2012年四川省二级无损检测培训通知

第一篇：2012年四川省二级无损检测培训通知

2012年四川省二级无损检测培训通知

为帮助希望从事特种设备无损检测的人员掌握无损检测基本知识与相关技能，进行较为系统的理论和实际操作学习，我单位将于2012年4月11日至4月16日举办射线、超声波、磁粉和渗透二级无损检测理论和实际操作练习辅导。欢迎相关人员自愿参加，现将有关事项通知如下...四川省：关于举办2012年二级无损检测人员练习辅导班的通知

各相关单位:

为帮助希望从事特种设备无损检测的人员掌握无损检测基本知识与相关技能，进行较为系统的理论和实际操作学习，我单位将于2012年4月11日至4月16日举办射线、超声波、磁粉和渗透二级无损检测理论和实际操作练习辅导。欢迎相关人员自愿参加，现将有关事项通知如下：

一、时间安排

2012年4月10日报到，4月11日至4月16日辅导、练习。

二、费用

1、射线、超声波、磁粉和渗透二级探伤收取相关费用700元（含辅导、练习费、资料费、实习费等）。

2、辅导、练习期间食宿自理。

三、内容

射线、超声波、磁粉和渗透无损检测基础知识、特种设备基础知识、射线、超声波、磁粉和渗透无损检测标准的应用和执行中存在问题及探伤工艺。

四、报到地点川化宾馆（成都市青白江区大弯镇）

总台电话：028—89307777。

五、注意事项

（一）练习辅导费用可用现金交纳、也可用银行支票（于二Ｏ一二年月五日前汇入）。收款单位：成都瑞奇石油化工工程有限公司；

开户行：建行青白江支行；

帐号：5100***02585

（二）所有参加人员自带计算器、钢板尺等考试用文具及相关参考资料。

（三）务必携带本人有效身份证。

（四）请各相关单位将有关要求转告参加学习的人员。

六、联系方式

联系人：王彭

联系电话：028—83602395

二Ｏ一二年三月十六日

第二篇：2014.7无损检测培训复习题

河南省无损检测培训复习题

一、选择题（选择一个正确的答案）

1、钢材在一定的温度条件和外力作用下抵抗变形和断裂的能力，称为力学性能。其中冲击吸收功用象。

19、锅炉压力容器所使用的低碳钢，A、超过B、等于C、低于

30、标准NB/T 47013的名称是（B）。

A、《承压设备无损检测》A、液态金属B、固态金属其含碳量为（B）。1P27 C、固态金属或者液态金属

10、（B）的目的是改善焊缝及热影响区的组织，使焊缝中的氢A、≤0.6%B、≤0.25%C、≤0.30%

20、根据TSG R1001-2008《压力容（B）来表示。2P6

AB、Ak(小K)C、A2、压力容器使用过程中，由于压力、温度、介质等工况条件的影响，会出现脱碳现象。在用检验中，当怀疑有脱碳时，应对可疑部位进行（A）测定。

A、光谱分析B、硬度C、无损检测

3、蠕变是指金属材料在一定的（A）环境下长期使用时，即使应力低于屈服极限，材料也能发生缓慢的塑性变形。1P11 A、高温B、低温C、中温

4、奥氏体是碳在（C）中的固溶体。1P15

A、α—FeB、—FeC、γ—Fe5、根据铁碳合金状态图，共析转变发生在（727）℃恒温下，是由碳的质量分数为（0.77）％的奥氏体转变成碳的质量分数为0．0218％的铁素体和渗碳体所组成的混合物，称为珠光体。1P16 A、1495B、1148C、727D、0.53E、4.3F、0.77

6、（A）的强度、硬度不高，具有良好的塑性和韧性，在770℃以下具有铁磁性，超过770℃则丧失铁磁性。1P14

A、铁素体B、奥氏体C、渗碳体

7、压力管道用于焊接的碳钢、低合金钢的含碳量一般低于（B）。A、0.6%B、0.25%C、0.30%1P278、渗碳体又称碳化铁，符号是“Fe3C”，是铁和碳的（B）。

A、固溶体B、金属化合物C、机械混合物1P159、同素异晶现象是（B）在不同的温度下具有不同晶体结构的现

完全扩散，提高焊缝的抗裂性和韧性，稳定结构形状。

A、稳定化处理B、焊后热处理C、固溶处理

11、（A）是将钢加热到Ac3 温度以上30-50℃，保温足够的时间，使组织完全奥氏体化后缓慢冷却，以获得平衡组织的热处理工艺。A、完全退火B、不完全退火C、去应力退火1P2312、标准GB 713-2008的名称是（A）。

