工程材料入厂检验要求

第一篇：工程材料入厂检验要求

工程材料入厂检验要求

1）材料入厂清单

施工商在材料入厂时，应附带《材料入厂清单》，经轻合金门卫“单物核对”后入厂 《材料入厂清单》应包含：材料名称、规格、材质(牌号)、数量等必要的信息；

2）材料进厂时，要进行材料质量和数量的验收，主要如下：验收材料出厂合格证、材质单、化验报告和其它有关证明单或化验单；对材料进行外观检查；对材料进行数量验收。

3）钢筋入厂检验

①钢筋入厂时，需附《厂商质量证明书》;

②检验要求：

2-1）外观(表面锈蚀/有无裂纹/气孔/不得有结疤和折叠)；

2-2）尺寸检验（直径）；

2-3）材质检验符合标准符合GB1499-98之规定（成分含碳量不超0.25%，含锰量不超1.6%）；

③具体检验成分及标准，详见附件1-钢筋检验成分及力学性能

4）钢材入厂检验

①钢入厂时，需附《厂商质量证明书》，钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证书．写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，并核对钢材的各项指标。钢厂提供的证明书若由材料供应部门保存，钢结构制造单位可抄录存档。

②检验要求

2-1）钢材的数量和品种是否与订货单符合。

2-2）钢材表面不得有严重损伤、腐蚀，锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1／2。

2-3）钢材厚度负公差不得超过厚度的10%

2-4）为保证质量，钢材使用边缘50mm和钢筋端头50mm切掉

2-5）防腐油漆，应有《质量证明书》，并验证其合格 ③具体检验成分及标准，详见附件2-钢材检验成分及力学性能

发现入厂材料与报价材料不符者，处以报价材料总价值的5倍罚款。

5）其他铝型材入厂检验

①外型尺寸、化学成分、室温力学性能、表面质量、阳极氧化和电解着色。

②表面检查方法：型材表面质量用肉眼检查，不使用放大仪器。对缺陷深度不能确定时，可采用

打磨法测量。对轻微缺陷的判定：在距型材至少3M处，由正常视力的人目测型

材表面时，不应发现缺陷存在。

③具体检验成分及标准，详见附件3-铝合金建筑型材检验成分及力学性能

第二篇：材料入厂检验管理办法2013版

材料入厂检验管理办法

目的：本办法规定了入厂检验的方法，目的是防止不合格品原材料流入现生产，造成批量不合格产品的产生。

适用范围：本办法适用于***********有限公司所有原材料入厂检验。

归口部门：质保部负责“办法”的制定并实施，技术部负责原材料入厂检验指导书的提供。

管理办法：

1.原材料入厂检查验收

1.1.原材料入厂时由材料检验员按照“原材料入厂检验指导书”的要求，对原

材料的规格尺寸及外观进行检验。并做相应的记录。

1.2.在外观及尺寸检验合格后，检验员应按照“检验指导书”的规定核对附带的“材质报告”是否符合指导书要求。

1.3.外观及尺寸、“材质报告”均符合要求时，批材料视为合格，办理入库手续。

2.不合格项的处理

2.1.规格尺寸项的厚度、壁厚、直径不合格时，检验员通知采购部库管员做退

货处理。采购部库管员可请示采购部领导请求技术部评价是否可以让步接收。如技术部允许让步接收，由采购部提出让步接收申请，办理让步接收手续。如不允许让步接收，则由采购部办理退货。

2.2.对外观项不合格（包括表面翘曲、扭曲、锈蚀、麻坑等表面缺陷），检验员

首先通知库管员考虑挑选、退货。当无法挑选时由采购部库管员请示采购部领导请求技术部评价是否可以让步接收。如技术部允许让步接收，由采共2页第1页

购部提出让步接收申请，办理让步接收手续。如不允许让步接收，则由采购部办理退货。

2.3.对于规格项的长度、宽度不合格，检验员应通知采购部库管员，由采购部

库管员请示采购部领导作出退货或接收的决定。

2.4.如材料入库时没有附带“材质报告”的，材料外观及规格检验合格后检验

员在交检单上填写合格结论即可入库，但在没有补充“材质报告”验证合格前，材料不能发出。

2.5.对于进厂的材料没有“材质报告”的，检验员应在交检单上注明无“材质

报告”。以提示库管员需补充“材质报告”。

3.原材料的标识

3.1.原材料入厂检验合格后，由原材料库管员放在“合格材料”存放区，以区

域标识作为材料的合格标识。

3.2.允许让步接收的原材料视为合格原材料，由原材料库管员放在“合格材料”

