第一篇：UV喷涂及UV脱漆简介
UV喷涂及UV脱漆简介
UV漆 是Ultraviolet Curing Paint 的英文缩写，即紫外光固化油漆，也称光引发涂料，光固化涂料。与PU、PE、NC等油漆以成膜物质命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的。它是通过机器设备自动辊涂、淋涂到家具板面上，在紫外光（波长为320-390nm）的照射下促使引发剂分解，产生自由基，引发树酯反应，瞬间固化成膜。
UV漆另一解释紫外光固化涂料（ultraviolet curing coating）简称UV漆，与PU、PE、NC漆以成膜物质命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的，它是一种在紫外线（ultraviolet，简称UV）的照射下能够在几秒钟内迅速固化成膜的涂料。UV油漆有别于普通家具企业常用的PU漆、PE漆及NC漆，是真正绿色环保的油漆，不含任何挥发物质，使用UV油漆生产的产品绿色、健康、环保。UV漆膜是立体状结构，硬度大，耐磨性好，透明度好，产品耐刮碰、耐摩擦，经得起时间的考验。机械化设备克服了人工操作中的人为因素，使产品色差较小，质量稳定。3 制作过程中，将板材中的有害物质分解，并通过紫外线光固化机烘干处理，产品更健康环保。
UV漆是目前应用比较广泛的家具漆，主要特点有：经过强紫外线光固化处理，色泽稳定，历久常新，有效解决门板褪色及色差问题；门板镜面纯平效果较好，并且漆膜饱满无桔皮；是目前世界上比较环保健康的烤漆门板之一；门板硬度是其他烤漆门板的2倍，耐刮划，耐酸碱，不易变形。
UV漆优缺点 UV漆优点：
1、为目前最为环保的油漆品种之一
2、固含量极高
3、硬度好，透明度高
4、耐黄变性优良
5、活化期长
6、效率高，涂装成本低（正常是常规涂装成本的一半，是常规涂装效率的数十倍）。UV漆缺点：
1、要求UV涂装生产线各类设备投入大。
2、要有足够量的货源，才能满足其生产所需。连续化的生产才能体现其效率及成本的控制。
3、辊涂面漆表现出来的效果略差于PU面漆产品。
4、辊涂产品要求被涂件为平面。常见的UV漆工艺：
1、UV底，UV面
2、UV底，PU面（应用最广泛）
常见的施工方式
1、辊涂UV底，喷PU面（实色、透明漆皆可）
2、辊涂UV底，辊涂UV面（实色、透明漆皆可）
3、辊涂UV底，淋涂UV面（实色、透明漆皆可）
4、喷涂UV底，喷涂UV面（实色、透明漆皆可）
UV漆涂装工艺未来发展：
1、通过油漆新品种研发与新设备的应用，进一步提高辊涂面漆的表现效果，以求达到PU面漆的表面效果。
2、解决辊涂UV产品难以做到亮光效果的技术与工艺。
3、实色UV漆的辊涂与淋涂已在部分先进的工厂应用，但仍需加以完善。
UV漆在家具行业的应用历史
1968年德国BAYER公司即开发出用于家具涂装的UV漆，20世纪80年代上海进口了一批家具UV涂装设备，但由于当时国内原材料缺乏没能正常运转。90年代初期广东一些规模较大的家具企业为满足国外用户的要求，从欧洲引进了整套UV漆家具涂装生产线，整条线的投资近千万元，而且只能使用进口UV漆，对使用人员的要求高，油漆供应商的服务跟不上，当时投资UV生产线的厂家有些很快取得了较好的经济效益，但也有一些由于种种原因没能正常运作，花费巨资买回的设备成为摆设。
近几年国内一些涂料企业越来越重视家具UV漆的研发，品质已达到进口产品水平，如展辰达化工集团自主研发的UV底漆、腻子、面漆、UV色浆、水性着色剂等产品的品质已同进口产品相当，并在一些家具厂得到良好应用，家具厂家经过多年的使用也逐渐积累了较多的应用经验，再加上台湾设备逐渐成熟，UV生产线的投资成本降低，UV漆在家具行业中的应用已经进入了一个快速发展的阶段，广东、成都、上海一带规模较大的家具厂家基本上都已开始使用或正准备使用UV漆。
家具行业引进uv漆注意的问题 ：
家具行业长期使用的油漆主要是PU、PE、NC等，通过喷涂施工，效率低，成本高，污染环境，影响施工人员的健康。近两年使用UV漆的厂家越来越多，而且将会是未来的发展趋势。
家具厂在引进UV线的时候，不能随波逐流，要根据自己的具体情况，决定投入和回报。有很多厂家买进UV线后，急于求成，由于工艺不熟练，人员驾驭机器能力差等因素，不能很好的发挥作用，感觉使用UV漆并不像传说中的高效低廉，而是繁琐复杂，就又束之高阁，无人过问，又回到传统涂装方式。
UV固化涂料
VU固化涂料是一种单组分涂料，在VU光照射下可快速发生反应。由于树脂用溶剂可采用活性稀释剂，参与树脂用溶剂可采用活性稀释剂，参与固化反应过程，因而可配制成100%固体分的涂料。通过改变树脂配方主（不是加入或提高溶剂的用量），可改变涂料的粘度。固化反应的速度非常快，仅需数十秒钟便可形成物理和化学性能好的柔韧性涂膜。所用树脂的性能差异很大，因此配成的涂料的涂膜性能也各不相同。丙烯酸酯化的树脂用于UV固化涂料具有优异的化学性能。UV固化木器涂料的市场占有率增长明显。原材料的适用性和实际配漆技术的提高改进了这项工艺的涂膜质量和实用性。UV固化木器涂料的市场
占有率持续增长，这种涂料在某领域的应用已得了很好的效益。由于这类产品固化速度快，废物和废气排放量少，因此用作扁型材封闭底漆、密封剂和面漆效果非常好。各种UV固化产品可采用不同的施工方法进行涂装，辊涂、淋涂和真空涂镀都是固体分100%的UV固化可以选择的施工有一定的难度。尽管UV固化涂料可用非挥发性溶剂来配制，但有时如不降低体系的固体分将会影响涂膜的装饰效果，主要表现在粗纹木器涂膜的光泽下降。在这种情况下可采用有机溶剂或水降体系的固体分，通过控制消光剂的取向和降低粗纺木器表面的“肥孔”现象，可改善低光泽涂膜的外观。一般来说，颜料在UV固化涂料中的应用是相当困难的，涂料中的颜料将与固化竞争吸收UV光，因而减缓或阻碍了固化过程的进行。影响最严重的颜料是白色颜料，它吸收UV光的能力很强；其次是黑色颜料。有时这种着色UV固化涂膜采用双重固化机理来固化涂膜，其中UV固化过程主要用于堆迭材料或包装材料涂层的表面固化，另一种固化机理用以确保涂层的完全固化。