A、《锅炉和压力容器用钢板》B、《锅炉用钢板》C、《压力容器用钢板》

13、蒸汽锅炉三大安全附件包括（C）。

A、安全阀、压力表、温度表B、安全阀、压力表、排污阀C、安全阀、压力表、水位表

14、当两个温度不同的物体被真空隔开时，相互之间只能进行（C）。

A、传导传热B、对流传热C、辐射换热

15、一般把含碳量（B）的铁碳合金称为钢。

A、小于0.02%B、0.02%～2.11%C、大于2.11%

16、硫在钢中是有害元素，可以使钢材产生（A）现象。1P27 A、热脆B、冷脆C、氢

脆

17、锅炉主要参数是表示锅炉工作时的基本特性的数据，主要包括（B）。

A、压力、温度、容积B、压力、温度、容量C、压力、温度、水位

18、Fe～Fe3C合金中的基本相结构

有（A）。1P14 A、铁素体、奥氏体、渗碳体B、铁素体、奥氏体、珠光体C、铁素体、马氏体、渗碳体

器压力管道设计许可规则》，动力管道划分为（C）。

A、GA1级、GA2级B、GB1级、GB2级C、GD1级、GD2级

21、（C）适用于奥氏体不锈钢的表面缺陷检测。

A、UT检测B、MT检测C、PT检测

22、低碳钢的常温组织是（A）。1P27

A、铁素体F+珠光体PB、100%珠光体C、珠光体P+渗碳体Fe3C

23、所有（A）都是晶体。1P12 A、固态金属B、液态金属C、固态金属和液态金属

24、Fe～Fe3C合金中常见的晶体结构有（C）1P12

A、体心立方晶格、面心立方晶格、密排六方晶格

B、体心立方晶格、密排六方晶格C、体心立方晶格、面心立方晶格

25、锅炉型号SHL20-2.5/400-AII.P中的“2.5”表示（A）出口处压力为2.5MPa。

A、汽包B、过热器C、给水泵

26、按合金元素含量分类，奥氏体不锈钢07Cr19Ni10属于（C）合金钢。1P26

A、低B、中C、高

27、珠光体是（A）组成的机械混合物。1P20

A、铁素体与渗碳体B、铁素体与奥氏体C、铁素体与马氏体

28、根据《特种设备安全监察条例》，特种设备生产、使用单位的主要负责人应当对本单位特种设备的（B）全面负责。

A、安全B、安全和节能C、安全和环保

29、对每一种气体物质来说，当温

度（A）该物质的临界温度时，即使再提高压力也无法再使气体液化。

B、《承压设备焊接工艺评定》C、《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》

31、对高碳钢、铸铁，以及大多数的合金钢等材料，该材料的屈服点通常用（A）来表示。1P4 A、下屈服强度B、规定非比例延伸强度C、规定总延伸强度

二、判断题（对的在题后打“√ A”错的在题后打“× B”）

（B）

1、冲击吸收功高的材料，一般都有较高的塑性，反之，塑性指标较高的材料也一定都有高的冲击吸收功。(不一定)

（B）

2、我国标准规定屈服强度Re取钢材的上屈服点值。下屈服点

（A）

3、GB/T 228.1-2010《金属材料 拉伸试验第1部分：室温试验方法》规定：相应最大力的应力为屈服强度（Re）。1P4

（A）

4、金属材料受压元件长期在一定的高温环境下工作，即使应力低于屈服极限，元件材料也能发生缓慢的塑性变形。

（B）

5、材料的脆化不能单靠外观检查及时发现，需要同时采用无损检测方法才能有效地发现。（B）

6、避免承压类特种设备受压元件产生低温脆性破坏，所选用钢材的韧脆转变温度越高越好。（A）

7、现场组焊的压力容器，整体热处理后焊缝金属和热影响区的硬度值要求不大于母材的125%（碳素钢）或120%（合金钢）。（A）

8、钢和铸铁都是由铁和碳两种主要元素成份组成的。（A）

9、根据《特种设备安全

监察条例》，承压类特种设备包括固定式压力容器、移动式压力容器、气瓶和氧舱四类设备。

（A）

10、材料中的碳含量越大，其硬度越高，因此硬度试验有时用来判断材料的强度等级或鉴别材

质。

（B）

11、按质量分类,钢材可分为碳素钢和合金钢两大类。（A）

12、根据《特种设备安全监察条例》，锅炉可分为承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉。

（B）

13、含碳量增加，钢的强度将增大，但塑性和韧性降低，焊接性能变差，淬硬倾向变大。（B）

14、根据危险程度（介质特性、设计压力、容积），《固定式压力容器安全技术监察规程》适用范围内的压力容器划分为三类，以利于进行分类监督管理。其中I类容器的危险性最大。1P87（A）