存放区

3.3.入库时没有附带“材质报告”的材料视为可疑材料，由材料检验员在材料

包装上粘贴“可疑材料：无材质单”字样的标识。由原材料库管员放在材料“待检区”

3.4.对需退货的原材料，不能立即退货的，要放在不合格材料区。由原材料检

验员粘贴“不合格”字样的标识。

编制：会签：采购部/批准/：

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第三篇：压力容器入厂检验细则

压力容器入厂检验细则

1目的为保证压力容器的产品质量，确保新投用压力容器安全、稳定、长周期运行，特制定本检验规则。2适用范围

2.1本规则适用于最高工作压力小于35MP的固定式压力容器、常压容器的入厂检验。

2.2对有特殊要求的压力容器，检验人员应在本规则基础上，根据特殊要求，制定专门的检验方案，经批准后实施。

2.3本规则适用于呼伦贝尔金新化工有限公司的压力容器入厂检验相关工作。

3编制依据

依据《固定式压力容器安全技术监察规程》、《钢制压力容器》、《管壳式换热器》、《钢制压力容器分析设计》、《钢制塔式容器》、《钢制焊接常压容器》、《钢制化工容器制造技术要求》、《钢制压力容器—分析设计标准》《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》。

4检验程序流程

见 附图1：压力容器检验程序流程图

5检验控制要求

5.1检验受理

受检容器方在委托检测站做压力容器入厂检验时需提供如下资料：

1）设备制造合同技术附件。

2）设备制造竣工图及其竣工资料。

3）产品合格证。

4）压力容器产品质量证明书。

5）压力容器产品安全质量监督检验证书（常压容器除外）。

6）第三类压力容器的设计文件。

7）其它特殊的资料。

5.2检验检测的准备

5.2.1检验人员

无损检测人员应按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。

5.2.2检验场地准备

压力容器应摆放在有检验活动空间的场地。

5.2.3技术标准资料准备

检验前需准备下列技术资料：

1)合同技术附件所提到的技术标准。

2)设备制造的验收规范标准。

5.2.4编制检验方案

5.2.5检验仪器准备

各种检验仪器应符合检验精度的要求，并经计量检定合格证在有效期内；对规定的检验项目检测单位如

果不具备相适应的检验手段时，应委托有能力的检验机构进行。

5.2.6设备开盖

按检验要求拆除影响检验结论判定的人孔盖、封头、管箱以及遮挡检验的构件。

5.2.7清理打磨

清理打磨影响检验准确度的容器表面，使其满足检验检测技术要求。

5.2.8安全防护

准备安全卫生防护用品，射线检测辐射安全等准备。

5.3检验实施

5.3.1压力容器竣工资料审查

1)审查设计、制造单位的资质。

2)审查竣工图：竣工图样上应有设计单位资格印章（复印章无效）和竣工图章。竣工图章上应有制造单位名称，制造许可证编号和“竣工图”字样；若制造中发生了材料代用、无损检验方法改变、加工尺寸变更等，竣工图样上应有标注，标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。

3)产品质量证明书、产品铭牌的拓印件。产品质量证明书的内容应包括《固定式压力容器安全技术监察规程》第4.1.4条的内容：至少应有产品主要受压元件材质证明书、材料清单、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理检验报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告，产品铭牌的拓印件或者复印件。

4)压力容器的安全监督检验证书：凡受《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围的压力容器应有压力容器制造单位当地特种设备安全检验机构出具的《压力容器产品安全质量监督检验证书》。

5)对于高压容器、第三类的中压反应容器和储存容器，设计单位应提供强度计算书；按JB4732设计的，设计单位应提供有应力分析报告。强度计算书的内容至少应包括：设计条件，所用规范和标准、材料、腐蚀裕量、计算厚度、名义厚度、计算应力。

