新田选矿车间2014年11月大修工作总结

第一篇：新田选矿车间2014年11月大修工作总结

新田选矿车间

2014年11月设备设施大修工作总结

新田选矿车间11月份计划检修工作于11月30日落下帷幕，于12月1日正常开机生产。此次检修历时10天，参加检修人100余人，本次检修工作根据车间生产班组分为7个检修小组，完成检修项目140余项。通过本次计划检修，解决了一系列生产中存在的设备问题和安全隐患，为车间的正常生产打下了坚实基础。回顾本次检修，成绩与不足并存，经验与教训皆有，为了给往后的检修工作提供经验，弥补不足，现总结如下：

一、检修前的准备工作

1、确定检修内容、计划。根据车间设备运行情况及工艺管道的磨损情况，在公司领导和车间领导的商议下，决定在11月下旬进行为期10天的停机检修项目。在计划检修前，车间领导组织与调度室、各生产班组、机修班、电工班及综合股等相关人员召开检修计划工作会议，详细讨论各计划检修项目工作，广泛听取各班组成员对隐患提出的整改建议，根据整改建议制定各个工序的检修项目与技改实施方案，检修前制定了详细的检修计划，包括每台设备的检修项目、检修时间、检修人员安排、质量验收等工作。

2、检修材料准备工作。为确保检修进度，新田车间于11月初开始安排各工序提前领用检修材料及备品备件，跟踪供销氧气、乙炔等检修必备材料的准备工作。

3、本次的年终设备大修时间紧、任务重，仅依靠车间内部人员难于完成此次检修任务。按检修内容和工作量排检修计划，需要25

天的时间才能完成，为缩短检修时间，经与公司领导商量，决定将Φ

7.5x3.2半自磨机更换全套衬板；Φ5.03x8.5球磨机筒体衬板更换、摇床床面修补及刷漆、耐磨防腐、电气检测试验外包给其他单位来做，极大地缩短了检修时间和保证了内部的检修质量。

二、以质量为中心，精心组织，保证检修工作按期完成。

1、严把质量关。车间管理人员合理安排检修工作量，保证按时完成检修任务、检修其间各区域负责人严抓质量控制，心存检修标准，要求检修人员对各自检修设备负质量责任，为设备的正常运行把好检修质量关。

2、严把进度关。充分结合考虑各项目的检修特点，在确保安全检修的前提下，合理安排每一个项目的检修时间和检修进度。在检修期间，各检修项目严格按检修进度执行，检修项目小组必须根据各自的检修量安排好每日的检修工作，并每天提前半小时各区域负责人集中汇报当天的检修情况，车间负责人对实际工作量的完成情况进行监督，并提出检修进度要求。

三、检修过程中做到步步有确认，项项工作有落实，真正做到不走过场不怕麻烦，严格按检修计划和设备验收标准进行控制，依照检修计划各区域重点落实检修内容如下：

1、破碎工序：更换板式给料机损坏链板、支重轮、导向辊轮；对颚式破碎机下料条筛进行改造，下料梭槽加固；颚式破碎机基座清理校正进行二次灌浆；更换钢绳断裂点较多的钢绳芯胶带共计108米。

2、磨矿工序：更换半自磨机筒体衬板、进料端橡胶衬板、格子板、填料、提升条，更换给料小车磨损严重的衬板；更换全套球磨机合金衬板为磁性衬板。

3、浮选工序：更换锌搅拌桶Φ630给矿管为双金属耐磨管；对磨损严重的搅拌桶、浮选机、中间箱进行耐磨防腐处理；更换磨损严重的矿浆管。

4、重选工序：对重选工序714张摇床床面重新刷漆处理；更换损坏分级箱底阀。

5、过滤工序：更换Φ45m底流磨损三通为陶瓷耐磨三通；更换尾矿泵出口短接为双金属耐磨管。

四、存在不足

检修计划的制定以及资料的收集还不够完善；部分员工对设备的结构及工作原理不够了解，检修熟练程度不高，间接的降低了检修速度；设备维修技术骨干太少，对技术的跟踪不够。

五、检修经验总结

1、本次检修从计划到组织实施都比较顺利，没有出现其他异常情况。有了之前每月检修的经验，准备工作充分，准备工作包括项目检修方案的制定，备品备件的准备，检修工具的制备等，为做好这些工作车间多次召开检修会议，具体部署并监督检查准备工作的实施，对检修方案进行了多次讨论修订，准备工作充分保证了检修过程紧张有序。