UV脱漆方法
JHX-3011碱性脱膜剂是利用碱性和渗透剂、表面活性剂、剥离剂、分散剂等多种原料复合而成。对塑料不腐蚀但可以去除表面漆膜和UV固化剂。广泛用于各种塑料表面脱膜脱漆。脱膜后的工件表面保持原有光泽。
产品特性：
☆ 相对于酸性除锈剂而言，其具有不伤塑料材质的优点；
☆ 无酸雾、无毒性，能改善劳动环境，减小环境污染；
☆ 水溶性，使用成本低物美价廉，可往返使用。无明火、无毒、无味、安全
对塑料无损伤
JHX-3011碱性脱膜剂是利用碱性和渗透剂、表面活性剂、剥离剂、分散剂等多种原料复合而成。对塑料不腐蚀但可以去除表面漆膜和UV固化剂。广泛用于各种塑料表面脱膜脱漆。脱膜后的工件表面保持原有光泽。
产品特性：
☆相对于酸性除锈剂而言，其具有不伤塑料材质的优点；
☆ 无酸雾、无毒性，能改善劳动环境，减小环境污染；
☆水溶性，使用成本低物美价廉，可往返使用。无明火、无毒、无味、安全环保。技术参数：
☆外观：微黄色透明溶液☆比重：1.20～1.30
☆气味：无☆酸碱性：碱性
使用方法：
☆ 工艺参数： 使用浓度：原液使用（注：以下工艺条件视实际工艺和处理的条件而定。）温度：40℃±5℃处理时间：15分钟～3小时
常温处理时间：2-3小时
☆ 处理方式：超声波、浸泡（翻动或滚动最好）
工程师建议：
☆添加：在正常温度下，如时间超过30分钟。应除去液体内的杂质，补充20%一30%的原
液。即可正常脱膜。
☆ 脱膜后，如需进行其它处理用水冲洗干净即可；
☆ 本品为碱性液体，手工操作需带防护手套。
包装及贮存：
☆25kg塑料桶包装；
☆室温下密封保存，贮存于干燥、阴凉、通风库房内，贮运中应避日晒、雨淋。
水冲型不燃脱漆剂
本水冲型不燃脱漆剂是我厂根据上海科技成果制造而成的优秀脱漆产品。它作为脱漆环氧沥青，聚氨酯，环氧聚酰胺或胺基醇酸树脂等等。无须防火要求，由于配方中加入了特殊添加物，故完全适用于施工现场对垂直物面或特殊部位脱漆的需要。
用途：
本脱漆剂呈触变状，特别适用于飞机、铝质舰船或其他铝镁合金部件的脱漆，对轻金属或钢铁表面也无腐蚀作用，还可避免因铲刮而使金属表面产生损坏之弊。
用法：
本脱漆剂可用刷涂方法，均匀地刷涂在须脱漆部位上，待涂层完全肿胀之后，可用竹片刮刀或急水冲除之，也可用纱头擦除干净，对于脱除金属表面上的涂层特别方便而适宜。注意事项：使用时小心开启，用后听盖要盖严，搬运时轻放，储存时宜放阴凉通风处、避免日光直接照射。
包装，储运、桶装0.5公斤至200公斤，储藏期限一年。
第二篇：UV漆安全技术说明书
产品名称：UV漆
SDS编号：21407
化学品安全技术说明书
修订日期：2014年04月18日
SDS编号：21407 产品名称：UV漆
版本：2
产品名称：UV漆
SDS编号：21407
预防措施：远离火源、火花、明火、热表面。禁止吸烟。保持容器密闭。采取防止静电措施，容器和接收设备接地、连接。使用防爆电器、通风、照明等设备，只能使用不产生火花的工具。操作现场不得吸烟。
事故响应：火灾时使用泡沫、干粉、二氧化碳、砂土灭火。
安全储存：在阴凉、通风处储存，保持容器密闭。
废弃处置：建议用控制焚烧法处置。
物理化学危险：高度易燃液体和蒸汽。其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热可引起燃烧爆炸。与氧化剂接触猛烈反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。
健康危害：无资料。环境危害：详见十二部分。
产品名称：UV漆
SDS编号：21407 置。
-吸
入：吸入大量的蒸气，马上脱离现场转移至空气新鲜的地方，让其保暖静养。如果呼吸不规则或停止呼吸，请进行人工呼吸。防止吞咽呕吐物，请把头放平，立即接受医生诊断。就医。
-食
入：误食时不要过分吞咽，保持静养并立即安排医生诊断。防止吞咽呕吐物。请听从医生的指导，不要强制催吐。
产品名称：UV漆
SDS编号：21407 操作注意事项：密闭操作，全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。穿防静电工作服，戴橡胶耐油手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、酸类、碱类接触。灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。
储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类、碱类分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。
产品名称：UV漆
SDS编号：21407 临界压力（MPa）： 无资料
临界温度（℃）：无资料 闪点（℃）：大于23
n-辛醇/水分配系数：无资料 分解温度：无资料
爆炸上限%（V/V）：无资料 爆炸下限%（V/V）：无资料 易燃性：高度易燃。
溶解性：微溶于水，溶于醇、醚等多数有机溶剂。
产品名称：UV漆
SDS编号：21407
《危险化学品名录》：列入，将该物质划为
第三篇：UV漆的常见问题及可行性报告
UV漆的常见问题及分析
一、附着力问题
1、基材与底漆附着力问题。
一般出现基材与底漆附着力不好，主要原因有以下几种：
（1）基材油脂过重，建议使用水性附着剂或油性附着剂，一般情况下都能得到改善。（2）基材含水率过高，基材含水率一般不能超过12%，否则易引起基材变形，导致漆膜破裂、附着力不好、漆膜脱落及漆膜表面白雾状等。水分超标过大应重新干燥基材。
（3）素砂机的原因：在素板砂光工序当中，应注意的是基材纤维十分紧密的板材（如松木类）不适合过于抛光，否则会引起基材与底漆附着力不理想。