5.3.2外观检查。

外观目视检查项目应符合下列规定：

1)检查实物规格，结构型式，铭牌应符合设计规定。

2)容器内外表面不得有超过制造标准要求的变形、损伤、锈蚀等缺陷，复合钢板及衬里不得有鼓包、龟裂、剥落及其它异常现象。

3)有色金属设备表面不应有腐蚀斑点，金属或非金属压入物及异种材料的污染等缺陷。

4)设备表面不应有尖锐伤痕，刻槽等缺陷；其修磨深度不得超出制造技术规范的允许范围。

5)焊缝内外表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合、弧坑、未填满等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物不允许存在。焊缝咬边、表面凹陷、余高不得超出制造技术规范的允许范围。

6)有色金属容器的焊缝两侧不得有过烧现象。

7)当设计文件和容器制造文件对内表面或某些部位有表面粗糙度要求时，应用标准样块或粗糙度仪进行检验。

5.3.3结构检查

容器的结构是否符合设计图样，不等厚件的连接、焊缝布置、封头直边高度是否符合技术标准。

5.3.4尺寸检查

检查下列容器的主要结构尺寸和安装尺寸应符合技术标准和设计图样的规定。

1)筒体和封头的最大最小直径、壁厚、长度或高度；

2)筒体的圆度、直度、棱角度、纵环缝对口错边量；

3)管口的位置、方向、长度、规格和连接方式；

4)法兰连接螺栓的规格、数量；

5)支座的高度，底板尺寸，地脚螺栓孔的位置、型式、尺寸和数量；

6)衬里和复合钢板的覆层厚度；

7)多层包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙；

8)凸形封头的内表面形状公差及蝶形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；

9)不等厚对接的过渡尺寸；

10)焊接在容器壳体上的其他连接件的型式、规格、尺寸和数量。

5.3.5材质复验

压力容器主体材质、紧固件材质复验，应按下列规定进行复验。

1)第三类压力容器、钢材标准规定的抗拉强度σb>540MPa的压力容器应对筒体和封头进行硬度检查。检查时应分别抽查两处以上，检查中发现异常的部位，应补充进行金相或其他检验。

2)高压容器和低温容器的紧固件应进行硬度、磁粉或着色渗透检测，检测数量不少于总数的三分之一。

3)高合金钢、特殊用途用钢、有色金属的主体材料应进行光谱分析鉴定其主要合金成分，检查时应分别抽查两处以上。

5.3.6主体焊缝无损检测

5.3.6.1埋藏缺陷检测

当设计文件规定对焊缝要求做射线或超声波检测的，应按下列规定进行：

1)要求全部检测的，应抽查5%以上；

2)要求局部检测的，根据其它项目检查情况抽查；

3)容器的焊缝检测部位首选丁字焊缝和外观几何尺寸检查存在问题的部位；

4)抽查时，宜先用超声波检测，发现有缺陷后再用射线复检。

5.3.6.2表面缺陷检测

下列容器的焊缝应进行磁粉或渗透检测，其抽查数量不少于焊缝总长的25%。

1)设计压力大于等于10Mpa；

2)标准抗拉强度σb>540MPa的及Cr-Mo合金钢；

3)堆焊表面；

4)复合钢板容器的复层；

5)耐蚀衬里容器的金属衬里；

6)奥氏体不锈钢容器；

7)有色金属容器；

8)接管。

5.3.6.3容器焊缝无损检测的结果应符合设计文件和设计规范的要求，发现有缺陷时应扩大抽查比例直至全部复验。

5.3.7 硬度抽查

下列容器的焊缝应进行硬度抽查：

1)设计文件对焊缝硬度有要求的；

2)压力容器在使用中有应力腐蚀倾向的；

3)Cr-Mo钢、标准抗拉强度σb>540Mpa的。

5.3.8内衬检查

搪瓷、衬胶以及其他非金属材料衬里的容器，应对衬里层进行电火花检查。试验电压值应符合设备制造技术文件的要求，试验过程不得使衬里层遭受机械损伤或其他性质的损坏。

5.3.9厚度测量

5.3.9.1承压壳体每块板测量点数应大于2点，接管测量每段大于2点，测量厚度应在设计规范允许范围内。

5.3.9.2衬里或复合钢板的覆层厚度。

5.3.9.3测量衬里层与基材的贴合度。

5.3.10压力试验

当超标缺陷经过返修后或在资料审查时对制造厂的试压有怀疑时，应对压力容器进行压力试验，试验要求与程序遵照《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定。