2、检修人员安排及现场调度合理。根据车间生产线中每个员工在生产实践中的特长对参加检修的人员进行了合理的安排，并将职能

人员划分到各组参与检修并负责安全监督，保证了检修工作的安全高效。

第二篇：2010上半年选矿车间工作总结

2011年上半年选矿车间工作总结

时光荏苒，岁月穿梭，回首过去的半年，在矿部的正确领导和相关部门的密切配合下，转眼间2011年上半年已经过去了车间领导认真履行职责，圆满完成矿部交给的各项工作任务。为了今后更好地做好生产工作，总结经验，提高工作方法和效率，克服不足。现将2011年上半年工作完成情况总结如下：

一、上半年的指标完成情况：

2011年上半年共完成处理量86495吨，比去年提高3.38%，黄金产量4042.01 两，比去年降低17.95%，原矿入选品位1.62克/吨，比去年降低16.06%，精矿品位36.72克/吨，比去年降10.92%，尾矿品位0.13，比去年提高了0.01，回收率92.37%，比去年降低1.72%，设备运转率93.59%比去年下降2%。

由以上指标可以看出，除处理量以外，各项指标都比去年同期有所下降，各项指标下降的主要原因是今年上半年原矿入选品位的下降。

二、上半年主要进行了以下几项小改小革：

1、圆磨方面：

（1）针对圆磨油温偏高，经常导致报警停车现象，车间根据实际情况，利用水冷式冷却器的工作原理。将油冷却风机，由吸入式改为吹出式，并加注上冷却水，来降低油温，改造以后的效果非常明显，再也没有出现因为油温超高而报警停车现象，为上半年生产任务顺利实现创造了条件。

（2）对主轴铜套与机架固定不住现象进行改造。车间及时联系闫矿、杨矿、机动科共同研究解决方案，最后一致通过。利用废旧铜套加工一衬垫，垫在主轴套的下端，防止主轴套下沉，自4月份改造至今运行效果良好，再没出现主轴铜套与机架固定不住的现象，为保证正常生产打下了基础。

2、自动取样机的安装

由于我矿现在的原矿品位不太均匀，井下又无配矿装置，致使球磨机的入选品位忽高忽低，给操作工的取样带来很大困难，即使按照正常的取样次数来操作，仍然不可避免的带来很大的取样误差。致使所取的样品不具有代表性，为此矿部在4月份决定安装自动取样机，进行8个小时的连续取样，将取样误差降低到最小，最大程度的反映井下矿石的品位，取样机安装至今运行效果良好。

3、球磨电机由频敏变阻器起动改为无刷自控电机液阻起动器起动： 通过无刷自控电机液阻起动器实现了球磨电机无刷自控运行，避免了过去电机因存在滑环、碳刷等部件，所造成的运行维护工作量大、故障率高的缺点。可以大大提高电机的起动比，即使在电网电压比较低的情况下，也能保证电机一次起动成功，并能大幅度的降低起动电流，避免过大起动电流对电机及供电设备所造成的冲击，保护电机及供电设备免受损坏。

4、自动润滑装置：

选厂的关键设备如浮选机、球磨机、分级机、破碎机过去一直由人工手动来润滑，操作起来既不方便又不安全，经常出现由于润滑不良而引起的设备事故导致停产。闫矿长经过多方的考察和论证，加上当今社会自动化技术应用的日渐成熟，采用了一套自动润滑装置，加油量和加油周期可以根据实际情况来进行自动调节，既保证了润滑效果又降低了操作工人的劳动强度。

5、球磨机的自动接球装置：

球磨机内的钢球由于长时间的磨损会逐渐的减小，排到排矿溜槽中，引起溜槽堵塞，矿浆流淌满地。最后会排入分级机中，引起分级机内的碎钢球积存过多，分级机负荷过大，而出现各种设备事故。需要定期的进行清理，劳动强度大。车间根据现场的实际情况，现在在球磨机的出料芯上安装一个自制的碎钢球接取装置，将碎小的钢球直接接取出来不进入到分级机，而重新加入到球磨机中，进行重复利用，使钢球得到最大程度的利用，既降低了操作工的劳动强度又能节省部分材料费用，还能够降低分级机的电机负荷，提高分级效率。

