第一篇：技术人员试题
技术人员试题
判断题：
1、为加强一次性使用无菌医疗器械的监督管理，保证产品安全、有效，依据《医 疗器械监督管理条例》制定本办法。（）
2、本办法所称一次性使用无菌医疗器械（以下简称无菌器械）是指在有效期内一次性直接使用的医疗器械。（X）
3、无菌器械按《一次性使用无菌医疗器械目录》（以下简称《目录》）实施重点监督管理。《目录》(见附件)由国家药品监督管理局公布并调整。（）
4、产无菌器械应执行国家药品监督管理局颁布的《无菌医疗器具生产管理规
范》及无菌器械的《生产实施细则》无菌器械必须严格按标准进行检验，未经检验或检验不合格的不得出厂。（）
5、生产企业应从符合《生产实施细则》规定条件的单位购进接触无菌器械的包装材料或小包装，并应对产品包装的购入、储存、发放、使用等建立管理制度。（）
6、不需要加盖本企业印章的《医疗器械生产企业许可证》、《医疗器械产品注册证》的复 印件及产品合格证.。（X)
7、留样观察或已售出的无菌器械产品出现质量问题，生产企业必须立即封存该批号产品，并通知有关单位停止销售和使用。造成人身伤亡事故的，要在24小时内，报告所在地省级药品监督管理部门。（）
8、经营企业应具有与其经营无菌器械相适应的营业场地和仓库。产品储存区域应避光、通风、无污染，具有防尘、防污染、防蚊蝇、防虫鼠和防异物混入等设施，符合产品标准的储存规定。（）
9、加盖本企业印章和企业法定代表人印章或签字的企业法定代表人的委托授权书 原件，委托授权书应明确其授权范围；（）
10、可以未取得《医疗器械生产企业许可证》生产无菌器械的，伪造或冒用他人《医疗器械生产企业许可证》的，依据《医疗器械监督管理条例》第三十六条处罚。（X）
11、生产不符合国家标准或行业标准的无菌器械的，依据《医疗器械监督管
理条例》第三十七条处罚。（）
12、可以经营无产品注册证、无合格证明、过期、失效、淘汰的无菌器械的，或者从非法渠道购进无菌器械的，依据《医疗器械监督管理条例》第三十九条处罚。(X)
13、医疗机构使用无《医疗器械产品注册证》、无合格证明、过期、失效、淘汰无菌器械的或者从非法渠道购进无菌器械的，依据《医疗器械监督管理条例》第四十二条处罚。（）
14、无菌器械生产企业违反规定采购零配件和产品包装的或销售不合格无菌器械的，由县级以上药品监督管理部门予以警告，责令改正，并处以5000元以上2万以下罚款。（）
15、无菌器械经营企业，无购销记录或伪造购销记录，伪造生产批号、灭菌批号、产品有效期的，由县级以上药品监督管理部门予以警告，责令停止经营，并处以5000元以上2万元以下罚款。（）
第二篇：猪场技术人员试题
猪场技术人员试题
一、填空题（每空0.5分共24分）
1、妊娠母猪一般适宜温度为
至
℃，产房哺乳母猪的适宜温度为 至 ℃，哺乳仔猪一般为 至 ℃，保育猪转群后第一周的温度一般应。转入一周后至转群适宜的温度范围是 至 ℃，育肥猪的适宜温度为 至 ℃。
2、猪群的饲养密度影响猪只的健康和生长，在地面平养的条件下，保育猪的饲养密度一般为每平方米饲养 至 头，育肥猪的一般为每平方米饲养 至 头。
3、猪只不同的生长阶段使用不同型号的饲料，在公司操作规程中规定的550＃料适用 阶段，55＃料用 阶段，1＃料用 阶段，2＃料适用 阶段，3＃料适用 公斤阶段。
4、公司操作规程中，28～35日龄断奶，仔猪体重一般应达 至 ㎏，保育猪70日龄转群重应达 至 公斤，80日龄转群体重应达到 至 公斤，保育猪保育期的日增重应达到 至 克，育肥期育肥猪日增重应达到 至 克。
5、在公司猪场管理办法中，要求产房的死淘率为，保育的死淘率为，育肥猪的死淘率为。
6、免疫时针头的要求是体重小于10㎏的用 针头，10～25㎏之间的用 针头，25～60㎏之间的用 针头，60㎏以上的用 针头。
7、操作规程中的猪只剖检工作要求，产房病死猪的剖检比例为，保育猪的剖检比例为，育肥猪的剖检比例为，种猪的剖检比例为。
8、猪场平时采集的血样或病样贮存方法在没有及时送到化验室的情况下，它们的贮存方法直接影响化验结果，猪场平时采集的血样贮存应为 放置，病样应为 放置。
9母猪的妊娠期一般为 天，如果执行28天断奶7天发情配种，则母猪的一个生产周期为 天，可年产 胎，若执行35天断奶7天发情配种，母猪的生产周期为 天，可年产 胎。
二、问答题（76分）
1、对猪只诊断的程序一般有哪几步？（5分）
2、针头、针管等器械怎样消毒？（5分）
5、怎样提高仔猪初生重？（5分）
6、怎样提高断奶母猪的发情率？（6分）
