第一篇：红外热波无损检测知识
红外热波无损检测属于红外热成像视觉检测，检测过程基于材料表面的温度场变化特点。由于热量传递的连续性，材料内部热传递或者热特性的改变必然会影响到表面温度场，从而反映出材料内部的不连续性或损伤。
本技术的实现原理是通过热激励源进行外部主动加热，在被检结构表面激发出热波并向内部传播，通过热像仪记录结构内部热波传播过程（热传递过程）不同所导致的表面温差，由获取的热图像来判别结构内部损伤并进行定量分析。
研制的红外热波无损检测系统由计算机、热激励系统和热图像采集装置三部分组成。计算机是硬件控制平台，提供可视化操作界面；热图像采集装置用于完成对被检测表面温度场变化情况的记录；热激励系统用于对被检测部位实施热激励。热图像采集装置主要由红外热像仪、前端显示器和铝制盒体组成。红外热像仪负责热图像的实时采集并以特定的格式传输给计算机；前端显示器用于检测人员在检测位置实时观察被检测表面的温度场变化情况。热激励系统主要由热激励源和供电电源组成，热激励源安装在热图像采集装置的铝制盒体内部。热激励源可分别提供热激励时的脉冲强光热辐射和连续光热辐射输出。供电电源为独立结构，提供热激励源工作时所需的大电流。
【技术特点】与传统的损伤检测方法相比，红外热波无损检测具有适用面广（可用于所有金属和非金属材料）、检测速度快（每次检测只需数十秒钟）、检测面积大（检测面积可根据硬件及被检测对象进行调节）、单向非接触检测、显示直观且直接存储、定量测量和特征识别等特点。特别适合于飞机纤维增强复合材料结构和表面涂层内部脱落或腐蚀的在役检测。
【技术水平】技术性能参数：
（1）温度测量精度：±2%。
（2）热灵敏度：0.08℃(30℃时)。
（3）空间分辨率：1.3mrad（毫弧度）。
检测性能指标：
（1）可检测损伤类型：复合材料层压板分层、脱粘等内部损伤；复合材料蜂窝夹芯结构面板与蜂窝芯脱粘、蜂窝芯塌陷、积水、积油等。
（2）最小检测损伤面积：16mm2（埋深1mm）。
（3）检测速度：单次检测时间≤60s（连续工作状态）。
【可应用领域和范围】红外热波无损检测系统主要用于飞机、无人机和直升机等纤维增强复合材料构件的损伤检测及修理工作。该检测系统能够检测构件内部的面积型损伤，可实现损伤面积和埋藏深度定量计算，为复合材料构件损伤修理方案的制订提供参考数据，并可用于修理后的质量检查。
可用于航空航天飞行器设计与制造、飞行器在役维护保障等领域，尤其适用于纤维增强复合材料结构的损伤检测评估与维修质量检查。
【专利状态】已获得1项发明专利。
【技术状态】小批量生产阶段
【合作方式】技术转让合作开发
【预期效益】由于显著的减重效能和吸波隐身特性，先进纤维增强复合材料正逐步成为现代新型飞机的主要结构材料，应用于雷达罩、机翼、垂尾、方向舵和机身结构件等部位。国产大型客机和运输机等都已在使用复合材料结构，除此以外，复合材料在其他航空航天飞行器如直升机、各型导弹和小型舰艇中的应用也在不断扩大。复合材料结构的大量使用必然伴随相应的维护和修理需求，尤其是损伤检测和修理质量控制方面，因而本检测设备具有较好的推广应用前景，经济效益可观。
《航空器复合材料构件红外热成像检测》标准通过审定
来源： 发布时间： 2011-09-29 11:17 23:11:14 浏览次数：
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目前在中国民航使用的机型中已经开始进行红外热成像无损检测工作。其中空中客车公司在维修手册中指定使用红外热成像方法检测升降舵、方向舵等复合材料部件。波音系列飞机维修也涉及红外热成像检测。国内主要航空器维修单位如国航工程技术公司、广州飞机维修工程有限公司、厦门太古飞机维修工程有限公司、上海科技宇航有限公司等都建立了红外热成像检测系统，开始进行该项工作。相信不久以后，许多维修单位都将建立红外热像检测能力。然而，在这一领域内，目前中国民航尚无相关标准，也未开展人员资格认证，各相关单位的工作没有统一的标准。有鉴于此，民航局航空器适航审定司于2009年批准了《航空器复合材料构件红外热成像检测》标准编写项目
该项目由中国国际航空公司工程技术分公司成都维修基地、南京航空航天大学、中国民航科学技术研究院、广州飞机维修工程有限公司等单位联合编写，于2010年10月完成标准送审稿，于2010年12月10日在北京召开审查会。
审查会由民航局航空器适航审定司主持。审查委员会由民航局航空器适航审定司、民航局飞行标准司、中国民航科学技术研究院、首都师范大学、哈尔滨工业大学、北京航空材料研究院、厦门太古飞机维修有限公司、上海科技宇航有限公司、国际航空公司工程技术分公司成都维修基地、北京飞机维修工程
有限公司和广州飞机维修工程有限公司的15位专家和技术人员组成。审查委员会听取了标准编写组关于《航空器复合材料构件红外热成像检测》标准的编写情况汇报，并对该标准送审稿进行了逐条认真细致的讨论和修改，与会专家一致认为：
1、该标准编写规范、结构严谨、文字简练、符合国家标准GB/T1.1-2009的规定及行业有关标准编写的要求。
2、该标准在编写过程中修改采用了美国材料试验协会标准ASTM E
2582-07《航空应用中复合材料板及其维修区脉冲红外无损检测实施标准》，参考了波音公司和空中客车公司飞机的无损检测手册中有关红外热成像检测的要求，结合了我国民用航空器无损检测工作的实际情况，因而操作性及实用性强。
3、该标准提出的要求科学、合理，能够实施。
4、该标准的制订规范了民用航空器红外热成像检测工作，对保障航空器的安全具有重要意义。
5、该标准达到了国外同行业先进标准的水平。
标准审查委员会对标准的部分内容提出了修改意见，同意标准编写组按会议提出的意见对标准进行修改后，形成标准报批稿上报。
该标准的制定将从人、机、料、法、环各个方面进行规范，建立人员培训和资格认证机制，为红外热成像检测的开展提供指导。
标准编号：GB/T 26643-2011 标准状态：现行
标准价格：27.0 元
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标准简介
本标准规定了闪光灯激励红外热像法无损检测的一般原则,适用于材料和结构的表面及近表面缺陷检测。
Non-destructive testing—Infrared flash thermography—
英文名称：
Guideline
ICS分类： 试验>>19.100无损检测
发布日期：
2011-06-16
首发日期： 2011-06-16
主管部门： 全国无损检测标准化技术委员会(SAC/TC 56)
陶宁、王迅、郭广平、李艳红、朱军辉、曾智、金万平、张存林、起草人：
伍耐明、刘颖韬、金宇飞
出版社： 中国标准出版社
《无损检测 术语 红外检测(GB/T 12604.9-2008)》由中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布，本部分由全国无损检测标准化技术委员会（SAC／TC 56）提出并归口。修改了“红外检测一般术语”（1996年版的第2章；本版的第2章）；修改了“红外检测设备、器材和材料的术语”（1996年版的第3章；本版的第3章）；修改和增加了“红外检测原理和方法的术语”（1996年版的第4章；本版的第4章）；增加了“检测工艺及操作的术语”（见第4章）。
有机防腐涂层质量的红外热波无损检测
缺陷尺寸对红外热波技术缺陷深度测量的影响研究
第二篇：特种设备无损检测相关知识
特种设备无损检测相关知识
一、是非题
1.1 所有金属物质都具有一定的光泽和优良的延展性、传热性及导电等特性。()1.2 金属材料的性能包括使用性能和工艺性能。()1.3 金属材料的工艺性能是指：为保证构件能正常工作所用的金属材料应具备的性能。()1.4 金属材料工艺性能包括力学性能、物理性能和化学性能等。()1.5 金属材料使用性能决定了材料的应用范围，使用安全可靠性和使用寿命。()1.6 材料强度越高，其塑性就越好。()1.7 材料在外力作用下所表现出的力学指标有强度，硬度、塑性、韧性等。（）