6、节能降耗，增收节支：

浪费的都是成本，节约的都是效益，要想增加生产效益，就一定要抓好节本降耗的工作。

（1）泵的更新：

过去选厂用的80ZGB泵、80ZJ泵、3/2DHH泵泵件的维护费用较高，使用周期短，对此闫矿长亲自外出考察，多方论证，对选厂的高耗能设备（泵）进行统一更新为湖北天门泵：改造以后可大大延长泵件的使用寿命，使得泵件的维护费用下降。并降低了电机的功率，节约了电费。由于泵的型号统一了，减少了备品备件的数量，减少了库存的积压，保证了资金的有效的周转，从1月份投入使用以来效果良好。

(2)变频器的安装：

选厂的泵（充填泵、精矿泵、屋后泵）一直存在着大马拉小车（泵打空）的现象，导致能源的浪费，引起汽蚀致使泵件磨损严重。现通过安装变频器并重新对泵进行选型，既保证了工艺必须的流量与扬程，又能将能源与材料的浪费大幅度的下降，还能使尾砂充填用的旋流器工作比较稳定，使得分级效率由原来的52.29%提高到58.32%，提高了6.03%。

选厂的风机，提供给浮选机用的风量过多，在保证浮选机正常充气量的前提下将多余的风外排，导致能源的浪费。现通过变频器来调整电源频率，使电机的负荷与负载相匹配，从而达到节能的目的。

三、安全方面: 作为一个矿山企业，设备运转率是提高企业效益的必要前提，为达到这一目标，我们要求各工种操作工要以最高的标准，最强的技术来要求自己去管理设备，培养

自我解决隐患的能力，要树立“未卜先知”的理念，把各种设备事故及隐患扼杀在萌芽之中，要做到这一点，我们必须依靠先进的科学技术以及职工的高度责任心、事业心，从而严格要求自己来管理设备。

在班组建设过程中，我们要坚持以人为本，以树立班组团队为核心，以强化班组管理为重点，以打造安全为主线，以实现创优胜班组为目标，并提出一些与安全生产密切相关的要求：

1、树立安全生产责任意识。把安全工作真正放在了首位，放在了心里，把过去嘴上讲安全变成了现在心中想安全。形成了安全工作天天讲，人人抓的良好局面。

2、切实做好班中巡回检查工作，对生产设备的运转情况，对生产设备进行巡回检查，以便及时发现异常情况，采取措施消除隐患，排除故障，防止事故的发生。操作工平时认真维护，发现问题及时解决，这就要求操作工要有高度的责任心，在平时工作中检查要细心，操作要认真、准确，根据车间实际情况，将设备操作到运行的最佳状态。维修工、电工每天定时的将各自分管的设备认真、仔细的全面检查一遍，及时发现问题并解决问题，以避免一些不必要事故的产生，而导致停产影响正常生产。

3、严格执行交接班制度，要求交接班人员必须面对面将生产、安全等情况交接清楚，做到不清楚就不交班，不接班，防止因交接班不清楚而危机生产安全。

4、定期对设备进行维护保养，随时检查设备的运行情况及润滑油补加。

5、严格穿戴劳动保护用品，保护自身的安全健康。

6、对尾矿坝进行严格的监督管理，做到坝上24小时有人看守，各种防汛物资齐全完备。

四、下半年的打算及不足之处：

1、安全是一个永恒的话题，所以我们必须时时刻刻绷紧这根弦，真正做到安

全第一、预防为主，经常性的进行日常检查及其对职工进行教育，对于发现的事故隐患及时处理，及时的将各种事故隐患消灭在萌芽状态。

2、在劳动纪律方面：对于车间工人的管理还不够严格，不敢大胆管理，工人触犯劳动纪律的现象还时常有发生，如睡岗、脱岗、迟到、早退现象等等，跟班管理还不到位。在下半年中将严抓劳动纪律，对工人出现违章违纪现象处罚起来决不手软。并从自身做起，给工人竖立一个榜样，继续加强政治理论和业务知识学习，以便于能更好的开展工作，把以后的工作做细做到位。

3、加强设备的日常维护与检查，对于有故障的设备及时进行有计划的检修，决不带病作业，并加强备品备件的管理，使各种备件都能好使好用，努力提高设备运转率，力争达98%以上。