15、在一定压力下，使1kg水从0℃加热到饱和温度所需要的热量称为液体热或显热。（B）

16、与拉伸试验和弯曲试验是测定静载荷下的强度和塑性相同，冲击试验也是用来测定静载荷条件下材料的韧性。

（A）

17、锅炉、压力容器、压力管道进行局部或整体热处理后，可通过对焊缝金属、热影响区及母材进行硬度测定，检查热处理效果，判断焊接接头的消除应力情况。（A）

18、由于脆性断裂具有快速扩展特点，所以是最危险的失效形式。

（A）

19、高温的液态金属冷却转变为固态金属的过程是一个结晶过程，冷却速度愈快，过冷度愈大。（B）20、粗晶粒组织比细晶粒组织具有更为良好的机械性能。（A）

21、在机械设计强度计算中，一般以屈服强度作为强度指标，也可采用抗拉强度作为强度指标。但是采用抗拉强度作为强度指标时，应使用较大的安全系数。1P4（A）

22、纯铁、钢和铸铁的区别主要就在于铁中的含碳量的不同。

（A）

23、焊缝金属的一次结晶过程最早发生在熔池中温度最低的熔合线部位，因此与二次结晶相比，一次结晶的晶粒较细。（B）

24、焊缝余高的存在，使焊缝部位的受力横截面积增大，因此增加了整个焊接接头的强度。1P49

（A）

25、低温压力容器的表面质量验收应比一般设备更为严格，焊缝不允许出现咬边，是为了防止发生低温脆性破坏。1P10（A）

26、根据《特种设备安全监察条例》，特种设备安装、改造、维修的施工单位应当在施工前将拟进行的特种设备安装、改造、维修情况书面告知直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门，告知后即可施工。

（A）

27、为了避免发生金属材料的低温脆性破坏，承压类特种设备在水压试验时规定了不同的最低温度值。

三、问答题

1.使金属强化的基本方式有哪些？答：固溶强化、应变强化、晶粒细化、沉淀强化。

2、钢材热处理基本工艺由那几个阶段构成？热处理的主要因素有哪些？答：在实际生产过程中，热处理过程是比较复杂的，可以由多次加热和冷却过程组成，但其基本工艺是由加热、保温和冷却三个阶段构成的，温度和时间是热处理的主要因素。

3、焊后消除应力热处理的作用有哪些？答：（1）消除焊接接头中的氢，提高接头的抗裂性和韧性。（2）降低焊接接头中的残余应力，降低焊缝及热影响区的硬度，提高接头抗脆断和耐应力腐蚀的能力。（3）改善焊缝及热影响区的金相组织，使接头中的淬硬组织经受回火处理而提高接头各区的塑性。（4）对于耐热钢，可稳定焊缝及热影响区的碳化物，提高接头的高温持久强度。

（5）稳定容器结构的形状尺寸，避免在以后加工和使用过程中发生畸变。

对于具有二次硬化倾向的合金钢，不适当的消除应力处理会产生相反的效果，并能导致焊缝金属和热影响区发生脆变和再热裂纹倾向。应

当通过试验确定最佳的消除应力处理温度。

4、钢材的常规力学性能指标有哪些？

答：强度、塑性、硬度和韧性等。

5、影响金属材料和焊接接头冲击韧性的因素有哪些？答：影响金属材料冲击韧性的因素有材料的成分与组织、试验温度、试样的取样位置、方向、型式和试样缺口的位置、方向、型式、应变速度、应力集中程度等。而影响焊接接头冲击韧性的因素则还有焊材、焊接工艺参数、坡口型式、焊接层道数、焊接速度等。

6、压力容器的基本结构由哪些部分组成？答：压力容器一般是由筒体（又称壳体）、封头（又称端盖）、接管、开孔和开孔补强、连接件（法兰、螺栓）、密封元件（垫片）、支座、安全附件等设备零部件组成。

7、根据《条例》99条规定，“锅炉”的含义是什么？答：锅炉：是指利用各种燃料、电或者其他能源，将所盛装的液体加热到一定的参数，并对外输出热能的设备，其范围规定为容积大于或者等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或者等于0.1MPa（表压），且额定功率大于或者等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。

8、焊接接头形式有哪些？焊接接头的组成包括那几部分？

答：焊接接头形式：一般由被焊接的两个金属件的相互结构位置来决定。通常分为：对接接头、角接接头、搭接接头、T形接头、锁底接头等。焊接接头包括：焊缝、熔合区、热影响区。

9、根据《条例》规定，“压力容器”的含义是什么？

答：压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa•L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作

压力大于或者等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa•L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。

10、根据《条例》规定，“压力管道”的含义是什么？答：压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。

11、简述焊缝余高的危害有哪些？ 答：焊缝余高的存在，使焊缝部位的受力横截面积增大，增加了整个焊接接头的应力集中。

12、试说明锅炉型号SHL20-2.5/400-AII.P各部分表示的意义。答：双锅筒横置式-链条炉排，蒸发量10吨/小时，压力2.5兆帕，蒸汽温度400度，燃用贫煤。