1.8 评价金属材料的强度指标有抗拉强度, 屈服强度, 伸长率和断面收缩率。()1.9 评价材料塑性的指标是伸长率和断面收缩率，而断面收缩率能更可靠地反映材料的塑性。()1.10 塑性优良的材料冷压成型的性能好，不容易发生脆性破坏，安全性好。因此要求材料的塑性越大越好。()1.11金属的强度是指金属抵抗断裂的能力。()1.12一般说来，钢材硬度越高，其强度也越高。()1.13洛氏硬度方法的特点是压痕很小，可用来测定焊缝、熔合线和热影响区的硬度。()1.14 里氏硬度计的测量原理是利用电磁感应原理中速度与电压成正比的关系，其体积小，重量轻，操作简便，特别适合现场使用。()1.15 材料冲击韧度值的高低，取决于材料有无迅速塑性变形的能力。()1.16 冲击韧性Ak越高的材料,抗拉强度值σb也越高。()1.17冲击韧性高的材料一般都有较好的塑性。()1.18塑性高的材料，其冲击韧性必然也高。()1.19一般说来，塑性指标较高的材料制成的元件比脆性材料制成的元件有更大的安全性。()1.20承压类特种设备的冲击试验的试样缺口规定采用V型缺口而不用U型缺口，是因为前者容易加工，且试验值稳定。()1.21一般说来，焊接接头咬边缺陷引起的应力集中，比气孔缺陷严重得多。()1.22材料屈强比越高，对应力集中就越敏感。()1.23材料的冲击值不仅与试样的尺寸和缺口形式有关，而且与试验温度有关。()1.24如果环境条件不利或使用条件不当，塑性材料也可能变为脆性材料。()1.25只要容器和管道的使用温度高于-20℃，就不会发生低温脆断。()1.26发生热脆的钢材，其金相组织没有明显变化。()1.27具有热脆性的钢材在高温下并不呈现脆化，仍具有较高的冲击韧度，只有当冷却至室温时，才显示出脆化现象。()1.28一般说来，钢材的强度越高，对氢脆越敏感。()1.29由于承压类设备的筒体与封头连接焊缝结构不连续，该部位会出现较大的峰值应力。()1.30应力集中的严重程度与缺口大小和根部形状有关，缺口根部曲率半径越大，应力集中系数就越大。()1.31如果承压类设备的筒体不直，则在承压时筒壁不仅承受薄膜应力，在不直处还会出现附加弯曲应力。()1.32应力腐蚀是由拉应力与腐蚀介质联合作用而引起的低应力脆性断裂。()1.33存在于锅炉和压力容器内部的压力是导致器壁产生拉应力的主要原因。()1.34氢在钢材中心部位聚集造成的细微裂纹群，称为氢白点，可以用UT检测()1.35在高温高压下由于氢的作用而导致钢材脆化的现象称为氢脆。()1.36可应用超声波法检测钢是否出现氢脆。()1.37应力腐蚀只发生在容器和管道的内表面。()1.38低合金钢的应力腐蚀敏感性比低碳钢的应力腐蚀敏感性大。()1.39高强度级别低合金钢的应力腐蚀敏感性比低强度级别低合金钢的应力腐蚀敏感性大。()1.40只有使用过的压力容器才会发生应力腐蚀，未使用过的新压力容器不承受载荷，因此不会发生应力腐蚀。()1.41整体消除应力热处理是防止承压类设备发生应力腐蚀的有效措施。()1.42 在很低的拉应力水平和腐蚀性很弱的介质中不会引起应力腐蚀。()1.43 材料的屈服极限和强度极限的比值越小，则材料的塑性越好，使用中的安全裕度越大。()1.44低碳钢和低合金钢常温组织的晶体结构属于体心立方晶格，而奥氏体不锈钢组织的晶体结构属于面心立方晶格。()1.45晶格缺陷使金属材料的强度、硬度降低。()1.46金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度。()1.47低碳钢属亚共析钢，其正常温度金相组织为铁素体+珠光体。()1.48对亚共析钢来说，在连续冷却条件下，冷却速度越快，得到的组织性能就越差。()1.49在低碳钢金属材料中，奥氏体组织仅存在于727℃以上的高温范围内。()1.50索氏体、屈式体都属于珠光体范畴。()1.51钢中的奥氏体转变成马氏体时会产生很大的相变应力，是由于马氏体的比容大于奥氏体。()1.52如果高温奥氏体冷却速度过快，其中富含的碳原子来不及扩散，就会形成碳在α铁中的过饱和固溶体，即马氏体。()1.53淬火加高温回火的热处理称为调质处理。()1.54 回火的目的是降低工件的内应力，提高韧性。()1.55 退火分为完全退火、不完全退火、消除应力退火等。()1.56 在消除应力退火中，应力的消除主要是依靠加热或冷却过程中钢材组织发生变化和产生塑性变形带来的应力松驰实现的。()1.57 钢中含氧，会形成气泡和疏松，含氧高的低碳钢特别不耐腐蚀。()1.58铬镍奥氏体不锈钢固溶处理的目的是提高强度和硬度。
()1.59奥氏体不锈钢固溶处理的工艺条件是：加热到850－900OC,保温6小时，空冷或缓冷。()1.60稳定化处理只适用于含钛或铌的铬镍奥氏体不锈钢。()1.61奥氏体不锈钢具有非常显著的加工硬化特性，其原因主要是在塑性变形过程中亚稳定的奥氏体会转变为马氏体。()1.62 奥氏体不锈钢固溶处理和稳定化处理的目的是一样的。()1.63 奥氏体不锈钢的晶间腐蚀可能发生在热影响区，也可能发生在焊缝表面或熔合线上。()1.64 使用两相不锈钢（奥氏体+少量铁素体）是解决奥氏体不锈钢应力腐蚀最有效的措施。()1.65 锅炉压力容器用钢的含碳量一般不超过0.25%。()1.66 碳钢的质量分类是按碳钢中所含杂质硫、磷含量的多少进行分类的。()1.67 低碳钢中硫、磷、氮、氧、氢等都是有害杂质，应严格控制其含量。()1.68低合金钢16MnR的平均含锰量小于0.16%。()1.6920g是指平均含碳量0.20%的锅炉专用优质碳素结构钢。()1.70热时效是指低碳钢经过冷变形（一般变形量超过5％），再加热至250～350℃时出现的韧性降低的现象。()1.71硫是钢中的有害杂质，会引起钢的热脆。()1.72磷在钢中会形成低熔点共晶物，导致钢的冷脆。()1.73氮在低碳钢中是有害杂质，而在低合金钢中却能起提高强度、细化晶粒的作用。()1.74一般说来，以正火状态供货的低合金钢比热轧状态供货的低合金钢具有更好的综合力学性能。()1.75随着钢中碳含量的增加，其冷脆转变温度急剧上升。()1.76铬镍奥氏体不锈钢既可作为耐热钢使用，又可作为低温钢使用。()1.77奥氏体不锈钢焊接不会产生延迟冷裂纹,但容易产生热裂纹。()1.78石墨化使钢中渗碳体在高温下自行分解为游离碳（石墨），它不仅消除了渗碳体原有的强化作用，并且使钢的韧性大为降低，以致引起脆性断裂。()1.79 锰对改善钢的低温性能十分有利，随着锰含量的增加钢的冷脆温度下降。()1.80与一般铬镍奥氏体不锈钢相比，超低碳铬镍奥氏体不锈钢的最大优点是焊接性好，很少出现焊接裂纹。()1.81介质中含有Cl-、Br-，会使奥氏体不锈钢产生点蚀。()1.82介质中含有H2S，会使奥氏体不锈钢产生应力腐蚀。()1.83磷对钢的低温韧性有不利影响，而硫对低温韧性没有不利影响。()1.84焊接电流是影响焊接质量和生产率的主要因素之一，增大电流，可增大焊缝熔深，提高生产率()1.85焊缝成形系数是指焊缝熔深与熔宽之比，成形系数大，表示焊缝深而窄。()1.86导致埋弧自动焊接头余高过高的可能原因之一是焊丝伸出长度过长。()1.87与氩弧焊相比,二氧化碳气体保护焊的优点是焊接质量好,缺点是成本高,生产效率低。()1.88 二氧化碳气体保护焊中的保护气体在电弧高温下不会将合金元素氧化，因此二氧化碳气体保护焊焊丝使用一般焊丝即可。()1.89 氩气流量是影响氩弧焊焊接质量的重要因素，氩气流量增大，可以增大气流的刚度，提高抗外界干扰的能力，增强保护效果，因此氩气流量越大氩弧焊焊接质量越好。()1.90 熔化极氩弧焊是以隋性气体氩气作为保护介质的一种焊接方法，它只适用于焊接薄的工件。()1.91熔化极氩弧焊焊缝中常见的缺陷之一是钨夹渣。()1.92等离子弧焊可以焊接碳钢、不锈钢、耐热钢、铜合金、镍合金以及钛合金等各种金属。()1.93等离子弧焊可填充金属亦可不填充金属。()1.94在重要构件及厚度较大构件中，例如高压、超高压锅炉和压力容器环缝焊接中常用的是复合U形坡口。()1.95 在压力管道焊接接头中，主要采用V形坡口形式。