2011年7月5日 选矿车间

第三篇：选矿车间2017年年终工作总结

选矿车间2017年年终工作总结

2017年即将过去，现将选矿车间2017年全年工作总结如下：

一、生产指标任务

截至2017年12月10日，选矿车间共处理矿石19.86万吨，完成全年任务的101.86%，较2016年多处理1.05万吨；生产铁精粉11.47万吨，完成全年任务的100.58%，较2016年多生产0.85万吨；生产铜精粉1922.69吨，完成全年任务的86.21%，较2016年少生产328.19吨；生产矿山金68.83千克，完成全年任务的95.60%，较2016年少生产7.16千克。

截至2017年11月份，选矿车间全年累计铁精矿品位63.77%，铁回收率93.51%，铜精矿品位15.89%，铜回收率68.85%，精矿金品位35.79g/t，金回收率72.43%。

对比2016年指标，铁回收率与2016年基本持平，但铜金回收率均有一定幅度的下降。原矿品位较2016年下降幅度达12%是一方面的原因，自2017年5月以来的原矿性质改变及井下充填体混入原矿中是导致回收率大幅下降的主要影响因素。

二、选矿技术管理 1、2017年选矿车间将专题培训与现场指导相结合，将个别辅导与相互交流相结合，扎实开展技术培训工作。通过技术培训，一线操作人员业务能力及水平得到大幅提高，技术及管理人员的现场指导能力得到明显增强。

2、依据现场流程考察数据及西北矿冶研究院试验结果，2017年1月底选矿车间进行了浮选工艺流程改造，增加了混合精选时间，提高了作业回收率，易选矿石铜回收率由改造前的62%提高至改造后的73%，改造效果明显。3、2017年5月西北院到选矿车间进行技术优化调试。调试期间难选矿石铜回收率由55%提高至60%，并且通过讨论明确了选矿技术管理思路，确定了技术攻关方向。

4、随着矿石性质的大幅变化，经大量流程考察，并结合长春黄金研究院试验结果，2017年9月份选矿车间将浮选工艺流程由混浮流程改为优浮流程。工艺流程改造一定程度上提高了铜金回收率，且因浮选工艺流程变化，铁回收率同比提高了1%左右。

5、根据流程考察结果及现场生产情况，选矿车间在11月份对3254球磨机内钢球倒出分拣，并在装球时进行重新配比。重新配球后，磨矿流程明显更加稳定，返砂比显著降低。

6、选矿车间在技术管理上施行“走出去、请进来”战略，多次组织技术与管理人员到周边矿山交流学习，技术经验与管理水平得到一定提高。珍惜选矿专家来现场指导的每一次机会，认真把遇到的技术难题向专家请教，拓展了攻关思维。

三、全过程管控

1、班组建设

①在经过一段时间工段班组的培训工作后，各班组能按时按要求开班前会，有效的提高了生产效率，特别是提前告知了当班所需面临的问题，能够使班员有所准备，不再出现遇事慌乱，在交接班过程中还能加强班与班之间的交流。

②对选矿车间全员进行岗位安全规程培训并进行闭卷考试，文盲进行背诵。③各班组进行技能培训，磨浮班组进行选矿技术培训，维修班组加强日常焊接、切割训练。

2、小改小革

①新增一台小空压机用以陶瓷过滤机风反冲系统的改造，效果良好，提高了陶瓷板的使用寿命和相关配件使用寿命，预计一年能降低了辅材7万多元，用风电费每年可节约成本6万余元。②因矿山性质变化，Φ9m浓密池溢流含有大量未及时沉淀的细粒级铜砂。结合现场实际情况，在70m事故池旁边新建了一个铜沉淀池，将Φ9m浓密池的溢流通过管路引到铜沉淀池进行再回收。经测算，铜沉淀池每年可回收铜精粉30吨以上，增效36万元。

③对陶瓷过滤机溜矿槽进行优化，减少了工人劳动强度，降低了铲矿的危险系数，现已投入使用，效果明显。

④原主厂房磁选机及砂泵控制柜位置地势较低，控制柜底座也锈蚀严重，存在严重安全隐患，车间员工自行组装控制柜并自己动手浇筑混凝土基础，重新安装了所有控制柜，提高了控制柜位置，消除了长期存在的安全隐患。

⑤原球磨下方砂泵容易出现入料口堵塞，进料减少，导致砂泵出口压力降低，打砂能力降低的现象，后经讨论在泵池入料口附近加装一根2寸水管，有效的消除了沉砂现象，对砂泵出口压力及打砂能力提供了保障。