8、怎样提高断奶转群重和断奶成活率？（7分）
第三篇：注塑部技术人员试题
注塑部技术人员等级评定考核（试题库）
姓名： 工号： 部门： 职位： 得分
一、填空题：（每题1分，共50分）
1.注塑機可以分為四大系統, 這四大系統是 注射系统、开合模系统、液压传动系统、电气控制系统、。2.注塑成型中的温度是 料筒温度、模具温度、干燥温度、液压油温度、环境温度 五大类。3.注塑成型中的时间是指： 注射时间、保压时间、冷却时间、周期时间、低压保护时间 等。4.模型的胶口可分为： 点进胶、扇进胶、潜进胶、热流道、直进胶 等。
5.PC料的化学名称为： 聚碳酸脂 俗称 防弹胶 成型温度 240-320℃ 干燥温度 100-120℃。6.塑胶制品内应的种类根据产生的原因可分为热 应力、组织 应力、分部应力 ； 7.模具运水路的正确接法应是：一进一出对等接法 ； 8.生产过程中模面的清洁时间为：2H/次
9.7S是指： 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。10.内应力是在没有外力存在的情况下,材料内部由于 结晶﹑ 取向﹑ 收缩 等原因所产生的应力 11.通常模具的浇注导流由 主流道﹑分流道﹑ 浇口和冷料井构成 12.止捏阀的主要功用是在注塑及保压阶段时防止塑料的__回流__。
13.POM中文简称_聚甲醛__，是一种_半结晶__材料，熔融温度可以定在__160-220°_之间.14.塑料原料按其对热反应的不同，可分为热塑性塑料和热固性塑料两类 15.油压注塑机在运行时，液压油的温度需控制在35—50℃之间最为合适。
16.内应力是在没有外力存在的情况下,材料内部由于 结晶﹑ 取向原因所产生的应力
二、单项选择题（每题1分,共15分）
1.下列属于结晶型的塑料是（C）A．ABS B.PMMA C.PA66 D.PVC 2.结晶型塑胶与非结晶性塑胶相比(A)A.结晶型收缩性大 B.非结晶型收缩大 3.对于PC料，宜采用（A）来提升流动性。A.提高注射温度 B.提高注射速度
4.在PA中加入玻璃纤维后，其熔体的流动性和原PA相比是（C）。A、不变 B、增加 C、下降 5.注塑（ABS）时的料筒温度为（A）。
A、180～250℃ B、230～280℃ C、280～330℃ 6.注塑机料筒温度分布规律是，由加料斗向喷嘴方向（A）。
A、逐渐增高 B、逐渐降低 C、两头高而中间低 7.注塑制品出现脱模困难的主要原因是（C）。
A、熔料温度太高 B、冷却时间太长 C、模具结构设计不合理 8.注塑热塑性塑料时，若模具温度过高，则会使制品产生（C）。A、制品粘模 B、制品出现熔合纹 C、制品产生飞边 9.锁模位置及速度的程序应采用的方式为（A）：
A、慢速—快—慢 B 快—中— 慢 C 慢—中—快 D 慢—快—中 10.PC料的粘性是（B），它的计量转速应根据什么设定（B）； A 高粘性 B 中粘性 C低粘性
11.在下列参数中，（D）能使注塑模具合紧。
A、注射压力 B、保压压力 C、模腔压力 D、锁模力 12.过充填位置品质易出现（B）；
A 困气 B 毛边 C 尺寸大
13.PC料，模温低充填压力小，产品易出现（B）；
A 夹线大 B 缺胶 C 品质不稳定
14.注塑薄壁制品时哪种工艺条件相对比较理想（C）；
A 快速 B 慢速 C 快速短射
15.模温高，料温高制品易出现状况（B）；
A 困气 B 批锋 C 变形
三、多项选择题：（每小题1分，共 4分）
1.消除产品的熔接线：（A C D E F）
A提高树脂温度 B降低模温 C提高射胶压力 D加快射出速度 E改善排气 F改善树脂流量
2.改善产品翘起变形的方法是：（A C F G）
A、降低压力 B、增加保压 C、缩短保压时间 D、提升射出 E、减少冷却时间 F、降低模具温度 G、放慢顶出速度 3.PA66物性应是：（A B）；
A 结晶性 B 热效性 C 非结晶性 D 非热效性 4.PMMA物性应是（C D）；
A 结晶性 B 热效性 C 非结晶性 D 非热效性
四、判断题（每小题1分，共 4 分）
1，2，3，4，产品打样过程中只需做生产日报表（错）
最佳的注塑速度分布使溶体已较缓慢的流动速率通过浇口区域，以避免喷射痕和过高的剪切应力，然后增加流动速率使溶体填充大部分的模穴。（对）
白天、晚上生产的制品质量有差异，问题出在模具的温度和环境的温度不稳定。（对）
流道横截面积越大越有利于压力的传到，补缩效果越明显。（错）
五、问答题：（每题2 分，共12分）