()1.96 对接接头受力情况良好，因而在锅炉压力容器焊接中普遍采用。()1.97焊接件内有残余应力是不可避免的。()1.98焊缝余高并不能增加整个焊接接头的强度。()1.99去除焊缝余高可以提高焊接接头的疲劳强度。()1.100焊接接头熔合区的组织属于过热组织。在很多情况下，熔合区是产生裂纹和局部脆性破坏的发源地。()1.101随焊后冷却速度的加快，低合金钢焊接接头过热区的强度、硬度增高，塑性及韧性降低。()1.102低合金钢的焊接特点是热影响区有较大的淬硬倾向，容易出现热裂纹。()1.103焊接接头冷却到300℃以下时所产生的裂纹称为冷裂纹，亦称延迟裂纹。()1.104 钢材的焊接性包括工艺焊接性和使用焊接性，通常用碳当量Ceg来估算钢的焊接性。()1.105使用焊接性是指焊接接头出现各种裂纹的可能性。()1.106所谓碳当量是一种估算钢材焊接冷裂纹和热裂纹发生倾向的方法。()1.107一般认为，碳当量Ceq＜0.4%时，钢材的淬硬倾向不明显，焊接性较好。()1.108 焊后及时进行消氢处理，是防止热裂纹的一项有效措施。()1.109一般说来，钢材的强度等级越高，碳当量越大，可焊性越差。()1.110低碳钢焊接一般采用酸性焊条，焊接时一般不需预热。()1.111热裂纹和冷裂纹是低合金钢焊接接头常见缺陷。()1.112热裂纹产生于焊缝金属的二次结晶过程中。()1.113高碳钢焊接性能良好，不需要采取特殊的工艺措施就可获得优质接头。只有施焊环境恶劣，焊件刚性过大才会出现焊接冷裂纹。()1.114预热焊件可以减缓焊接冷却速度，减少淬硬组织。()1.115预热焊件可以降低焊接残余应力。()1.116焊接残余应力较大的部位往往容易发生应力腐蚀或疲劳裂纹。()1.117铬镍奥氏体不锈钢焊接时一般不需预热。()1.118低温压力容器受压元件用钢应该采用镇静钢
()1.119焊前预热温度高一些总是有益的。()1.120焊件板厚越大，焊接冷却速度越快，越容易出现淬硬组织。()1.121适当增大焊接线能量有利于提高了低合金钢接头的抗冷裂性。()1.122为防止冷裂纹，低合金低温钢焊接应适当增大线能量。()1.123铬镍奥氏体不锈钢多层多道焊时应尽可能降低层间温度。()1.124刚性拘束可用来控制焊接变形，但却会在焊件中形成了较大的内应力。()1.125为保证焊缝和热影响区韧性，低温钢焊接要求采用小的焊接线能量。()1.126 常见的焊接外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷、焊接变形、表面气孔、表面裂纹、单面焊的根部未焊透等。()1.127与一般低合金钢相比，低合金低温钢焊接时更容易产生裂纹。()1.128焊接性越差的材料，产生气孔的可能性越大。()1.129弧坑裂纹属于冷裂纹。()1.130最常见的热裂纹是结晶裂纹，也称为延迟裂纹。()1.131冷裂纹不仅仅发生在热影响区，也有可能发生在焊缝上。()1.132咬边不仅降低了结构的有效截面积,而且会造成应力集中。()1.133产生咬边的原因之一是焊接电弧过长。()1.134用交流焊代替直流焊能减少咬边缺陷发生。()1.135烧穿是仰焊位置容易发生的缺陷。()1.136热裂纹只有纵向的，没有横向的。()1.137再热裂纹一般发生在焊接接头的热影响区。()1.138沿晶开裂是热裂纹的主要特征。()1.139冷裂纹的特征是穿晶开裂。()1.140再热裂纹是指焊接接头冷却后再加热至550-650℃时产生的裂纹。()1.141再热裂纹不仅仅发生在低合金钢中，有些奥氏体不锈钢也有可能发生再热裂纹。()1.142 焊缝偏析有可能使焊缝力学性能和耐腐蚀性能不均匀，还有可能产生缺陷，例如热裂纹。()1.143焊接接头的薄弱部位不在焊缝，而在熔合区和热影响区。()1.144压力容器的危险性与压力高低、容积大小，介质的特性及温度等有关。()1.145无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。()1.146锅炉铭牌上压力是锅炉设计压力，又称额定工作压力，即是锅筒内的蒸汽压力。（）
1.147由于焊缝交叉部位的应力较其它大,且焊接时易产生缺陷,故应优先检验。()1.148对于封头和下脚圈的拼缝，应在加工成型后进行无损检测。()1.149需要做热处理的焊接接头应在热处理之前进行无损检测。()1.150因为第三类压力容器的危险性最大，所有三类压力容器的制造工艺均比第一、二类压力容器复杂，验收标准也高。()1.151盛装介质为液化气体的铁路罐车是第三类压力容器。()1.152对同一台压力容器而言，它的设计压力>最高工作压力>安全阀开启压力>工作压力。
()1.153压力容器的直径一般指其外径，单位用mm表示。()1.154半球形封头的受力状态优于椭圆形封头和碟形封头。()1.155锅炉制造厂按其制造许可级别分为：A级、B级、C级、D级四级。()1.156锅炉是一种特殊的压力容器。()1.157低温管道是指输送介质的温度£－40℃的管道。()1.158压力管道按用途分为：工业管道、公用管道、长输管道。()1.159锅炉受热面越大，吸热量也越多，其容量也越大。()1.160《蒸汽锅炉安全技术监察规程》是蒸汽锅炉安全技术方面的最低标准。()1.161 RT和UT只能用于探测试件内部缺陷。()1.162 涡流检测属于非接触式检测，能检测试件表面、近表面缺陷。()1.163 声发射检测只能检测动态缺陷。()1.164 应用涡流检测法时能显示出缺陷图形，因此从显示信号可以判断出缺陷性质。
()1.165 MT和PT能用于探测试件表面、近表面缺陷。()
是非题答案
1.1 × 1.2 ○ 1.3 × 1.4 × 1.5 ○ 1.6 × 1.7 ○ 1.8 × 1.9 ○ 1.10× 1.11○ 1.12○ 1.13× 1.14○ 1.15○ 1.16× 1.17○ 1.18× 1.19○ 1.20× 1.21○ 1.22○ 1.23○ 1.24○ 1.25× 1.26○ 1.27○ 1.28○ 1.29× 1.30× 1.31○ 1.32○ 1.33○ 1.34○ 1.35× 1.36× 1.37× 1.38○ 1.39○ 1.40× 1.41○ 1.42× 1.43○ 1.44○ 1.45× 1.46○ 1.47○ 1.48× 1.49○ 1.50○ 1.51○ 1.52○ 1.53○ 1.54○ 1.55○ 1.56× 1.57× 1.58× 1.59× 1.60○ 1.61○ 1.62○ 1.63○ 1.64○ 1.65○ 1.66○ 1.67○ 1.68× 1.69○ 1.70× 1.71○ 1.72× 1.73○ 1.74○ 1.75○ 1.76○ 1.77○ 1.78○ 1.79○ 1.80× 1.81○ 1.82× 1.83× 1.84○ 1.85× 1.86○ 1.87× 1.88× 1.89× 1.90× 1.91× 1.92○ 1.93○ 1.94○ 1.95○ 1.96○ 1.97○ 1.98○ 1.99○ 1.100○ 1.101○ 1.102× 1.103○ 1.104○ 1.105× 1.106× 1.107○ 1.108× 1.109○ 1.110○ 1.111× 1.112× 1.113× 1.114○
1.115○ 1.116○ 1.117○ 1.118○ 1.119× 1.120○ 1.121○ 1.122× 1.123○ 1.124○ 1.125○ 1.126○ 1.127× 1.128× 1.129× 1.130× 1.131○ 1.132○ 1.133○ 1.134○ 1.135× 1.136× 1.137○ 1.138○ 1.139× 1.140○ 1.141○ 1.142○ 1.143○ 1.144○ 1.145○ 1.146× 1.147○ 1.148○ 1.149× 1.150○ 1.151○ 1.152○ 1.153× 1.154○ 1.155○ 1.156○ 1.157× 1.158○ 1.159○ 1.160○ 1.161× 1.162○ 1.163○ 1.164× 1.165×
