能够独立自主绘制一些CAD图。精益生产体系的知识已经有了一定的基础，车间具体的生产管理办法也已掌握。

见习期内不单单是知识的深化学习，更多的是现场生产经验的积累，理论知识与实际生产的有机结合，与同事的沟通交际。这半年来我所收获的知识，必定会在我以后的工作起到很好的作用。公司所给我就职机会是相当宝贵的，我会尽我最大的努力在以后的工作中学习、吸收更多更有用的知识，为公司美好前景的发展贡献自己一份力。

压铆车间2011.12.12

第四篇：动力车间半年总结

动力车间工作总结

09年是亚美充满机遇与挑战的一年，而我们车间是负责全厂所有电气设备的技术、维护、保养工作，在水泥、熟料的安全生产中起着不可替代的作用。要想设备运行正常首先要从抓安全做起，说到安全我就想到危险乃至事故，在过去的一年里我们利用周二五活动不断学习事故案例，要求员工熟悉有关安全生产的规章制度和电工作业安全操作规程，对于未经安全教育和培训不合格的员工坚决不让上岗；严厉杜绝酒后上岗及班中饮酒事故发生，并在班前班后会中总结违章行为进行现场教育使得员工真正认识到安全和生产的重要性，把事故消除在萌芽状态。

作为车间的主要负责人，我深深地感到做好安全工作还不够，在当前以“节能降耗”持续发展为主题的时代，必须以厂兴我荣、厂衰我耻的大局理念为出发点，时刻以厂的得失成败分忧解难。因此在全厂的电气设备管理与维护上深感责任重大，为此我不断刻苦学习电气理论，总结生产中出现的各类事故及不合理的改造等提出了可行性计划，其中水泥1#、2#磨节电器项目的投入及运行就是一个突出的例子，运行一段时间后通过核实得出水泥1#磨节电率为6.5％，2#磨的节电率为5.8％，两台磨均为3150kW，运行负荷每年按90％计算，电费单价0.45元/度计算，每台磨节省费用50多万元。除此之外，全厂11个电力室都已投入电容补偿，起初的电容补偿起不到明显的作用，其原因是电容器柜的接线有问题和电容本身漏液有关系，查明原因后我们针对漏液的电容进行了修复并把线路进行了修改，到目前为止全厂的每台电容器补偿柜都能将cos￠提升到95％以上，切实缓解了电网资源的浪费现象。与此同时我们还不断完善计量监测体系，如：把一些重要设备的电流信号引入中控显示，使得操作员可以根据电流信号的变化对主机设备的负荷进行适当的调整，从而减免了不必要的资源浪费。在此基础上对全厂60多台单机除尘器下料器进行了技术改造，改造前下料器都是24小时开关，有些除尘器安装在粉尘较少的地方就没有必要长时间一直运行，根据现场的实际情况需要将下料器的开停时间由原先的24小时改为由时间控制的半开周期控制模式，从而大大减少了电力资源的浪费，为节能降耗同步而行。

在技术改造和技术创新及疑难问题处理方面我们也完成了不少工程项目，下面就生产过程中出现的一些电气设备故障，以及我们是如何处理的简单列举几个。

1、窑主电机有一段时间频繁跳停，严重影响了回转窑的工况，从而致使熟料的质量下降、成本升高，纠起原因来主要有两方面原因：

1)、由于安装时造成的接地不牢固以及屏蔽电缆中间有接头，致使产生表皮感应电流导致拖轮温度显示受到强烈干扰超限跳停。

2)、由于安装时动力电缆和仪表电缆及控制电缆混为一谈没有合理分开敷设；而使返回中控的模拟量信号常常窜入强烈的干扰脉冲，从而造成窑主机跳停。我们对上述现象采取了有效的处理措施，在模拟量信号回路中加装隔离器，从而有效的防止了干扰脉冲的窜入，从根本上得以解决了此类现象的再度发生。

2、水泥磨也出现频繁跳停，原因是安装不合理；动力电缆、控制电缆及屏蔽电缆混在一起，从而导致干扰脉冲跳停磨主电机。更为严重的是，因大功率变频器出现的干扰问题造成主机设备的扰动和误动更为严重。针对以上问题我们设立了专题研究组，对问题的来龙去脉进行了全面的分析和研究；并查阅和参考了大量的技术资料，最终得出行之有效的处理方案。对变频电缆重新穿线、敷设及获取，使两台变频器在工作时分别采用不同的电源供电，从而有效的防止了电网的相互干扰和高次谐波产生及迭代电流的影响，等等一些措施，基本上解决了磨主机设备跳停的故障。

3、有一段时间圆堆布料机老是莫名其妙的停机，经过好长时间的检查也没能查出跳停原因，当时实在是没有什么好解决办法了，正在这时候王厂长临时成立专题研究组，针对这个问题进行细致的查寻和分析，最终我通过一定的故障趋势捕捉技术找到了问题所在。短短几毫秒钟的工艺联锁中断跳停我们一般人是测觉不出来的，只能采取高速捕获技术来解决。问题最终的故障点是由于中心回转轴滑环的接线接触不良所致，找到问题的根源从根本上彻底的解决了这一使人“头痛”的问题。