（4）固化程度：在UV涂料固化时应注意：头道固化应适宜（不粘砂带、用手指甲划有白痕），否则会引起附着力不理想或影响底漆的柔软性。
2、油漆层间附着力问题。
（1）淋前辊加色过深或色精含量过大，层间附着力不好较多表现在底漆与面漆之间，如颜色过深会吸收大量的紫外光引起固化不彻底，而造成底面脱落。建议在底漆上分遍加色，且一定要注意紫外灯光的能量。
（2）底漆固化与砂磨。底漆的固化程度在生产过程中十分的重要，如固化不好，容易引起整体附着力不好，若固化太过，会造成砂磨效果不好，引起底漆与底漆的层间附着力不理想。一般生产过程中应:注意：固化后不粘手，指甲划有白痕，砂磨后对光看底漆无明显亮光及痕迹。
二、平整度问题
1、素板基材的砂光：涂装好的地板对着光能看见一道道横向的波纹（用手可以感觉到），很大程度上是因为素砂机（重砂机）的问题，应调整设备。
2、底漆涂布量过大，固化太过，砂底不平整，这种现象比较容易分辨。底漆辊痕明显时，底漆加温，改变底漆粘度，调整底漆涂布量，延长底漆流平时间，调整砂光机及灯距、线速等来改善平整度的问题。
3、面漆流平：面漆一般不大存在流平不好的问题，但冬天生产过程中，环境温度过低也会产生平整度不好的现象，一般冬天红外流平的温度不宜过高，超过淋幕机回流温度10℃以上会出现其他问题（如橘皮、收边等）。
三、气泡问题
生产过程中气泡问题最常见，引起气泡的原因也有多种，最容易出现的问题有以下几种：
1、温度：水温不宜过高（d70℃，过高容易产生沉淀，而沉淀物又极象小的气泡），一般建议水温在55℃-70℃之间。通过一段时间的加温，油槽中油温达到50℃左右，特别值得注意的是：晚上不生产时，水温要回到40℃-45℃左右，第二天生产前应提前加高水温，具体提前加温时间应根据设备加热性能而定。
2、循环及泵速：一般淋涂漆在使用前应通过一段时间的循环消泡，开始循环时应注意油槽中油温低于45℃以下时，最好不要循环，因为循环时会产生一些气泡。温度过低，不利于消泡（油温达到48℃-50℃左右开始循环较好）。泵速的高低也十分重要，因泵速过快而产生气泡有以下几种原因
（1）泵速过快引起泵压过高，油漆进入淋幕机中冲过壁面，产生气泡；（2）回流过大，回流的油漆冲过不断产生的气泡；
（3）淋幕机箱内压力过大，淋幕刀口冲过产生气泡。泵速过高会出现上述问题，泵速过小又容易引起不成幕或断幕。泵速的高低应根据回流口的油漆回流量确定?（回流口能看得见有少许回流为佳）。因泵速过高或油温过低循环产生气泡应静上一段时间，以利消泡。
3、涂布量：涂布量建议90g-100g/㎡，涂布量太少容易出现状似小气泡的颗粒点，这是因为较长时间没清洗油槽，由油槽中的沉淀及微小灰尘、杂质所致。
4、底涂的封闭：封闭不充分或砂磨过度也会出现气泡应适当调整底漆的涂布量及砂磨程度
5、设备原因：
（1）油泵，一般是油泵长时间运转后密封套出现大的间隙和偏心所致，应按时更换油泵密封套；
（2）除尘，一般是因为除尘管道不畅，除尘管道有破损，除尘机毛刷砂不到。应检查更换相关设备。
四、橘皮问题
1、淋前辊色精含量过大：由于色精跟UV产品存在本质上的区别，色精不参与UV的固化。一般出现在淋前辊加色工序上，极容易造成橘皮及底、面脱落的现象。如果是上述原因引起的橘皮，应加入一定的加温过的油漆减少色精的含量。
2、淋前辊涂布量：淋前辊的涂布量不宜＞8g/㎡，否则会出现辊痕，看似橘皮现象的产生。
3、底漆的砂磨与涂布量：最后一遍的涂布量过大，且砂磨不平会产生辊痕，也能引起看似橘皮现象的产生。最后一道底漆加色后在不太适合砂磨的情况下，涂布量应严格控制在12 g/㎡以下，且应注意固化程度，固化过度容易出现底面脱落。
4、淋前辊温度：在冬天及环境温度过低的情况下，淋前辊油漆应适当加温，否则温差过大会出现淋前辊油漆收缩而产生橘皮现象。
五、跳幕问题
跳幕的情况判断相对较简单，一般是因为油漆被污染或油温过高所致。污染一般都是在更换油漆或新设备的油槽、油泵清洗过程中不彻底，油泵、油槽含有油污或其他污染物以及清洗油槽时用的清洗剂没完全挥发所致。油温过高或淋幕刀口太紧，引起淋幕太薄也会引起跳幕。
六、丰满度问题
丰满度主要取决于基材与底漆的涂布量。基材结构不紧密，木纹间隙太粗的木材应充分打底填充，并在基材上保留尽量多的底漆，否则会影响产品的丰满度，严重的还会出现暴筋、起丝影响产品的外观及使用性能。
七、辊涂应注意的几点
辊涂操作相对简单，除注意以上所述附着力及填充外，淋辊时应注意：淋完面漆放置的时间不宜太久，淋辊接连操作为佳。如设备因素不能连续操作时，应在淋涂面上充分打磨，否则会出现小的白色斑点，影响表面效果。辊漆表面的粗细取决油漆本身的性能、涂布量的大小。同一品种的油漆，涂布量越大，表面手感越粗，光泽度也会随着涂布量的增加而相应增高；涂布量越小，表面手感越细，光泽也会相应的变低。
八、总结：在UV涂料的使用过程中，如前言所叙，会随着基材、环境、设备、操作方法以及客户的要求出现各种各样的问题，可以说变数极大，在解决相关问题的过程中不能只看问题的表面现象，如上述条件的变化，虽然问题的表面现象有相同或相似之处，但解决问题必须仔细观察和分解，只有找出问题的原因，才能找出解决问题的根本方法。
1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。
@原因分析：原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。
@解决方法：提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。
2、针孔：面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。@原因分析：
面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。