问答题
1．简述应力腐蚀及其形成的特定条件？ 2．钢材的脆化现象有哪几种？ 3．钢中氢主要有哪些来源？ 4．何为消应力退火及消应力退火的目的？ 5．何为正火及正火的目的？
6．什么叫奥氏体不锈钢的晶间腐蚀？如何防止？
7．什么叫冲击韧度？冲击韧度值如何获得？影响冲击韧度值的因素？ 8．何为奥氏体不锈钢的固溶处理？ 9．何为奥氏体不锈钢的稳定化处理？
10．什么叫应力集中系数？影响应力集中系数的因素有哪些？ 11．什么叫调质处理？调质处理后的组织有何性能特点？ 12．承压类特种设备常用材料的一般要求？ 13．锅炉压力容器为何要用低合金结构钢？
14．为何说焊缝余高不能加强整个焊接接头的强度？ 15．焊接应力的控制措施和消除焊接应力的方法。16．热裂纹的形成机理和防止措施。17．再热裂纹的特征和防止措施。18．冷裂纹产生的原因及其预防措施？ 19．简述冷裂纹的特征？
20．为何对在用锅炉压力容器必须进行定期检验？ 22．简述无损检测的目的? 23．无损检测技术的应用有哪些特点？ 24．射线照相法检测原理？ 25．超声波检测的工艺特点？ 26．磁粉检测的原理及其工艺特点？ 27．渗透检测的原理？ 28．涡流检测的工艺特点？ 29．《特种设备安全监察条例》中对特种设备是如何定义的？特指哪些设备？
30．什么叫锅炉？锅炉的主要参数是什么？ 31．锅炉安全附件有哪些？
32．锅炉受压元件的焊接接头质量应进行哪些项目的检查和试验？ 33．《特种设备安全监察条例》对压力管道是如何定义的？ 34．压力管道的主要特点是什么？
35．简述《压力容器安全技术监察规程》中规定：压力容器应同时具备的三个条件？
36．钢材焊接性的含义是什么？它包括哪两方面的内容？ 37．简述氩弧焊的优缺点？
38．简述控制低合金高强钢焊接质量的工艺措施？ 39．钢材中的硫、磷杂质有何危害？
40．什么叫钢的时效？低碳钢的时效有哪两种？ 41．选择焊接坡口的形式主要考虑哪些因素？
42．什么叫未焊透？未焊透产生的原因是什么？焊接过程中如何防止未焊透的产生？
43．简述焊接气孔产生的机理？产生原因？有何危害性？防止措施？ 44．焊缝中夹渣有哪些种类？产生原因？ 45．简述焊接变形和应力形成的主要因素？ 46．简述熔化焊电弧产生的机理？ 47．简述焊条药皮的作用？
48．简述影响低合金钢焊接热影响区淬硬程度的因素？ 49．锅炉内为什么会有压力存在? 50．承压类特种设备使用中常见的缺陷有哪些？
问答题答案
1．答：由拉应力与腐蚀介质联合作用而引起的低应力脆性断裂称为应力腐蚀。形成的特定条件：
（1）受压元件承受拉应力的作用。
（2）具有与材料种类相匹配的特定腐蚀介质环境。
（3）材料应力腐蚀的敏感性与钢材成份、组织及热处理有关。
2．答：
1、冷脆
2、热脆
3、氢脆
4、苛性脆化
5、应力腐蚀脆性断裂 3．答：
1、冶炼过程中溶解在钢水中的氢，在结晶冷凝时没有能即时逸出而存留在钢材中；
2、焊接过程中由于水分或油污在电弧高温下分解出的氢溶解入钢材中；
3、设备运行过程中，工作介质中的氢进入钢材中；
4、钢试件酸洗不当也可能导致氢脆。
4．答：消应力退火是将工件加热到Ac1以下100~200℃温度，保温一定时间后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。
其目的是：消除焊接、冷变形加工、铸造、锻造等加工方法所产生的内应力，同时还能使焊缝中的氢较完全地扩散，提高焊缝的抗裂性和韧性，改善焊缝及热影响区的组织，稳定结构形状。
5．答：正火是将工件加热到Ac3或Acm以上30~50℃，保持一定时间后在空气中冷却的热处理工艺。其目的是：细化晶粒，均匀组织，降低内应力。6．答：晶间腐蚀是奥氏体不锈钢常见的破坏形式，晶间腐蚀沿晶界进行，使晶界产生连续性的破坏，这种腐蚀开始于金属表面，逐步深入内部，直接引起破裂。措施是：①选用低碳、超低碳和加钛或铌的奥氏体钢种
②通过热处理，如固溶处理和稳定化处理提高抗晶间腐蚀的性能。
7．答：冲击韧度—－是指材料在外加冲击载荷（突然增加的载荷）作用下断裂时消耗能量大小的特性，抵抗冲击载荷作用破坏的能力。冲击韧度通常是在摆锤式冲击试验机上测定的，冲击韧度ak=Ak／SN。影响冲击韧度值的因素有：
（1）试样的尺寸（承受外加冲击载荷作用的面积）（2）试样缺口的形式（3）试验温度
（4）材料的化学成分，冶金质量，组织状态，内部缺陷等。
8．答：把铬镍奥氏体不锈钢加热到1050~1100℃，使碳在奥氏体中固溶，保温一定时间，然后快速冷却至427℃以下，以获得均匀的奥氏体组织。其奥氏体不锈钢的强度、硬度较低而韧性较好，具有很高的耐腐蚀性和良好的高温性能。9．答：将含有钛或铌的铬镍奥氏体不锈钢工件加热到850～900℃，保温足够长的时间，快速冷却。使钢中的碳全部固定在碳化钛或碳化铌中，这种热处理称为稳定化处理。目的为了防止晶间腐蚀。
10．答：应力集中的严重程度通常用最大局部应力之比来衡量，称为应力集中系数α，即影响应力集中系数a的因素：。
与该截面上的名义应力（1）与缺口大小有关，缺口越大，应力集中系数α 越大；
（2）与缺口的尖锐程度有关，缺口越尖锐，即缺口根部曲率半径越小，应力集中系数就越大。
11．答：淬火加高温回火的热处理称为调质处理。即淬火后在500～650℃范围内进行高温回火，回火后的组织为回火索氏体。其性能特点是：具有一定的强度，同时又有较高的塑性和冲击韧性，即有良好的综合机械性能。12．答：
1、应有足够的强度，即较高的屈服极限和强度极限；
2、应有良好的韧性，指标包括常温冲击韧性，低温冲击韧性和时效冲击韧性；
3、应有良好的加工工艺性能，包括冷热加工成型性能和焊接性能；
4、应有良好的低倍组织和表面质量，分层、疏松、非金属夹杂物、气孔等缺陷应尽可能的少，不允许有裂纹和白点；
5、高温受压元件的材料应有良好高温特性，包括足够的蠕变强度，持久强度和持久塑性，良好的高温组织稳定性和高温抗氧化性；
6、与腐蚀介质接触的材料应有优良的抗腐蚀性能。
13．答：低合金结构钢既有较高的强度，又有较好的塑性和韧性。使用低合金结构钢代替碳素结构钢，可在相同承载条件下，使得结构重量减轻20~30% 低合金结构钢的合金含量较少，价格较低，冷、热成型及焊接工艺性能良好，因此在锅炉压力容器制造中广泛应用低合金结构钢。
14．答：这是因为余高仅仅使焊缝截面积增大而未使熔合区和热影响区截面积增大，相反，由于余高的存在恰好在熔合区和热影响区部位造成结构的不连续性，从而导致应力集中，使焊接接头的疲劳强度下降。
15．答：焊接件内残留内应力是不可避免的，但可以根据其产生机理和规律寻找一些措施来有效的控制它，通常采用的工艺措施如下：
1、合理的装配与焊接顺序，尽量使焊缝能自由的收缩，可有效地控制焊接应力；
2、焊前预热，能减少工件各部位的温差，减缓冷却速度，是降低焊接残余应力的有力措施之一。
消除焊接应力的方法有：热处理法、机械法和振动法。
16．答：热裂纹又称结晶裂纹，敏感温度区大致在固相线附近的高温区，发生于焊缝金属凝固末期，结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界，形成“液态薄膜”，在特定的敏感温度区（又称脆性温度区）间，其强度极小，由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹。防止热裂纹的措施：
（1）减小硫、磷等有害元素的含量，用含碳量较低的材料焊接；
（2）加入一定的合金元素，减小柱状晶和偏析。如钼、钒、钛、铌等可以细化晶粒；
（3）采用熔深较浅的焊缝，改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面；（4）合理选用焊接规范，并采用预热和后热，减小冷却速度；（5）采用合理的装配次序，减小焊接应力。17．答：再热裂纹的特征：
（1）再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。产生于焊后热处理等再次加热中；（2）再热裂纹的产生温度：碳钢与合金钢550~650℃ 奥氏体不锈钢 约300℃；（3）再热裂纹为晶间开裂；