5.3.11其他检验

5.3.11.1换热器还需检验下列内容

1)固定管板式换热器应拆除管箱，检查管口、密封面以及换热管的弯曲状况。

a)换热管与管板采用焊接连接的，检查焊缝不得有裂纹、深孔、飞溅等缺陷；

b)换热管与管板采用胀接连接的，检查换热管口端内表面，胀痕应均匀，无胀接紧密性缺陷，无急剧的棱角，胀接长度不应超出管板背面（壳程侧）；

c)换热管不应有明显的弯曲，堵塞现象；

2)U形管换热器除应符合上款外，一般应进行抽芯。检查壳体内表面、管束外面及折流板，不得有变形、划伤、严重锈蚀等现象。折流板的规格、数量应符合设计文件。

3)同一根换热管的对接焊缝，直管不允许有对接焊缝，U形管不得超过一条，最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管范围内不得有拼接焊缝。

4)换热管伸出管板的长度应符合设计规定。

5)关键的重要换热器奥氏体不锈钢换热管应根据设计文件用涡流方法进行探伤和测厚检测。

5.3.11.2塔类设备还需检验内容：

1)检查塔内部件的装配尺寸；

2)检查塔盘及塔内其他部件的结构型式，加工精度，应符合制造图纸的规定。

3)塔盘的平直度应符合制造技术条件的要求，浮阀塔盘的浮阀应能灵活动作且开度一致。

4)有特殊要求的不锈钢塔盘应做光谱分析鉴定其合金成份，且应符合材料标准的规定。

5)每批每种塔盘抽查数量不少于两层。

5.3.11.3 设备吊耳检查

1)检查吊耳是否设计合理；

2)检查吊耳与筒体的连接焊缝是否满足要求。

5.4检验结果汇总

检验人员将各项检验结果汇总后，根据验收标准规范和设计文件以及制造图样要求进行定性、定位、定量判定。

5.5出具入厂检验报告

现场检验工作结束后，应及时出具入厂检验报告，报告必须工整清晰，一式三份，报告编号由管理室统一编号，报告必须由持证人员签字，有资格的人员审核，审批后加盖检验专用印章再发放二份至委托方，一份存档。对判定为不符合验收标准规范的项目应对不符合原因进行阐述。

附图1 压力容器检验程序流程图

附加说明：

对本程序条文执行严格程度的用词，采用以下写法：

1）表示很严格，非这样做不可的用词：

正面词一般采用“必须”，反面词一般采用“严禁”。

2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：

正面词一般采用“应”，反面词一般采用“不应”或“不得”。

3）表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词： 正面词一般采用“宜”或“一般”，反面词一般采用“不宜”。本标准由工程管理部负责提出并解释。

第四篇：钢绞线入厂检验规程

钢绞线进厂检验规程

一、适用范围

本规程规定了本公司钢绞线入厂入库检验的验收标准。

二、验收职能部门职责

1、钢绞线入厂检验由质检员负责，并指定检验员负责质量验收。

2、采购部门应主动提供产品合格证书、供应商信息及采购合同。

3、质检员对钢绞线入厂检验后，填写入库检验报告，保存备查。

4、未经检验员验收的钢绞线不得入库。

5、钢绞线应存放于干燥通风的室内仓库，下垫木条，上盖苫布，严防淋浴或受潮。

6、经检验不合格的钢绞线，由质检员提出书面报告，并进行隔离，杜绝进入下道工序或入库；并把不合格品检测报告交给采购人员。

三、钢绞线检验方法

1、验证供应商信息，看是否是正规厂家，并查看该厂家近年是否有违规记录。

2、查看供应商提供的产品质量证明书、合格证及材质报告。质量证明书、合格证、材质报告中钢绞线产品名称、规格、数量是否与所购一致及是否有厂家质检员验收签字。

3、钢绞线外形尺寸检验，采用抽样检验。(1)目测表面质量（2）用游标卡尺对产品直径进行测量应符合质量证明书及规定要求（3）力学性能实验由本公司检测室检验，并出具检验报告。