@解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。
3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。
@原因分析： A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。
如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。
@ 解决方法：
A、调整溶剂挥发速率。
B、调整UV漆和底漆配方，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。
4、鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。@原因分析
工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。@ 解决方法
重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。
塑胶UV涂料常见问题
一、附着力不佳
机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。@影响附着力的可能原因：
1、底漆硬度高：涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。
2、UV面漆原因：树脂和单体自身的粘附性不高；或配方设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，配方设计不合理。
@解决方案：
1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。
2、控制好UV涂膜的体积收缩，调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚、引发剂用量和灯功率，重新选择原材料和调整配方。
二、硬度的影响因素与解决方案 硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。@ 影响硬度的可能原因： 底漆硬度和涂膜厚度；
所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力易差；
配方的最终UV固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2； 涂层中丙稀酸双键的交联密度；
UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。@可行的解决方案： 调整底漆硬度；
调整面漆配方增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好； 增加涂膜厚度,控制在30-40um；
增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力会变差；
调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。
三、针孔和麻点形成的原因与解决方案 @外界因素：
环境中灰尘太多；
物件表面没有处理干净(灰尘、油污、静电等)； 底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。涂装因素：
配方体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生；
稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出；
喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。
@ 可行的解决方案：
提高喷涂车间的无尘级别；
对素材除油除蜡,用静电枪除尘；
保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力；
调整配方的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂； 控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡； 调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。
四、涂膜泛白 原因与分析 @ 可能原因：
1、光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份；
2、底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。@ 解决方案：
1、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%；应在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ；
2、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。
五、手印的形成原因与分析
手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有以下几种：
1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体；
2、引发剂分解后产生的小分子；
3、有机硅助剂迁移到表面的作用；
4、总体来说人体汗液没法解决，只能从配方上去想办法；
单体的选择很重要，尤其是单官能团单体；注意涂层曝光的固化程度和转化率； 引发剂的搭配用量合理