（4）最易产生于沉淀强化的钢种中；（5）与焊接残余应力有关。再热裂纹的防止措施：
（1）注意冶金元素的强化作用及对再热裂纹的影响；（2）合理预热或采用后热，控制冷却速度；（3）降低残余应力集中；
（4）回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区缩短在此温度区内的停留时间。18．答：产生的原因：
1、淬硬组织（马氏体）减小了金属的塑性储备；
2、接头的残余应力使焊缝受拉应力；
3、接头内又一定的含氢量，引起氢脆。预防措施：
1、采用低氢型碱性焊条，严格烘干；
2、提高预热温度，采用后热措施，选择合理的焊接规范，避免焊缝中出现淬硬组织；
3、选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力；
4、焊后及时进行消氢处理。19．答：冷裂纹的特征:
1、产生于较低温度，往往延迟出现；
2、主要产生于热影响区；
3、沿晶界开裂，穿晶开裂或两者混合出现；
4、典型的脆断。20．答：因为：
1、高温和应力的作用导致承压设备的材料蠕变；
2、温度、压力的波动产生交变应力导致承压设备的材料疲劳；
3、介质腐蚀作用使得承压设备的壁厚减薄或材质劣化；
有可能使设备中原来存在的，在制造规范中允许的小缺陷扩展、开裂，或产生新生缺陷，最终导致失效。为及时发现缺陷，保障使用安全，必须对在用锅炉压力容器进行定期检验，而无损检测是最有效的手段。22．答：
1、保证产品质量；
2、保障使用安全；
3、改进制造工艺；
4、降低生产成本。
23．答：
1、无损检测要与破坏性检测配合；
2、正确选用实施无损检测的时机；
3、正确选用最适当的无损检测方法；
4、综合应用各种无损检测方法。
24．答：X射线与γ射线是波长极短的电磁波，为一种能量极高的光子束流。射线照相法是利用射线透过物体时，会发生吸收和散射这一特性，通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷。射线还有一种特性，能使胶片感光。当X射线与γ射线照射胶片时，使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经显影和定影后就黑化。人们通过观察、识别胶片的黑度差确定缺陷的位置、性质、大小及其他信息。
25．答：
1、面积型缺陷的检出率较高，体积型缺陷的检出率较低；
2、适宜检验厚度较大的工件，对厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材检验较为困难；
3、适用于各种试件，包括对接焊缝、角焊缝、板材、管材、棒材、锻件以及复合材料；
4、对缺陷在工件厚度方向上定位较准；
5、检验成本低、速度快、检测仪器体积小、重量轻、现场使用方便；
6、无法得到缺陷直观图象、定性困难、精度不高；
7、检测结果无直接见证记录；
8、不适宜晶粒粗大材料的探伤。
26．答：原理：铁磁性材料被磁化后，其内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百到几千倍，如材料中存在不连续性，磁力线会发生畸变，形成漏磁。如这时在工件上撒上磁粉，漏磁场就会吸附磁粉，形成与缺陷相近的磁痕，从而显示缺陷。工艺特点：
（1）适宜铁磁性材料，不能用于非铁磁性材料的检验；（2）可以检出表面和近表面的缺陷，不能用于检查内部缺陷；（3）检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹及其它缺陷；（4）检测成本很低，速度快。
工件的形状和尺寸有时对探伤有影响，因其难以磁化而无法探伤。
27．答：工件表面被涂有渗透液后，在毛细管的作用下，经过一定时间。渗透液渗进表面开口的缺陷中，经去除工件表面多余的渗透液后，再施涂显象剂，在毛细管的作用下，显象剂将吸引缺陷中保留的渗透液回到显象剂中，在一定光源下缺陷处的渗透液被显示，从而探测缺陷的形貌和分布状态。
28．答：
1、适用于各种导电材质的试件探伤，不能用于不导电的材料；
2、可以检出表面和近表面缺陷；
3、探测结果以电信号输出，容易实现自动化检测；
4、由于采用非接触式检测，所以速度很快；
5、形状复杂的试件很难应用。一般只用其检测管材、板材等轧制型材；
6、不能显示出缺陷图形，无法判断缺陷性质；
7、各种干扰检测的因素较多，容易引起杂乱信号；
8、由于集肤效应，埋藏较深的缺陷无法检出。
29．答：特种设备——特指人们生产和生活中广泛使用的，一旦发生故障有可能危及公众安全的，受到政府强制监督管理的设备。承压类设备有：锅炉、压力容器、压力管道。
机电类设备有：电梯、起重机、场（厂）内机动车、游乐设施、客运架空索道。30．答：锅炉是利用燃料燃烧时产生的热能或其它能源的热能，把工质加热到一定温度和压力的热能转换设备。
锅炉的主要参数：容量（蒸发量）、压力、温度。
31．答：主要是指锅炉上使用的安全阀、压力表、水位计、水位警报器、排污阀等，这些附件是锅炉运行中不可缺少的组成部分，特别是安全阀、压力表、水位计是保证锅炉安全运行的基本附件，常被人们称之为锅炉三大安全附件。32．答：
1、外观检查；
2、无损探伤检查；
3、力学性能试验；
4、金相检验和断口检验；
5、水压试验。
33．答：是指利用一定的压力，用于输送气体或液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀必、最高工作温度高于等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm管道。
34．答：
1、种类多，数量大，标准多，设计、制造、安装、应用管理环节多；
2、长细比大，跨越空间大，边界条件复杂；
3、布置方式多样，现场安装条件差，工作量大；
4、材料应用种类多，选用复杂；
5、失效的模式多样，失效概率大；
6、实施检验的难度大。
35．答：
1、最高工作压力≧0.1Mpa；
2、内直径≧0.15m,且容积≧0.025m³；
3、盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。36．答：钢材的焊接性，是指被焊钢材在采用一定的焊接方法、焊接材料、焊接规范参数及焊接结构形式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。焊接性包括工艺焊接性和使用焊接性。
工艺焊接性指焊接接头出现各种裂纹的可能性，也称抗裂性；
使用焊接性指焊接接头在使用中的可靠性，包括接头的力学性能和其它特殊性能。
37．答：优点：
1、适用于焊接各种钢材，有色金属及合金，焊接质量优良；
2、电弧和熔池用气体保护，清晰可见，便于实现全位置自动化焊接；
3、热量集中，熔池较小，焊接速度快，热影响区较小，工件焊接变形小；
4、电弧稳定，飞溅小，焊缝致密，成型美观；
缺点：氩气成本较高，设备和控制系统较复杂，钨极氩弧焊的生产效率较低，只能焊薄件。
38．答：
1、焊前预热；
2、控制焊接线能量；
3、多层多道焊；
4、紧急后热；
5、焊条烘烤和坡口清洁；
39．答：硫在钢中主要以硫化铁形式存在。硫化铁与铁形成低熔点共晶体（熔点985℃）分布于晶界上，当钢材在800～1200℃之间锻轧时，由于低熔点共晶体熔化而使钢材沿晶界开裂，这种现象称为“热脆”。
少量的磷溶于铁素体中，其原子直径比铁大得多，造成铁素体晶格畸变严重，从而使钢的塑性和韧性大大降低，尤其在低温时，韧性降低特别厉害，这种现象称为“冷脆”。
40．答：所谓时效——就是钢的强度、硬度和塑性，特别是冲击韧性在一定时间内自发改变的现象。低碳钢的时效有两种：热时效和应变时效，热时效——是指碳钢加热至570～720℃，然后快冷，再放置一段时间后韧性降低的现象； 应变时效——是指经过冷变形（变形量超过5％）的低碳钢，再加热至250～350℃时韧性降低的现象。当钢材经过冷弯、卷边等冷变形后再进行焊接，有时会在距焊缝40～50mm处出现裂纹，此即应变时效导致的结果。41．答：