1.银线产生的原因有哪些？
答：１冷胶摩擦生产２材料未彻底干燥；３压力太小； 4树脂分解；5 模温、料温低；6 充填速度慢等； 2.正常生产中为什么要清扫ＰＬ面？
答：正常生产中的模具表面易产生静电，使用一些胶屑、铁屑在模具开合模受震时掉到模口边缘，易造成压模损坏和产品不良；
3.分型面出现批锋因素有哪些？
答：模温、料温太高，充填压力大、充填速度快、保压速度快，保压压力大，充填位置切换太晚、锁模压力不够，机台吨位小等；
4.模具保护，你作为技术员领班你应该从哪些方面考虑？
答：限位开关灵敏度，低压锁模力量，低压锁模速度、低压锁模位置、高压锁模位置、5.什么叫背压？
答：在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。简称：螺杆旋转后退受到的阻力就是背压。6.背压的作用？
答：保证能产生足够的机械能力把塑胶融化及混合、均匀温度、把附加剂（如色粉、色母、防静电剂、滑石粉等）和熔料均匀混合起来、调节料的密度、对炮筒内熔体的产生的气体给以排出；
六、分析题：（每题3分，共15题）
1.生产过程中，你如何节约成本或降低成本？
答：主要从以下方面着手：
1、成型消费品管控；尽量优化成型模具和成型条件减少脱模剂、刀片等消费品使用频率。
2、原材料管控：①在生产排产时，（不影响交期的前提下）尽量使同一材料安排在同一机台上，已减少换料频率降低浪费；②尽量避免原材料在搬运，上机时的掉落，杜绝混料事件的发生；
3、模具、成型机方面：模具低压保护、保护开关调节适当；定期保养注塑机台、模具和相关设备等，以降低维修频率增加使用寿命。
4、人员合理安排，减少加工工时，提高生产性，以有限的成本创造更多的价值。
5、减少各工序等待时间（换模、换料、调试）等。
6、在保证品质前提下，尽量提快成型周期，降低产品重量。
7、技术员人员利用空余时间巡查机台品质和效率情况，当发现问题时及时处理。
9、组长经常查看作业员操作是否合理正确。并及时指导、纠正作业员不合理操作，减少人为造成的不良。
10、人离开岗位是做到及时关闭相关设备的水和电。
11、二次料合理的配比和回收。确保二次料的干净。
12、相关不良事项的及时处理和跟进。
2.产品走披峰，毛边如何从注塑和模具两方面改善？
答：
1、模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移； ③ 模板不平行；④ 模板变形； ⑤ 模子平面落入异物；
2、设备问题： ① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； ② 注压机模板安装调节不正确； ③
模具安装不正确； ④ 锁模力不能保持恒定；
3、注塑条件问题： ① 锁模力太低 ② 注射压力太大； ③ 注射时间太长； ④ 注射全压力时间太长； ⑤ 注射速率太快； ⑥ 充模速率不等；
4、温度问题： ① 料筒温度太高； ② 喷嘴温度太高； ③ 模温太高。
3.请论述成型周期优化从哪些方面进行？
答：主要从以下方面着手：
1、模具温度方面：在保证制品品质前提下尽量使用较低的模具温度，已减少冷却时间。
2、模具运水尽量多接几组。能接冷水的就接冷水。从模具运水方面减少冷却时间。
3、在低压能保护前提下提快开关模速度。
4、机械手与成型机配合尽量优化减少中间等待时间。
5、成型条件方面：①设定合适的开锁模速度；②冷却时间设定，（冷却时间一般以产品能顺利脱模，无其它品质异常。）越短越好。③保压时间、射出时间设定，根据产品和进胶点大小，设定保压时间（保证品质情况下）越短越好。④顶出设定，在保证产品顺利脱模无品质异常尽量快速设定；
6、使用治具等辅助工具降低成型周期‥…。4.开机前的准备工作有那些
1、技术人员调好产品先自检，认为OK后送首件。
2、首件确认OK品质人员划好披锋板后叫组长安排人员开机生产。
3、作业员服从组长工作安排,准备好刀片、手套、风枪、剪刀等作业工具。
4、作业员准备好纸箱、胶盘、保护模、PE袋、气泡袋等包装材料。
5、作业员熟悉了解,要开机产品的品质要求和注意事项。
6、作业员检查工作台和机器周边的5S工作是否干净、整洁、有无其它无关物品，否则要打扫干净和清理掉无关物品。
7、技术员人员检查安全门,是否正常和有效，确认安全杆安全挡板是否调整好，注重安全
第四篇：公司技术人员招聘试题.综述
公司技术人员招聘试题（及答案）
一、机械基础知识
1、零件设计中的许用应力[б]与材料的强度有何关系?如何确定设计中的许用应力?