4、在试生产初期，由于原先设计的不周密致使水泥包装车间的控制极其不合理。通过一段时间的研究，最终决定重新编制新的工艺控制程序。经过两天的努力终于把这部分的控制程序编写出来了，通过现场调试以后完全符合我们的控制思想和工艺操作要求。这一项的技改工作打破了原先的人工简单控制，真正的实现了车间的无人全自动化控制，直接给公司带来的经济效应是不可估量的。

5、去年后半年，水泥存储库的出料提升机经常性的跳停和水泥输送斜槽的经常喷料，这一现象引起了我们的注意，设备的频繁启停和斜槽的喷料不仅有害于设备的正常运行而且还影响了环境卫生。对此问题我们采取了控制＋工艺的改制方案对水泥库底的卸料控制进行了技改，最终的技改取得了满意的效果，问题也得以彻底的解决了。

6、去年后半年，我们又对全厂的收尘器进行了控制技改，技改后的收尘器用电量是原先的一半，直接给公司带来的经济效应是不可估量的。

„„„„这样的例子太多太多了，不胜枚举！

另外在实际的工作中我们还进行了10多余项的重点项目技改和设计，都取得了显著的成果。

在材料方面我们本着能修的尽量修，能配的尽量配，把修旧利废落实到实处，电气材料看起来不起眼，真要是算起来吓人。比如：一个小小的电磁阀就500～800元，而我们全厂有60多台单机除尘器，每台按4个电磁阀计算，一共有240个左右。一般情况下，每个月都有30多个电磁阀需要更换，其主要原因是由于密封不好进灰导致阀芯卡死，为此我们在这个问题上下功夫终于把这个难题解决了。半年来我们一直没有领用电磁阀，为厂里面节省了不少开资。除此之外还有包装机的电磁铁也是维护量比较高的设备，我们对其的安装位置进行了调整，在原有的基础上加装了减振装置使电磁铁的使用寿命得到了延长，对提高包装机的整机运转率起到了显著的效果。在一方面就是热电偶的使用管理，仅烧成系统就安装有40多根热电偶，温度高的地方每个月就烧坏了，大约每个月要换3～4根，每根13000多元，为了把烧坏的修复再用，我们采取了焊接保护套、机加工、内丝加热温焊接等方法，共修复9根热电偶，就这几项我们车间的材料费用09年明显下降，这些已成为过去，明年的各项任务指标还很紧，我们将一如既往发扬过去的工作作风，踏踏实实一步一个脚印走下去，为我厂的事业作出应有的贡献。

工作中的不足和明年工作思路：

纵观2009年，车间虽然作出了些许成绩，但在某些方面仍存在缺陷或不足，如工作创新能力有待进一步加强，求真务实的作风不够牢固，车间管理工作的针对性、规范性和激励性不强，以及员工的业务和思想素质需进一步加强等。

针对上述不足或缺陷，在明年车间必须做好以下工作：

一、进一步提高员工素质，继续抓好员工技术培训和班组管理工作，制定合理的员工教育目标，采取有效途径鼓励员工参与技术创新、设备小改造和合理化建议工作，促进安全生产；

二、充分发挥基层组织职能，积极配合一分厂的各项改革，继续做好员工的思想政治工作，因利势导，引导车间员工转变观念、提高认识，参与改革、支持改革，确保生产和员工队伍的稳定；

三、进一步挖潜增效，节能降耗，积极探索新时期特定情况下确保做好安全生产、文明生产的新路子；

四、创建学习型车间，抓好企业文化管理工作；

五、继续落实安全生产责任制，坚持每周开展“周二、五”安全活动，加强各项管理工作，提升管理水平；

六、加强设备管理制度，保障巡检到位，确保主机运转率在95％以上。

总之，在明年的工作中，车间将在发扬好的传统的基础上，围绕公司的生产经营目标和企业改革，以创建学习型车间为契机，加大车间各项管理工作，加强员工思想观念教育，加强设备巡检管理，使车间管理工作有新的突破，打造出一支积极向上、禁得住考验、维护实战能力强的员工队伍，使他们继续发扬“诚信、敬业、求实、学习、创新、发展”的企业精神，用智慧、勇气和汗水来换得新的成绩，为促进公司的生产经营和发展做出应有的贡献。

动力车间 刘 勇 2009年11月26日

动力车间工作总结

车 间：动力车间 撰写人： 刘 勇 时 间：2009.11.26

第五篇：硫酸车间半年总结

2012硫酸车间上半年工作总结

2012年上半年，硫酸车间在生产部的正确领导下，经车间全体员工共同努力，圆满完成生产部下达的各项任务，现将上半年的工作加以总结，及时找出工作中的不足，以备在下半年进行完善和改进。现总结如下：

