5S管理

第一篇：5S管理

5S管理：从细节入手，把基础打牢

质量管理对保障产品质量以及现代企业的持续发展深具意义。一方面，形形色色的产品质量问题背后往往隐藏着企业在质量管理方面的种种问题，另一方面，在新的竞争形势和市场压力之下，质量管理日益成为企业赢得发展质量的重要路径。

今年，工业和信息化部启动了先进质量管理方法推广活动。活动将推动工业企业建立全面质量管理体系，运用各种有效的质量管理方法，提高企业质量管理的实效，逐步改变我国企业管理粗放的状况。据中国质量协会2009年底完成的“全国部分工业企业质量管理现状调查”显示，企业已普遍建立质量管理体系，但体系运行质量和有效性亟待提高；先进质量管理工具与方法的作用已得到企业的认可，但企业应用能力还需加强。

我们将陆续推出企业质量管理系列报道，介绍先进质量管理系统和方法，关注它们在我国企业应用的最新情况。

生产环境改善了

生产秩序有条不紊，物品摆放整齐规范，生产流水合理通畅„„走进深圳海洋王照明科技股份有限公司的固定产品生产车间，记者感受到的是一种整洁而有序的氛围。而在2003年前，由于作业的特殊性，这里曾是一片杂乱无章的景象：工具随处摆放、通道堆满了杂物，让人走到门口便想止步。“这一变化应归功于5S管理，通过现场5S活动，我们的生产环境得到了很大的改善。”深圳海洋王照明科技股份有限公司工厂厂长颜伦歆告诉记者。深圳市海洋王照明科技股份有限公司是一家专业开发、生产、销售工作灯具的高新技术企业，2009年销售规模达11.9亿元。早在2003年，海洋王公司就将5S的管理理念引入工作中，着眼质量与效率，从办公细节入手，对日常行政、业务工作进行全面的规范，并逐一设置标准化要求，逐步形成了一套行之有效的管理模式，2009年，该公司获得全国质量奖。在海洋王公司，记者看到5S管理的每一项内容都得到了扎实的推进。“整理”、“整顿”之后的生产现场，与生产无关的物品已经全部清除，在工作台上，现场产品、物料等被按照取放方便的原则摆放在合适位置，常用备件被摆放进材料柜。记者随手打开一个放螺丝的柜架，只见螺栓、螺母不是堆放，而是整齐地叠放在物品架上，有多少库存，一目了然。在员工休息室里，桌椅摆放端正，桌上的水杯排成一行；更衣箱内，饭盒、工作服、工作鞋等物品都整齐地摆放在固定位置。而“清扫”、“清洁”使公司的工作环境变得干净、美观。车间工人黄河彦告诉记者，现在他们每天上班第一件事就是冲刷地面，过去在通廊站一会儿满身是灰，现在一天下来，工作服还是干净的。

记者走在海洋王公司，无论是办公楼还是厂区内，看到的总是干干净净的地面，连通往厂区的道路上都见不到烟头、纸屑。在公司车间的黑板报上，挂满了员工提出的合理化建议

和5S成果，这体现了海洋王公司实行5S管理的最终目的：自律素养――――打造一支高素质的员工队伍。

员工素养提高了

“在5S管理推进的过程中，最关键的是提高人的素养。因为一切活动都是以人为核心，只有提高了人的素养，养成良好的习惯，活动才能长久地坚持下去，才不会虎头蛇尾流于形式。”海洋王照明科技股份有限公司质量经营部总监黄修乾介绍。

5S管理在海洋王公司推行之初，很多员工对5S的理解不到位，一些人认为“不过就是在地上画画线、贴贴标签”，还有一些人认为“现场已经很不错了，没有必要再推行5S”，“这样做无非是增加一项规章制度而已”。因此，搞好5S管理，最重要也最困难的工作就是转变员工的思想认识。

“面对员工的不理解、不参与、不接受，我们在解疑释惑上做文章。首先让员工理解、明白什么是5S。”海洋王公司5S专员张嫦莉介绍，公司印制了5S活动学习手册，对5S的理念进行了广泛深入的宣传。同时，公司还通过5S亮点看板、曝光板等宣传形式，引导员工养成正确的工作方法。厂区内随处可见5S管理的标语，“全员行动、从5S做起，争创世界一流的制造现场”，“行动是成功的开始，让我们走进5S”„„