答：设计中规定零件工作应力б必须小于许用应力[б]，即屈服强度除以安全系数的值б≤[б]=бs÷K，式中K——安全系数。
бb对设计塑性低的材料，如铸铁、冷拔高碳钢丝和脆性材料，如白口铸铁、陶瓷等制作的具有直接意义。设计时以抗拉强度бb确定许用应力，即[б]=бb÷K(K为安全系数)。
2、机械设计过程中材料选用的主要考虑哪三方面内容？每项内容的考虑因素有哪些？
答：在设计和制造工程结构和机构零件时，考虑材料的使用性能、材料的工艺性能和经济性。
(1)根据材料的使用性能选材：使用性能是零件工作过程中所应具备的性能(包括力学性能、物理性能、化学性能)，它是选材最主要的依据。在选材时，首先必须准确地判断零件所要求的使用性能，然后再确定所选材料的主要性能指标及具体数值并进行选材。具体方法如下：
a.分析零件的工作条件，确定使用性能
b.进行失效分析，确定零件的主要使用性能
c.根据零件使用性能要求提出对材料性能(力学性能、物理性能、化学性能)的要求。通过分析、计算转化成某此可测量的实验室性能指标和具体数值，按这些性能指标数据查找手册中各类材料的性能数据和大致应用范围进行选材。
(2)根据材料的工艺性能选材：工艺性能表示材料加工的难易程序。所以材料应具有良好的工艺性能，即工艺简单，加工成形容易，能源消耗少，材料利用率高，产品质量好。主要应考虑以下工艺性：
a.金属铸造性能
b.金属压力加工性能
c.金属机械加工性能
d.金属焊接性能
e.金属热处理工艺性能
(3)根据材料的经济性选材：选材必须考虑经济性，使生产零件的总成本降低。零件的总成本包括制造成本(材料价格、零件自重、零件的加工费、试验研究费)和附加成本(零件寿命，即更换零件和停机损失费及维修费等)。
3、简述低碳钢、中碳钢和高碳钢的划分标准及其各自的性能特点及应用。
答：低碳钢(Wc为0.10%～0.25%)，若零件要求塑性、韧性好，焊接性能好，便如建筑结构、容器等，应选用低碳钢；
中碳钢(Wc为0.25%～0.60)，若零件要求强度、塑性、韧性都较好，具有综合机械性能，便如轴类零件，应选用中碳钢；
高碳钢(Wc为0.60%～1.30%)，若零件要求强度硬度高、耐磨性好，例如工具等，应选用高碳钢。
4、钢的整体热处理包括哪些工艺内容?各自的主要目的何在?