选择表面张力低和耐污性好的助剂。@缩孔的形成原因与分析
1、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔；
2、涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔；
3、涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔；
4、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。@解决方案：
检查空压机中的油水是否长时间未放；
检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器；
涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍； 涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整；
表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。
六、不耐水煮 @原因分析
1、涂层偏薄或涂层固化不彻底；
2、配方中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团；
3、涂层的交联密度偏低
4、固化后残留有小分子；
5、底面配套的密着性差。@解决方案：
1、选择疏水性较好的单体和树脂；
2、涂层的固化程度和膜厚要控制适当；
3、交联密度和转化率越高越好；
4、控制好固化速率，减少小分子的残留；
5、调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。
七、流平不良
@ 原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快； 开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳； 涂料分子量高或涂装固含量偏低 配方中使用了短波助剂； 树脂相容性不良。@ 解决方案
调整溶解力或挥发速率； 控制好开油比例和涂装粘度；
配方的分子量和涂装固含要控制的合理； 短波助剂少用或不用；
选择相容性好的树脂搭配组合
八、开裂 @原因分析
配套底漆干燥时间不够； 面漆稀释剂太强或挥发太慢 曝光能量太高固化收缩率太大； 交联密度高或转化率太低；
涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。@解决方案：
底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间； 面漆稀释剂不能太强和挥发太慢；
控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩； 降低交联密度提高转化率；
控制涂膜厚度和曝光过程的温度。
九、起皱
@罩光后漆膜出现起皱现象主要原因
1、底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚；
2、底漆干燥速度太慢；
3、光固化溶解力太强。@解决方案：
1、提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜；
2、提高底漆干燥速度；
3、降低光固化溶解力。
UV辊面漆常见缺陷及处理方法
常见缺陷
表现现象 分析产生的原因
建议处理方法
工件前后端头上出现 堆积 或漏漆
1.工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，偏大或偏小。2.涂料粘度过大。
3.正、逆转
辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。4.涂布量控制不当。
1.挑选、检查工件。2.选用粘度小的涂料或略升漆温。3.适当调节正逆转胶辊转速差，高低差（对工件的压紧力）及输送带线速度。4.适当控制涂布量。
涂层表面颜色不均匀
工件涂层表面颜色不均匀（指染色板）
1.工件弯曲变形。2.工作砂光不当，产生波浪状。3.辊筒损坏或砂光机胶辊损坏。
1.挑选、检查工件。2.调整砂光机重新砂光至均匀。3.维修辊涂机或砂光机胶辊至合格。
涂层表面有横纹
工件涂层表面出现横向深浅纹印
1.工件本身弯曲变形，砂光不当产生波浪状。2.胶辊损坏，同心度差。3.胶辊高低调不当。4.砂光机胶辊损坏同心度差，调节失当。
1.挑选，检查工件。2.维修或更换涂漆胶辊。3.调节胶辊高低至适当位置。4.维修或更换砂光机胶辊，调节好。
涂层表面有直线纹路产生
工件涂层表面出现纵向纹印
1.涂料流平性不好。2.胶辊损坏，粗糙，光浴度差。
1.选用合适的流平性好的 UV 涂料。2.维修胶辊，提高同心度，表面光洁度。
涂层表面麻度不细腻
工件涂层表面麻面无法做到细腻
1.涂料粘度大，流平性不好。2.胶辊硬度太软，光洁度、同心度不够好。3.胶辊对工件压紧力不够。
1.选用粘度小，流平性好的 UV 涂料。2.更换硬度大的胶辊，直至 90-100 度，提高胶辊面的光洁度。3.提高胶辊对工件的压紧力。
涂层表面产生桔皮皱
漆膜出现桔皮皱 状外观
1.涂料粘度大，流平性不好。2.砂光不当造成不均匀，凹凸不平。3.底漆不充分。4.涂布量控制不当。
1.选用粘度小，流平性好的 UV 涂料。2.重新调节好砂光机，重新砂光至均匀。3.增加底涂次数 1-2 次。4.控制适当的涂布量。
涂层表面光泽度不均匀
半哑或全哑涂料同块或异块地板整体或局部偏离或偏低
1.涂料消化粉搅拌不均匀。2.涂布量不均匀。3.涂料中耐磨粉搅拌不均匀。4.流平段时间不够，涂料非匀速固化。