⑥原石灰房在电石粉卸车时石灰水漫出，经车间研究，在石灰房外开挖了一条地沟，将溢出的石灰水由地沟返回石灰搅拌池，一方面减少了非生产性损耗，另一方面现场环境卫生得以大幅改善。

3、选矿车间积极承担公司内委维修任务，节约公司维修成本。2017年主要承担了篮球场照明灯架制作安装、矿堆喷淋除尘装置安装、生活水泵抢修、办公楼电器维护维修等内委工作，为公司节约了大量的维修成本。

4、现场管理：选矿车间借管理达标回头看的契机，加强车间现场管理工作，做好定制摆放，使得车间现场文明有了进一步提高。

四、选矿车间设备管理 1、2017年5月底选矿车间完成了对HP300圆锥破碎机动定衬板的更换，7月份完成CH430圆锥破碎机衬板更换工作，确保破碎工段系统设备正常运行。2、2017年4月、10月对3254球磨机进料端进行维修处理，减少进料端漏料现象，计划在2018年年初对进料端外委进行修补。3、2017年10月初，自行安装改造安装选矿车间用风系统，大大减少了选厂车间用风成本。

4、定期对破碎重板给料机进行开空检查处理，修复矿仓衬板，全年未出现重板卡死现象。

5、坚持设备周检，下发整改通知限时整改。

6、在设备维护保养工作方面，明确各工段职责，并督促其做好设备的点检、巡检和润滑工作，发现问题及时反馈处理，使大部分设备隐患在初期就得到处理，减少维修成本和停机时间。

五、安全生产管理

2017年，车间依托“三基”安全管理和安全标准化管理，加大培训、隐患排查整改、查处制止“三违”行为等力度，成立“青安岗”志愿安全监督小组，全员签订了安全生产责任状，全面完成了安全生产管理小组会议确立的全年事故、伤亡率、职业病发生率、重大火灾、交通事故为零的安全生产目标。

1、积极开展安全培训工作。选矿车间全年共组织举办全员安全培训8次，针对岗位安全操作规程和岗位安全责任制，车间根据公司新修订的文本对所有员工进行了全覆盖、严要求的学习考试，对文化程度较低的员工实行现场口述，强化了员工的安全意识。

2、认真落实隐患排查整改。2017年，选矿车间坚持每天巡回检查、周安全小组综合检查、专项检查和节假日前后重点督查，共排查各类安全隐患164处，完成整改149处，其他如皮带廊踏步、围墙防盗网安装等正在组织整改当中，力争年底所有隐患整改完成。

3、严厉查处“三违”行为。车间加大对职工作业时的“三违”行为查处，共查处不戴安全帽、不系安全带、作业场所流动吸烟等行为61人次，罚款1800多元，全部用于安全考试成绩优秀、模范遵守安全规章、事故抢险表现突出等奖励，提高了员工自觉遵守规章制度的积极性。

4、持续运行安全标准化系统。2017年，车间按照二级安全标准化要求落实安全生产工作，健全基层组织和基础管理，危险作业严格按照许可制度进行审批作业，目前已经完成车间标准化自评工作，以确保车间二级标准化复评验收通过。

六、车间党建工作

选矿车间党小组在公司党委和四支部的领导下，紧紧围绕生产任务指标这个中心，坚持召开党小组会议，认真落实“两学一做”，做到党员带头干，难题党员上，积极发挥党员先锋模范带头作用。选矿车间党小组积极响应公司党委“党员结对子”活动要求，党员领导同志认真做好后进青年的思想工作，通过行动上立标杆，思想上再教育，切实将后进青年培育成先进典型。在行动上树立标杆的同时，选矿车间党小组认真做好思想教育工作，积极引导先进典型向党组织靠拢，2017年新递交入党申请书4份，发展积极分子5人，积极参加和自发组织义务劳动11次。