四、附件规则

项目的检验结果全部符合上诉规定时，则该批产品为合格；任何一项检验项目的检查结果未达到上诉规定时，应加倍抽检；查出的不合格品应及时隔离，如对该批次产品抽检出现超过规定数量的不合格品和屡次出现不合格品的供应商做好记录，一并交给采购部门处理。

第五篇：外协件入厂检验规则

外协件入厂检验规范

1.范围

本规则使用于公司主生产所涉及到的结构件、锻造件、机加工件及企业自行提供样图，技术要求的标准件等外协产品的检验.2.目的为了对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未经检验、未经验证合格的产品投入使用和加工，以确保入厂外协件能最大限度地满足公司主产品的质量要求，特别制定本规则。

3.术语和定义

3.1供方

提供产品的组织和个人

3.2让步

对使用或放行不符和规定要求的产品的许可。

3.3检验

通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.4技术协议

供方和顾客之间从技术角度出发以任何方式传递的，双方同意的要求。

3.5AQL

在抽样检验中，生产方和使用方共同认为可以接受的连续交验批的过程平均上限值，用不合格率（%）或每百单位产品缺陷数表示。

4应用文件

4.1、Q/BGG0705-2003供方评价控制程序。

4.2、Q/BGG0805-2005不合格品控制程序。

4.3、Q/GBB0712-2005标识和可追溯性控制程序。

4.4、Q/BG13-94焊接件通用技术条件。

4.5、Q/BG12-90机加工件通用技术条件。

4.6、Q/BG10-90锻件通用技术条件。

4.7、BG5779.1-86、GB5779.3-86、GB/T3098.12-1996紧固件表面缺陷。

5.检验规则

5.1、外协件的检验人员应由质保部指定具备外协件检验相关知识的工程技术人员担当。

5.1.1、从事外协件检验的工作人员，应熟悉与掌握外协件的结构特点及技术要求等相关知识。

5.1.2、外协件检验人员对公司近几年常用的外协件的品种类型、特点有较具体的了解，同时对供方的加工工艺方法及设备加工能力及生产经营状况有一般性的了解。

5.2、外协件入厂检验程序依照Q/BGG0803-2003中的第六页执行。

5.2.1、外协件入厂后、由企划部外协人员填写“材料报检单”（一式两份）向质保部进货检验人员检验，报检单上应注明产品名称、图号、数量、生产厂家等。

5.2.2、报检时，企划部外协人员应将产品质量证明书等有关质量凭证提交检验人员审核。

5.2.3、凡不属于“合格供方名录”中的供方或未按本公司质量管理体系程序文件Q/BGG0705-2003《供方评价控制程序》中的规定原则选择的供方提供的产品，检验人员不予受理。由企划部负责退货。若有特殊情况，企划部应提出书面申请，报管理者代表批准后，方可进行进厂检验。

5.2.4、凡没有生产厂家检验合格证及有关质量凭证的产品、标识不符的产品，或质量证明书或其他质量凭证审核不合格的产品检验人员补予受理，由企划部负责退货。若有特殊情况，企划部应提出书面申请，报总工程师批准后，方可进行进厂检验。

5.2.5、原始凭证审核合格后或办理必要的审批手续后，检验人员应立即按照“外协件进厂检验规则”及检验指导书并依据本公司产品设计图样、工艺文件、技术标准或技术条件及合同规定进行检验，企划部应予以配合。检验人员应做好检验记录。