1、保证焊透；
2、填充于焊缝部位的金属尽量少；
3、便于施焊，改善劳动条件。对圆筒形构件，筒内焊接量应尽量少；
4、减少焊接变形量，对较厚元件焊接应尽量选用沿壁厚对称的坡口形式。42．答：未焊透是指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部现象。产生未焊透的原因：
1、焊接电流小，熔深浅；
2、坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大；
3、磁偏吹影响；
4、焊条偏心度太大；
5、层间及焊根清理不良。
未焊透的防止：
1、使用较大电流来焊接；
2、焊角焊缝时,用交流代替直流以防止磁偏吹；
3、合理设计坡口并加强清理,用短弧焊接。
43．答：气孔的形成机理： 常温固态金属中气体的溶解度只有高温液态金属中气体溶解度的几十分之一至几百分之一，熔池金属在凝固过程中，有大量的气体要从金属中逸出来。当金属凝固速度大于气体逸出速度时，就形成气孔。产生气孔的主要原因：
1、母材或填充金属表面有锈，油污等，焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量；
2、焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出；
3、焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。气孔的危害性：
气孔减少了焊缝的有效截面积，使焊缝疏松，从面降低了接头的强度，降低塑性，还会引起泄漏。气孔也是引起应力集中的因素。氢气孔还可能促成冷裂纹。防止气孔的措施：
① 清除焊丝，工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物； ② 采用碱性焊条、焊剂，并彻底烘干； ③ 采用直流反接并用短电弧施焊； ④ 焊前预热，减缓冷却速度； ⑤ 用偏强的规范施焊。44．答：种类有：
1、金属夹渣：指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中，习惯上称为夹钨、夹铜。
2、非金属夹渣：指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。夹渣产生的原因 ① 坡口尺寸不合理； ② 坡口清理不干净、有污物； ③ 多层焊时，层间清渣不彻底； ④ 焊接线能量太小；
⑤ 焊缝散热太快，液态金属凝固过快；
⑥ 焊条药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全，脱渣性不好； ⑦ 钨极性气体保护焊时，电源极性不当，电流密度大，钨极熔化脱落于熔池中； ⑧ 手工焊时，焊条摆动不正确（偏弧），不利于熔渣上浮。45．答：
1、焊件上温度分布不均匀；
2、熔敷金属的收缩；
3、金属组织的转变；
4、焊件的刚性拘束。
46．答：使带有一定电压的两极（焊条、焊件）之间瞬间接触而造成电路短路，此时因为两极的接触面不一定平而只有部分点接触，电流密度极高，瞬间将两极的接触面加热到溶化状态，并产生金属蒸气，当两个电极离开并保持一定较小的距离时，在两极间产生一个电场。电场使气体电离，电离的正负离子以及电子在电场作用下快速向两极移动释放大量的热量和光——产生了电弧。47．答：
1、稳弧作用；
2、保护作用；
3、冶金作用；
4、掺合金；
5、改善焊接的工艺性能。
48．答：
1、原材料及焊接结构因素，包括钢材的化学成分、钢板厚度、接头形式及焊缝尺寸等，其中钢材化学成分的影响最为显著，钢中含碳及其他合金元素越多，强度越高，焊接时热影响区的淬硬倾向就越大；
2、焊接工艺方法及所选定的焊接规范，包括焊接电流、焊接速度以及焊条摆动的方式等；
3、焊接时焊口附近的起焊温度（周围的气温或预热温度）。
49．答：这是因为蒸汽锅炉内的水吸收热量后，由液态变为气态，其体积增大很多，由于锅炉是密闭容器，这就限制了汽水的自由膨胀，随着水不断受热蒸发变成蒸汽，锅筒内的蒸汽密度相应增加，压力也随之增大，结果就使锅炉各受压元件受到了汽水压力的作用。热水锅炉的压力绝大多数来源于循环水泵。50．答：
1、疲劳裂纹；
2、应力腐蚀裂纹；
3、氢损伤 氢脆、氢腐蚀、氢鼓泡、氢致裂纹等；
4、晶间腐蚀；
5、摩擦腐蚀。
第三篇：配电设备红外热像检测典型案例
附件2：
1、红外检测10kV柱上开关隔离刀闸过热
一、案例经过
2011年5月25日，配电运检工区在例行巡检工作中，利用红外成像测温，发现10kV春金101开关隔离刀闸G1北边相发热，最高温度点85.3℃，如图1A所示。
图1A 春金101开关隔离刀闸G1北边相发热红外图谱5月25日
二、检测分析
根据DL/T664-2008《带电设备红外诊断应用规范》，其热像特征为以接头为中心的热像，故障特征为设备本体问题，其热点温度大于80℃，属于危急缺陷。
三、处理措施
5月25日，带电更换刀闸。
四、总结体会
（1）新安装刀闸前，应先做好传动、调试。
2、红外检测10kV跌落式熔断器过热
一、案例经过
2012年3月15日，配电运检工区在例行巡检工作中，利用红外成像测温，发现10kV春供一02#公用变南边相跌落熔断器发热，最高温度点154.9℃，如图2A所示。
图2A
春供一02#公用变南边相跌落熔断器红外成像图
二、检测分析
根据DL/T664-2008《带电设备红外诊断应用规范》，其热像特征为以接头为中心的热像，故障特征为螺栓连接问题，其热点温度大于154.9℃，属于危急缺陷。
三、处理措施
3月15日，带电紧固跌落。
第四篇：无损检测控制程序
无损检测控制程序
Q/AZ.G.TSCX-06-2010 A/1
1/5
目 录 目的..................................................................2 2 适用范围..............................................................2 3 引用文件..............................................................2 4 职责..................................................................2 5 程序..................................................................2 6 记录表格.............................................错误！未定义书签。
湖北省工业建筑集团安装工程有限公司
2010年03月01日发布实施
无损检测控制程序
Q/AZ.G.TSCX-06-2010 A/1
2/5 1 目的
对特种设备安装、改造、维修无损检测管理，人员资格、职责、设备条件、工艺规程和检测程序作出规定，以保证原材料，焊缝等无损检测结果正确可靠。适用范围
适用于特种设备安装、改造、维修过程中无损检测的控制。引用文件
《管理手册》Q/AZ.G.SC-00-2009 《特种设备安装、改造、维修质量保证手册》Q/AZ.G.TSSC-01-2010 《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009 《产品的监视、测量和不合格品控制程序》Q/AZ.G.CX-20-2009 《纠正和预防程序》Q/AZ.G.CX-21-2009 职责
4.1 无损检测质控责任人负责无损检测工艺规程的编制及实施，并检查无损检测报告。4.2 中心试验所负责无损检测资格人员的培训和管理。
4.3 项目部负责产品或材料无损检测前的外观质量情况检查，负责无损检测的委托。4.4 工程部与无损检测质控系统责任工程师负责无损检测分包方的评价(需要时)，无损检测分包协议的备案，中心试验所负责无损检测装置计量设备和计量器具的检定。4.5 项目部质检部门和中心试验所负责热处理工序过程的控制。程序