1.挑选消光粉搅拌均匀的 UV 涂料。2.尽量控制涂布量一致并均匀。3.尽量将超耐磨粉搅拌均匀。4.延长流平段时间，控制涂料匀速固化。
涂层表面有*
漆膜表面有针孔或小气泡
1.UV 底涂时封度填充不好。2.涂料中混入水或其它溶剂。
1.尽量做好 UV 底涂，封底填充充分。2.尽量避免混掺入水或其它溶剂。
涂层表面有圆形小坑
漆膜表面有火山口状圆形小坑，大小各异，分布不等
1.UV 涂料相容性不好。2.混掺入了油水等不相容物 3.工件表面受到污染，表面处理不干净。
1.挑选相容性好的 UV 涂料。2.尽量避免混掺入油水等不相容物。3.尽量清洁油漆线周围环境，做好工件表面的清洁工作，避免受污染。
涂层表面有麻点
漆膜表面有较大麻点
1.UV 涂料配方不当或贮存地温度太高，涂料已开始预固化，产生凝胶体小颗粒造成。2.灰尘污染，除尘不当造成。
1.挑选性能稳定的 UV 涂料。2.加强车间、生产线、板面除尘效果。
木制品UV油漆喷涂工艺可行性报告
众所周知，家具、橱柜、木制工艺品生产企业表面油漆涂装工艺以喷涂为主，所使用油漆通常是NC.PU.PE。随着油漆涂装工艺的发展有消消费者环保意识的增强，一种新型的油漆UV油漆随之产生。UV油漆以其良好的环保性、耐化学性、耐物理损伤性，高硬度及快速干燥的特点被广在木制品生产企业所采用。
油漆名称
固含量
干燥
硬度 NC
25%-40%
0.5H
1H
PU
40%-60%
4-6时
2H
PE
90%
2时
3H
UV
100%
3-5秒
4H-5H
一、实木、复合实木类木制品UV油漆喷涂工艺主要应用行业：
此类工艺主要应用于木门、家具、楼梯、橱柜、工艺品等实木或复合实木类木制品生产企业。
二、复合实木类木制品UV油漆喷涂工艺：
a)做本色板料的喷涂工艺：
喷涂工艺：喷涂UV底漆---UV固化---砂光---喷UV面漆---红外线流平---UV干燥---收料。
或者采用直接喷涂UV面漆的办法，然后流平固化，但可能漆膜厚度不足。
b)需要上色的板料喷涂：此类工艺要先在素板上面喷或擦一遍pu色精，当颜色达到要求时令其完全干燥，然后再按上面的工艺做UV罩光。
红外线流平的作用：
1、使油漆在工件表面充分流平，使漆膜能达到最佳的丰满和鲜映度。
2、使油漆在施工时加入的非活性稀剂全部挥发出来，以获得外观和漆膜性能俱佳。红外线流平过后经UV干燥工艺，工件漆面就会瞬间干燥，这就大大缩短油漆干燥时间，因此生产效率大大提高。
关键因素：
1、喷涂pu色精后一定要彻底干燥，否则会影响pu与uv之间的附着力。
2、uv油漆喷涂量一定要适中，不可太厚，否则由于uv油漆本身的反应力量会使得油漆层开裂。
3、流平及uv固化时间一定要掌握好。
4、砂光环节很重要，一定要细致砂磨。
c)喷涂环境要求：建议客户自备无尘喷漆房，可参照如下配置;地面采用水基地面，进入喷房经过风廉清洁，每一进口处做一道风帘，以便吹去进入喷漆房人身上携带的灰尘。喷涂房的通风装置采用正压副压法以便有效清洁及过滤空气（具体见专业文章）。
d)此工艺漆面可达到的技术指标：
颜色
亮度
硬度
附着力
耐磨擦性
耐化学性
透明
5-95度5H
100%
良好
良好
三、实木或实木复合类UV喷涂工艺的成本分析：
1、油漆成本分析：
UV底漆约40-50元/，每平方米油漆用量约为110-150克，单位成本计4.5-7.5元/m2。
UV面漆约80-90元/，每平方米油漆喷涂用量约为110-130克，单位成本计8.8-12元/m2。
2、产量预测分析：
设备运行速度为5-10m/min,每小时约可生产150m2,如底漆各作一遍，每天工作8小时，每天约可生产600m2。
3、位成本分析：
每天按保守估计600m2计，每月产量为18000m2,按此工艺操作八个人计，每个人月平均工资1000元，人工单位成本约为0.44元/m2。
4、电量单位成本分析：
机器人耗电量为40KW/H,每天工作八小时，产量600m2，按此工艺操作八个人计，每个人月平均工资1000元，电量单位成本约为0.5元/m2。
5、设备投资成本：
此工艺需按设备有IR流平机一台，UV光固机一台，具体设备规格根据客户产品的实际情况给客户量身订制，调和投资设备约为7-10万元。
四、市场预测分析：
据相关统计，随着行业内生产工艺的提高以及广大消费者环保意识的增强，UV固化涂料的应用以其具有的良好的环保性、固化快、耐磨擦性、耐化学性、硬度高等特点正以每年2倍以上的速度发展。但是由于涂装物基本限于平面的产品，在一定程度上限制了其发展，我公司基于这种情况，应广大客户要求，经过油漆生产企业不懈努力，已开发了针对于木器、工艺品橱柜等产品的UV喷涂油漆，从而克服了曲面和异形不能上UV油漆的缺点。
平面木板滚涂UV色漆工艺
可行性报告
传统的家具、橱柜、地板等板式的木制品表面的油漆涂装工艺通过采用喷涂的方式，除了传统的涂装方式外，还有滚涂和淋涂二种方式。现将三种方式的特点列表如下：
优点
缺点
喷涂
适用于各种造型的产品，可做立体固化，设备投资少，占地面积小。
油漆浪费严重，可达40%-50%，空间污染比较大，漆膜较厚。
滚涂
节省油漆，生产效率高，不污染环境，漆膜薄而平整。
局限于平面产品的油漆涂装，漆膜会稍有滚轮印的存在。
淋涂
节省油漆，生产效率高，不污
染环境，漆膜可做到镜面效果。
局限于平面或板面稍有凹凸产品的油漆涂装。
鉴于三种涂装方式的不同特点，可以根据需要选择适合涂装方式。涂装方式的选择要根据木制品的特点和油漆的性能，常用于木制品涂装工艺的油漆有四种：NC、PU、PE、UV,其中UV油漆以良好的环保性、漆膜高硬度、固化迅速、良好的耐刮擦性、耐化学性、高固含量在木器漆中脱颖而出，成为木制品表面油漆涂装工艺改良中首选的品种。
经上表可见，UV油漆的优势是非常明显的，但是为什么它没有成为市场的主流产品呢？
1、UV涂料的开发与应用时间短。它真正投入到市场上应用不过五六十年面已，人们真正对它有一定认识也就在这几年而已。