一、产量：

上半年共生产硫酸实物酸：12660.12吨，折合标酸：12238.39吨。生产氯磺酸：4931.44吨。为提高公司经济效益，硫酸车间于1月10日接公司领导通知进行试烧高硫高铁原料，至2月17日大夜班结束。通过试行车间已基本掌握其操作要点，但是由于车间现有设备特别是沸腾炉不能满足其要求，大炉结疤严重，车间频繁停车，导致开车率不高，能耗增加，提高了经济成本，特别是硫酸开车已有一年半的时间了，时间较长，尤其是余热锅炉经常爆管，根据这一问题需停车进行大修，经生产部决定于4月底进行了全面的大修。通过大修后开车期间制约开车率的问题彻底解决，能够焙烧各种原料，提高了开车率，降低了经济成本，提高了经济效益。其中氯磺酸于年前12月份一次开车成功，通过后期调试车间已基本掌握其生产操作原理，并开始进行两套气进行生产，生产正常，每班保持18吨左右，日产50多吨。

二、消耗：

上半年共消耗实物矿：11918.94吨，消耗硫磺：1139.70吨，消耗电：1865141.25度，耗水：36000立方，耗石灰：132.22吨。

由于上半年车间试烧高硫高铁原料，车间停车频繁，不得不对原料进行了更换，并按公司通知把车间所有原料焙烧完后不久进入大修，所以无法进行半年比较。

三、设备方面：

设备的正常运转是生产的重要的前提，通过焙烧高硫高铁原料，发现设备存在一些问题，系统开车时间又长，需停车大修一次。因此在正常开车期间要求维护工加强设备检查、保养力度，发现问题及时上报处理。维修班长做到每天至少一次对设备进行全部检查，确保其正常运转，对备品备件领用及使用本着节约、降耗降低生产成本的原则，个别备件可以去其他车间进行互换借用，同时做好记录。在4月底的停车检修中，提前制定好检修计划，分组、分工段，责任到组，落实到人（安全、环保、设备检修的质量及进度）。要求维修工对车间所有设备进行检修，检修期间要求维修工检修必须保证质量，本着节约原材料，修旧利废的原则，现场卫生及时清理，做到工完厂净，一些新进设备型号进行登记，以备为下次检修提供数据。车间进行了不间断巡查各小组检修情况及设备的维修情况，监督、督促每个小组的人员按检修计划去落实工作任务。严格把好质量关，班前对检修的质量、安全、环保及制度的要求及在工作中存在的问题加以强调，严格按生产部的要求进行维修。车间大修期间对沸腾炉进行了改造，增加了二次风管，提高其原料利用率，降低大炉结疤现象。更换了埋刮板输送机、余热锅炉、净化工段玻璃钢弯头管道、大炉冷却水箱、重新加工了滚筒南部壳体，并新进和更换了FBL过滤器和压滤机等相

应配套设备，并一一做好台账。

三、现场管理：

地面保持清洁，随时用扫帚或水进行冲洗，设备勤用柴油擦洗，维修设备做到工完厂净，是我车间强调的重点，更要落实到组，责任到人，各项规章制度落实不顾惜情面，一碗水端平，并采取处罚、教育相结合的方式，其目的是同样的错误下次不再违犯。在工作中不断总结经验，逐步完善各种制度，尤其是今年公司在加强各项管理的基础上再上一个台阶。

四、安全方面

上半年，硫酸车间时刻不忘紧抓安全生产工作，由于新来人员较多，缺乏安全意识和岗位技能知识，车间对新进人员进行了安全培训和岗位技能培训，并要求老人员做好传、帮、带，通过培训和以老带新的方式，使新员工尽快掌握岗位操作技能。对员工加强二、三级安全教育，充分利用黑板报刊登安全生产法律、法规、安全警句，利用班前班后会的时间，组织员工学习安全知识，厂规厂纪，安全操作规程，讨论分析典型事故案例，从中总结吸取事故教训。督促员工正确穿戴和使用劳动防护用品，加大反“三违”查处力度和隐患的检查整改力度，杜绝安全隐患，同时加强车间日常检查力度。通过是6月份“安全生产月”的培训，使车间全体员工对安全生产有了一个更新更高的认识，杜绝“三违”现象的发生，共同营造了一个好的安全生产氛围，使车间的安全生产工作再上一个新的台阶。

五、环保方面：

坚决杜绝污水中和不达标并排放，杜绝尾气烟污染。每天由管理人员不定时抽查尾气烟及污水中和情况。是否达标，污水是否外排，做到污水PH值=

7、零排放的要求，对所有污水中和后循环利用，并进行冲洗车间地面，既经济又环保。干吸工段控制好酸浓，各工段勤联系杜绝尾气烟污染。对于抽查不合格者严格按车间制度进行严肃处罚。坚决杜绝环境污染事故的发生。

2011年上半年工作成绩的取得是与公司生产部及各职能部门的正确领导和关心分不开的，也是车间员工共同努力地结果，但成绩背后也存有不足，工人的安全意识，安全技能有待进一步加强，员工操作技能有待于进一步提高，劳动纪律，现场卫生还要进一步加强。下半年我车间要在上半年的工作基础上，认真贯彻落实公司会议精神，按照生产部统一安排，明确任务，坚定决心，争取圆满完成其下达各项工作任务。

硫酸车间 2012年6月30日