5.1 无损检测人员管理
5.1.1 按照特种设备安装、改造、维修许可资源的要求，配置无损检测质控系统责任人和无损检测人员。
5.1.2 特种设备安装、改造、维修无损检测探伤人员，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经国家锅炉压力容器安全检查部门认可的资格考核单位培训、考核合格，并取得资格证书，才能从事相应级别(I、II、III)和类别(RT、UT、MT、PT)无损检测工作。
湖北省工业建筑集团安装工程有限公司
2010年03月01日发布实施
无损检测控制程序
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3/5 5.1.3 无损检测评定人员和项目无损检测负责人，必须取得相应检测方法的II级或III级以上检测资格的无损检测人员但任。
5.1.4 无损检测人员应熟悉有关规范、规程和标准，Ⅰ级资格以上的检测人员可以操作，Ⅱ级以上检测人员可以签发报告。5.2 无损检测工艺
5.2.1 根据技术标准和常用的无损检测方法编制通用工艺规程或专用工艺。5.2.2 无损检测工艺文件由相应资格的II级或III级人员编制、校核，经无损检责任工程师审定后生效，通用工艺规程需质量保证工程师批准。5.3 无损检测过程控制
5.3.1 项目部焊接专业人员在压力管道工程开工前仔细统计汇总需要做无损检测的项目，并及时向中试所出具无损检测委托试验单。
5.3.2 中试所在接到委托试验单后要及时组织人员和设备进场，设置冲洗暗房和其它辅助工装设备，熟悉施工环境。
5.3.3 无损检测作业人员应根据《无损检测委托单》工件的材质、壁厚、检验方法及要求确定工艺参数，编制无损检测工艺卡及施工工艺，经无损检测质控系统责任人审批后才能实施检测。
5.3.4 进行无损检测的操作人员必须取得质量技术监督部门颁发的无损检测人员资格证，无证人员严禁上岗。
5.3.5 无损检测的范围内容和方法必须按照无损检测委托单要求进行。
5.3.6 无损检测工作必须按照相应无损检测工艺标准规定、无损检测工艺卡和工艺方案的要求进行操作，并按规定进行无损检测作业标识，严禁随意更改参数和检测比例。具有延迟裂纹倾向材质的焊缝应在施焊结束24小时后进行检测，对有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。
5.3.7 无损检测工作必须经焊缝外观检查合格后进行，未经外观检查和外观检查不合格的焊缝，检测人员有权拒绝检测，进行抽检检测时，其检测部位应由质量检验人员指定。
5.3.8 在检测过程中要如实及时记录操作规范参数和检测数据，严禁事后随意增补数据。
5.3.9 射线底片冲洗要按规定的程序进行，保证底片质量。
5.3.10 检测结果出来后，检测人员要及时通知被检测单位，若有不合格，检测人员要湖北省工业建筑集团安装工程有限公司
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无损检测控制程序
Q/AZ.G.TSCX-06-2010 A/1
4/5 会同焊接技术员、焊工分析原因，制定返修方案。返修完后，要及时重新检测并按规定追加检测。
5.4 无损检测记录、报告
5.4.1 依据“无损检测委托单”、“无损检测工艺规程”和“工艺卡”以及相关标准、规范要求进行无损检测作业，作业完成后操作者在“工艺卡”和“过程卡”上签字。5.4.2 无损检测Ⅱ级资格人员应及时对无损检测结果作出评定，并出具无损检测报告，无损检测报告由无损检测质控系统责任人审核批准后送交质检部门。无损检测记录应包括无损检测的方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准。5.4.3 每一项检测完毕后，检测人员要及时出具检测报告，报告的结论要准确无误，内容要填写完整清晰，签字手续齐全。
5.4.4 无损检测所有记录、报告的填写、审核、复评、发放，按《无损检测管理制度》和《技术文件管理制度》的规定执行。
5.4.5 无损检测必须建立无损检测记录，并按单线图及位号绘制检测部位图。5.4.6 所有无损检测项目完成后，要将检测报告整理成册，加盖中试所试验专用章。5.4.7 无损检测工作结束后，无损检测报告、检测部位图和射线检测底片应随工程竣工技术文件资料实行归档管理。
5.4.8 检测部位示意图、探伤报告、射线底片等记录应长期保存。5.5 无损检测设备及器材
5.5.1 无损检测设备应满足检测要求，按相关规定送有资质的检验单位进行检查和校准，并有应专人进行为维护和保养。
5.5.2 无损检测仪器应建立技术档案，认真做好仪器的使用情况记录经常保持设备的完好。
5.5.3 无损探伤设备在操作中如发现性能不稳定，不能满足探伤要求时，应挂上停用标牌，及时维修，修复后应经检查后方可使用。
5.5.4 施工现场必须设立暗室和评片室，并应符合JB4730《压力容器无损检测》标准的规定要求。
5.5.5 检测设备要严格按说明书要求使用，在搬运时必须采取避振措施X射线机要竖立阳极朝上放置。
5.5.6 检测设备在使用时，发生故障，不得自行处理，应由技术人员检测处理，并查明发生事故原因。
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5/5 5.5.7 定期对检测设备进行性能测试，对超标仪器停止使用，经修复达到技术要求方可使用。
5.5.8 长期存放或新购进的X光机，使用时必须按说明书规定调试后才可正常使用。5.6 检测现场环境、职业健康安全要求
5.6.1 射线探伤全过程检验人员应正确使用个人防护用品和采取距离、时间、屏蔽等安全防护措施，满足防护要求，使检验人员接受的辐射水平在规定的范围内。5.6.2 射线探伤全过程放射区域必须采取封闭措施，并设置警戒线和醒目的非工作人员禁止入内的警示标志，必要时应有专人把守。
5.6.3 在居民区拍片时，要作好安民告示，取得谅解，射线发生器周围应采取屏蔽措施，使非放射工作人员居留侧辐射水平符合国家标准要求，确保非放射工作人员的身体不受损害，防止环境污染事故的发生。
5.6.4 检验人员应认真执行《污染预防程序》，施工现场产生的废药液应装入带标识的密封容器内单独存放，统一处理，禁止随意排放，防止污染土地。5.7 无损检测分包
当公司无损检测能力不能满足产品检测要求时，可以分包给经评价合格的分包方实施。
5.7.1 分包评价
工程部与无损检测质控系统责任人负责组织对分包方的资质、无损检测能力、诚信等进行评价，评价合格后，列入合格分包方名录，与其签订分包项目协议，有关的评价资料及分包协议项由工程部存档备查。无损检测分包方每年初需重新进行评价。5.7.2 分包控制
(1)公司派出相应资格的无损检测人员监督分包项目的无损检测过程，必要时无损检测质控责任人到场。
(2)分包方的无损检测工艺、报告及相关记录，经无损检测质控系统责任人审查后存档。
5.7.3 无损检测分包具体按《分包程序》Q/AZ.G.CX-11-2009的规定执行。
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第五篇：无损检测合同样本
项目工程
检 合同编号:
测 合 同 书
第一部分 合同协议书
合同编号： 签定地点：
甲 方： 法定代表人： 地 址： 乙 方： 法定代表人： 地 址：
依据《中华人民共和国合同法》、经双方协商一致同意按照下面的条款和条件签署本合同。
一、合同文件
下列文件构成本合同的组成部分：
1、合同协议书
2、合同特殊条款
3、合同通用条款
4、双方往来传真
5、其他与本合同有关的文件资料
本合同协议优先于其他合同文件。如果合同文件之间存在着不一致或互相抵触之处，应按照上述的文件优先顺序进行处理。
二、工程概况：
1、工程名称：
2、工程地点：
3、工程工期：在施工工期内完成