2、它的研发难度较大，技术瓶颈不易克服。由于UV涂料属于光化学反应型涂料，它的性质比较复杂，就此产生一些难题，例如UV反应应力对附着力的影响，成分对干燥的影响，但经过油漆生产企业的不懈努力，研发出了越来越多专门针对家具表面涂装的UV 油漆。
现在主要探讨一下UV滚涂色漆的工艺。在木制品行业，通常采用的涂装方式是喷涂，它的缺点是明显的，由此开发出在平板表面可以滚涂的UV色漆。它可以有UV油漆的各种优点，又具备普通油漆的鲜艳颜色，但只限于平面滚涂涂装。
一、滚涂UV上色工艺主要应用行业：主要是家具、橱柜、木门等以平板家具为主的生产企业或合板、密度板的生产企业。
二、涂装工艺流程：滚涂UV普通底漆---UV固化---砂光---滚涂UV色漆(两遍)---UV固化（全干）---砂光---滚涂UV光油---UV固化（全干）---收料。
以上工艺排布可以基本达到家具企业的油漆要求，但上述工艺并不完善，如：对于要求高的企业来说两遍色漆未必达到要求，就要多滚一道或两道，而最后的上面漆涂会产生滚轮纹，这也是很多企业不能接受的，那就可以用喷涂来解决，把两者结合起来应用。
三、成本分析：
1、油漆成本核算：
滚涂UV有色底漆：漆涂油漆量约为20-25q每平方米，油漆单价60-80元/kq，单位成本1.2-2元每平方米
滚涂普通uv底漆：滚涂油漆量约为15-20q每平方米,油漆单价30-35元/kq，单位成本0.45-0.7元每平方米
滚涂普通UV面漆：漆涂油漆量约为8-15q每平方米,油漆单价40-45元/kg，单位成本0.48-1元每平方米
按照上面的流程，油漆成本应为7-10元每平方米。
1、产量分析及人工成本：
设备运行速度为5-10米每小时，每小时约可生产300-500平方米，每天工作8小时，按普通底漆、漆涂面漆各做一遍，每天约可生产1500平方米。
每天工作八小时，每天生产1500平方米，月产量45000平方米，按八个人操作，月工资平均2000元，人工成本约为0.4元每平方米。
2、电量成本涉及到的设备：
总耗电量76KW|H，每天花八小时工作，机器总耗电量608kw，按每天生产1500平方米计，电量成本为0.4元每平方米。
3、设备投资成本：整套设备投资为40-70万元人民币。
四、市场预测分析：
据相关统计，随着行业内生产工艺的提高以及广大消费者环保意识的增强，UV固化涂料的应用以其具有的良好的环保性、固化快、耐磨擦性、耐化学性、硬度高等特点正以每年2倍以上的速度发展。针对UV 涂装工艺不能直接做颜色的难题，此项工艺也必将成为引导油漆涂装工艺的主流。
第四篇：UV产品质量管理制度
UV产品质量管理制度
为了提高UV系列产品的质量，加强个人工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制定本条例：
1、三检制三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。合格产品方能进入下一道工序，报废或残次品进入下一道工序造成的损失，由生产者承担主要责任；不合格产品不得办理入库和进入下一道工序；
（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；
（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验，检验包括本公司加工的产品检验，还包括采购件的检验、外协加工产品的检验。检验不合格的产品，不得办理入库和进入下一道生产工序中；
2．质量复查制
为了保证交付产品的质量稳妥可靠、不带隐患，在产品包装和发货前必须进行质量复查，该项要由生产负责人或专检负责人完成。复查出现的问题，应及时解决，不得在产品存在质量问题或隐患时发货。
3．不合格品管理制
对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别涂上标记，并在库房内分区隔离存放，避免在产品出库时误领。
XXXX公司
2010.11.15
第五篇：聚合物材料光稳定剂UV
聚合物材料光稳定剂ＵＶ-326的生产和应用苯并三唑类光稳定剂是瑞士Ｃｉｂａ Ｇｅｉｇｙ公司开发的品种,ＵＶ-326是此类产品的主要品种,其特点是毒性低,吸收紫外线的能力强,广泛地应用于聚烯烃、聚酯、ＡＢＳ等聚合物材料。由于该产品工艺路线长,技术含量高,工业化的难度较大,长期以来国内未形成规模生产,国内市场上多为进口产品。我国早在60年代即开始研制该类产品,天津合成材料工业研究所是较早(1964年)从事该领域研制的单位之一。1968年根据我所的研究成果,国家曾投巨资在天津力生化工厂使ＵＶ-327投产。
70年代和80年代,天津合材所仍进行该领域的研究,对于该产品的关键工序还原闭环反应进行了比较深入的研究和探索[1～3]。根据市场需要,1983年研制成功ＵＶ-326,技术上取得全面突破,于1987年与兰化公司有机厂合作进行了15ｔ/ａ的中间试验并于1989年通过石化总公司的部级技术鉴定,为该产品的工业化打下了基础。但是要进行更大规模的生产还存在着许多化学和工程上的问题。
近年来,我所与天津市蓟县化工总厂合作进行了工业化的各种试验,取得比较满意的结果,现与该厂组建了定名为“天津市蓟县合材精细化工厂”的分厂,并建成200ｔ/ａ的工业装置,现已投入生产,终于使这一科研成果转化为生产力。该产品的国产化成功,使产品可供出口和内销,其价格将大幅地降低,对推动我国塑料加工业具有重要意义。合成路线
本产品的合成为二步工艺,即中间体颜料的合成及其还原为产品。
2.1 中间体颜料的合成将4 氯 2 硝基苯胺经重氮化反应后制成重氮盐溶液,然后使之与邻特丁基对甲酚进行偶合反应制成中间体偶氮颜料。
2.2 颜料还原为产品
先用硫化钠将颜料还原为另一中间体“Ｎ 氧化物”,然后再用锌粉将它还原为最终产品。其化学反应式如下:
当ＵＶ-326分子中5’位上的甲基为特丁基时即为ＵＶ-327。ＵＶ-326的生产