答：钢的整体热处理包括：
a)退火 将金属或合金加热到适当温度，保持一定时间然后
缓慢冷却(如炉冷)的热处理工艺称为退火。包括:
完全退火、不完全退火、去应力退火、等温退火、球化退火、均匀化退火(扩散退火)、再结晶退火等。
b)正火 将钢材或钢件加热到Ac3(亚共析钢)Acm(过共析钢)以上30～50℃，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。目的是细化组织、降低硬度、改善切削加工性能，改善显微组织形态为后续热处理工艺作准备等。
c)淬火 将钢件加热到Ac3或Ac1以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和(或)贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。钢制零件经淬火处理可以获得高强度、高硬度和高耐磨性，满足要求。
d)回火 钢件淬火后，再加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。回火的目的是为了调整淬火组织，降低或消除淬火内应力，降低硬度，提高钢的塑性和韧性，获得所需要的力学性能。淬火并高温回火习惯称为“调质处理”，能获得良好的综合力学性能。
5、常材料硬度的测定法有哪三种?它们主要适应于检验什么材料? 答：(1)硬度(HB)测定法：布氏硬度测定是用一定直径D(mm)的钢球或硬质
合金球为压头，施以一定的试验力F(kgf或N)，将其压入试样表面，经规定保持时间t(s)后卸除试验力，试样表面将残留压痕。测量压痕球形面积A(mm2)。布氏硬度(HB)就是试验力F除以压痕球形面积A所得的商。布氏硬度试验特别适用于测定灰铸铁、轴承合金等具有粗大晶粒或组成相的金属材料的硬度为钢件退火、正火和调质后的硬度。
(2)洛式硬度(HR)试验：洛式硬度是以测量压痕深度来表示材料的硬度值。洛式硬度试验所用的压头有两种。一种是圆锥角ɑ=120°的金钢石圆锥体;另一种是一定直径的小淬火钢球。洛氏硬度试验常用于检查淬火后的硬度。
(3)维氏硬度(HV)试验：维氏硬度试验适用于常规材料，其压头是两对面夹角ɑ=136°的金钢石四棱锥体。压头在试验力F(N)的作用下，将试样表面压出一个四方锥形的压痕，经一定保持时间后，卸除试验力，测量出压痕对角线平均并计算压痕的表面积A(mm2)，得到HV=0.1891F÷d2。
二、机械设计知识考核
1、简述一般新产品设计的主要程序过程是哪些？请简介你所完成的产品设计的过程及对机械设计的理解与体会。
答：新产品设计的主要程序包括：产品可行性分析、产品概念设计、产品技术设计和设计评价与决策。
产品可行性分析是通过对市场需求、技术水平及实现难度等方面的综合分析，判断产品开发的可行性，为产品开发提供指导意见。概念设计是指设计思维中已具备一个初步设计设想，但未形成具体方案的阶段。设计主意生成是概念设计中的重要的一个步骤，也是创新设计的重要内容之一。技术设计是使原理构思转化为具体的结构，内容包括确定产品的基本技术参数，进行总体布局设计和结构设计，编写设计计算说明书等。评价过程是对各方案的价值进行比较和评定，而决策是根据目标选定最佳方案，做出行动的决定。
2、举出市场调查内容中有关同行调查的主要内容。
答：竞争对手与分析、技术水平、生产能力、经营销售状况与方法、市场占有率
3、带传动主要有哪些类型?
答：常用带传动有平带传动、V带传动、多楔带传动和同步带传动等。
平带传动结构最简单，带轮也容易制造在传动中心距较大情况下应用较多。
V带有普通V带、窄V带等多种类型，在同样张紧力下，V带传动较平带传动能产生更大摩擦力，V带允许的传动力比较大，结构较紧凑，并多已标准化大量生产，因而比平带传动应用广泛。
多楔带兼有平带和V带的优点，柔性好，摩擦力大，传递功率高，解决了多根V带长短不一而使各带受力不均的问题。多楔带主要用于传递功率较大而结构要求紧凑的场合。
同步齿形带综合了带传动和齿轮传动的优点。同步带通常由钢丝绳或玻璃纤维绳等为抗拉层、氯丁橡胶或聚氨酯橡胶为基体、工作面上带齿的环状带等组成。工作时，带的凸齿与带轮外缘上的齿槽啮合传动。由于抗拉层承载后变形小，能保持同步带周节不变，故带与带轮没有相对滑动，从而保证同步传动。
4、请说出齿轮传动、丝杠传动和普通皮带传动各自最大的区别特点(优点)。举例说明你在过去设计工作中的传动应用实践及体会。
答：1)齿轮传动的主要优点是：瞬时传动比恒定，工作平稳，传动准确可靠，可传递空间任意两轴之间的运动和动力;适用的功率和速度范围广，功率从接近于零的微小值到数万千瓦，圆周速度从很低到300m/s;传动效率高，η=0.92-0.98，在常用的机械传动中，齿轮传动的效率较高;工作可靠使用寿命长;外廓尺寸小，结构紧凑。
2)丝杆传动的优点是：降速传动比大：对单丝螺旋而言，螺杆(或螺母)转动一圈，螺母(或螺杆)移动一个螺距，螺距一般很小，所以每转一圈的移动量比齿轮齿条传动要小得多，对高速转动转换成低速直线运动可以简化传动系统，侃结构紧凑，并提高传动精度;可获得大的轴向力：对于螺旋传动施加一个不大的转矩，即可得到一个大的轴向力;能实现自锁：当螺旋的螺纹升角小于齿面间当量摩擦角时螺旋具有反行程自锁作用即只能将传动转换成轴向移动，不能将移动转换成转动。这对于某些调整到一定位置后，不允许因轴向载荷而造成逆转的机械是十分重要的，例如铣床的升降工作台、螺旋千斤顶、螺旋压力机等;工作平稳无噪声。