2017年存在的问题

1、因矿石性质变化，2017年下半年选矿指标极不理想，还需在矿石性质研究与选矿工艺流程研究上下功夫。

2、选矿车间人员在最少仅59人，不少岗位存在缺员，对于设备安全运行存在较大隐患。

3、各工段操作工人员流动性大，设备及工艺掌握熟练度还需提高。

4、综合维修能力由于人员流失及变动导致整体水平较低，需加大对维修力量的投入和培训，设备维修质量还需加强。

5、员工安全意识差，自我保护意识淡薄，还应加强日常安全培训工作。

6、硝酸设备设施备品备件采购质量不稳定，经常发生硝酸泄露事故，污染环境的同时加大了维修作业人员受到伤害的风险。

7、党建工作起步较晚，需将党建工作常态化、制度化。2018年工作计划

1、完成2018年公司下达生产任务及相关指标。

2、加强设备维修保养，满足连续性生产需要，确保全年处理任务完成。

3、加强党建工作及员工思想教育，提高车间全员素质。

4、不断优化工艺流程和药剂制度，提高铜、金回收率。

5、加大安全教育培训和日常安全检查及督促工作，警钟长鸣，确保安全生产。

6、做好公司下达的临时维修任务，降低公司外委维修成本。

选矿车间

2017年12月10日

第四篇：2011选矿车间总结

2011年选矿车间工作总结

2011年已经度过，在本，选矿车间在矿两委的正确领导和全体员工的共同努力下。完成了年初安全计划目标----安全事故为零，各项指标与去年同期相比，其中处理量和运转率有所提高，但是黄金产量和回收率有所降低，主要原因是原矿品位大幅下降：其中处理量完成177928吨，黄金产量8943.87两，运转率95.81%，回收率达到92.61%。

安全是人一生最重要的事情，没有安全，一切都是空谈。在今年的安全工作中，车间一是与职工签订了“安全生产责任状”，二是利用每天的班前、班后会，对职工进行安全教育，要求职工熟记《安全操作规程》《岗位责任制》，做到四不伤害。使他们人人心中有安全，达到安全生产，警钟长鸣。

车间要想正常生产，前提是必须保障设备的正常运行，如何保障呢？我们做了以下几点：

1）设备有明确分工，责任到人，负责日常的维护保养卫生、润滑、点检等。

2）维修电工，分工到片，负责日常的检查、维护、排除故障及日常的备品备件工作，做到有备无患。3）车间定出每月的检修计划，并按照计划实施，使设备高效安全运行。

4）每天操作工的点检，维修工的巡检，加上车间的检查，保障一天的正常运行。

要想抓好车间管理工作，职工教育不能放松，经常对职工做一些思想政治工作，教育职工要有大局观念、团队精神，制定了详细的车间内部考核管理制度，做到人性化管理。车间在每天的班前和班后会中，及时传达矿部的有关指示和会议精神，以及每天工作中应注意的事项。在班后会中总结当班的工作情况，达到有效的管理。

2011年矿部大力提倡节支降耗，对此选厂根据实际情况，在闫矿长的带领下，亲自外出考察选型，针对选厂高耗能设备进行改型，由选厂和机动科负责具体实施。

主要针对泵和风机加装变频装置，并对旧泵进行改型，通过现场的实际证明，运行半年以来节约了大量的电能和材料，效果是非常显著的，一台新泵的投资在短短三个月内就可以收回成本。由此可见新设备、新工艺、新材料、新方法四新技术在矿山企业的应用是提高企业经济效益的一条重要途径。

同时还对球磨机的启动装置进行改造，由频敏变阻器起动改为无刷自控电机液阻起动器起动：

通过无刷自控电机液阻起动器实现了球磨电机无刷自控运行，避免了过去电机因存在滑环、碳刷等部件，所造成的运行维护工作量大、故障率高的缺点。可以大大提高电机的起动比，即使在电网电压比较低的情况下，也能保证电机一次起动成功，并能大幅度的降低起动电流，避免过大起动

电流对电机及供电设备所造成的冲击，保护电机及供电设备免受损坏。

选厂的关键设备如浮选机、球磨机、分级机、破碎机过去一直由人工手动来润滑，操作起来既不方便又不安全，经常出现由于润滑不良而引起的设备事故导致停产。闫矿长经过多方的考察，加上当今社会自动化技术应用的日渐成熟，采用了一套自动润滑装置，加油量和加油周期可以根据实际情况来进行自动调节，既保证了润滑效果又降低了操作工人的劳动强度。

球磨机内的钢球由于长时间的磨损会逐渐的减小，排到排矿溜槽中，引起溜槽堵塞，矿浆流淌满地。最后会排到分级机中，引起分级机内的碎钢球积存过多，分级机负荷过大，而出现各种设备事故，需要定期的进行清理，劳动强度大。

根据现场的实际情况，现在在球磨机的出料芯上按装一个自制的碎钢球接取装置，将碎小的钢球直接接取出来不进入到分级机，而重新加入到球磨机中，进行重复利用，使钢球得到最大程度的利用，既降低了操作工的劳动强度又能节省部分材料费用。