3.1 中间体颜料的生产
3.1.1 重氮盐溶液制造
将180ｋｇ水从高位增加到配酸罐中,开启配酸罐冷却水节门,向夹套内通冷却水。开动配酸罐搅拌,从高位槽慢慢向罐内加入180ｋｇ98%的浓硫酸,调整加酸速度,使温度不超过70℃,加完酸后继续搅拌冷到30℃,用真空吸入重氧化釜,向釜夹套内通冷冻盐水,将酸液冷却到-5℃。打开手孔,在0.5ｈ内向釜内加入120ｋｇ(纯度99%)(0.688ｋｍｏｌ)4 氯 2 硝基苯胺,加完后继续打浆0.5ｈ。
将51ｋｇ亚硝酸钠(纯度98%,0.724ｋｍｏｌ)溶于120ｋｇ水中吸入高位槽,从槽中在4ｈ内慢慢加入重氮化釜中,此间控制釜温0～5℃,亚硝酸钠溶液加完后,继续反应1ｈ,用淀粉碘化钾试纸试验,呈负性结果时终止反应,加入少量氨基磺酸溶液消除微量的亚硝酸,过滤除渣得橙黄色透明重氮盐溶液约700ｌ,将此液吸入带有夹套的高位罐中,在夹套内通冷冻盐水使重氮盐液保持0～5℃备用。
3.1.2 中间体颜料的制造(偶合工段)
将120ｋｇ水自计量槽中加到偶合釜中,开启真空节门,向釜内吸入132ｋｇ(纯度98%,0.788ｋｍｏｌ)已熔化好的2 特丁基对甲酚,升温到50～60℃,加入适量的乳化剂,搅拌0.5ｈ,使物料形成均匀的乳化液。将前述备用的重氮盐溶液在4ｈ内加到偶合釜中,加完后继续反应1ｈ,取反应液少许进行印圈反应(使用Ｈ酸作为偶合组份),待呈负性结果,确认没有过量的重氮盐存在时,结束反应。然后降温,甩干,水洗至洗涤液呈中性,乙醇洗涤,干燥,得紫色有光泽的晶体,熔点≥173℃,含量≥98%。
3.1.3 中间体Ｎ 氧化物的生产
将水120ｋｇ,硫化钠120ｋｇ(纯度61%,0.938ｋｍｏｌ)、前工段制造的全部中间体颜料(湿料)加入第一还原釜中,回流反应2ｈ,直到物料由紫色变为黄色为反应终点,甩干后,将物料返回反应釜,加水,升温到60～70℃,搅拌洗涤,再甩干,如此操作,直到洗涤液中无硫离子为止,将甩干后的湿料备用。
3.1.4 最终产品(ＵＶ-326)的生产
在第二还原釜中加入300ｋｇ水,及前述全部湿Ｎ 氧化物和适量溶剂,将计量的复合碱溶液用真空抽入高位槽中,打开手孔加入计量的锌粉,然后从高位槽逐渐加入复合碱液,此间控制内温75～80℃,直到物料由黄色变为浅黄绿色即为终点。趁热过滤,除去锌渣,用少量溶剂洗涤锌渣上的产品,洗涤液与滤液合并,将滤液中下层水放出;用温水洗至中性,将含有产品的有机层冷却,结晶,甩干;用乙醇洗涤,再甩干,最后干燥,粉碎即得成品。乙醇与溶剂的混合物,进入溶剂回收系统回收使用。
3.2 产品质量指标
外观:淡黄色粉末
熔点:≥138℃
纯度:≥99%
透光率:(460ｎｍ)≥93%,(500ｎｍ)≥96%
挥发份:≤0.5%应用[4]
随着塑料加工工业的进步,各种添加剂的复配技术越显重要,因为它可以发挥协同效应,提高质量,降低成本。在光稳定化领域中,苯并三唑类光稳定剂和受阻胺(ＨＡＬＳ)类并用是常用的配合。
4.1 聚丙烯(ＰＰ)
与其他聚烯烃相比,ＰＰ对紫外线特别敏感,因此在其每个应用领域都必须考虑进行稳定化处理。大量的试验表明,苯并三唑类光稳定剂和受阻胺(ＨＡＬＳ)并用,可以有效地抑制ＰＰ的光降解。当制造带色的塑料制品时,某些有机颜料对聚合物的光稳定性有严重的负面影响,通常推荐使用0 1%的ＵＶ326(ＵＶ-327)或者与ＨＡＬＳ并用,这样不仅保护聚合物本身,而且也保护颜料,延缓制品褪色。对于与食品按触的塑料制品,目前只有ＵＶ-326获得各国的广泛认可,该添加剂甚至可用于制造儿童塑料玩具。ＵＶＭＢ30中主要含有ＵＶ-327,它是聚丙烯的高效防老化母粒。
4.2 聚乙烯(ＰＥ)
各种牌号的ＰＥ都对紫外线敏感,只是程度上不像ＰＰ那样敏感。当用于ＨＤＰＥ时,ＵＶ-326与多种牌号的ＨＡＬＳ都有明显的协同效应。当不添加稳定剂时,试样(2ｍｍ厚)冲击强度降到初始值的50%时,所吸收的能量为165(ｋＪ/ｃｍ2),添加0.05%ＵＶ-326和0.05%ＵＶ-770(ＨＡＬＳ的一个牌号)后即能提高到2640(ｋＪ/ｃｍ2)。
4.3 聚氯乙烯(ＰＶＣ)
虽然ＰＶＣ常用的热稳定剂(钡、镉盐和有机锡等)会使户外使用的ＰＶＣ具有防光性。但是透明或半透明的ＰＶＣ需要较高的光稳定性,仅靠热稳定剂是不够的,还必须加入光稳定剂,迄今为止,苯并三唑类是广泛使用的光稳定剂。用于农用大棚的柔性透明ＰＶＣ薄膜,ＵＶ-326(327)显示出优异的稳定性能。不加稳定剂时,200μｍ的透明增塑ＰＶＣ薄膜吸收能量为2090ｋＪ/ｃｍ2时,膜的拉伸率为0;当加入0.3%的ＵＶ-326时,拉伸率仍保持75%;当用0.3%的ＵＶ-327时,拉伸率为72%;当0.15%的ＵＶ-326和0.15%的ＵＶ-770并用时,拉伸率可达90%。
4.4 聚甲醛(ＰＯＭ)
未经处理的ＰＯＭ无法用于户外,经过短期的自然老化,ＰＯＭ表面就出现表面龟裂和明显的粉化现象,加入1%的苯并三唑光稳定剂可使户外使用时间由5个月延
长到18个月。
4.5 聚酰胺
苯并三唑类光稳定剂与酚类抗氧剂并用时可有效地稳定聚酰胺。当添加0 5%的ＵＶ-327和0.5%的Ｉｒｇａｎｏｘ1098(酚类抗氧剂)时,在氙灯照射下,试片残留拉伸强度为初始值的70%时所需时间由750ｈ(无添加剂)延长到4850ｈ。
4.6 ＡＢＳ树脂
ＡＢＳ是一种用途广泛、性能优良的工程塑料,但由于其分子中丁二烯含有双键,对光氧化甚为敏感,其制品的机械强度下降很快,必须对其稳定化处理。国外早有报道使用苯并三唑和ＨＡＬＳ可有效地稳定ＡＢＳ,且有明显的协同效应。国内浙江大学提出耐热氧老化的配方为[5]:ＡＢＳ:100、抗氧剂1076:0
5、抗氧剂ＤＳＴＰ:0
3、ＵＶ327(326):0 3。此外该类添加剂还可用于聚酯、聚氨酯[6]、聚异丁烯[7]、聚碳酸酯等。
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