4、工程范围及内容：该工程所包含的所有无损探伤检测、光谱分析、硬度、测厚、金相分析和铁素体检测。
三、承包方式：包工包料。
四、合同范围和条件
本合同的范围和条件应与上述规定的合同文件内容一致。
五、合同类别及价款
1.合同类别：固定单价合同。单价如下
a、X射线：元/片
b：γ射线：元/片(T>30㎜,元/片)c：超声波：元/米 d：磁 粉:元/米 e：渗 透：元/米 f：光谱分析：元/件 g：硬 度：元/点 h：测 厚：元/点 i:金相分析：元/点 j:铁素体: 5元/点
六、付款方式
本合同的付款方式在合同特殊条款中约定。
七、合同的生效
1、本合同经双方法定代表人或授权代表签署，双方加盖印章后生效。
2、本合同一式捌份。甲方执肆份；乙方执肆份，具有同等法律效力。
甲方： 乙方：
全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 开户银行： 帐 号： 帐 号： 签订日期： 签订日期：
第二部分 通用条款
说明：本合同一般条款为通用条款，可能有部分内容不适用。如签订合同采用相关适用条款时，所采用条款即为合同的有效条款。1.定义
本合同中的下列术语应解释为：
(1)“合同”系指买卖双方签署的、合同格式中载明的买卖双方所达成的协议，包括所有的附件、附录和构成合同的其它文件。
(2)“合同价”系指根据合同规定，承包人在完全履行合同义务后发包人应付给承包人的价格。
(3)“工程”是指发包人实施无损探伤检测的工程。
(4)“服务”系指根据合同规定投标人承担与工程有关的辅助服务。
(5)“发包人”是指承担直接投资责任和委托发包业务的一方以及其合法继承人。(6)“承包人”是指承担检测业务的一方，以及其合法继承人。
(7)“项目经理”是指经发包人同意，承包人派到项目中全面履行本合同的全权负责人。
(8)“现场”系指合同项下工程施工地点。
(9)“验收”系指合同双方依据规定的程序和条件确认合同项下的服务符合技术规范的要求。2.付款方式
付款方式见合同特殊条款。3.质量保证
3.1.如果承包人在收到通知后7天内没有弥补缺陷，发包人可采取必要的补救措施，但风险和费用将由承包人承担。4.验收
4.1.施工现场验收
4.2.发包人有权提出在承包人作业过程中派人进行监理，承包人有义务为发包人监理人员提供方便。
4.3.承包人应提供由当地质检部门出据的监检证书等质量证明文件。5.索赔
5.1.发包人有权根据发包人按检验标准自己检验的结果或当地质检部门出具的质检证书向承包人提出索赔。
5.2.在根据合同第11条和第12条规定的检验期和质量保证期内。如果承包人对发包人提出的索赔和差异负有责任，承包人应按照发包人同意的下列一种或多种方式解决索赔事宜：
(1)根据低劣程度、损坏程度以及发包人所遭受损失的数额，经双方商定降低费用。
(2)修补缺陷部分，承包人应承担一切费用和风险，并负担发包人所发生的一切直接费用。同时，承包人应按合同第11条规定，相应延长修补或更换件的质量保证期。5.3.如果在发包人发出索赔通知后30天内，承包人未作答复，上述索赔应视为已被承包人接受。如承包人未能在发包人提出索赔通知后30天内或发包人同意的更长时间内，按照本合同第13.2条规定的任何一种方法解决索赔事宜。6.延误工期
6.1.见合同特殊条款。7.违约赔偿 7.1.见合同特殊条款 8.不可抗力
8.1.如果双方中任何一方由于战争、严重火灾、水灾、台风和地震以及其它经双方同意属于不可抗力的事故，致使合同履行受阻时，履行合同的期限应予延长，延长的期限应相当于事故所影响的时间。
8.2.受事故影响的一方应在不可抗力的事故发生后尽快以电报或传真通知另一方，并在事故发生后14天内，将有关部门出具的证明文件用挂号信航寄给或送给另一方。如果不可抗力影响时间延续120天以上的，双方应通过友好协商在合理的时间内达成进一步履行合同的协议。9.仲裁
9.1.双方应通过友好协商，解决在执行本合同中所发生的或与本合同有关的一切争端，如果协商仍得不到解决，任何一方均可按《中华人民共和国合同法》规定提交调解和仲裁。
9.2.仲裁裁决应为终局裁决，对双方均具有约束力。9.3.仲裁费除仲裁机构另有裁决外应由败诉方负担。
9.4.在仲裁期间，除正在进行仲裁的部分，本合同其它部分应继续执行。10.违约终止合同
10.1.发包人在承包人违约的情况下，如果：
(1)承包人未能在合同规定的限期或发包人同意延长的限期内提供全部或部分服务。
(2)如果承包人未能履行合同规定的其它义务，承包人在收到发包人发出的违约通知后30天内，或经发包人书面认可延长的时间内未能纠正其过失。发包人可向承包人发出书面通知，终止部分或全部合同。
在这种情况下，并不影响发包人向承包人提出的索赔。11.破产终止合同
11.1.如果承包人破产或无清偿能力时，发包人可在任何时候以书面通知承包人终止合同。该终止合同将不损害或影响发包人已经采取或将要采取的补救措施的权利。12.转让和分包
12.1.未经发包人事先书面同意，承包人不得部分转让或全部转让其应履行的合同义务。
12.2.对投标中没有明确分包的合同，承包人应书面通知发包人本合同中将分包的全部分包合同，在原投标文件中或后来发出的分包通知均不能解除承包人履行本合同的义务。13.合同修改
13.1.欲对合同条款进行任何改动，均须由买卖双方签署书面的合同修改书。14.通知
14.1.本合同任何一方给另一方的通知，都应以书面或传真／电报的形式发送，而另一方应以书面形式确认并发送到对方明确的地址。15.计量单位
15.1.除技术规范中另有规定外，计量单位均使用国家法定计量单位。16.适用法律
16.1.本合同应按照中华人民共和国的法律进行解释。17.合同生效
17.1.合同应在双方签字盖章之日起开始生效。
17.2.本合同一式两份，以中文书写，双方各执一份。
17.3.如需修改或补充合同内容，经协商，双方应签署书面修改或补充协议，该协议将作为本合同的一个组成部分。
第三部分 特殊条款
一、主要技术要求：
1、本工程对接焊缝在焊后外观检测合格后方可进行无损检测。甲方下达指令时均认为是在焊后外观检测合格后。
2、焊缝射线照相检验按《承压设备无损检测-射线检测》（JB/T4730.2-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。超声波探伤质量验收标准应按《承压设备无损检测-超声波检测》（JB/T4730.3-2005）执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。磁粉检测按《承压设备无损检测-磁粉检测》（JB/T4730.4-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。渗透检测按《承压设备无损检测-渗透检测》（JB/T4730.5-2005）标准执行，均达（甲方指令要求合格级）为合格。
3、本工程所有检测均按照甲方下达的签章指令章为准。
二、付款方式：
1、乙方按甲方拨付的款项进度发放检测报告。
三、其他
1、乙方在接到甲方外观检测合格后下达的指令，在现场条件满足的情况下及时到检测现场进行检测，并在检测完成后次日早9点前将检测结果告知甲方;乙方在现场条件满足的前提下接到甲方下达的指令，未及时到检测现场进行检测的，或在检测完成后规定时间内未将检测结果告知甲方的，甲方将给予乙方相应的处罚。
2、乙方在现场检测时，甲方应指派一名人员负责现场工作的协调。乙方可以使用现场为安装搭设的脚手架，乙方使用过程中发生的安全事故由乙方负责，与甲方无关。甲方在现场为乙方提供所需电源插座，费用乙方自理。
五、本合同未尽事宜或产生的争议，一旦在合同履行过程中出现，双方可另协商签订补充合同或协议解决。协商不成时任何一方可提交乙方所在地级市仲裁委员会申请仲裁。
甲方： 乙方：
全权代表(签字)： 全权代表(签字)： 地 址： 地 址： 邮政编码： 邮政编码： 电 话： 电 话： 开户银行： 帐 号： 签订日期：
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