13、避免承压类特种设备受压元件产生低温脆性破坏的措施有哪些？ 答：有四种，1、在低温条件下工作的设备必须使用低温专用钢材和焊接材料；

2、所用材料、焊接工艺试板、产品试板应经低温冲击试验合格；

3、结构设计和制造中应注意减小应力，避免应力集中产生；

4、低温设备的表面质量验收应比一般设备更为严格，焊缝不允许出现咬边，无损检测中发现的缺陷应从严评定。

14、由氢导致的材质劣化现象称为氢损伤。氢损伤的表现形式通常有哪几种？各类氢损伤一般可通过什么方法进行检测和判定？

答：

1、通常有五种，氢脆、氢鼓泡、白点、氢致表面裂纹、氢腐蚀。

2、无损检测不能检测和判定氢脆。其余种类的氢损伤检测：氢鼓泡一般用肉眼便可观察到；白点可应用超声波检测方法检测出来；氢脆表面裂纹可应用磁粉或渗透方法检测出来；氢腐蚀可通过硬度试验和金相方法检测和判定。

第三篇：无损检测控制程序

无损检测控制程序

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1/5

目 录 目的..................................................................2 2 适用范围..............................................................2 3 引用文件..............................................................2 4 职责..................................................................2 5 程序..................................................................2 6 记录表格.............................................错误！未定义书签。

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无损检测控制程序

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2/5 1 目的

对特种设备安装、改造、维修无损检测管理，人员资格、职责、设备条件、工艺规程和检测程序作出规定，以保证原材料，焊缝等无损检测结果正确可靠。适用范围

适用于特种设备安装、改造、维修过程中无损检测的控制。引用文件

《管理手册》Q/AZ.G.SC-00-2009 《特种设备安装、改造、维修质量保证手册》Q/AZ.G.TSSC-01-2010 《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009 《产品的监视、测量和不合格品控制程序》Q/AZ.G.CX-20-2009 《纠正和预防程序》Q/AZ.G.CX-21-2009 职责

4.1 无损检测质控责任人负责无损检测工艺规程的编制及实施，并检查无损检测报告。4.2 中心试验所负责无损检测资格人员的培训和管理。

4.3 项目部负责产品或材料无损检测前的外观质量情况检查，负责无损检测的委托。4.4 工程部与无损检测质控系统责任工程师负责无损检测分包方的评价(需要时)，无损检测分包协议的备案，中心试验所负责无损检测装置计量设备和计量器具的检定。4.5 项目部质检部门和中心试验所负责热处理工序过程的控制。程序

5.1 无损检测人员管理

5.1.1 按照特种设备安装、改造、维修许可资源的要求，配置无损检测质控系统责任人和无损检测人员。

5.1.2 特种设备安装、改造、维修无损检测探伤人员，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经国家锅炉压力容器安全检查部门认可的资格考核单位培训、考核合格，并取得资格证书，才能从事相应级别(I、II、III)和类别(RT、UT、MT、PT)无损检测工作。

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3/5 5.1.3 无损检测评定人员和项目无损检测负责人，必须取得相应检测方法的II级或III级以上检测资格的无损检测人员但任。

5.1.4 无损检测人员应熟悉有关规范、规程和标准，Ⅰ级资格以上的检测人员可以操作，Ⅱ级以上检测人员可以签发报告。5.2 无损检测工艺

5.2.1 根据技术标准和常用的无损检测方法编制通用工艺规程或专用工艺。5.2.2 无损检测工艺文件由相应资格的II级或III级人员编制、校核，经无损检责任工程师审定后生效，通用工艺规程需质量保证工程师批准。5.3 无损检测过程控制

5.3.1 项目部焊接专业人员在压力管道工程开工前仔细统计汇总需要做无损检测的项目，并及时向中试所出具无损检测委托试验单。

5.3.2 中试所在接到委托试验单后要及时组织人员和设备进场，设置冲洗暗房和其它辅助工装设备，熟悉施工环境。

5.3.3 无损检测作业人员应根据《无损检测委托单》工件的材质、壁厚、检验方法及要求确定工艺参数，编制无损检测工艺卡及施工工艺，经无损检测质控系统责任人审批后才能实施检测。

5.3.4 进行无损检测的操作人员必须取得质量技术监督部门颁发的无损检测人员资格证，无证人员严禁上岗。

5.3.5 无损检测的范围内容和方法必须按照无损检测委托单要求进行。

5.3.6 无损检测工作必须按照相应无损检测工艺标准规定、无损检测工艺卡和工艺方案的要求进行操作，并按规定进行无损检测作业标识，严禁随意更改参数和检测比例。具有延迟裂纹倾向材质的焊缝应在施焊结束24小时后进行检测，对有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。