3)带传动的主要优点是：缓冲吸振，传动平稳、噪声小;带传动靠摩擦力传动，过载时带与带轮接触面间发生打滑，可防止损坏其他零件;适用于两轴中心距较大的场合;结构简单制造、安装和维护等均较为方便，成本低廉。
5、简述模块化设计的含义和划分原则。
答：模块化设计是在对产品进行市场分析、预测、功能分析的基础上，划
分并设计出一系列通用的功能模块，根据用户要求，对模块进行选择和组合，构成不同功能或功能相同性能不同、规格不同的产品。
模块化设计的划分原则是力求以少数模块组成尽可能多的产品，并在满足要求的基础上使产品精度高、性能稳定、结构简单、成本低廉，且模块结构应简单规范，模块间的联系尽可能简单。划分模块既要兼顾制造管理方便，具有较大灵活性，避免组合时产生混乱，又要考虑到该模块系列将来的扩展和向专用、变型产品的辐射。划分的优劣直接影响模块系列设计的成功与否。划分前必须对系统进行仔细、系统的功能分析和结构分析，并要注意䛥下各点：
1)模块在整个系统中的作用及其更换的可能性和必要性;2)保持模块在功能及结构方面有一定的独立性和完整性;3)模块间的接合要素应便于联接与分离;4)模块的划分不能影响系统的主要功能。
三、机械制造工艺知识考核
1、减小焊接应力的工艺措施和消除焊接残余内应力的方法。
答：焊接应力的存在将影响焊接构件的使用性能，其承载能力大为降低，甚至在外载荷改变时出现脆断的危险后果。对于接触腐蚀性介质的焊件(如容器)，由于应力腐蚀现象加剧，将减少焊件使用期限，甚至产生应力腐蚀裂纹而报废。
对于承受重载的重要结构件、压力容器等，焊接应力必须加以防止和消除首先，在结构设计时应选用塑性好的材料，要避免使焊缝密集交叉，避免使焊缝截面过大和焊缝过长。
其次，在施焊中应确定正确的焊接次序。焊前对焊件预热是较为有效的工艺措施，这样可减弱焊件各部位间的温差，从而显著减小焊接应力。焊接中采用小能量焊接方法或锤击焊缝亦可减小焊接应力。
第三，当需较彻底地消除焊接应力时，可采用焊后去应力退火方法来达到。此时需将焊件加热到500-650°C，保温后缓慢冷却至室温。
此外，亦可采用水压试验或振动消消除焊接应力。
2、何谓插补?直线插补与圆弧插补方式的区别。
答：插补是零件轮廓上的已知点之间，用通过有规律地分配各个轴的单位运动面逼近零件廓形的过程。
直线插补方式，给出两端点间的插补数字信息借此信息控制刀具的运动，使其按照规定的直线加工出理想的曲面。
圆弧插补方式，给出两端点间的插补数字信息借此信息控制刀具的运动，使其按照规定的圆弧加工出理想的曲面。
3、什么是基准？工艺基准选择的主要原则是什么？试举一例说明你对基准选择原则的运用。
答：所谓工艺基准就是零件上用来确定其它点、线、面的那些点、线、面。其可分为：设计基准——在零件力样上用来确定其它点、线、面的位置的基准；工艺基准——在加工和装配过程中使用的基准。其又可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准等。基准选择的原则：
①.基准重合原则：即尽可能选择零件的设计基准作为定位基准，这样可消除由于基准不重合带来的基准不重合误差。
②.基准统一原则：即尽可能在加工工序中采用同一基准，以简化夹具设计及工序集中提高加工精度和生产率。
③.互为基准原则：即在主要零件中的两个重要表面有高的相对位置要求时，一般在精加工时先以其中一面作为定位基准加工另一表面，再换它们的位置，如此多次加工就能保证它们之间的相互位置精度。
④.自为基准原则：对零件上的重要工作表面的加工储备量及一些先整加工方法往往采用被加工表面本身作为基准以保证加工质量。
4、工艺路线设计应包含哪四方面的内容？试举一例说明你在编制工艺路线时是怎样考虑这些内容的？
答：工艺路线设计中解决的主要问题包括：表面加工方法选择、加工阶段的划分与加工顺序的安排以及工序的合理组合等。
（1）表面加工方法选择：
①.表面的加工要求考虑经济加工精度；
②.要考虑加工方法对相对位置精度的影响； ③.加工方法应对零件材料的可加工性相适应； ④.加工方法要考虑生产类型； ⑤.加工方法要考虑现场加工条件；（2）加工阶段划分：
①.粗加工阶段 高效地切除各加工表面的大部分余量，为进一步加工做准备；
②.半精加工阶段 降低粗加工时带来的误差，使工件达到一定精度，䘺精加工做好准备，并对一些次要表面完成加工；
③.精加工阶段 其主要目的是保证主要表面的精度；
④.光整加工 其主要目的是降低粗糙度或进一步提高加工精度。
（3）加工顺序的安排（拟订）：
①.机械加工顺序安排：先粗后精；先基准后其它，先平后孔、先主后次； ②.热处理工序安排：改善机械加工工艺性热处理；提高机械性能热处理；稳定性热处理；
③.其它辅助工序的安排：检验工具、其它特殊要求——探伤、退沙等；（4）工序合理组合：
①、工序集中：就是在一次工序下尽可能同时加工多个表面；特点：有利于采用高效专用机床和工艺装备，工件安装次数少，操作工人少，占地面积小，容易保证各表面位置精度，设备制造周期长，可靠性好，要求高。
②、工序分散：是每个表面的加工尽可能分散到不同的工序中去加工。特点：机床、夹具、刀具简单，调整简便，生产准备工作小，工序柔性好，可选较为合理的切削用量，设备多
③、工序集中与工序分散之间的关系及组合应根据生产类型及加工精度和现场生产条件合理组合。
四、相关知识考核
1、三相电路中负载有哪些接线方式，各自的特点是什么?