在公司的大力宣传下，员工对5S管理有了一个深入的认识。为了更好地与员工沟通，公司设置了5S专员，及时将公司信息下达车间，并适时了解各车间5S进展情况，并对好的做法进行总结、推广。同时，公司注重车间内部与员工的沟通，通过领导层与员工零距离的座谈、讨论，让大家各抒己见发表对5S的认识、理解、意见和想法，为5S推行创造了良好的氛围。此外，公司还发起了5S“第一现场记者”活动，让员工主动参与到5S标准的制定过程中来，体会到实践的快乐。除了靠沟通赢得理解和支持外，公司还特别注重靠激励调动员工积极性。备料小组生产组长黎科文带领的合理化建议小组由于获得了公司的“建议王”称号，近几年得到奖金近1万元。

各类特色活动使5S管理全面深入人心，使员工从被动执行到自觉参与。黄河彦告诉记者，5S管理帮助大家克服了懒惰的心理和粗心大意的习惯，“以前大家的东西总是乱放，把很多时间浪费在找东西上，现在大家不再随手乱放东西，还会自然而然地把东西区分和清洁。”不仅如此，实施5S管理后，一线员工不仅改变了以前的不良工作习惯，而且解决实际生产问题的思路也清晰了很多。

质量基础牢固了

“5S活动通过对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养，而成为企业现场管理的有效工具。”海洋王公司供应链管理部副总监闫利荣介绍，“制造业企业应该把质量放在生产的首要位置，而5S是一切管理提升的第一步，是做好产品质量的基础。”

在颜伦歆的办公室，记者看到了经过5S方法整理的办公桌：键盘、鼠标、水杯、电话等每一件物品都按照桌面上的黄色标识定位摆放，文件夹按标识顺序排列，内容与标识名称相符，办公桌抽屉按照分类贴上了标签、私人物品和办公用品完全分开„„按照规定，工作人员离开岗位30分钟以上，台面物品、办公椅必须归位。“这些看似简单的方框、线条、标识牌，体现了对待工作认真负责的态度。这些点点滴滴虽然细微但却不可或缺，是筑起质量管理这栋大厦的基石。”颜伦歆说。

因为长期坚持开展5S活动，企业节约了成本，提高了工作效率，改善了产品的品质。在企业的工作现场有很多工具存放架，据介绍，以前公司将全套工具分配给每一位员工个人，在推行5S管理后通过使用工具存放架把工具集中起来，并指派专人管理，每天由管理员根据产品线需要为工人配置工具，使将近三分之一的闲置工具得到了充分利用，也节省了很多工人找工具的时间。

此外，该厂在5S的“整理”步骤中，从原来随便丢弃的物品中找回了不少有用耗材，为工厂节省了大量的物料；通过5S的“清扫”步骤，消除了故障发生的源头，使设备运转率提高，事故率降低；在流水线生产的过程中，5S管理的实施大大缩短了产品更换生产线所需要的时间。

第二篇：5S管理（推荐）

5S检查制度

1、目的

确保配送中心的各种工作的顺利进行，保持各种工具的方便使用，加强中心的有效管理和提高工作效率，保证各单位能有效的完成工作，提供一个方便、快捷的工作环境。

3、适用范围：

适用于各种工作环境场所和人员，对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高，更好的管理公司事务和人员，使用公司员工养成良好的习惯。

4、工作程序

4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查，检查的部门涉及全部部门，特别是加工现场5S管理检查。