5.3.7 无损检测工作必须经焊缝外观检查合格后进行，未经外观检查和外观检查不合格的焊缝，检测人员有权拒绝检测，进行抽检检测时，其检测部位应由质量检验人员指定。

5.3.8 在检测过程中要如实及时记录操作规范参数和检测数据，严禁事后随意增补数据。

5.3.9 射线底片冲洗要按规定的程序进行，保证底片质量。

5.3.10 检测结果出来后，检测人员要及时通知被检测单位，若有不合格，检测人员要湖北省工业建筑集团安装工程有限公司

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4/5 会同焊接技术员、焊工分析原因，制定返修方案。返修完后，要及时重新检测并按规定追加检测。

5.4 无损检测记录、报告

5.4.1 依据“无损检测委托单”、“无损检测工艺规程”和“工艺卡”以及相关标准、规范要求进行无损检测作业，作业完成后操作者在“工艺卡”和“过程卡”上签字。5.4.2 无损检测Ⅱ级资格人员应及时对无损检测结果作出评定，并出具无损检测报告，无损检测报告由无损检测质控系统责任人审核批准后送交质检部门。无损检测记录应包括无损检测的方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准。5.4.3 每一项检测完毕后，检测人员要及时出具检测报告，报告的结论要准确无误，内容要填写完整清晰，签字手续齐全。

5.4.4 无损检测所有记录、报告的填写、审核、复评、发放，按《无损检测管理制度》和《技术文件管理制度》的规定执行。

5.4.5 无损检测必须建立无损检测记录，并按单线图及位号绘制检测部位图。5.4.6 所有无损检测项目完成后，要将检测报告整理成册，加盖中试所试验专用章。5.4.7 无损检测工作结束后，无损检测报告、检测部位图和射线检测底片应随工程竣工技术文件资料实行归档管理。

5.4.8 检测部位示意图、探伤报告、射线底片等记录应长期保存。5.5 无损检测设备及器材

5.5.1 无损检测设备应满足检测要求，按相关规定送有资质的检验单位进行检查和校准，并有应专人进行为维护和保养。

5.5.2 无损检测仪器应建立技术档案，认真做好仪器的使用情况记录经常保持设备的完好。

5.5.3 无损探伤设备在操作中如发现性能不稳定，不能满足探伤要求时，应挂上停用标牌，及时维修，修复后应经检查后方可使用。

5.5.4 施工现场必须设立暗室和评片室，并应符合JB4730《压力容器无损检测》标准的规定要求。

5.5.5 检测设备要严格按说明书要求使用，在搬运时必须采取避振措施X射线机要竖立阳极朝上放置。

5.5.6 检测设备在使用时，发生故障，不得自行处理，应由技术人员检测处理，并查明发生事故原因。

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5/5 5.5.7 定期对检测设备进行性能测试，对超标仪器停止使用，经修复达到技术要求方可使用。

5.5.8 长期存放或新购进的X光机，使用时必须按说明书规定调试后才可正常使用。5.6 检测现场环境、职业健康安全要求

5.6.1 射线探伤全过程检验人员应正确使用个人防护用品和采取距离、时间、屏蔽等安全防护措施，满足防护要求，使检验人员接受的辐射水平在规定的范围内。5.6.2 射线探伤全过程放射区域必须采取封闭措施，并设置警戒线和醒目的非工作人员禁止入内的警示标志，必要时应有专人把守。

5.6.3 在居民区拍片时，要作好安民告示，取得谅解，射线发生器周围应采取屏蔽措施，使非放射工作人员居留侧辐射水平符合国家标准要求，确保非放射工作人员的身体不受损害，防止环境污染事故的发生。

5.6.4 检验人员应认真执行《污染预防程序》，施工现场产生的废药液应装入带标识的密封容器内单独存放，统一处理，禁止随意排放，防止污染土地。5.7 无损检测分包

当公司无损检测能力不能满足产品检测要求时，可以分包给经评价合格的分包方实施。

5.7.1 分包评价

工程部与无损检测质控系统责任人负责组织对分包方的资质、无损检测能力、诚信等进行评价，评价合格后，列入合格分包方名录，与其签订分包项目协议，有关的评价资料及分包协议项由工程部存档备查。无损检测分包方每年初需重新进行评价。5.7.2 分包控制

(1)公司派出相应资格的无损检测人员监督分包项目的无损检测过程，必要时无损检测质控责任人到场。

(2)分包方的无损检测工艺、报告及相关记录，经无损检测质控系统责任人审查后存档。

5.7.3 无损检测分包具体按《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009的规定执行。

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第四篇：无损检测合同样本

项目工程

检 合同编号:

测 合 同 书

第一部分 合同协议书

合同编号： 签定地点：

甲 方： 法定代表人： 地 址： 乙 方： 法定代表人： 地 址：

依据《中华人民共和国合同法》、经双方协商一致同意按照下面的条款和条件签署本合同。

一、合同文件

下列文件构成本合同的组成部分：

1、合同协议书

2、合同特殊条款

3、合同通用条款

4、双方往来传真

5、其他与本合同有关的文件资料

本合同协议优先于其他合同文件。如果合同文件之间存在着不一致或互相抵触之处，应按照上述的文件优先顺序进行处理。

二、工程概况：

1、工程名称：

2、工程地点：

3、工程工期：在施工工期内完成

4、工程范围及内容：该工程所包含的所有无损探伤检测、光谱分析、硬度、测厚、金相分析和铁素体检测。

三、承包方式：包工包料。

四、合同范围和条件

本合同的范围和条件应与上述规定的合同文件内容一致。

五、合同类别及价款

1.合同类别：固定单价合同。单价如下

a、X射线：元/片

b：γ射线：元/片(T>30㎜,元/片)c：超声波：元/米 d：磁 粉:元/米 e：渗 透：元/米 f：光谱分析：元/件 g：硬 度：元/点 h：测 厚：元/点 i:金相分析：元/点 j:铁素体: 5元/点

六、付款方式

本合同的付款方式在合同特殊条款中约定。

七、合同的生效

1、本合同经双方法定代表人或授权代表签署，双方加盖印章后生效。

2、本合同一式捌份。甲方执肆份；乙方执肆份，具有同等法律效力。

甲方： 乙方：

全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 开户银行： 帐 号： 帐 号： 签订日期： 签订日期：

第二部分 通用条款

说明：本合同一般条款为通用条款，可能有部分内容不适用。如签订合同采用相关适用条款时，所采用条款即为合同的有效条款。1.定义

本合同中的下列术语应解释为：

(1)“合同”系指买卖双方签署的、合同格式中载明的买卖双方所达成的协议，包括所有的附件、附录和构成合同的其它文件。

(2)“合同价”系指根据合同规定，承包人在完全履行合同义务后发包人应付给承包人的价格。

(3)“工程”是指发包人实施无损探伤检测的工程。

(4)“服务”系指根据合同规定投标人承担与工程有关的辅助服务。

(5)“发包人”是指承担直接投资责任和委托发包业务的一方以及其合法继承人。(6)“承包人”是指承担检测业务的一方，以及其合法继承人。

(7)“项目经理”是指经发包人同意，承包人派到项目中全面履行本合同的全权负责人。

(8)“现场”系指合同项下工程施工地点。

(9)“验收”系指合同双方依据规定的程序和条件确认合同项下的服务符合技术规范的要求。2.付款方式

付款方式见合同特殊条款。3.质量保证

3.1.如果承包人在收到通知后7天内没有弥补缺陷，发包人可采取必要的补救措施，但风险和费用将由承包人承担。4.验收

4.1.施工现场验收

4.2.发包人有权提出在承包人作业过程中派人进行监理，承包人有义务为发包人监理人员提供方便。

4.3.承包人应提供由当地质检部门出据的监检证书等质量证明文件。5.索赔

5.1.发包人有权根据发包人按检验标准自己检验的结果或当地质检部门出具的质检证书向承包人提出索赔。

5.2.在根据合同第11条和第12条规定的检验期和质量保证期内。如果承包人对发包人提出的索赔和差异负有责任，承包人应按照发包人同意的下列一种或多种方式解决索赔事宜：

(1)根据低劣程度、损坏程度以及发包人所遭受损失的数额，经双方商定降低费用。

(2)修补缺陷部分，承包人应承担一切费用和风险，并负担发包人所发生的一切直接费用。同时，承包人应按合同第11条规定，相应延长修补或更换件的质量保证期。5.3.如果在发包人发出索赔通知后30天内，承包人未作答复，上述索赔应视为已被承包人接受。如承包人未能在发包人提出索赔通知后30天内或发包人同意的更长时间内，按照本合同第13.2条规定的任何一种方法解决索赔事宜。6.延误工期

6.1.见合同特殊条款。7.违约赔偿 7.1.见合同特殊条款 8.不可抗力

8.1.如果双方中任何一方由于战争、严重火灾、水灾、台风和地震以及其它经双方同意属于不可抗力的事故，致使合同履行受阻时，履行合同的期限应予延长，延长的期限应相当于事故所影响的时间。

8.2.受事故影响的一方应在不可抗力的事故发生后尽快以电报或传真通知另一方，并在事故发生后14天内，将有关部门出具的证明文件用挂号信航寄给或送给另一方。如果不可抗力影响时间延续120天以上的，双方应通过友好协商在合理的时间内达成进一步履行合同的协议。9.仲裁