答：在三相电路中的负载有星形和三角形两种连接方式。
负载的星形连接：将负载的三相绕组的末端X、Y、Z连成一节点，而始端A、B、C分别用导线引出接到电源，这种接线方式叫负载的星形连接方式，或称为Y连接。如果忽略导线的阻抗不计，那么负载端的线电压就与电源端的线电压相等。星形连接有分有中线和无中线这两种，有中线的低压电网称为三相四线制，无中线的称为三相三线制。星形连接有以下特点：
(1)线电压相位超前相电压30°。
(2)线电压有效值是相电压有效值的3倍。
(3)线电流等于相电流。
负载的三角形连接：将三相负载的绕组，依次首尾相连接构成的闭合回路，再以首端A、B、C引出导线接至电源，这种接线方式叫做负载的三角形连接，或称为△连接。它有以下特点：
(1)相电压等于线电压。(2)线电流是相电流的3倍。
2、异步电动机制动方法有哪些？
答：① 能耗制动：当电动机定子绕组与交流电源断开后，立即接到一个直流电源上，流入的直流电流在气隙中建立一个静止不动的磁场，它在旋转着的转子绕组中感生电流、电阻损耗：转子电流与静止磁场相作用产生制动转矩。
② 发电(再生)制动：当电动机转子转速大于定子旋转磁场的同步转速(用外
力使电动机转子加速或定子电源频率减低)时，电动机处于发电机制定运行状态。
③ 反接制动：电动机电源相序改变，使旋转磁场旋转方向改变;或因负载作用使转子反转，均可使电动机旋转磁场与转子旋转方向相反，产生制动转矩。与直流电动机反接制动相似，此时如仍维持电源电压不变，定子电流将很大，要采取限流措施。
3、说出液压传动的主要优缺点。并简述一个完整的液压系统应包含哪些部分？
答：与齿轮、螺旋等以固体作为传动构件相比，液压传动具有以下优点：易于获得很大的力或力矩，传递相同功率时体积小、重量轻、运动惯性小、反映速度快;可以在较大的范围内方便地实现无级调速;传动平稳，易于实现频繁的换向和过载保护;易于实现自动控制，且其执行机构能以一定的精度自动地按照输入信号(常为机械量)的变化规律动作(液压随动)，并将力或功率放大;摩擦运动表面得到自行润滑，寿命较长;液压元件易于实现通用化、标准化、系列化，便于设计和推广使用，系统而已灵活方便;很容易实现直线运动。
液压传动的缺点是：由于油液存在漏损和阻力，效率较低;系统受温度的影响较大，以及油液不可避免地泄漏及管道弹性变形，不能保证严格的传动比;液压元件加工和装配精度要求较高，价格较贵，液压系统可能因控制元件失灵丧失工作能力，元件的维护和检修要求较高的技术水平;液压元件中的密封件易于磨损，需经常更换，费用较高，密封件磨损还会告成因泄漏而污染环境的弊端。一套完整的液压系统应包括：能源装置（泵）、执行元件（液压缸或马达）、控制元件（流量压力方向控制阀或阀组）。其他辅助原件（油箱、滤油器、换热器、传感器、控制器等）
4、什么是质量保证体系？质量保证体系的核心内容是什么（八项管理原则），结合本职工作，选一两项管理原则，简述你的理解。
答：质量保证体系:为实施质量管理所需的组织结构、职责、程序、过程和资源的综合体。
质量管理体系核心内容是八项管理原则： a.以顾客为中心 b.领导作用
c.全员参与 d.过程方法
e.管理的系统方法 f.持续改进
g.基于事实的决策方法 h.互利的供方关系
第五篇：化工生产技术人员安全培训试题
化工生产技术人员安全培训试题
一.判断题：（每题4分）
1.凡有爆炸和火灾危险的区域，操作人员必须穿防静电鞋或导电鞋、防静电工作服。（）
2.生产经营单位应在有较大危险因素的生产经营场所和有关设备设施上，设置明显的安全警示标识。（）.3.含重氮盐的溶液若洒在地上、蒸汽管道上，干燥后也能引起着火或爆炸.（）
4.防止反应釜的跑、冒、滴、漏，特别是防止有害、易燃介质的泄露，选择合理的密封装置十分重要。（）
5.同是酸性腐蚀物品，具有强氧化性的无机酸与具有还原性的可燃的有机酸，由于都是酸性腐蚀物品而可以同车配载或同库混存。（）