5.2.6、凡需要进行理化性能试验时，应由检验人员取样后委托理化中心进行。

5.2.7、进厂为协件的数量（质量），由企划部由企划部库管人员负责验收。

5.2.8、检验结束后，检验人员应在报检单上签署检验结果。

5.2.9、对检验合格后的外协件，由质保部进货检验人员签发“进厂产品检验合格证”，凭此证企划部方可办理外协件的入库、结算、付款手续，否则不得办理。

5.3、对以下几类外协件的入厂检验应按图纸要求全项、全数检验：

5.3.1、对本规则5.2C、5.2D条款规定的经营管理着代表批准进厂的外协件。

5.3.2、对产品品质性能及行车使用安全性将产生较大影响的入厂检验外协件（如：车辆底盘、转向架、车轴、传动轴、三箱齿轮等）

5.3.3、首次签定合同意向的供方生产的外协件。

5.3.4、有特殊要求外协件。

5.4、对于批量较大、数量较多的通用型外协件，如：螺栓、螺母、涨拉铆钉以及对行车安全、产品质量性能无较大影响的机加工零部件，可在保证质量的前提下，运用合理的抽样方案进行检验，尽量节省检验时间和费用。这里推荐使用国标GB/T2829-1987周期检查方案表，GB/T2828-1987记数调整型抽样检查方案表。在此就GB/T2828-1987技术调整型抽样检查方案表的使用方法简述如下： 例：有一批零件，数量N=1000用一次正常检验抽样方案，按使用者要求确定合格质量水平AQL=2.5%。由样本大小字码查得样本大小n=80，再由一次正常检查抽样方案表中得合格判定数Ac=5,不合格判定数Re=6,则次批产品的合格与否有如下判定，即抽取 80个样品进行检验，若不合格品数d 5时，则该批产品合格；若不合格产品数d 6时，则该批产品不合格。

5.5、对公司现有检测手段无法满足的外协件的入厂检验可委托其他具有坚定资格的检测机关代为检验。

5.6、对于需经组装后，运行过程中才能做出检验结果的外协件的检验项目（如：车间承载永久变形量的检验、车窗密封胶条的耐侯性及使用寿命的检验），可于一定的期限内，根据使用情况作出阶段性检验。

5.7、对于生产之急需，但不符和规定要求的外协件，由企划部提出申请，报管理者代表审批。

5.8、外协件分类及检验项目

5.8.1传动齿轮类外协件

5.8.1.1、外形尺寸、图样技术要求；

5.8.1.2、齿向精度及齿形；

5.8.1.3、公法线长度；

5.8.1.4、啮合精度；

5.8.1.5、齿轮动平衡试验（有特殊要求的齿轮）；

5.8.2、自提图样的紧固件

5.8.2.1、外形尺寸；

5.8.2.2、旋合度；

5.8.2.3、表面处理；

5.8.2.4、表面裂纹，当出现表面裂纹时用GB/T57791-2000、GB/T3098.12-1996判定裂纹形式，并用该标准中的验收检查方法进行检查验收。

5.8.3、弹簧

5.8.3.1、外形尺寸；

5.8.3.2、总匝数，有效匝数；

5.8.3.3、旋向；

5.8.3.4、表面处理；

5.8.3.5、制造技术条件及其它技术要求；

5.8.3.6、受变负荷作用的重要弹簧，应进行疲劳强度和稳定性的校核；方法参见GB/T1239.6-1992标准。

5.8.4、机加工外协件

5.8.4.1、图样中所表注的各部分尺寸，未注公差的公称尺寸其公差值按T13执行；

5.8.4.2、形状及位置公差；

5.8.4.3、表面粗糙度；

5.8.4.4、表面处理；

5.8.4.5、热处理（硬度、氏体组织成分等）；

5.8.4.6、技术要求的内容；

注：上述检验项目的定量化检验依照Q/BG12-90切削加工通用技术条件执行。

5.8.5、焊接结构件

5.8.5.1、外形及结构尺寸；

5.8.5.2、焊接形式、位置、焊缝高度、宽度和长度（包括分段焊的段数等）；

5.8.5.3、焊缝表面层质量（气孔、虚焊、裂纹、咬边、烧穿、焊波不均匀等）。注：上述检验项目的执行标准为Q/BG13-94焊接件通用技术条件。

5.8.6、锻件

5.8.6.1、外形毛坯件尺寸（加工部位是否符合下道工序加工留量要求，非加工表面是否尺寸超限）。

5.8.6.2、表面质量检验（裂纹、折迭、缺肉、结疤、夹层）；

5.8.6.3、热处理方式；

5.8.6.4、特殊技术要求。

注：上述检验项目的量化可参见Q/BG10-90锻件通用技术。

5.8.7、本规定未列入的杂项外协件

按相关技术条件比照立项进行检验。