9.1.双方应通过友好协商，解决在执行本合同中所发生的或与本合同有关的一切争端，如果协商仍得不到解决，任何一方均可按《中华人民共和国合同法》规定提交调解和仲裁。

9.2.仲裁裁决应为终局裁决，对双方均具有约束力。9.3.仲裁费除仲裁机构另有裁决外应由败诉方负担。

9.4.在仲裁期间，除正在进行仲裁的部分，本合同其它部分应继续执行。10.违约终止合同

10.1.发包人在承包人违约的情况下，如果：

(1)承包人未能在合同规定的限期或发包人同意延长的限期内提供全部或部分服务。

(2)如果承包人未能履行合同规定的其它义务，承包人在收到发包人发出的违约通知后30天内，或经发包人书面认可延长的时间内未能纠正其过失。发包人可向承包人发出书面通知，终止部分或全部合同。

在这种情况下，并不影响发包人向承包人提出的索赔。11.破产终止合同

11.1.如果承包人破产或无清偿能力时，发包人可在任何时候以书面通知承包人终止合同。该终止合同将不损害或影响发包人已经采取或将要采取的补救措施的权利。12.转让和分包

12.1.未经发包人事先书面同意，承包人不得部分转让或全部转让其应履行的合同义务。

12.2.对投标中没有明确分包的合同，承包人应书面通知发包人本合同中将分包的全部分包合同，在原投标文件中或后来发出的分包通知均不能解除承包人履行本合同的义务。13.合同修改

13.1.欲对合同条款进行任何改动，均须由买卖双方签署书面的合同修改书。14.通知

14.1.本合同任何一方给另一方的通知，都应以书面或传真／电报的形式发送，而另一方应以书面形式确认并发送到对方明确的地址。15.计量单位

15.1.除技术规范中另有规定外，计量单位均使用国家法定计量单位。16.适用法律

16.1.本合同应按照中华人民共和国的法律进行解释。17.合同生效

17.1.合同应在双方签字盖章之日起开始生效。

17.2.本合同一式两份，以中文书写，双方各执一份。

17.3.如需修改或补充合同内容，经协商，双方应签署书面修改或补充协议，该协议将作为本合同的一个组成部分。

第三部分 特殊条款

一、主要技术要求：

1、本工程对接焊缝在焊后外观检测合格后方可进行无损检测。甲方下达指令时均认为是在焊后外观检测合格后。

2、焊缝射线照相检验按《承压设备无损检测-射线检测》（JB/T4730.2-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。超声波探伤质量验收标准应按《承压设备无损检测-超声波检测》（JB/T4730.3-2005）执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。磁粉检测按《承压设备无损检测-磁粉检测》（JB/T4730.4-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。渗透检测按《承压设备无损检测-渗透检测》（JB/T4730.5-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。

3、本工程所有检测均按照甲方下达的签章指令章为准。

二、付款方式：

1、乙方按甲方拨付的款项进度发放检测报告。

三、其他

1、乙方在接到甲方外观检测合格后下达的指令，在现场条件满足的情况下及时到检测现场进行检测，并在检测完成后次日早9点前将检测结果告知甲方;乙方在现场条件满足的前提下接到甲方下达的指令，未及时到检测现场进行检测的，或在检测完成后规定时间内未将检测结果告知甲方的，甲方将给予乙方相应的处罚。

2、乙方在现场检测时，甲方应指派一名人员负责现场工作的协调。乙方可以使用现场为安装搭设的脚手架，乙方使用过程中发生的安全事故由乙方负责，与甲方无关。甲方在现场为乙方提供所需电源插座，费用乙方自理。

五、本合同未尽事宜或产生的争议，一旦在合同履行过程中出现，双方可另协商签订补充合同或协议解决。协商不成时任何一方可提交乙方所在地级市仲裁委员会申请仲裁。

甲方： 乙方：

全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 帐 号： 签订日期：

开户银行： 帐 号： 签订日期：

第五篇：无损检测标准

无损检测标准

1、通用基础

GB5616-1985 常规无损探伤应用导则

GB/T9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 GB/T14693－1993 焊缝无损检测符号

GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 JB4730-1994压力容器无损检测

DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 GB3805-93 特低电压（ELV）限值

2、射线检测

GB3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB5097-1985 黑光源的间接评定方法

GB5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法

GB/T11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 GB/T11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 GB/T12469-1990 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 GB/T12604.2-1990 无损检测术语 射线检测

GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB/T16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 GB/T16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T7902-1999 线型象质计

JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯

JB/T8543.1-1997泵产品零件无损检测 泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类

JB/T9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 JB/T9217-1999射线照相探伤方法

DL/T541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 JB/T 6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验

3、超声波检测

GB1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法 GB/T2970-1991 中厚钢板超声波检测方法 GB/T3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法 GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法 GB4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法