二.单选题：（每题3分）
1.化工厂发生重大火灾事故，主要负责人接到事故报告后立即采取以下行动，哪种行动是不正确的。（）
A.将临近易燃物移走，防止事故扩大，并保护现场
B.对受伤者实施急救，伤亡者送往医院
C.组织事故调查并处理责任人
2.热裂化在高温高压下进行，装置内的油品温度一般超过其（），若油品漏出会立即起火。（）
A.露点B.闪电C.自然点
3.磺化反应是放热反应，若在反应过程中得不到有效的冷却和（），都有可能引起反应温度超高，以致发生燃烧反应，造成爆炸或引起起火事故。
A.良好的加热系统B.良好的搅拌C.良好的降温系统
4.液氯及液氨的装卸应有防止污染环境的措施。液氯装卸严禁采用（）.A.紫铜管B.铜管C.橡胶管
5.在易燃易爆系统抽加盲板时，还要保持系统（），防止空气吸入。
A.正压B.微正压C.负压
6.储罐切换作业时严格遵守（）的原则，以避免增压。
A.先关后开B.同时开关C.先开后关
7.安全生产管理工作应做到（），通过有效的管理和技术手段减少和防止人的不安全行为和物的不安全状态。
A.管理为主B.以人为主C.预防为主
8.液氯气化加热时，一般用（），要有防止物料倒灌至液氯钢瓶的措施。
A.蒸汽B.温水C.明火
9.危险化学品安全技术的主要措施是（）
A.治疗措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处置与储存、设备控制、设备防 护
B.急救措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处置与存储、接触控制、个体防护
C.急救措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处置与储存、接触控制、设备防护
10.水洗塔属于（）
A.反应容器B.换热熔器C.分离容器
三.多项选择：(每题5分)
1.下列关于危险化学品生产、储存和使用的有关规定，说法正确的事（）
A.未经审批，任何单位和个人不得生产和储存危险化学品
B.危险化学品生产、储存和使用企业应有健全的安全管理制度
C.危险化学品生产、储存的小企业，可以没有专用仓库、专用场地或专用储存 室
D.依法设立的危险化学品生产企业，必须向国家质检部门申请领取危险化学品生产许可证
2.防尘、防毒的设计，在满足工艺要求的前提下，可根据危害特点，采取下列（）措施。
A.不用或少用有毒物料，以无毒代替有毒，以低毒代替高毒。
B.采用密封、负压或湿式的作业
C.应设置通风排毒、净化、除尘系统
D.设置监控和报警系统及时发现危害
3.GB181218-2000中把重大危险源分为（）等几种。
A.移动重大危险源B.水上重大危险源
C.生产场所重大危险源D.储存区重大危险源
4.泵是化学工业等流程工业运行中的主要流体输送机械。泵的安全运行涉及（）
A.温度的平衡B.流体的平衡
C.压力的平衡D.物系的正常流动
5.在易燃易爆等危险作业场所进行动火作业，下列叙述正确的是（）
A.没有动火作业票不动火B.防火措施不落实不动火
C.动火监护人不在现场不动火D.单位负责人不在现场不动火
6.塔类设备的缺陷和故障主要有（）
A.设备工作表面积垢B.设备连接处失去密封能力
C.设备壳体壁厚减薄和局部变形D.设备壳体产生裂缝
7.对可燃物的沉积物进行铲刮应使用（）工具，并将铲刮下来的沉积物妥善处理。
A.铁质B.铜质C.木质D.钢制
8.储油罐的安全附件有（）
A.呼吸阀B.阻火器C.泡沫灭火装置D.喷淋装置
9.在使用气瓶时必须严格做到（）
A.防止气瓶受热B.正确操作，合理使用
C.加强维护D.防腐
10.化工检修方案主要有（）
A.检修项目名称B.参加检修工种和人数
C.检修方法和步骤D.安全防护措施等
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