4.2 品控员发现不符合项，出具整改报告单，应及时要求相关部门整改和监督。

4.3 检查要求：各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。/ 2

清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

4.4 检查频率：两次/月

附件：5S检查表

不合符项整改表/ 2

质量管理部 2013年10月15日

第三篇：5S管理

现场5S管理

培训方式：讲解、案例分享、实操研讨

培训课时：12课时

课程大纲：

一、5S管理活动导入

1.工厂常见的不合理

2.5S对改善的作用和特点

（1）什么是5S？

5S是自身的行动规范

5S是能否处理好工作、生活的晴雨表

（2）增强客户对公司或产品的信任感

营造整洁现场，让客户放心

消除浪费和失误，让员工放心

（3）无须特殊培训，即可马上开始

与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识

（4）使身边环境变得整洁清爽的活动

根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S

（5）全员参与是不二法门

一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度

（6）追求目标一致的5S

评价分数的差别就是追求目标的差别

统一目标，促进改善的深入

3.国内外开展5S的概况

4.5S的前期准备

（1）制定活动程序

（2）成立推行组织

（3）制定目标方针

（4）加强舆论宣传

（5）外出观摩参观

（6）教育培训

（7）样板区的5S活动

二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底

1.整理整顿：发现异常

2.清洁清扫：找到异常的源头

3.素养：彻底解决异常

4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学

三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化

1.整理的定义

2.整理的目的3.整理推行要领和步骤

4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区

7.整理实施——红牌作战

案例分析：红牌从发现异常到解决异常

8.整理实施——定点摄影

9.整理阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动

11.整理的注意事项

四、整顿推行实施重点——流程的合理化

1.整顿的定义

2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤

4.整顿实施：定置管理

（1）定点

问题研讨：场地不够如何做整顿

立体放置:节省空间、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整顿实施：目视管理

（1）颜色:直观认知,高效辨识

（2）划线:没有规矩,不成方圆

（3）标识牌:小型看板,一目了然

（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰

（5）灯号:异常警示,冲击力强

（6）对齐管理:迅速发现异常

（7）可视化管理逐步提升的四个层次

6.整顿阶段存在的问题及其解决对策

7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

8.整顿的注意事项

五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常

1.清扫的定义

2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障

现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费

3.清扫推行要领和步骤

4.清扫责任制:公开宣示

5.清扫标准:清扫作业指导书

6.清扫环境:不留死角,随时打扫

7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

8.清扫用具:整齐放置、触手可及

9.检查清扫结果:关注细节与角落

10.改善污染发生源:从源头治理

11.清扫阶段存在的问题及其解决对策

12.案例:海尔的白袜子、白手套

13.清扫的注意事项

六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源

1.清洁的定义

2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤

4.制订推进标准与检查标准

5.自我检查:自查自纠,主动改进

6.巡视检查:随时巡视,及时整改

7.评比检查:为了评比考核进行定期检查

8.检查评比的评分方法:追求公平合理

9.清洁阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:麦当劳的标准化与检查督导

七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人

1.素养的定义

2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

4.员工行为准则:提升员工素养的基础

5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基础性工具

8.素养阶段遇到的问题及其解决对策

9.案例:从清扫到素养,环境影响心态

10.素养实施：提案改善活动展开

（1）改善提案的定义

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特点

（4）改善提案的关键

（5）改善提案的案例

11.素养实施：5S征文活动

八、补充材料：安全

1.安全:消除隐患、预防事故

2.海因里希法则:小错不断、大错必犯

3.安全检查:找到问题,进行整改

4.安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师

6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

7.安全阶段存在的问题及其解决对策

案例:台灯、火灾与轮船沉没

咨询过程中协助解决的管理工具（部分）

5S推行手册

5S活动实施办法

5S应知应会学习资料

5S知识试题

5S宣传栏

不要物处理程序

不要物处理清单

红牌发行回收表

精品活动记录单

5S区域清扫责任表

清扫部位及要点

工段长日常工作点检表

办公室5S日常要点

5S现场管理办法

5S项目改善一览表

5S样板岗申报表

企业员工行为规范

5S素养手册

5S班组长日常责任表

5S创意申奖表

5S管理改善提案表

现场5S员工素养要点

现场5S个人考核办法

5S考核及竞赛办法

5S区域图及地面标识

第四篇：5s管理

5s管理

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）

■

整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△5S管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■

整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■

清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■

清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■

修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

△养成良好的5S管理的习惯

第五篇：5S 管理

5S 管理：

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）

和素养（Shitsuke）这5 个词的缩写。因为这5 个词日语中罗马拼音的第一个 字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为 内容的管理，称为“5S”管理。

6.1.1 整理

把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各 种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于 现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃 圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出 生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里 各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个 死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立 好作风的开始。

整理的目的是：

（1）改善和增加作业面积；

（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；

（5）有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

6.1.2 整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需

要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业，有利于提高工作效率和产 品质量，保障生产安全。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消

除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的 频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用 的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装 载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

6.1.3 清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会 使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场 更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那 些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检 结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原 因，并采取措施加以改进。

6.1.4 清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好 的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提 高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪 表要整洁，及时理发、刮须等；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人 要讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

6.1.5 素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是

“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也 坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。