GP100圆锥破碎机自2000年10月开始使用，到现在已经使用了11年，各个部件都开始出现不同程度的磨损，各种间隙也都明显的增大，经常会出现主轴铜套下沉和偏心套上窜现象，导致铜套和推力轴承磨损，使得油温升高，圆磨

处理量严重下降，而出现停产。根据这种情况车间采取了两种措施，一是针对油温升高现象，采取添加冷却水强制降温。二是针对主轴铜套和偏心套移位现象，分别采用螺栓和增加垫的方式重新固定，采取这两种方法后再也没有出现因套子移位而导致停产的现象。可节省一个主轴铜套和偏心套，节约费用80000余元。

针对我矿原矿品位低的现象，矿部决定采取增加原矿处理量的方法而增加黄金产量，车间根据现在的实际情况，通过采取合理添加钢球及其调整最佳钢球的配比、分级机的返砂量、对球磨操作工进行现场培训等方法，在保证合适溢流浓度的情况下，最大程度的提高处理量。使得今年累计处理量达到177928吨，比去同期增加6499吨，创历史最高水平。

虽然在2011年取得了一些微不足道的成绩，但是我们在车间的内部管理上还存在着很大的不足，回收率没有完成矿部制定的年初计划，希望在2012年扬长避短，努力克服不足，想尽办法不折不扣的去完成矿部下达的生产计划，为我矿的美好明天再添新砖。

第五篇：2012年选矿车间上半年工作总结

2012年选矿车间上半年工作总结

一、目标任务完成情况：

1、入磨矿量：66397T2、消耗情况：

（1）钢球消耗费用：206283元，计划消耗费用：137587.6元，节68695.4元。实际单耗：3.85元/T，计划单耗：4元/T，节0.15元/T。

（2）维修机物料消耗费用：398805.29元，计划消耗费用：412762.8元，节13957.51元。实际单耗：11.59元/T，计划单耗：12元/T，节0.41元/T。

二、存在问题及采取措施：

1、存在问题：

（1）、老球磨机因隔舱版、衬板、筛板等频繁故障，造成开车率低，磨矿能力不足。

（2）、新球磨机正在调试阶段，不能达产达标。

（3）、圆磨过铁严重，开停车频繁。

（4）、雨季来临，振动筛筛网堵塞严重，造成上矿困难。

（5）、新浮选清水试漏试车，扫选刮板频繁跳闸、1号、2号搅拌电机故障，影响带料试车与开车。

（6）、新浓密机清水试漏试车，部分机体有渗漏现象，影响带料试车与开车。

2、采取措施：

（1）、做好“多碎少磨”提高入磨矿量，适度调整圆磨排矿口，定时铅块标定。

（2）、积极配合厂家人员调试3.6×6米球磨机，争取早日达产达标。

（3）、设老球磨机石子倾倒区，对石子进行集中堆放，加装电磁除铁装置。

（4）、将下层筛网更换为软筛，减缓堵塞情况。

（5）、已与浮选机厂家人员联系，更换1号、3号搅拌电机，联系安装人员对槽体连接处做补漏处理。

（6）、联系施工单位补漏，渗漏缓解。

3、生产存在的瓶颈：

鄂破、圆磨、筛分、球磨机现无备机，一旦设备出现故障将影响正常生产。

三、下一步工作打算:

1、认真做好3.6×6米球磨机、16米浮选机、35米浓密机带料联动试车及开车的准备工作。

2、进一步完善车间的各项管理制度和考核制度，加强管理与考核，实行奖惩制度，打破“做好做坏，做多做少”一样的理念。

3、继续组织员工“学业务，懂业务，钻业务”，提高业务技能，尽快使各项工艺指标达标。

4、组织员工进行安全教育培训，提高安全意识，对安全隐患提

前发现并及时消除。做好安全“四本一卡”记录。

5、适度调整圆磨排矿口，做好“多碎少磨”提高破碎粒度，增大入磨矿量，破碎工段避开谷峰电价高峰上矿，控制成本，节能降耗。

6、加强现场管理，杜绝“跑、冒、滴、漏”，浪费资源，提高员工责任意识，主人翁精神，进行岗位卫生评比，奖优罚劣。

7、牢固树立车间主要人员指标意识，目标清晰，责任明确，带动岗位员工主动工作，完成年终计划任务。

选矿车间

2012年6月9日