GB5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法 GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法 GB6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法 GB7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法 GB7734-1987 复合钢板超声波探伤方法

GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法 GB/T8361-2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法 GB8651-2002金属板材超声波探伤方法 GB8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法 GB11343-89 接触式超声波斜射探伤方法 GB11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚

GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T12604.1-1990无损检测术语 超声检测 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法 GB/T13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法

GB15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法

JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤

JB/T1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法 JB/T1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法 JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 JB4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法 JB4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法 JB4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法 JB/T7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤

GB11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块 JB/T8467-1996 锻钢件超声波探伤方法 JB/T8931-1999 堆焊层超声波探伤方法

JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件 超声波探伤及质量分级方法 ZBY230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 ZBY231-1984 超声探伤用探头性能测试方法 DL505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程

DL/T542-1994 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL/T694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则 DL/T714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则

DL/T717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则 DL/T718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法 DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程

ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 YB/T144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法 JB/T 6903-92 阀门锻钢件超声波检查方法

4、磁粉检测

GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T12604.5-1990无损检测术语 磁粉检测 GB/T15822-1995磁粉探伤方法

JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉 技术条件 JB/T6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤 JB/T8290-1998 磁粉探伤机

JB/T8468-1996 锻钢件磁粉检验方法 JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法

JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法

5、渗透检测

GB9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T12604.3-1990 无损检测术语 渗透检测 JB/T6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T6064-92 渗透探伤用镀铬试块 技术条件 JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测 渗透检测 JB/T9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法 JB/T9218-1999 渗透探伤方法

JB/T 6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法

6、涡流检测

GB4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量 涡流方法 GB5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 GB5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T7735-1995钢管涡流探伤检验方法 GB/T11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法 GB/T12604.6-1990无损检测术语 涡流检测

GB/T12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法 GB/T112969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法 GB/T14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法 YB/T143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法

YB/T145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法

7、声发射检测

GB/T12604.4-1990 无损检测术语 声发射检测

GB/T18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 JB/T6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法 JB/T7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法 JB/T8283-1999 声发射检测仪器的性能测试方法

8、其它检测

GB/T12604.7-1995无损检测术语 泄漏检测 GB/T12604.8-1995 无损检测术语 中子检测 GB/T12604.9-1996无损检测术语 红外检测 GB/T12606-1990钢管及圆棒的漏磁探伤方法 承压设备无损检测(JB/T4730.1~4730.6-2005)石油天然气钢质管道无损检测(SY/T4109-2005)常规无损探伤应用守则(GB5616-85)石油天然气工业承压钢管无损检测方法(SY/T6423.1~6423.7-1999)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB/T3323-2005)钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程(DL/T821-2002)铸钢件射线照相及底片等级分类方法(GB5677-85)钢管环缝熔化焊接头射线透照工艺和质量分级(GB/T12605-90)射线照相探伤方法(ZBJ04004-87)焊缝无损检测符号(GB/T14693-93)X射线探伤机(JJG40-2001)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB/T11345-1989)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(DL/T820-2002)火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法(DL/T718-2000)管道焊接接头超声波检验技术规程(DL/T820-2002)锅炉大口径座角焊缝超声波探伤(JB/T3144-1982)钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(GB/T7736-2001)高温紧固螺栓超声波检验技术导则(DL/T694-1999)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(SDJ67-1987)无缝钢管超声波探伤检验方法(GB/T5777-1996)钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级(GB/T15830-1995)石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声检测(SY/T0327-2003)A型脉反射式超声波探伤系统工作性能测试方法(ZBJ04001-87)常压钢质油罐焊缝超声波探伤(JB/T9212-99)钢锻件超声波检验方法(GB/T6402-1991)锻轧钢棒超声波检验方法(GB/T4162-91)磁粉探伤用磁粉技术条件(JB/T6063-92)常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准(SY/T0443-98)管道、储罐渗透检测方法(SY/T4080-95)铸钢件磁粉探伤及质量评级方法(GB944-88)钢材塔形发纹磁粉检验方法(GB10121-88)磁粉探伤方法(JB/T15822-1995)焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T6061-92)磁粉探伤用标准试片(JB/T6065-92)锻钢件磁粉检验方法(JB/T8468-96)磁粉探伤机(JB/T8290-95)常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准(SY/T0443-98)焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级(JB/T6062-92)渗透探伤用镀铬试块技术条件(JB/T6064-92)控制渗透探伤材料质量的方法(ZBJ04003-87)渗透探伤方法(ZBJ04005-87)铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法(GB9443-88)无损检测术语

声发射检测(GB/T12604.4-90)金属压力容器声射检测及结果评价方法(GB/T18182-2000)在役压力容器声发射检测评定方法(JB/T7667-95)